CA6140車床套設(shè)計

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1、 目錄 序言 1 第1章 CA6140車床套分析 2 1.1 零件的作用 2 1.2 生產(chǎn)類型的確定 2 1.3 零件的工藝分析 2 第2章 零件的工藝規(guī)程設(shè)計 3 2.1 確定毛坯、繪制毛坯簡圖 3 2.1.1 選擇毛坯 3 2.1.2 確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量 3 2.1.3 繪制車床套鍛造毛坯簡圖 4 2.2 擬定零件工藝路線 4 2.2.1 定位基準的選擇 4 2.2.2 加工方法的確定 5 2.2.3 工序的擬定 5 2.3 機床設(shè)備及工藝裝備的選用 6 2.4 加工余量、工序尺寸和公差的確定 7 2.5 切削用量的計算 12 2.5.1

2、 粗車、半精車大端面，倒角，擴、鉸φ25mm孔，倒內(nèi)角 12 2.5.2 銑小端面 13 2.5.3 粗車、半精車外圓，粗車內(nèi)端面，倒角， 14 2.5.4 擴、鉸孔，倒角 14 2.5.5 精車內(nèi)端面 15 2.5.6 鉆、鉸孔，锪錐孔 16 2.5.7 鉆、鉸孔 17 2.5.8 銑槽 17 2.5.9 銑臺階面 18 2.5.10 鉸孔 18 2.6 時間定額的計算 19 2.6.1 機動時間： 19 2.6.2 輔助時間 19 2.7 填寫機械加工工藝過程卡和機械加工工序卡 20 第3章 夾具設(shè)計 21 3.1 問題的提出 21 3.1.1 工件在夾具中

3、的定位 21 3.1.2 定位誤差的分析 21 3.1.3 夾緊方案的確定 21 3.1.4 夾緊力大小的計算 21 3.2 夾具體設(shè)計 22 3.3 夾具方案可行性分析 22 3.4 操作說明 22 3.4.1 工件定位 23 3.4.2 工件夾緊 23 3.4.3 工件拆卸 23 3.5 夾具總裝配圖繪制 23 致謝 23 參考文獻 24 千萬不要刪除行尾的分節(jié)符，此行不會被打印。在目錄上點右鍵“更新域”，然后“更新整個目錄”。打印前，不要忘記把上面“Abstract”這一行后加一空行 - 21 - 序言 機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計是我們在學(xué)完了大學(xué)的全部基礎(chǔ)

4、課、技術(shù)基礎(chǔ)課以及大部分專為課之后進行的。這是我閃在進行畢業(yè)設(shè)計之前對所學(xué)各課程的一次深入的綜合性的總復(fù)習，也是一次理論聯(lián)系實際的訓(xùn)練，因此它在我們四年大學(xué)生活中占有重要的地位。 就我個人而言，我也希望通過這次課程設(shè)計對自己將來的工作進行一次適應(yīng)性的訓(xùn)練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力。 由于能力有限，設(shè)計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指教。 第1章 CA6140車床套分析 1.1 零件的作用 題目所給的零件是CA6140車床套（見附圖），主要作用是配合裝配其他零件。 1.2 生產(chǎn)類型的確定 由于本次設(shè)計已知是大批生產(chǎn)，故在這里不再做技術(shù)分析和計算。 1.

5、3 零件的工藝分析 該零件需要加工的表面有： 孔 外圓柱面及其內(nèi)外端面、退刀槽 外圓柱面、外圓柱面 孔 臺階面 孔 錐孔 槽 通孔 孔 其中 外圓內(nèi)端面對外圓柱面的圓跳動為0.05， 外圓柱面對孔圓跳動為0.03， 孔內(nèi)端面對外圓內(nèi)端面平行度誤差為0.05 槽對孔孔的對稱度誤差為0.15。 另外，各加工表面還有一定的公差以及粗糙度要求。 第2章 零件的工藝規(guī)程設(shè)計 2.1 確定毛坯、繪制毛坯簡圖 2.1.1 選擇毛坯 零件的材料為45鋼，根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)以及零件在工作過程中所受的載荷情況，選用模鍛成型。毛坯的拔模斜度為。 2.1.2 確定毛坯的尺

