第三章 機(jī)械加工精度
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1、第三章 機(jī)械加工精度 Machining Precision §3-1概述 零件的加工質(zhì)量: 機(jī)械加工精度 加工表面質(zhì)量 一、機(jī)械加工精度 1、概念 (1)加工精度:零件加工后的實(shí)際幾何參數(shù)(即尺寸、形狀和表面間的相互位置)與理想幾何參數(shù)的符合程度。(由各種因素影響----不可能完全符合.) (2)加工誤差:加工后零件的實(shí)際幾何參數(shù)(即尺寸、形狀和表面間的相互位置)對(duì)理想幾何參數(shù)的偏離程度。 (零件可以允許有一定的加工誤差---保證產(chǎn)品的使用性能,保證和提高加工精度問(wèn)題--
2、實(shí)際上就是限制和降低加工誤差問(wèn)題) (1)加工精度的高低-- ------- 加工誤差的大小表示 (2)加工精度(尺寸,形狀,位置精度)三者關(guān)系 位置公差限制在尺寸公差之內(nèi): 尺寸精度高——位置精度高 形狀公差限制在位置公差內(nèi): 位置精度高——形狀精度高 反之不成立 (3)加工精度、加工成本、生產(chǎn)率三者關(guān)系 設(shè)計(jì)人員-------合理規(guī)定加工精度 工藝人員-------依設(shè)計(jì)要求、生產(chǎn)條件、用適當(dāng)方法保證高生產(chǎn)率和低 成本.
3、 2. 工藝系統(tǒng) 定義: 在機(jī)械加工時(shí),機(jī)床、夾具、刀具和工件就構(gòu)成了一個(gè)完整的系統(tǒng). 工藝系統(tǒng)誤差(原始誤差)-------因 加工誤差-------果 3. 研究加工精度的目的: 弄清各種原始誤差的物理、力學(xué)本質(zhì)及對(duì)加工精度的影響規(guī)律,掌握控制加工誤差的方法,找到提高加工精度的途徑,得預(yù)期的加工精度。 二、影響機(jī)械加工精度的因素 原始誤差 幾何誤差(與工藝系統(tǒng)初始狀態(tài)有關(guān)的原
4、始誤差) 原理誤差 定位誤差 調(diào)整誤差 刀具誤差 夾具誤差 工件相對(duì)刀具在靜止?fàn)顟B(tài)下已存在誤差 機(jī)床主軸回轉(zhuǎn)誤差 機(jī)床導(dǎo)軌導(dǎo)向誤差 機(jī)床傳動(dòng)誤差工件相對(duì)
5、刀具在運(yùn)動(dòng)狀態(tài)下已存在誤差 動(dòng)誤差(與工藝過(guò)程有關(guān)的原始誤差) 工藝系統(tǒng)受力變形(包括夾緊變形) 工藝系統(tǒng)受熱變形 刀具磨損 測(cè)量誤差 工件殘余應(yīng)力引起變形 三、誤差敏感方向 對(duì)加工精度影響最大的方向(圖3-2) §3--2工藝系統(tǒng)的幾何精度對(duì)加工精度的影響 一、加工原理誤差 采用近似的成形運(yùn)動(dòng) 用展成法切削齒輪(刀齒有限,微小折線
6、組成曲線) 三坐標(biāo)數(shù)控銑削復(fù)雜形面零件-----用球頭刀(圖3-3) 近似的刀刃輪廓 用滾刀切削漸開(kāi)線齒輪(用阿基米德蝸桿代替漸開(kāi)線蝸桿,軸向截 面為直線齒形) 用模數(shù)銑刀加工漸開(kāi)線齒輪(用一把模數(shù)銑刀加工模數(shù)一定齒數(shù) 范圍的齒輪) 二、調(diào)整誤差 1.試切法: 誤差來(lái)源: (1)測(cè)量誤差. (2)微進(jìn)給機(jī)構(gòu)的位移誤差--"爬行"現(xiàn)象. (3)切割層太薄--刀刃打滑 2.按樣件或樣板調(diào)整:樣件或樣板本身的制造安裝誤差及對(duì)刀誤差 3.定程機(jī)構(gòu)誤差
