含固溶劑回收方案資料

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1、含固污油回?zé)挿桨? 煤液化及104、 107 在去年的開工過程中，由于系統(tǒng)停工置換和停工后的吹 掃過程中，產(chǎn)生大量的含固的污油，目前此部分污油存于罐區(qū)的132 單元 101 112#罐，總計(jì)為12000噸左右。其中含固最高為5.7%，最低為0.05%，油 品中的全部的固體物質(zhì)大約為近300 噸。此部分將罐區(qū)的污油罐全部裝滿，如此 部分罐不能騰空，煤液化的投煤后的過渡產(chǎn)物將無法儲(chǔ)存。 在煤液化投煤前必須將此部分進(jìn)行溶劑回收，特制定本方案。 1. 回收溶劑條件 ? 全部油渣夾套管施工完成，導(dǎo)熱油煮油升溫結(jié)束。 ? 導(dǎo)熱油熱負(fù)荷考核完畢。 ? 反應(yīng)系統(tǒng)循環(huán)油循環(huán)、氣循環(huán)已建立，

2、? 常減壓塔氣密全部合格，具備進(jìn)油條件。 ? F302全部尾項(xiàng)結(jié)束。 ? 全部沖洗油系統(tǒng)處于備用狀態(tài)，D402、 403、 404已引油結(jié)束，隨時(shí)可以 引入注入點(diǎn)對(duì)儀表及工藝進(jìn)行沖洗。 ? D209進(jìn)油并保證液位在70-80%備用，啟動(dòng)P206最小流量循環(huán)備用。 ? 地下污油系統(tǒng)及低壓放空罐投用。 ? 高、中、低壓除氧水投用。 ? 注水罐 D208 及酸性水外送全部好用。 2. 回收溶劑流程 此次回收的含固污油在罐區(qū)有近12000噸，但固含量較低，擬將此部分固體 全部濃縮在103 系統(tǒng)中，進(jìn)行帶固的物料的循環(huán)，等待系統(tǒng)投煤。 含固污油大約50t/h由132罐區(qū)經(jīng)泵送至10

3、3-100-SB-04-07進(jìn)入103-D-102A （罐區(qū)污油泵2 臺(tái)，每臺(tái)流量50t/h） ，含固污油50t/h 由 129 罐區(qū)經(jīng)污油泵至 103-SB-100-47-01 直接進(jìn)入F302。 借反應(yīng)加熱爐升溫至200℃左右，以減輕 F302 的熱負(fù)荷，污油經(jīng)反應(yīng)系統(tǒng)進(jìn)入分餾，主要在減壓下進(jìn)行分餾，對(duì)含固物料進(jìn)行 提濃， 減底物料部分循環(huán)，90t/h 返回煤漿制備。分餾后溶劑油固體含量小于0.1% 后，由重液化油103-300-P-50-13 送至罐區(qū)儲(chǔ)存。 除A系列煤漿制備部分進(jìn)行系統(tǒng)長(zhǎng)循環(huán)外，煤漿制備系列B自身循環(huán)，P101C 或D P102G D運(yùn)行，并備用，如系列A

4、出現(xiàn)問題后，由B系列對(duì)反應(yīng)系統(tǒng)供油， 打通由104單元至煤漿制備系列B的全部流程備用。F201G進(jìn)行氫氣循環(huán)，在熱 態(tài)下備用流程見下圖 3. 回收溶劑時(shí)操作條件 ? 煤漿制備抽空系統(tǒng)壓力控制PIG1402 ： -15± 5kpa（ g） ? 洗滌塔部分進(jìn)入塔的洗滌油投用，各洗滌油嚴(yán)格控制油量，防止固體帶 入洗滌塔頂罐 ? 煤漿制備單系列運(yùn)轉(zhuǎn)（兩臺(tái)泵） ? 進(jìn)料量：170-190t/h ? F201 出口溫度：200℃ ? D203 頂壓力：PIG2701 4.5mpa 氫氣工況在回收溶劑末期，緩慢升高 系統(tǒng)壓力（小于1.5mpa/h）至全壓，進(jìn)行下一步的反應(yīng)系統(tǒng)熱態(tài)考核 ?