6、寸公差和機械加工余量 由參考文獻【1】表2-10～表2-12可知，要確定毛坯的尺寸公差及機械加工余量，應(yīng)先確定如下各項因素。 2.1.2.1 公差等級 由零件的功用和技術(shù)要求，確定該零件的公差等級為普通級。 2.1.2.2 鍛件重量 已知機械加工后零件的重量為0.66㎏，由此可初步估算機械加工前鍛件毛坯的重量為0.9㎏。 2.1.2.3 鍛件形狀復(fù)雜系數(shù) 對零件進行分析計算，可大致確定鍛件外廓包容體的直徑、高度，即d=70㎜，h=90㎜ 由公式參考文獻【1】（2-3）和（2-5）可計算出該車床套鍛件的形狀復(fù)雜系數(shù) 由于，故該零件的形狀復(fù)雜系數(shù)屬級。 2.1.2.4

7、鍛件材質(zhì)系數(shù) 由于該車床套材料為45鋼，是碳的質(zhì)量分數(shù)小于0.65%的碳素鋼，故該鍛件的材質(zhì)系數(shù)屬級。 2.1.2.5 鍛件分模線形狀 根據(jù)該車床套的形位特點，選擇零件高度方向的對稱平面為分模面，屬平直分模線。 2.1.2.6 零件表面粗糙度 由零件圖可知，該零件個加工表面的粗糙度均大于等于1.6。 根據(jù)上述因素，可查表確定該鍛件的尺寸公差和機械加工余量，所得結(jié)果列于下表： 表2-1 CA6140車床套鍛造毛坯尺寸公差及機械加工余量 鍛件重量/㎏ 包容體重量/㎏ 形狀復(fù)雜系數(shù) 材質(zhì)系數(shù) 公差等級 0.9 2.7 普通級 項目/㎜ 機械加工余量/

8、㎜ 尺寸公差 備注 高度90 表2-11 1.5～2.0取2.0 表2-13 寬度 表2-10 1.5～2.0取2.0 表2-13 寬度 表2-10 1.5～2.0取2.0 表2-13 寬度 表2-10 1.5～2.0取2.0 表2-13 孔徑 表2-11 2.0 表2-14 厚度4.5 表2-11 1.5～2.0取2.0 表2-13 2.1.3 繪制車床套鍛造毛坯簡圖 由表2-1所得結(jié)果，繪制毛坯簡圖如附圖所示。 2.2 擬定零件工藝路

9、線 2.2.1 定位基準的選擇 基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一?；孢x擇的正確合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高。否則，加工工藝過程中會問題百出。 由零件圖附圖1可知，多數(shù)尺寸及形位公差都以車床套圓柱面外端面及孔為設(shè)計基準，因此必須首先將圓柱面外端面及孔加工好，為后續(xù)工序準備基準。 2.2.1.1 粗基準的選擇 選擇外圓柱面作為粗基準，用三角卡盤卡緊定位，可以消除四個自由度。 2.2.1.2 精基準的選擇 根據(jù)基準重合原則，選取孔及其已加工端面作為精基準。 安排車床套圓柱面外端面作為精基準表面，安排在第一道工序進行加工，以便為后續(xù)的工序定位創(chuàng)造條件，而且主要