7、:行程擋塊、靠模、凸輪等機(jī)構(gòu)的制造精度和調(diào)整,以及與其配合使用的離合器、電氣開(kāi)關(guān)、控制閥等的靈敏度 三、機(jī)床誤差 (一) 機(jī)床導(dǎo)軌導(dǎo)向誤差 1.導(dǎo)軌在水平面內(nèi)的直線度-------對(duì)徑向尺寸影響大(圖3-5) 2.導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的直線度--------對(duì)徑向尺寸影響?。▓D3-5) 3.前后導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的平行度------刀架與工件相對(duì)位置偏斜(錐度或馬鞍形)(圖3-7) (二) 機(jī)床主軸回轉(zhuǎn)誤差 1. 主軸回轉(zhuǎn)誤差的概念 主軸回轉(zhuǎn)誤差:實(shí)際回轉(zhuǎn)軸線與理想回轉(zhuǎn)軸線的最大變動(dòng)量 主軸回轉(zhuǎn)誤差:a、徑向跳動(dòng);b、 軸向竄動(dòng);c、 傾角擺動(dòng) 2. 主軸回轉(zhuǎn)誤差對(duì)加工精度的影響
8、(1)采用滑動(dòng)軸承(圖3-17) 工件回轉(zhuǎn)類機(jī)床(車床):主軸軸頸誤差反映到工件上 刀具回轉(zhuǎn)類機(jī)床(鏜床):軸承孔內(nèi)圈表面的圓度誤差將反映到工件上 (2)采用滾動(dòng)軸承時(shí) 工件回轉(zhuǎn)類機(jī)床(車床):軸承內(nèi)環(huán)外滾道的幾何形狀誤差反映到工件上 刀具回轉(zhuǎn)類機(jī)床(鏜床):外環(huán)內(nèi)滾道誤差反映到工件上(相當(dāng)滑動(dòng)軸承 內(nèi)圓面) 主軸前后軸承存在偏心----反向偏心------轉(zhuǎn)角 工件回轉(zhuǎn)-------產(chǎn)生圓柱度誤差
9、 刀具回轉(zhuǎn)------產(chǎn)生圓度誤差 (3)主軸的軸向竄動(dòng):車---------端面與圓柱面不垂直( 圖3-14) (三) 機(jī)床傳動(dòng)鏈的傳動(dòng)誤差:制造、裝配、磨損 四.夾具的制造誤差與磨損 定位元件 刀具導(dǎo)向元件 分度機(jī)構(gòu),夾具體 五.刀具的制造誤差和磨損 1. 一般刀具(車刀,銑刀,鏜刀,砂輪) 刃口的磨損和鈍化影響加工精度 2. 成形刀具 刀刃的形狀誤差,刃磨,裝夾影響 3. 定尺寸刀具 尺寸誤差影響 §3—3 工藝系統(tǒng)的受力變形 一. 基本概念 (工藝系統(tǒng)的受力變形是彈性變形,工藝系統(tǒng)抵抗彈性變形的能力越強(qiáng),則加
10、工精度越高,工藝系統(tǒng)抵抗彈性變形的能力,用剛度k來(lái)描述) 工藝系統(tǒng)剛度k:指工件加工表面在誤差敏感方向的切削分力與在該方向上刀具相對(duì)工件位移y的比值即 N/mm y為 Fx , Fy , Fz 同時(shí)作用下綜合結(jié)果 二. 工藝系統(tǒng)剛度的計(jì)算 1. 工藝系統(tǒng)剛度的組成(工藝系統(tǒng)在誤差敏感方向的變形疊加) 已知各組成環(huán)節(jié)的剛度——工藝系統(tǒng)剛度 三. 工藝系統(tǒng)剛度對(duì)加工精度的影響 (一) 工藝系統(tǒng)
11、各組成部分的變形及總變形 1. 機(jī)床的變形 條件:兩頂尖加工光軸;工件和刀具剛度很大 切削力不變(只考慮機(jī)床變形) 床頭箱與尾架的分力: 2. 工件的變形: 條件: 機(jī)床, 刀架剛度很大 3、 工藝系統(tǒng)的總變形: (二) 工藝系統(tǒng)變形對(duì)加工精度的影響 1、 切削力作用點(diǎn)不同位置引起的誤差 工件剛度大-------馬鞍形 車 工件剛度小-------腰鼓形 2、 誤差的復(fù)映(圖3-31) 定義:加工余
12、量和材料硬度不均,引起切削力變化造成的加工誤差 誤差復(fù)映系數(shù) 式中 C為常數(shù)(硬度均勻、刀具、切削條件、進(jìn)給量一定時(shí)) K為工藝系統(tǒng)的剛度 是小于1的正數(shù),定量反應(yīng)了毛坯誤差經(jīng)加工后所減小的程度 為工件圓度誤差 為加工后工件圓度誤差 3、 其他作用力:傳動(dòng)力,慣性力,夾緊力,本身重力等 四. 車床部件剛度 (一) 機(jī)床部件剛度的測(cè)定 1. 靜態(tài)測(cè)定法(圖3-38車床刀架的靜剛度特性曲線) (1)y--Fy非線形關(guān)系(彈塑變形) (2)加--卸載線不重合(摩擦和接觸塑變) (3)卸載線不回起始點(diǎn)(殘留變形,反復(fù)加載殘留變形為
