外殼注塑模的模具設(shè)計【含18張CAD圖紙】

外殼注塑模的模具設(shè)計【含18張CAD圖紙】,含18張CAD圖紙,外殼,注塑,模具設(shè)計,18,CAD,圖紙 畢業(yè)設(shè)計（論文）內(nèi)容及要求： 一、設(shè)計內(nèi)容： 1、繪制產(chǎn)品零件圖。 2、繪制模具裝配圖。 3、繪制整套模具零件圖（標準件除外）。 4、編寫設(shè)計說明書。 二、生產(chǎn)綱領(lǐng)： 中批量生產(chǎn) 制件精度達IT4級 三、設(shè)計要求： 1、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計合理，工藝性好。設(shè)計計算正確，參數(shù)選用合理。 2、模具繪圖布局合理，視圖完整、清晰，各項內(nèi)容符合規(guī)范。 3、模具裝配圖采用CAD繪制并打印成0號圖紙，要求完成圖紙量為折合0號圖紙不低于2張。 4、設(shè)計說明書內(nèi)容詳盡，版面合理，計算數(shù)據(jù)準確無誤，字跡工整；插圖清晰；說明書必須全部打印，字數(shù)盡量能達兩萬字，同時上交電子文檔。 四、設(shè)計時間： 指導(dǎo)老師： 2004年11月28日 共21頁 第1頁 目 錄 一、 塑件的分析 …………………………………………… (2) 二、 形腔數(shù)目的決定及排布………………………………… (5) 三、 分型面的選擇…………………………………………… (6) 四、 選取模架及確定模架總體尺寸與結(jié)構(gòu)形式……… (7) 五、 澆注系統(tǒng)的設(shè)計………………………………………… (8) 六、 注射機的型號和規(guī)格校核…………………………… (9) 七、 成型零部件的工作尺寸計算………………………… (10) 八、 導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計………………………………… (12) 九、 側(cè)向抽芯機構(gòu)的設(shè)計………… ……… ………(13) 十、 推出機構(gòu)的設(shè)計 …………………………………… (15) 十一、 溫控系統(tǒng)的設(shè)計 ………………………………… (17) 十二、模具的結(jié)構(gòu)分析及動作原理…………………….. (18) 十三、注射機參數(shù)的較核及模具總體結(jié)構(gòu)的修正………(19) 十四、設(shè)計小結(jié) ………………………………………… (20) 十五、參考文獻 ………………………………………… (21) 共21頁 第2頁 第一部分 塑件的分析 該塑件選用塑料為ABS ABS中文名：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物 英文名：Acrylinitrile-Butadiene-Styrene 基本特性： 無毒無味，呈微黃色，成型的塑件有較好的光澤，密度在1.02~1.05g/cm，其收縮率為0.3~0.8%。ABS吸濕性很強，成型前需要充分干燥，要求含水量小于0.3%。流動性一般，溢料間隙約在0.04mm。ABS有極好的抗沖擊強棄，且有低溫下也不迅速下降。有良好的機械強度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、化學(xué)穩(wěn)定性和電氣性能。 成型特點： ABS在升溫時粘度增高，所以成型壓力較高，塑料上的脫模斜度宜稍大；容易產(chǎn)生熔接痕，模具設(shè)計時應(yīng)盡量減少澆注對料流的應(yīng)力；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度及收縮率影響極小。要求塑件精度高時，模具溫度可以控制在50~60℃。 綜合性能： 比重：1.02~1.16 g/cm。比容：0.86~0.98 g/cm 熔點130~160℃。 