10、表面的粗、精加工要分開，次要的表面加工，如果不能和主要的表面的加工同時進行，應(yīng)另行加工，并且有合適的定位基準；孔的加工應(yīng)減少多次裝夾的誤差，提高精度。 2.2.2 加工方法的確定 根據(jù)各表面加工要求和各種加工方法，以及能達到的加工精度，確定各表面的加工方法如表2-2所示： 表2-2 CA6140車床套零件各表面加工方案 加工表面 尺寸精度等級 表面粗糙度 加工方案 大端面 IT8 6.3 粗車－半精車 ㎜孔 IT7 1.6 擴－鉸 小端面 IT11 6.3 銑 ㎜外圓 IT10 6.3 粗車－半精車 內(nèi)端面 IT8 1.6 粗車－精車 ㎜

11、孔 IT9 3.2 鉸 ㎜孔 IT10 6.3 鉆－鉸 錐孔 IT10 6.3 锪 臺階面 IT9 6.3 銑 槽 IT8 3.2 銑 ㎜孔 IT8 1.6 鉆－鉸 ㎜孔 IT9 6.3 鉆－鉸 2.2.3 工序的擬定 根據(jù)“先面后孔”“先主后次”和“先粗后精”的原則，將粗加工放在前面，精加工放在后面。 初步擬定加工順序如表2-3所示： 表2-3 CA3140車床套工藝路線及設(shè)備、工裝的選用 工序號 工 序 名 稱 1 粗車、半精車大端面，倒角，擴、鉸Φ25mm孔，倒內(nèi)角 2 銑小端面 3 粗車、半精車Φ70mm

12、Φ45mmΦ42mm外圓，粗車內(nèi)端面，倒角， 4 擴、鉸Φ31mm孔，倒角 5 精車內(nèi)端面 6 鉆、鉸Φ7mm孔，锪錐孔 7 鉆、鉸Φ8mm孔 8 銑槽 9 銑臺階面 10 鉸Φ10mm孔 11 去毛刺 12 熱處理Φ8mm孔 13 清洗 14 檢驗 2.3 機床設(shè)備及工藝裝備的選用 由于本產(chǎn)品生產(chǎn)類型是大批量生產(chǎn)，所以根據(jù)生產(chǎn)要求和實際情況加工設(shè)備易以通用機床為主。在選擇機床時，應(yīng)考慮零件規(guī)格的大小，機床的生產(chǎn)率與工序要求的加工精度的適用性，機床的生產(chǎn)率與工件生產(chǎn)類型的適用性。考慮工件加工精度和生產(chǎn)類型，選用專用量具，工件在各工序間的傳送，

13、由于零件較小，直接人工進行就可以了，減少不必要的耗費。綜上所述，各工序的加工設(shè)備及刀、夾、量具的選擇如下： 工序1粗車、半精車大端面，倒角，擴、鉸孔，倒內(nèi)角 臥式車床C6132 硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀 錐柄擴孔鉆25 GB/T 1141—1984 錐柄機用絞刀 25 GB/T 1133—1984 直柄錐面锪鉆40 GB/T 4258—1996 工序2 銑小端面 立式銑床X5012 中齒直柄立銑刀 10 GB/T 6117.1—1996 工序3粗車、半精車外圓，粗車內(nèi)端面，倒角， 臥式車床C6132 硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀 工序4擴、鉸孔，倒角 臥式車床C6132 錐柄擴孔

14、鉆31 GB/T 1141—1984 錐柄機用絞刀 31 GB/T 1133—1984 工序5精車內(nèi)端面 臥式車床C6132 硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀 工序6鉆、鉸孔，锪錐孔 搖臂鉆床Z3025 直柄麻花鉆7 GB/T 6135.3—1996 直柄機用絞刀7 GB/T 1132—1984 直柄錐面锪鉆16 GB/T 4258—1996 工序7鉆、鉸孔 搖臂鉆床Z3025 直柄麻花鉆8 GB/T 6135.3—1996 直柄機用絞刀8 GB/T 1132—1984 工序8銑槽 立式銑床X5012 中齒鋸片銑刀 40×5×10 GB/T 6120—1996 工序9銑臺階