5、 循環(huán)氣量：兩臺(tái)循環(huán)氫壓縮機(jī)（氫氣工況下）全量運(yùn)轉(zhuǎn)，一臺(tái)并入系統(tǒng)， 一臺(tái)循環(huán)備用 ? 103-G-301 壓力 0.5?0.7 MPa （g） ? 103-G-302 壓力 -85Kpa（g） ? 減壓塔底溫度控制：200--300 ℃ ? 注水系統(tǒng)全部好用 4. 操作步驟 ? 反應(yīng)系統(tǒng)油、氣循環(huán)，控制 D205下部溫度TI3002在170C,兩臺(tái)同一 列進(jìn)料泵運(yùn)轉(zhuǎn)，進(jìn)料量在170-190t/h 左右， 反應(yīng)系統(tǒng)壓力小于4.5mpa ? 分餾系統(tǒng)油運(yùn)，常壓塔壓力維持在正常值，減壓塔保持微負(fù)壓下操作， 點(diǎn)燃F302長(zhǎng)明燈，適當(dāng)打開F302煙道擋板，F(xiàn)302用于對(duì)油品進(jìn)行保溫，

6、 控制F302出口溫度在170C,導(dǎo)熱油出口溫度控制在 170c （出口設(shè)定 高于介質(zhì)溫度10 C,導(dǎo)熱油在油運(yùn)時(shí)與減底同步升溫），900KWf口 2500KW 同時(shí)運(yùn)行 ? 通知調(diào)度引輕溶劑至界區(qū)，打通輕溶劑至G101A 的全部流程，建立洗滌塔頂噴淋 并啟動(dòng)抽真空系統(tǒng)，維持壓力在-15± 5kpa（ g） 控制洗滌油量在2-3 t/h 。 ? 當(dāng)減底溫度與導(dǎo)熱油回油溫度相接近時(shí)，開P315G建立減壓塔底的循環(huán) 線，建立減底自身循環(huán)。 ? 減壓塔底實(shí)現(xiàn)循環(huán)后，部分外送至D102， 緩慢增加常壓塔至減壓塔的來 料量，提高減壓塔底的溫度。同時(shí)提高導(dǎo)熱油系統(tǒng)溫度。并保證油渣夾 套管的內(nèi)

7、外溫差小于50℃。使導(dǎo)熱油的溫度不小于150℃。 ? 外操對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行查檢和確認(rèn)，無異常后建立減底的長(zhǎng)循環(huán)。 ? 減底循環(huán)正常后，無異常，關(guān)閉(103-300-P-30-12 )反應(yīng)系統(tǒng)短循環(huán) 線，打開去102-D-102 的大循環(huán)線。調(diào)整各罐液位至正常液位，在調(diào)整 常減壓塔的液位時(shí)，充分利用D-102的緩沖能力，D102可以適當(dāng)?shù)母咭?位操作。 ? 以小于 15℃ /h 的速度提高F201 出口溫度，注意觀察反應(yīng)器各層溫度差， 如上下層的溫度大于28℃，立即恒定F201 出口溫度，待熱量充分向后 部傳遞，反應(yīng)器和層的溫度在控制指標(biāo)之內(nèi)時(shí)，方可提高爐出口溫度。 ? 當(dāng)D201、D

8、202下部溫度超過100c后，兩臺(tái)循環(huán)壓機(jī)運(yùn)行，一臺(tái)并入系 統(tǒng)，一臺(tái)備用。 ? 當(dāng)反應(yīng)與分餾實(shí)現(xiàn)循環(huán)后，緩慢提高減壓塔的真空度，直至減壓塔的真 空度達(dá)到工作壓力，即2kpa(a) 。 ? 真空度提高后，減底溫度下降。為防止溫度下降過多，影響夾套管的溫 度，逐步提高F302出口溫度，維持減底溫度在170 C。 ? 以小于15℃ /h 的速度提高減壓塔的進(jìn)料溫度，注意加熱爐管壁溫度不 要超過指標(biāo)450℃，及時(shí)增點(diǎn)加熱爐火咀，防止加熱爐偏燒。 ? 當(dāng)新增加的減三線有油時(shí)，啟動(dòng) P312建立循環(huán)，循環(huán)流量70-90t/h。 ? 聯(lián)系好調(diào)度，通知罐區(qū)做好接收溶劑油的準(zhǔn)備，邊界保留一道手閥