13、零) 2. 工作狀態(tài)測(cè)定法 (二) 影響機(jī)床部件剛度的因素 1、 接觸面的表面質(zhì)量 開(kāi)始表面粗糙度(接觸面積?。?-----彈變和局部塑變--凹形曲線 2、 存在剛度差的零件(圖3-41) 鑲條,鍵等--------凹形曲線(非線性) 3、 連接件夾緊力的影響 螺釘連接,超過(guò)預(yù)緊力---------凸形曲線(非線性) 4、 摩擦力的影響:能量消耗------加、卸載線不重合 加載-------阻礙間隙位移,阻礙變形增加 卸載-------阻礙間隙位移,阻礙變形減小 5、 間隙的影響(圖3-40) 載荷大于摩擦力-------位移-----------加、卸載點(diǎn)不重合
14、 五. 減小工藝系統(tǒng)受力變形對(duì)加工精度的影響的措施 提高系統(tǒng)剛度,減小載荷及變化 (一) 提高工藝系統(tǒng)剛度 1. 結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì):減少連接面數(shù)量,用封閉斷面 2. 提高表面接觸剛度 提高接觸面表面質(zhì)量,預(yù)加載荷--消除間隙 3. 用合理的裝夾和加工方式:中心架,跟刀架 (二) 減少載荷及變化 刀具幾何參數(shù) 增大前角 主偏角=900 切削用量--減小進(jìn)給量及背吃刀深度 毛坯余量均勻 六.工件殘余應(yīng)力對(duì)加工精度的影響 1. 毛坯內(nèi)應(yīng)力: 鍛、鑄、焊------厚薄不均,冷速不均-------內(nèi)應(yīng)力 2. 工件切削內(nèi)應(yīng)力 表層受摩擦、拉
15、伸、熱膨脹 3. 冷校直殘余應(yīng)力 4. 熱處理 §3—4工藝系統(tǒng)的熱變形對(duì)加工精度的影響 一. 概述 (一) 工藝系統(tǒng)的熱源 熱(高——→低)---------導(dǎo)熱傳熱,對(duì)流傳熱,輻射傳熱 熱源 內(nèi)部: 切削熱(主要熱源) 產(chǎn)生于工藝系統(tǒng)內(nèi)部(以熱傳導(dǎo)方 式傳遞) 摩擦熱 外部:環(huán)境溫度(氣溫變化,通風(fēng),空氣對(duì)流和周圍環(huán)境)--對(duì)流 傳遞的主要形式 各種輻射熱(陽(yáng)光,照明,暖氣設(shè)備)
16、(二) 工藝系統(tǒng)的熱平衡和溫度場(chǎng)的概念 熱平衡--工藝系統(tǒng)單位時(shí)間散出的熱量與熱源傳入的熱量趨于相等,這時(shí) 工藝系統(tǒng)就達(dá)到了熱平衡。 溫度場(chǎng)--物體中各點(diǎn)的溫度分布成為溫度場(chǎng) 不穩(wěn)定溫度場(chǎng) 穩(wěn)定溫度場(chǎng) 不穩(wěn)定溫度場(chǎng) ---各點(diǎn)的溫度是坐標(biāo)和時(shí)間的函數(shù) y=f(x, y, t) 穩(wěn)定溫度場(chǎng)-------各點(diǎn)的溫度只是坐標(biāo)的函數(shù) y=f(x, y) 二. 工件熱變形對(duì)加工精度的影響 (一) 工件比較均勻的受
17、熱 軸,盤,套類件-------直徑和長(zhǎng)度增大(粗加工-----冷-----精加工) (二) 工件不均勻受熱 平板類件--翹曲變形 三. 刀具熱變形時(shí)對(duì)加工精度的影響 車刀熱變形曲線(圖3-46) 四. 機(jī)床熱變形對(duì)加工精度的影響 一般機(jī)床主傳動(dòng)功率 切削功率 空載功率 精密機(jī)床--空載功耗是主要熱源 車床熱源(主軸箱)----主軸提高和傾斜--垂直方向影響大 機(jī)床熱變形的緩慢------加工誤差不一致 精密加工-------熱平衡后進(jìn)行加工 五. 減少工藝系統(tǒng)熱變形對(duì)加工精度影響的措施 1. 減少熱源產(chǎn)生的熱量 低速
18、切削 小切削用量 精密加工--冷卻 2. 控制熱源的影響:冷卻液,恒溫空間 3. 從工藝系統(tǒng)結(jié)構(gòu)本身減少熱變形 用對(duì)稱結(jié)構(gòu) 機(jī)床 分離內(nèi)部熱源--熱源放在機(jī)床外 減少運(yùn)動(dòng)副的摩擦熱 工件----避免薄壁,空心等易受熱變形的結(jié)構(gòu) 刀具----熱變形避開(kāi)誤差敏感方向 §3-5加工誤差的統(tǒng)計(jì)分析 單因素分析法 統(tǒng)計(jì)數(shù)理----誤差規(guī)律 一. 加工誤差的性質(zhì) 系統(tǒng)性誤差 常值系統(tǒng)性誤差(加工誤差的大小,方向保持不變,與加工時(shí) 間,加工順序無(wú)關(guān)) 加工原