壓縮比： 1.84~2.30 熱變形溫度： 1.88MPa---- 48oC 0.46MPa---- 60~82oC 抗拉屈服強度: 22~39 MPa 拉伸彈性模量： 0.84~0.95GPa 彎曲強度： 25~40MPa 彎曲彈性模量： 1.1~1.4 GPa 壓縮強度： 225 MPa 疲勞強度： 11 Mpa（107周） 共21頁 第3頁 脆化溫度： -70 ABS的注射工藝參數(shù)： 注射機類型： 螺桿式 螺桿轉(zhuǎn)速： 30~60（r/min） 噴嘴形式： 直通式 噴嘴溫度： 180~190oC 料筒溫度：前段 200~210oC 中段 210~230 oC 后段 180~200oC 模具溫度： 50~70oC 注射壓力： 70~90Mpa 保壓力： 50~70Mpa 注射時間： 3~5S 保壓時間： 15~30S 冷卻時間： 15~30s 成型周期： 40~70s 塑件圖如頁所示： 共21頁 第4頁 塑件的工作條件對精度要求一般，根據(jù)ABS的性能可選擇其塑件的精度等級為4等級（查閱《塑料成型工藝與模具設(shè)計》P66表3-9）。 經(jīng)計算的塑件的面積為：S =3972.21mm 得塑件的體積為： 塑件的質(zhì)量為： 第二部分 型腔數(shù)目的決定及排布 已知的體積V塑或質(zhì)量W塑 ，又因為此產(chǎn)品屬中批量生產(chǎn)的中型塑件，但制件尺寸、精度、表面粗糙度一般，綜合考慮生產(chǎn)率和生產(chǎn)成本及產(chǎn)品質(zhì)量等各種因素，以及注射機的型號選擇，初步確定采用一模一腔排布,分流道直徑可選1.5~9.5mm。由塑件的外形尺寸和機械加工的因素，確定采用側(cè)澆口，根椐塑件的材料及尺寸，澆口直徑可選1.4~1.8mm。排布圖如下圖示： 共21頁 第5頁 型腔數(shù)目及排布圖 第三部分 分型面的選擇 塑件冷卻時會因為收縮作用而包覆在凸模上，故從塑件脫模件精度要角度考慮，應(yīng)有利于塑件滯留在動模一側(cè)，以便于脫模，而且不影響塑件的質(zhì)量和外觀形狀，以及尺寸精度。 共21頁 第6頁 分型如下圖 分型面圖 第四部分 選取模架及確定模架總體尺寸與結(jié)構(gòu)形式 根據(jù)塑件整體尺寸和型腔數(shù)目及考慮兩側(cè)抽芯機構(gòu)所需的空間，選取標準模架 其總體尺寸與結(jié)構(gòu)形式如下圖： 共21頁 第7頁 第五部分 澆注系統(tǒng)的初步估計 澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成。 澆注系統(tǒng)的設(shè)計應(yīng)保證塑件熔體的流動平穩(wěn)、流程應(yīng)盡量短、防止型芯變形、整修應(yīng)方便、防止制品變形和翹曲、應(yīng)與塑件材料品種相適用、冷料穴設(shè)計合理、盡量減少塑料的消耗。 根據(jù)塑件的形狀采用推桿推出。由于采用側(cè)澆口，從塑件的中央環(huán)形處向兩側(cè)澆注，單分型面，分流道采用半圓形截面，分流道開設(shè)在動模型芯上，主流道從模具中心直下，在定模座板與定模型芯中采用主流道襯套，設(shè)置拉料桿和倒錐形冷料穴。 澆注系統(tǒng)圖 根據(jù)塑件的外形尺寸和質(zhì)量等決定影響因素，初步取值如下： d=4mm D=5mm R=15mm h=2.31mm d1=1mm H1=5mm H2=1mm l=18mm L=44mm a=2。 初步估算澆注系統(tǒng)的體積，V澆=1.5~2cm3。 其質(zhì)量約為：W澆=V澆×r塑≈2g。 共21頁 第8頁 S=(n×W塑+ W澆) /0.8 =(1×31.6+2)/0.8 =42g V總= V澆+V塑=2+15.345=17.345 cm3 第六部分 注射機的型號和規(guī)格 結(jié)合所選標準模架的總體尺寸為320×300×225mm 及澆注系統(tǒng)與塑件所需的總注射量為17.345 cm3，選擇用注射機型號為：XS-ZY-125 。 