9、關(guān)閉。 當(dāng)常減壓塔的各側(cè)線有液位后，啟動(dòng)各側(cè)線泵建立側(cè)線循環(huán)(不走 A304) ， 側(cè)線油由分餾集合管送至D102A， 當(dāng)減二洗滌油洗滌量正常后二 小時(shí)，通知質(zhì)檢取樣分析，當(dāng)側(cè)線油含固量小于0.1%后，聯(lián)系調(diào)度，經(jīng) 調(diào)度同意，經(jīng)重液化油出裝置 300-P-50-13經(jīng)空冷A304冷卻至80c以 下，打開邊界手閥，將分餾出的各側(cè)線油送出裝置。 ? 通過150-P-48-27即P315出口返回D-102的手閥控制減壓塔底液位， 保證減壓塔底液位在正常的范圍之內(nèi)。 ? 系統(tǒng)運(yùn)行正常后，啟動(dòng)高壓、中壓注水泵，向系統(tǒng)內(nèi)注水，打通流程， 確認(rèn)流程達(dá)到可以備用狀態(tài)后，停注水泵備用。 ? 在

10、罐區(qū)含固溶劑油全部回收結(jié)束后，逐步提高反應(yīng)系統(tǒng)壓力，直至全壓， 逐步提溫并找條件，并對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行熱態(tài)考核。將另外一臺(tái)循環(huán)壓縮機(jī)并 入系統(tǒng)， 并維持氫氣兩臺(tái)循環(huán)氫壓縮機(jī)全量循環(huán)，盡量向投煤的條件靠 攏，為投煤做準(zhǔn)備。 5. 回收溶劑注意事項(xiàng) ? 密切注意反應(yīng)器內(nèi)床層的溫度差，防止床層內(nèi)溫度差過高，造成對(duì)反應(yīng) 器的傷害。 ? 各側(cè)線油送經(jīng)空冷A304 出裝置溫度，必須小于80℃。 ? 及時(shí)調(diào)整減壓夾套管外管導(dǎo)熱油的溫度，使導(dǎo)熱油加熱器出口溫度高于 減壓塔底溫度在10℃之內(nèi)。防止由于內(nèi)外管的溫度差過大，造成夾套管 外管應(yīng)力過大，造成外管破裂。 ? 各崗位設(shè)專人對(duì)所有沖洗油進(jìn)行監(jiān)護(hù)，

11、防止局部區(qū)域，由于沖洗油使用 不當(dāng)，造成堵塞，尤其是儀表部分的沖洗油，應(yīng)由操作人員同儀表保運(yùn) 人員共同確認(rèn)。 ? 減壓塔在抽真空過程中，應(yīng)盡量緩慢，防止由于負(fù)壓建立過快，造成大 量氣相介質(zhì)在沒有回流的條件下，直接上到塔頂，造成塔內(nèi)件的損壞或 固體被夾帶至側(cè)線及塔頂。 ? 當(dāng)減壓塔在升溫后，側(cè)線有液體后，應(yīng)及時(shí)建立側(cè)線的返塔循環(huán)，控制 好減壓塔各側(cè)線的溫度，建立整個(gè)塔內(nèi)的溫度梯度。 ? 由于減壓塔底返回線150-P-48-27 為非固體物料設(shè)計(jì)，此次回收溶劑走 固體物料，外操作應(yīng)加強(qiáng)對(duì)此管線的監(jiān)護(hù)工作。 ? 此次為煤液化開車來首次的含物料的回收，在能充分回收溶劑的基礎(chǔ) 上，減底溫