19、理誤差 工藝系統(tǒng)的制造與調(diào)整誤差 工藝系統(tǒng)的靜力變形 機(jī)床,夾具,量具的磨損 變值系統(tǒng)性誤差(加工誤差按一定規(guī)律變化) 機(jī)床,夾具,刀具的熱變形 刀具磨損 隨機(jī)誤差(誤差的大小,方向不規(guī)律變化) 毛坯誤差的復(fù)映 裝夾誤差 多次調(diào)整誤差 殘余應(yīng)
20、力引起的變形 二. 分布圖分析法 (一) 實(shí)驗(yàn)分布圖 (1) 成批加工(調(diào)整法)--取樣本--樣本容量n(樣本尺寸或偏差x) (2) 樣本極差 (3)樣本分組(按大小順序)(k組表3-2,組距d) 組內(nèi)零件數(shù)量:頻數(shù)m i 式中 j為組序數(shù),正號(hào)為組上界,負(fù)號(hào)為組下界 (3) 該批工件的實(shí)驗(yàn)分布圖 (4) 樣本的數(shù)字特征 例: (1) 6σ>T 加工精度不足 (二) 理論分布曲線 1. 正態(tài)分布(相互獨(dú)立的大量微小隨機(jī)變量總和分布為正態(tài)分布) 正態(tài)分布的概率密度 正態(tài)分布函數(shù):
21、 6σ(±3σ)----代表某種加工方法在一定條件下(如毛坯余量、切削用量、正常的機(jī)床、夾具、刀具等)所能達(dá)到的加工精度。 6σ≤T 2. 非正態(tài)分布 ★ ★兩機(jī)床加工件混:(1)常值(2)精度不一 ★刀具磨損顯著: ★工藝系統(tǒng)熱變形顯著:曲線不對(duì)稱 ★試切法“寧修不廢”: (三) 分布圖分析法的應(yīng)用 1. 辨別加工誤差性質(zhì) 正態(tài)分布---無(wú)變值系統(tǒng)性誤差 常值系統(tǒng)性誤差 2. 確定工序能力及其等級(jí) 工序能力----工序在穩(wěn)定狀態(tài)時(shí),誤差波動(dòng)幅度 (表3-7) 3、計(jì)算合格品率或不合格品率 例:3-4 (1) 作分布圖
22、 (2) 計(jì)算 Cp=0.9 分布圖分析法的缺點(diǎn) (1) 沒(méi)考慮先后順序,不能反映誤差變化趨勢(shì)。 (2) 不能區(qū)別變值與隨機(jī)誤差 (3) 加工后繪制,不能及時(shí)提供繪制精度的信息 三、點(diǎn)圖分析法 分布圖—當(dāng)工藝過(guò)程穩(wěn)定時(shí)(μ、σ保持不變) 點(diǎn)圖------分析工藝過(guò)程的穩(wěn)定性 (一)單值點(diǎn)圖(反映了每個(gè)工件尺寸或誤差與加工時(shí)間的關(guān)系) 按加工順序測(cè)量工件-- 平均值曲線oo----------每一瞬時(shí)的分散中心 起始點(diǎn)o -----------------常值系統(tǒng)性誤差 AA/ BB/------------------每一瞬
23、時(shí)的分散范圍(隨機(jī)誤差的影響) CC/ DD/------------------控制界線 EE/ FF/------------------公差帶極限尺寸 (二) —R圖 (小樣本) 平均值(控制工藝過(guò)程質(zhì)量指標(biāo)的分布中心)控制圖和極差R(控 制工藝過(guò)程質(zhì)量指標(biāo)的分散程度)控制圖聯(lián)合使用的統(tǒng)稱 §3-6保證和提高加工精度的途徑 一、 誤差預(yù)防技術(shù) (一) 合理采用先進(jìn)工藝裝備 工藝規(guī)程,每道工序能力評(píng)價(jià) 設(shè)備 (二) 直接減少原始誤差法 提高工藝系統(tǒng)幾何精度,提高剛度,減少變形 (三) 誤差轉(zhuǎn)移 轉(zhuǎn)移的誤差非敏感方向(圖3-65) (四) 均分原始誤差 按毛坯誤差大小分組,按各組調(diào)刀 (五)均化原始誤差 讓誤差重新分布達(dá)到整個(gè)表面 ---------研磨 二、誤差補(bǔ)償技術(shù)
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