15、面 立式銑床X51 細齒直柄立銑刀 16 GB/T 6117.1—1996 工序10鉸孔 搖臂鉆床Z3025 直柄機用絞刀10 GB/T 1132—1984 2.4 加工余量、工序尺寸和公差的確定 1. 粗車、半精車大端面 由參考文獻【1】表2-22可查得： 精車余量=0.8㎜ 半精車余量=0.8㎜ 由參考文獻【1】表1-20可依次確定各工序尺寸的加工精度為： 精車 IT10 半精車 IT8 2. 擴、鉸孔 由參考文獻【1】表2-28可查得： 擴孔余量=5㎜ 粗絞余量=0.14㎜ 精絞余量=0.06㎜ 由參考文獻【1】表1-20可依次確定各工序尺寸的加

16、工精度為： 擴孔 IT12 粗絞 IT10 精絞 IT7 根據(jù)上述結(jié)果，再查標準公差數(shù)值表可確定各工步的公差值分別為： 擴孔 0.21㎜ 粗絞 0.084㎜ 精絞 0.021㎜ 綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差按“入體原則”表示為： 擴孔 ㎜ 粗絞 ㎜ 精絞 ㎜ 3. 銑小端面 由參考文獻【1】表2-35可查得： 粗銑余量=2.4㎜ 由參考文獻【1】表1-20可依次確定本工序尺寸的加工精度為： 粗銑 IT11 根據(jù)上述結(jié)果，再查標準公差數(shù)值表可確定本工步的公差值為： 粗銑 0.22㎜ 綜上所述，該工序的工序尺寸及公差按“入體原則”表示為 粗銑

17、㎜ 4. 粗車內(nèi)端面 由參考文獻【1】表2-22可查得： 粗車余量=0.8㎜ 由參考文獻【1】表1-20可依次確定本工序尺寸的加工精度為： 粗車 IT10 根據(jù)上述結(jié)果，再查標準公差數(shù)值表可確定本工步的公差值為： 粗車 0.14㎜ 綜上所述，該工序的工序尺寸及公差按“入體原則”表示為 粗車㎜ 5. 粗車、半精車外圓 由參考文獻【1】表2-16可查得： 精車余量=3㎜ 半精車余量=1㎜ 由參考文獻【1】表1-20可依次確定各工序尺寸的加工精度為： 精車 IT12 半精車 IT10 根據(jù)上述結(jié)果，再查標準公差數(shù)值表可確定各工步的公差值分別為： 精車 0.

18、25㎜ 半精車 0.10㎜ 綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差按“入體原則”表示為： 精車 ㎜，㎜，㎜ 半精車㎜，㎜，㎜ 6. 擴、鉸孔 由參考文獻【1】表2-28可查得： 擴孔余量=4.8㎜ 粗絞余量=1.2㎜ 由參考文獻【1】表1-20可依次確定各工序尺寸的加工精度為： 擴孔 IT10 粗絞 IT9 根據(jù)上述結(jié)果，再查標準公差數(shù)值表可確定各工步的公差值分別為： 擴孔 0.10㎜ 粗絞 0.062㎜ 綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差按“入體原則”表示為： 擴孔㎜ 粗絞㎜ 7. 精車內(nèi)端面 由參考文獻【1】表2-23可查得： 精車余量=

19、1.6㎜ 由參考文獻【1】表1-20可依次確定該工序尺寸的加工精度為： 精車 IT8 根據(jù)上述結(jié)果，再查標準公差數(shù)值表可確定該工步的公差值為： 精車 0.046㎜ 綜上所述，該工序的工序尺寸及公差按“入體原則”表示為 精車㎜ 8. 鉆、鉸孔 由參考文獻【1】表2-28可查得： 鉆孔余量=6.8㎜ 粗絞余量=0.2㎜ 由參考文獻【1】表1-20可依次確定各工序尺寸的加工精度為： 鉆孔 IT12 粗絞 IT10 根據(jù)上述結(jié)果，再查標準公差數(shù)值表可確定各工步的公差值分別為： 鉆孔 0.15㎜ 粗絞 0.058㎜ 綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差按“入體原則