12、度控制盡可能低。 ? 當(dāng)系統(tǒng)有熱量后，投用高、中、低壓蒸汽發(fā)生器，蒸汽現(xiàn)場(chǎng)排放，當(dāng)蒸 汽品質(zhì)達(dá)到要求后，并入系統(tǒng)。 ? 分餾側(cè)線油外送后，每隔4 小時(shí)進(jìn)行一次側(cè)線外送油及D102 含固溶劑 進(jìn)行采樣?？紤]減底溫度高，不在減底采樣。 ? F302設(shè)有低流量聯(lián)鎖，每個(gè)爐管分支低于40t/h,發(fā)生停爐聯(lián)鎖，注意 控制入F302流量。 6 回收溶劑后裝置狀態(tài)：含固溶劑油回收全部結(jié)束后，將罐區(qū)內(nèi)的全部固體 物質(zhì)濃縮在103系統(tǒng)中，103全部固體物質(zhì)含量可達(dá)到16%(估計(jì)最高值)， 回收結(jié)束時(shí)裝置處于如下狀態(tài)： ? 煤漿制備系統(tǒng)一系列二臺(tái)進(jìn)料泵運(yùn)行； ? 反應(yīng)與進(jìn)料泵對(duì)應(yīng)的系列加熱爐運(yùn)

13、行，出口溫度300℃； ?D203壓力：18.4mpa； ?K203兩臺(tái)運(yùn)行，全量循環(huán)； ?K202單臺(tái)運(yùn)行，三臺(tái)備用； ? C301 壓力：0.7mpa； ? C302壓力：-85Kpa(g) ? C302底溫度：200--300 C 7 . 事故預(yù)案 7.1. 火嘴熄滅 原因： 1) 爐膛負(fù)壓過大，抽力太強(qiáng)； 2) 燃料氣的壓力高于或低于設(shè)計(jì)壓力； 3) 燃料氣管線內(nèi)有冷凝液集聚； 4) 阻火器堵塞； 5) 調(diào)節(jié)閥失靈； 6) 假信號(hào)使聯(lián)鎖動(dòng)作而停爐。 現(xiàn)象： 爐膛溫度速降，爐膛負(fù)壓增大。 處理： 7) 適當(dāng)調(diào)低爐膛負(fù)壓； 8) 適當(dāng)調(diào)整瓦斯壓力；

14、 9) 開副線控制，清洗阻火器； 10) 請(qǐng)儀表保運(yùn)修理儀表，燃料改副線控制； 11) 按聯(lián)鎖停車步驟處理并盡快查清產(chǎn)生假信號(hào)原因。 7.2. 瓦斯系統(tǒng)泄漏 原因： 1) 法蘭呲開； 2) 管線焊口開； 3) 由于施工失誤引起著火。 處理方法： 4) 通知安全生產(chǎn)部和中心； 5) 判斷火勢(shì)大小，若火勢(shì)小，則立即組織本車間操作人員用滅火器滅火， 若火勢(shì)大立即打3119，通知消防隊(duì)滅火。 6) 加熱爐緊急熄火； 7) 安排人員上界區(qū)關(guān)閉瓦斯界區(qū)總閥。 7.3. 混合罐底泵泄漏 原因： 1) 法蘭呲開； 2) 管線焊口開； 處理方法： 3) 通知安全生產(chǎn)部和中心

15、； 4) 緊急關(guān)閉泵出入口閥門； 5) 安排人員用蒸汽進(jìn)行掩護(hù)。 7.4. 停電 原因： 1) 電力系統(tǒng)故障； 2) 配電間故障； 處理方案： 3) 加熱爐改自然通風(fēng)。 4) 聯(lián)系調(diào)度和電氣保運(yùn)處理。 7.5. 停循環(huán)水 原因： 1) 循環(huán)水場(chǎng)停電。 2) 循環(huán)水場(chǎng)水泵故障。 處理方案： 3) 觀察各水冷器出口溫度，加熱爐適當(dāng)降溫或熄火，避免設(shè)備超溫。 4) 聯(lián)系調(diào)度盡快恢復(fù)供水。 5) 加強(qiáng)對(duì)壓縮機(jī)各溫度的監(jiān)控，如溫度超高，立即手動(dòng)停各壓縮機(jī)組。 7.6. 停儀表風(fēng) 原因： 1) 儀表風(fēng)線堵塞。 2) 空分車間故障。 處理方案： 3) 操作人員密切