注射機的技術(shù)規(guī)格如下: 型號： XS-ZY-125 額定注射量(cm3)： 125 螺桿直徑(mm)： 42 注射壓力 (MPa)： 120 注射行程（mm）： 115 注射時間（s）： 1.6 螺桿轉(zhuǎn)速（r/min） 29 注射方式： 螺桿式 合模力kN）： 900 最大成型面積（cm2） 320 最大開（合）模行程（mm）： 300 模具最大厚度（mm）： 300 模具最小厚度（mm）： 200 拉桿空間（mm）： 260×290 動、定模固定板尺寸（mm）： 428×458 合模方式： 液壓-機械 電動機功率（kw）： 1 螺桿驅(qū)動功率（kw）： 4 共21頁 第9頁 加熱功率（kw） 5 機器外形尺寸（mm） 3340×750×1550 第七部分 成型零部件的工作尺寸計算 1、產(chǎn)生偏差的原因： ①．塑料的成型收縮　　　成型收縮引起制品產(chǎn)生尺寸偏差的原因有：預(yù)定收縮率（設(shè)計算成型零部件工作尺寸所用的收縮率）與制品實際收縮率之間的誤差；成型過程中，收縮率可能在其最大值和最小值之間發(fā)生的波動。 σs=(Smax-Smin)×制品尺寸 σs ——成型收縮率波動引起的制品的尺寸偏差。 Smax、Smin——分別是制品的最大收縮率和最小收縮率。 　　　　　　　　　 ②．成型零部件的制造偏差　　工作尺寸的制造偏差包括加工偏差和裝配偏差。 ③．成型零部件的磨損 ２、本產(chǎn)品為ABS制品，屬于中批量生產(chǎn)的中型塑件，預(yù)定的收縮率的最大值和最小值分別取0.8%和0.3％。平均收縮率sˉ 為0.55%,此產(chǎn)品采用4級精度，屬于一般精度制品。因此，凸凹模徑向尺寸、高度尺寸及深度尺寸的制造與作用修正系數(shù)x取值可在0.5~0.75的范圍之間，凸凹模各處工作尺寸的制造公差，因一般機械加工的型腔和型芯的制造公差可達到IT７～IT８級，綜合參考，相關(guān)計算具體如下： 共21頁 第10頁 定模型芯圖A中： (LM1)0-δz =[(1+ sˉ )LM1S+0.75×Δ]0-δz = [ (1+0.55%)×36+0.5×0.26]0-0.26/3 = 39.3930-0.09 mm (HM1)0-δz =[(1+ sˉ )HM1S+0.75×Δ]0-δz = [(1+0.55%)×23+0.75×0.22]0-0.22/3 = 23.2920-0.07 mm 動模型芯圖B中： (LM1)0-δz =[(1+ sˉ )LM1S+0.75×Δ]0-δz = [ (1+0.55%)×36+0.5×0.26]0-0.26/3 = 39.3930-0.09 mm 型腔圖C中： (LM3 )0+δz =[ (1+ sˉ )LM3s - 0.5×Δ]0+δz 　　　　 =[ (1+0.55%)×114- 0.75×0.5]0 +0.5/3 = 114.2520+0.17mm (LM4)0-δz =[(1+ sˉ )LM4S+0.75×Δ]0-δz = [ (1+0.55%)×108+0.5×0.75]0-0.5/3 = 108.9690-0.17 mm (HM3) 0+δz =[ (1+ sˉ )HMSs-0.75×Δ] 0+δz =[ (1+0.55%)×15-0.75×0.14]0+0.14/3 =14.97750+0.05 mm (HM4) 0+δz =[ (1+ sˉ )HM4s-0.75×Δ] 0+δz =[ (1+0.55%)×9-0.75×0.16]0+0.16/3 =8.92950+0.05 mm 型腔圖D中： (LM5 )0+δz =[ (1+ sˉ )LM5s - 0.75×Δ]0+δz 　　　　 =[ (1+0.55%)×8- 0.75×0.16]0 +0.16/3 = 7.9240+0.05mm 共21頁 第11頁 (LM6 )0+δz =[ (1+ sˉ )LM6s - 0.75×Δ]0+δz 　　　　 =[ (1+0.55%)×44- 0.75×0.28]0 +0.28/3 = 44.0320+0.09mm 3、 成型零件的強度、剛度分析 注射模在其工作過程中需要承受多種外力，如注射壓力、保壓力、合模力和脫模力等。如果外力過大，注射模及其成型零部件將會產(chǎn)生塑性變形或斷裂破壞，或產(chǎn)生較大的彈性彎曲形變，引起成型零部件在他們的對接面或粘合面處出現(xiàn)較大的間隙，由此而引發(fā)溢料及飛邊現(xiàn)象，從而導(dǎo)致整個模具失效或無法達到技術(shù)質(zhì)量要求。因此，在模具設(shè)計時，成型零件的強度和剛度計算和校核是必不可少的。 