20、”表示為： 鉆孔㎜ 粗絞㎜ 9. 鉆、鉸孔 由參考文獻【1】表2-28可查得： 鉆孔余量=7.8㎜ 粗絞余量=0.16㎜ 精絞余量=0.04㎜ 由參考文獻【1】表1-20可依次確定各工序尺寸的加工精度為： 鉆孔 IT11 粗絞 IT9 精絞 IT8 根據(jù)上述結(jié)果，再查標準公差數(shù)值表可確定各工步的公差值分別為： 鉆孔 0.09㎜ 粗絞 0.036㎜ 精絞 0.022㎜ 綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差按“入體原則”表示為： 鉆孔㎜ 粗絞㎜ 精絞 10. 銑槽 由參考文獻【1】表2-26可查得： 銑削余量=0.3㎜ 由參考文獻【1】表1-

21、20可依次確定該工序尺寸的加工精度為： 銑削 IT8 根據(jù)上述結(jié)果，再查標準公差數(shù)值表可確定該工步的公差值為： 銑削 0.018㎜ 綜上所述，該工序的工序尺寸及公差按“入體原則”表示為 銑削㎜ 11. 銑臺階面 由零件圖可知： 銑削深度=30.5㎜ 銑削寬度=13㎜ 由參考文獻【1】表1-20可依次確定該工序尺寸的加工精度為： 銑削 IT9 根據(jù)上述結(jié)果，再查標準公差數(shù)值表可確定該工步的公差值為： 銑削深度 0.062㎜ 銑削寬度 0.043㎜ 綜上所述，該工序的工序尺寸及公差按“入體原則”表示為 銑削深度㎜ 銑削寬度㎜ 12. 鉸孔 由參考文獻【

22、1】表2-28可查得： 粗絞余量=2㎜ 由參考文獻【1】表1-20可依次確定該工序尺寸的加工精度為： 粗絞 IT9 根據(jù)上述結(jié)果，再查標準公差數(shù)值表可確定該工步的公差值為： 粗絞 0.036㎜ 綜上所述，該工序的工序尺寸及公差按“入體原則”表示為 粗絞㎜ 2.5 切削用量的計算 2.5.1 粗車、半精車大端面，倒角，擴、鉸孔，倒內(nèi)角 1 加工條件 工件材料 ：45鋼，鑄造，HB200 。 加工要求 ：車大端面，由文獻【2】Rz400； 機床 ：CM6125。 刀具，由文獻【3】10表1、2：

23、端面車刀，刀片材料YG6， 刀桿尺寸16×25㎜2, 。 2 計算切削用量 1) 已知毛坯長度方向的加工余量為2㎜，因其使用要求，一次加工即可，即取 Z=2㎜，。 2) 進給量 由文獻【3】 14 表3．常用切削用量確定 =0.5，耐用度T=60min 。 3) 計算切削速度 按文獻【1】表10-1續(xù)，切削速度的計算公式為： , 其中修正系數(shù)按文獻【1】表10-1續(xù)取223， 所以 =113.08（） 4) 確定機床主軸轉(zhuǎn)速 由文獻【5】附表4-3-1

24、選取。 所以實際切削速度113.10。 5) 切削工時,由文獻【1】表11-1 式中： T0—切削工時[min]； —進給次數(shù)； —切刀行程長度[㎜]； —切刀的切入長度[㎜]； —切刀的超出長度[㎜]； —附加長度[㎜]； 2.5.2 銑小端面 3 加工條件 工件材料 ：45鋼，模鍛，HB200 。 加工要求 ：銑小端面，由文獻【2】Rz400； 機床 ：X51。 刀具，由文獻【3】10