16、注意公用工程管網(wǎng)壓力，發(fā)現(xiàn)壓力異常及時(shí)匯報(bào)調(diào)度。 2)儀表風(fēng)壓力低于0.4MPa控制閥及時(shí)改副線控制。 7.7. 減壓塔底返回線泄漏 原因：含固物料造成局部的彎頭或管線減薄，造成減薄泄漏。 處理： 發(fā)現(xiàn)泄漏立即，關(guān)閉返回循環(huán)線前后手閥，將管線切出來，停止循環(huán)， 并對(duì)泄漏點(diǎn)進(jìn)行蒸汽掩護(hù)。 7.8. P315故障停車 處理： 1)如P315機(jī)械故障停車，立即啟動(dòng)P315備用泵，保證減壓塔底循環(huán)及外 送。分儲(chǔ)引油循環(huán)后P315應(yīng)處于完好熱態(tài)備用。 2) 如由于其它原因造成P315 無法啟動(dòng)，如常壓塔底溫度較低(小于 170℃)，可將系統(tǒng)長(zhǎng)循環(huán)改為經(jīng)常壓塔底至煤漿制備部分的循環(huán)。

17、 3) 常壓塔底溫度高于170℃則反應(yīng)外操立即將反應(yīng)系統(tǒng)進(jìn)行降溫操作，控 制 F201 出口溫度低于170℃。分餾系統(tǒng)溫度高于170℃不能進(jìn)行循環(huán)， 防止分儲(chǔ)溫度過高造成 D102超溫。造成設(shè)備損壞。 4) 密切注意減壓塔底液位指示(新增加的熱電偶可以作為輔助的液位監(jiān)控 點(diǎn)) ，防止減壓塔底物料被帶至側(cè)線。 5) 如溫度過高無法實(shí)現(xiàn)循環(huán)，在調(diào)度同意的前提下，常壓塔放底物料由常 壓塔底泵送至E404返回罐區(qū)。等待指令進(jìn)行下一步的操作。 6) 當(dāng)常壓塔底溫度接近170℃后，建立常壓塔至D102 的循環(huán)。 7) 嚴(yán)格控制導(dǎo)熱油溫度，使導(dǎo)熱油的電加熱器出口溫度與減壓塔底溫度相 接近，

18、防止由于溫度差造成夾套管破裂。 8) P315恢復(fù)后，重新建立反應(yīng)與分儲(chǔ)的循環(huán)。 7.9. 導(dǎo)熱油泵故障 103 單元導(dǎo)熱油系統(tǒng)分為900kw 和 2500kw 兩套系統(tǒng)，其中900kw 主要為 119 單元內(nèi)部及148 單元小部分主管線伴熱，2500kw 為減底各分支及7 區(qū)至 148 區(qū)部分夾套管進(jìn)行伴熱。當(dāng)導(dǎo)熱油泵停止運(yùn)行后，由于夾套外管溫度下降造成內(nèi) 外管溫度差大，如超過50C,會(huì)造成夾套管應(yīng)力過大，造成夾套管的破裂。 當(dāng)循環(huán)泵停車后，應(yīng)在最短的時(shí)間內(nèi)，將備用泵啟動(dòng)。并啟動(dòng)電加熱器。 如備用泵無法啟動(dòng)，外操將泵出入口閥門關(guān)閉。保證導(dǎo)熱油至膨脹槽通暢, 使導(dǎo)熱油能自由膨脹，并通知電儀查找原因、處理。 ￥1 I U . 一 I 回收含固溶劑油方框圖