一般來說，凹模型腔的惻壁厚度和底部厚度可以利用強度計算決定，并且凹模和型心通常都是由制品內(nèi)形成或制品上的孔決定，設(shè)計時應(yīng)該對他們進行強度校核，但是，由于在設(shè)計時采用的是凸肩式矩形型腔鑲嵌在動模板中，動模板有足夠的厚度和強度保護型腔，據(jù)經(jīng)驗可知，此模具的型腔在澆注成型時是不可能被破壞的，故無需對型腔進行側(cè)壁和底板厚度的計算與較核。此型腔側(cè)壁厚取經(jīng)驗值即可。 第八部分 導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計 導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)是保證動定模或上下模合模時，正確定位和導(dǎo)向的零件。 一、 導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)的作用： 1、 定位件用：模具閉合后，保證動定?；蛏舷履Ｎ恢谜_，保證型腔的形狀和尺寸精確，在模具的裝配過程中也起定位作用，便于裝配和調(diào)整。 2、 導(dǎo)向作用：合模時，首先是導(dǎo)向零件接觸，引導(dǎo)動定?；蛏舷履蚀_閉合，避免型芯先進入型腔造成成型零件損壞。 3、 承受一定的側(cè)向壓力。 共21頁 第12頁 導(dǎo)柱導(dǎo)套的選擇： 導(dǎo)柱導(dǎo)套結(jié)構(gòu)形式及尺寸如下圖： 其材料采用20鋼淬火處理，硬度為50~55 HRC。導(dǎo)柱、導(dǎo)套固定部分表面粗糙度Ra為0.8，導(dǎo)向部分表面粗糙度Ra為0.8~0.4，具體尺寸如上圖所示。定端與模板間用H7/m6或H7/k6的過渡配合,導(dǎo)向部分通常采用H7/f7或H8/f7的間隙配合。 布局形式如又圖所示： 第九部分 側(cè)向抽芯機構(gòu)的設(shè)計 根據(jù)塑件結(jié)構(gòu)的要求，兩側(cè)有各有一個孔，所以在模具兩側(cè)均設(shè)有側(cè)向抽芯機構(gòu)，側(cè)向抽芯的兩根斜導(dǎo)柱在動模板上呈左右對稱分布。 導(dǎo)柱斜導(dǎo)柱結(jié)構(gòu)圖 ： 共21頁 第13頁 1確定抽芯距離：塑件孔壁厚為3mm所以S=3+（2~3）mm 取5mm 2由于塑件壁厚較小抽芯滑塊移動距離小，所以設(shè)計斜導(dǎo)柱設(shè)計為15°長度得保證滑快不脫離導(dǎo)柱，也不能高于動模板，影響注射機安裝 3長度設(shè)計：由公式計算的 L=L1+L2+L3+L4+L5=d2/2*tga+h/cosa+d/2*tga+s/sina+5~10mm=60.6mm 4：滑塊和導(dǎo)槽的設(shè)計；有模具的結(jié)構(gòu)圖可一看出滑塊和側(cè)型芯是分開做的，并且通過銷釘連接成組合式 這樣，側(cè)抽芯可有車床加工圓形，制造精度高?；瑝K和導(dǎo)槽采用組合式。由于抽芯距離較短所以長度只要符合滑塊在開模的定位即可。 共21頁 第14頁 第十部分 推出機構(gòu)的設(shè)計 1、 推出機構(gòu)的組成 推出機構(gòu)由推出零件、推出零件固定板和推板、推出機構(gòu)的導(dǎo)向與復(fù)位部件組成。即推件板、推件板緊固螺釘、推板固定板、推桿墊板、頂板導(dǎo)柱、頂板導(dǎo)套以及推板緊固螺釘。 2、 設(shè)計原則： a、 推出機構(gòu)應(yīng)盡量設(shè)在動模一側(cè)； b、 保證塑件不因推出而變形損壞； c、 機構(gòu)簡單動作可靠； d、合模時的正確復(fù)位。 3、脫模力的計算： 根據(jù)力平衡原理，列出平衡方程式： ∑Fx=0 Ft+Fbsinα=Fcosα Fb 塑件對型芯的包緊力； F 脫模時型芯所受的摩擦力； Ft 脫模力； α 型芯的脫模斜度。 又： F=Fbμ 于是 Ft=Fb(μcosα-sinα) 而包緊力為包容型芯的面積與單位面積上包緊力之積，即：Fb=Ap 由此可得：Ft=Ap(μcosα-sinα) 式中： μ為塑料對鋼的摩擦系數(shù)，約為0.1~0.3； A為塑件包容型芯的總面積； p為塑件對型芯的單位面積上的包緊力，在一般情況下，模外冷卻的塑 共21頁 第15頁 件p取2.4~3.9×107Pa;模內(nèi)冷卻的塑件p約取0.8~1.2×107Pa。 