25、表1、2：端銑刀，刀片材料YG6， 刀桿尺寸16×25㎜2, 。 4 計算切削用量 6) 已知毛坯長度方向的加工余量為2㎜，因其使用要求，一次加工即可，即取 Z=2㎜，。 7) 進給量 由文獻【3】 14 表3．常用切削用量確定 =0.5，耐用度T=60min 。 8) 計算切削速度 按文獻【1】表10-1續(xù)，切削速度的計算公式為： , 其中修正系數(shù)按文獻【1】表10-1續(xù)取223， 所以 =113.08（） 9) 確定機床主軸轉(zhuǎn)速 由文獻【5】附表4

26、-3-1選取。 所以實際切削速度113.10。 10) 切削工時,由文獻【1】表11-1 2.5.3 粗車、半精車外圓，粗車內(nèi)端面，倒角， 1、粗車、半精車、精車外圓 ※ 粗車：單邊余量取Z=1mm，一次切除。進給量、切削速度、機床主軸轉(zhuǎn)速均與粗車外圓相同，切削工時 （0.14min） ※ 半精車：單邊余量取Z=1mm，一次切除。 進給量，切削速度 即（2.1m/s），機床主軸轉(zhuǎn)速 ，切削工時 （0.36min） 2.5.4 擴、鉸孔，倒角 (一)擴Ф31孔 機床為：C

27、M6125立式鉆床,采用錐柄擴孔鉆鉆頭 查切削手冊表2.7,取 f=0.43mm/r 機床主軸轉(zhuǎn)速,取n=100r/min 其切削速度為 切削工時: l=10mm (三) 锪倒角0.5×45· 為縮短加工時間，锪倒角時采用機床主軸轉(zhuǎn)速與擴孔時主軸轉(zhuǎn)速相同,均為 n=100r/min, 手動進給即可。 2.5.5 精車內(nèi)端面 1、 加工條件 工件材料：45鋼正火，，模鍛。 加工要求：車內(nèi)端面，是 機床：CA6140 刀具：刀片材料YT15，刀桿尺寸，，，。 2、 計算切削用量 ※ 考慮到模鍛斜度，取軸線長度方向的加工余量為，一次加工，背

28、吃刀量。 ※ 進給量 （《手冊》表3-13） ※ 計算切削速度（表3-18） 耐用度。 ※ 確定機床主軸轉(zhuǎn)速 按機床選取 所以實際切削速度為 ※ 切削工時 （0.12min） 2.5.6 鉆、鉸孔，锪錐孔 (一) 鉆Ф7的孔 鉆孔Ф8mm 機床為：Z535立式鉆床 ，采用錐柄麻花鉆鉆頭 查切削手冊表2.7,取 f=0.43mm/r v=0.35m/s=21m/min

29、 故要求速度為 按機床手冊查得取 故實際的切削速度: 切削工時: l=10mm (二)擴Ф7的孔 機床為：Z535立式鉆床,采用錐柄擴孔鉆鉆頭 查切削手冊表2.7,取 f=0.43mm/r 機床主軸轉(zhuǎn)速,取n=100r/min 其切削速度為 切削工時: l=10mm (四) 锪倒角0.5×45· 為縮短加工時間，锪倒角時采用機床主軸轉(zhuǎn)速與擴孔時主軸轉(zhuǎn)速相同,均為 n=100r/min, 手動進給即可。 2.5.7 鉆、鉸孔 (一) 鉆Ф8的孔 機床為：Z535立式鉆床 ，采用錐柄麻花鉆鉆頭 查切削手冊表2.7,取 f=0.43mm/r

30、 v=0.35m/s=21m/min 故要求速度為 按機床手冊查得取 故實際的切削速度: 切削工時: l=10mm （二）锪倒角0.5×45· 為縮短加工時間，锪倒角時采用機床主軸轉(zhuǎn)速與擴孔時主軸轉(zhuǎn)速相同,均為 n=100r/min, 手動進給即可。 2.5.8 銑槽 機床為：X51 刀具：槽銑刀 由文獻【5】表3-28選?。? 表3-30選?。?； 由文獻【1】表8-38，采用硬質(zhì)合金槽銑刀，，齒數(shù)。則： 現(xiàn)采用X51立式銑床，根據(jù)文獻【5】

31、附表4-17-1，取， 故實際切削速度為： 當時，工作臺的每分鐘進給量應(yīng)為 切削工時：【1】表11-12 = 2.5.9 銑臺階面 1、 加工條件 機床：X51立式銑床； 刀具：高速鋼直柄立銑刀，，齒數(shù)Z=6； 2、計算切削用量及工時 ※ 切削速度：參考有關(guān)手冊，確定即18m/min。 采用高速鋼直柄立銑刀，，齒數(shù)Z=6。則

32、 現(xiàn)采用X51臥式銑床，根據(jù)機床使用說明書（見《手冊》表4.2-39），取故實際切削速度為： 當時，工作臺的每分鐘進給量應(yīng)為 查機床說明書，選。 切削工時：由于粗銑、半精銑前后進行，利用作圖法，可得出銑刀的行程 ，則機動工時為： 2.5.10 鉸孔 2.6 時間定額的計算 根據(jù)本次設(shè)計要求，只計算老師指定的一道工序工時。下面計算工 序11的時間定額。 2.6.1 機動時間： 參考文獻【2】表987頁，得銑側(cè)面的計算公式為： 銑42圓柱面上階梯面： l=155mm,f=0.1mm

33、/r,n=380r/min, 參考文獻【2】表11—6 ，取l=0.9mm,l=1.0mm,代入公式，得 T=(155+0.9+1)/(0.1x380)=0.637min 2.6.2 輔助時間 參考文獻【4】表8—13確定如下： 操 作 內(nèi) 容 每次用時 鉆5mm孔 操作次數(shù) 時間 操作次數(shù) 時間 操作次數(shù) 時間 主軸變速 0.025 3 0．075 變換及給量 0.025 2 0.05 1 快速移動銑刀 0.05 2 0.05 1 卡尺測量 0.1 1

34、 0.1 開停車 0.02 0．02 主軸運轉(zhuǎn) 0.02 0．02 清除銑削 0.15 0．15 各工步輔助時間為：鉆7.8mm孔0.095min 鉸6--8mm孔0.94min. 裝卸工件時間參考文獻【1】表2.5—42，取0.5min. 輔助時間T為： T=0.075+0.05+0.05+0.1+0.02+0.02+0.15=0.33min 3.作業(yè)時間：T= T+ T=0.33+0.637=1min 4.布置工作地時間T：參考文獻【5】取，則 T= Tx5%=1x5%=0.05m

35、in 5.休息與生理需要時間T：參考文獻【5】取,則 T= T=0.04min 6.準備與終結(jié)時間T: 輕小型件 21min 快速移動工作臺 1min 裝卸工件 8min 對刀 2min 由題目已知生產(chǎn)數(shù)量是6000件，則： T/n=(21+1+8+4)/6000+0.01min 7.單件時間T: T= T+T+T+T =0.33+0.05+0.29+0.23+11=12min 8.單件計算時間T: T= T+ T/ n=13min 2.7 填寫機械加工工藝過程卡和機械加工工序卡 工藝文件詳見附表。 第

36、3章 夾具設(shè)計 3.3 鉆φ8H9孔 3.3.1問題的提出 在給定的零件中，對本序加工的主要考慮孔φ8H9和內(nèi)孔φ25H7以及和5H9槽的位置要求，由于公差要求較低，大端面及φ25H7孔的內(nèi)表面都已加工出來，可用來作為此工序的定位面。因此，因此在本道工序，在保證提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度的同時可以設(shè)計選用比較簡單的夾具，本步的重點應(yīng)在夾緊的方便與快速性上。 3.3.2夾具設(shè)計 1 定位基準的選擇 出于定位簡單和快速的考慮，選擇25H7孔和底面以及槽5H9為基準， 使工件完全定位。為了降低生產(chǎn)成本，本設(shè)計選擇采用螺紋夾緊的方式。 2切削力和夾緊力計算 1)鉆削力 ：