所以:經(jīng)計算，A=791.28mm2 ,μ取0.25,p取1×107Pa,取α=45′。 Ft=615.44×10-6×1×107(0.25×cos45′-sin45′) =1976.39N。 因此，脫模力的大小隨塑件包容型芯的面積增加而增大，隨脫模斜度的增加而減小。由于影響脫模力大小的因素很多，如推出機構(gòu)本身運動時的摩擦阻力、塑料與鋼材間的粘附力、大氣壓力及成型工藝條件的波動等等，因此要考慮到所有因素的影響較困難，而且也只能是個近似值。 4、 用推桿推出機構(gòu)中，為了減少推桿與型腔的摩擦，在推桿與型腔間留0.20~0.25mm的間隙，并用錐面配合，防止推件因偏心而溢料。 5、 推桿的布置及結(jié)構(gòu)形式如下圖所示： 復(fù)位零件： 因為推桿頂面直接成型塑件表面，要求完好無損，為避免其頂面受損，故合模時需采用復(fù)位桿先與定模板接觸進行復(fù)位。 其布置形式如下圖所示： 共21頁 第16頁 6、 排氣系統(tǒng)： 當塑料熔體填充型腔時,必須順序排出型腔及澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣及塑料受熱或凝固產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體。如果型腔內(nèi)因各種原因而產(chǎn)生的氣體不被排除干凈,一方面將會在塑件上形成氣泡、接縫、表面輪廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方面氣體受壓，體積縮小而產(chǎn)生高溫會導(dǎo)致塑件局部碳化或燒焦（褐色斑紋），同時積存的氣體還會產(chǎn)生反向壓力而降低充模速度，因此設(shè)計型腔時必須考慮排氣問題。有時在注射成型過程中，為保證型腔充填量的均勻合適及增加塑料熔體匯合處的熔接強度，還需在塑料最后充填到的型腔部位開設(shè)溢流槽以容納余料，也可容納一定量的氣體。 通常中小型模具的簡單型腔，可利用推桿、活動型芯以及雙支點的固定型芯端部與模板的配合間隙進行排氣，其間隙為0.03~0.05mm。 第十一部分 溫控系統(tǒng)設(shè)計 基本原則：熔體熱量95%由冷卻介質(zhì)（水）帶走，冷卻時間占成型周期的2/3。 注射模冷卻系統(tǒng)設(shè)計原則： 1.冷卻水道應(yīng)盡量多、截面尺寸應(yīng)盡量大 型腔表面的溫度與冷卻水道的數(shù)量、截面 尺寸及冷卻水的溫度有關(guān)。 2．冷卻水道至型腔表面距離應(yīng)盡量相等 當塑件壁厚均勻時，冷卻水道到型腔表面最好距離相等，但是當塑件不均勻時，厚的地方冷卻水道到型腔表面的距離應(yīng)近一些，間距也可適當小一些。一般水道孔邊至型腔表面的距離應(yīng)大于10mm，常用12~15mm. 3．澆口處加強冷卻 塑料熔體充填型腔時，澆口附近溫度最高，距澆口越遠溫度就越低，因此澆口附近應(yīng)加強冷卻，通常將冷卻水道的入口處設(shè)置在澆口附近，使?jié)部诟浇哪＞咴谳^低溫度下冷卻，而遠離澆口部分的模具在經(jīng)過一定程度熱交換后的溫水作用下冷卻。 共21頁 第17頁 4．冷卻水道出、入口溫差應(yīng)盡量小 如果冷卻水道較長，則冷卻水出、入口的溫差就比較大，易使模溫不均勻，所以在設(shè)計時應(yīng)引起注意。 冷卻水道的總長度的計算可公式：Lw=Aw/π Lw——冷卻水道總長度 Aw——熱傳導(dǎo)面積 Dw——冷卻水道直徑 根據(jù)模具結(jié)構(gòu)要求，冷卻水道長度 5．冷卻水道應(yīng)沿著塑料收縮的方向設(shè)置 聚乙烯的收縮率大，水道應(yīng)盡量沿著收縮方向設(shè)置。 6．冷卻水道不應(yīng)穿過鑲塊或其接縫部位,以防漏水 7．進出口水管接頭的位置應(yīng)盡可能設(shè)在模具的同一側(cè),通常應(yīng)設(shè)在注塑機的背面 冷卻水道的設(shè)計必須盡量避免接近塑件的熔接部位，以免產(chǎn)生熔接痕，降低塑件強度；冷卻水道要易于加工清理一般水道孔徑為10mm左右，不小于8mm。