37、 轉(zhuǎn)矩： 其中?。?00，＝1.0，＝0.7， =1.0， 計算得： =758.5(N) M=5.38 2)夾緊力的計算： 設(shè)夾緊力為，由夾緊產(chǎn)生的摩擦力為 由于鉆削要滿足扭矩要求，故, （其中，由零件結(jié)構(gòu)得=21mm） 25.7 (N) 夾緊力：卡緊力為 (N) （其中，按表面接觸情況?。? 對夾緊力進行修正： 安全系數(shù) 則修正后的夾緊力 (N) 所需夾緊力較小，可使用快速螺旋定位機構(gòu)快速人工夾緊。 3 定位誤差分析 1）定位誤差ΔD 由于定位基準與設(shè)計基準不重合，在圓柱心軸方向上存在基準不重合誤差ΔB，其不重合誤差為（

38、70±0.075）mm的公差，因此Δi=0.150mm。如圖2-25a所示，Δi給尺寸70mm造成的誤差為 ΔB=Δi cosα=0.15mm 因此尺寸70mm的定位誤差為 ΔD=ΔB=0. 15mm 4 夾具具設(shè)計及操作的簡要說明 卡具的夾緊力不大，故使用手動卡緊。由于該零件是一個盤形的中心帶有孔的套類零件，并且零件的外側(cè)還有槽5H9，所以對本零件的定位方式采用一面兩銷的定位方式，所為的一面就是該零件的小端面，而其中的一銷就該零件的中心孔Φ25mm,另一個就是槽5H9。該夾具的夾緊機構(gòu)是用螺母夾緊，首先把零件套在壓緊螺桿上，使銷對準工件上的槽，再裝上墊圈，然后再擰緊固螺母。 。

39、 千萬不要刪除行尾的分節(jié)符，此行不會被打印?！敖Y(jié)論”以前的所有正文內(nèi)容都要編寫在此行之前 千萬不要刪除行尾的分節(jié)符，此行不會被打印。“結(jié)論”以前的所有正文內(nèi)容都要編寫在此行之前 - 1 - 致謝 本課程設(shè)計的選題、論證及說明書的撰寫工作均是在老師的悉心指導(dǎo)下完成的。在整個課業(yè)設(shè)計過程中，老師不厭其煩的為我講解、指導(dǎo)。設(shè)計中的每一點進步都凝聚著老師的心血和汗水。老師嚴謹?shù)慕虒W(xué)作風和親切和藹的待人態(tài)度 ，給我留下了極為深刻的印象。使我不論在理論知識方面還是在CAXA計算機輔助設(shè)計軟件應(yīng)用方面都受益匪淺，在此向王老師表示誠摯的謝意。 在此對給予我?guī)椭睦蠋熀屯瑢W(xué)表示深深的感謝！ 參考文獻 1 遼寧工程技術(shù)大學(xué)、《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)書》.2011、6 2 趙家齊主編.《機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計指導(dǎo)書》.北京：機械工業(yè)出版社，2000.10 3 《切削用量簡明手冊（第3版）》 4 哈電機編.《機械制造工藝課程設(shè)計手冊》.1982 5 鄭修本，馮冠大主編.《機械制造工藝學(xué)》.北京：機械工業(yè)出版社，1991 7 吳宗澤主編，《機械設(shè)計》，高等教育出版社，2001 8 《金屬工藝學(xué)及熱處理》，機械工業(yè)出版社，1999 9 方子良主編，《機械加工工藝學(xué)》，上海交通大學(xué)出版社，1999