根據(jù)此套模具結(jié)構(gòu)，采用孔徑為8mm的冷卻水道。 按照以上原則，此模具的冷卻水道只能開設(shè)在定模板上，呈左右對稱分布，冷卻系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)設(shè)計如圖： 第十二部分 模具的結(jié)構(gòu)分析及動作原理 1. 此模具不設(shè)加料腔，設(shè)有澆注系統(tǒng)，熔體通過澆注系統(tǒng)充滿型腔。 2. 塑料熔體進入澆注系統(tǒng)之前，模具已經(jīng)閉合，在注塑過程當中需根據(jù)塑 共21頁 第18頁 料特性，在模具中設(shè)冷卻系統(tǒng)。 3. 該模具采用單分型面注射模，型腔設(shè)在動模，型芯分定模型芯和動模型芯兩個，塑件兩側(cè)孔均設(shè)有滑塊側(cè)抽芯機構(gòu)，其主流道設(shè)在定模一側(cè)，從模具中央直下到動模型芯處，分流道設(shè)在動模型芯上，由主流道末端沿塑件長度方向兩側(cè)延伸對稱開設(shè)，開模后塑料制品連同流道凝塑一起留在動模上，動模一側(cè)設(shè)有推桿推出機構(gòu)，用以推出制品及流道凝料 4. 注射模具生產(chǎn)適應(yīng)性強，生產(chǎn)率高，容易產(chǎn)生自動化。 5. 注射模一般是機動的，結(jié)構(gòu)一般較復(fù)雜，因而周期較長，成本較高。 第十三部分 注射機參數(shù)的較核及模具總體結(jié)構(gòu)的修正 本模具選用的是注射機XS-Z-60型號：由于本模具是一模一腔；故由前面的計算知道 型腔，注射量，投影面積和鎖模力，注射壓力均滿足要求.本模具的外形尺寸為：220mmX160mmX195mm.XS-ZY-125型號的注射機模板最大安裝尺寸為428mmX458mm,故能滿足安裝要求。 由圖可知本模具的閉合高度為H=225mm，XS-ZY-125型號的注射機所容許模具的最小厚度Hmin=200mm,最大厚度Hmax=300mm,機模具滿足HminH制料+H推+（5—10）=54+25+10=89mm 綜合上述：XS-Z-60型號注射機能滿足使用要求 故：該模具結(jié)構(gòu)無需修正，各尺寸均保持原樣不變。 第十四部分 設(shè)計總結(jié) 為期半個月的畢業(yè)設(shè)計終于熬出了頭，此時此刻，一種如釋重負的輕松感我似乎有點不太習(xí)慣，但捧著自己辛勤的結(jié)晶，心中的苦楚與酸澀早已被濃濃的成就感所融化回想起設(shè)計的日日夜夜，一點 共21頁 第20頁 一線都記憶猶新。通過這次設(shè)計，我由衷的感慨，做為一名模具設(shè)計者真不簡單。自始自終，從計算到出圖，再到修正，使我對模具結(jié)構(gòu)原理，及其成型工藝都掌握得十分清楚，使我對選材，熱處理及精度公差等又有了更深的認識。通過這次設(shè)計，我懂得，不僅要把模具設(shè)計好，而且要知道根據(jù)實際生產(chǎn)條件，同時考慮經(jīng)濟與效益，以最低的成本，設(shè)計最合乎要求的模具，贏得最多的效益。 總之，這次畢業(yè)設(shè)計是我人生道路的開始，我將沿設(shè)計之路矢志不移的走下去，刻苦鉆研，奮力拼搏，爭取早日成為模具工程師，實現(xiàn)自己的人生價值。 第十五部分 參考文獻 1. 屈華昌主編.塑料成型工藝與模具設(shè)計.北京：機械工業(yè)出版社，1995 2. 黃毅宏、李明輝主編模具制造工藝.北京：機械工業(yè)出版社，1999.6 . 3. 《塑料模設(shè)計手冊》編寫組編著.塑料模設(shè)計手冊.北京：機械工業(yè)出版社，2002.7. 4. 李紹林，馬長福主編.實用模具技術(shù)手冊.上海：上海科學(xué)技術(shù)文獻出版社，2000.6. 5. 王樹勛主編.注塑模具設(shè)計與制造實用技術(shù).廣州：華南理工大學(xué)出版社，1996.1. 6. 李紹林主編.塑料·橡膠成型模具設(shè)計手冊. 北京：機械工業(yè)出版社，2000.9. 7.塑料模具技術(shù)手冊/《塑料模具技術(shù)手冊》編委會編. 北京：機械工業(yè)出版社，1997.6. 共21頁 第21頁 23