注塑模具裝配工藝規(guī)范.doc

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注塑模具裝配工藝規(guī)范 一 、裝配工藝概述 注塑模具裝配是注塑模具制造過程中重要的后工序，模具質(zhì)量與模具裝配緊密聯(lián)系，模具零件通過銑、鉆、磨、CNC、EDM、車等工序加工，經(jīng)檢驗合格后，就集中裝配工序上；裝配質(zhì)量的好壞直接影響到模具質(zhì)量，是模具質(zhì)量的決定因素之一；沒有高質(zhì)量的模具零件，就沒有高質(zhì)量的模具；只有高質(zhì)量的模具零件和高質(zhì)量的模具裝配工藝技術(shù)，才有高質(zhì)量的注塑模具。注塑模具裝配工藝技術(shù)控制點多，涉及范圍到方方面面，易出現(xiàn)的問題點也多，另外，模具周期和成本與模具裝配工藝也緊密相關(guān)?！蹲⑺苣＞哐b配工藝規(guī)范》針對在注塑模具裝配工序上所可能發(fā)生的技術(shù)點作出規(guī)范，注塑模具裝配分為部裝和總裝，其工藝技術(shù)要求如下： 1.裝配好的模具其外形和安裝尺寸應(yīng)符合裝配圖紙所規(guī)定的要求。 2.定模座板上平面與動模座板下平面須平行，平行度≤0.02/300。 3.裝配好的模具成型位置尺寸應(yīng)符合裝配圖紙規(guī)定要求,動、定模中心重復(fù)度≤0.02mm。 4.裝配好的模具成型形狀尺寸應(yīng)符合裝配圖紙規(guī)定要求，最大外形尺寸誤差≤+0.05mm。 5.裝配好的模各封膠面必須配合緊密，間隙小于該模具塑料材料溢邊值50%，避免各封膠面漏膠產(chǎn)生披峰。保證各封膠面有間隙排氣，能保證排氣順暢。 6.裝配好的模具各碰插穿面配合均勻到位，避免各碰插穿面燒傷或漏膠產(chǎn)生披峰。 7.注塑模具所有導(dǎo)柱、導(dǎo)套之間的滑動平穩(wěn)順暢，無歪斜和阻滯現(xiàn)象。 8.注塑模具所有滑塊的滑動平穩(wěn)順暢，無歪斜和阻滯現(xiàn)象，復(fù)位、定位準(zhǔn)確可靠，符合裝配圖紙所規(guī)定的要求。 9.注塑模具所有斜頂?shù)膶?dǎo)向、滑動平穩(wěn)順暢，無歪斜和阻滯現(xiàn)象，復(fù)位、定位準(zhǔn)確。 10.模具澆注系統(tǒng)須保證澆注通道順暢，所有拉料桿、限為桿運動平穩(wěn)順暢可靠，無歪斜和阻滯現(xiàn)象，限位行程準(zhǔn)確，符合裝配圖紙所規(guī)定的要求。 11.注塑模具頂出系統(tǒng)所有復(fù)位桿、推桿、頂管、頂針運動平穩(wěn)順暢，無歪斜和阻滯現(xiàn)象，限位、復(fù)位可靠。 12.注塑模具冷卻系統(tǒng)運水通道順暢，各封水堵頭封水嚴(yán)密，保證不漏水滲水。 13.注塑模具各種外設(shè)零配件按總裝圖紙技術(shù)要求裝配，先復(fù)位機(jī)構(gòu)動作平穩(wěn)可靠，復(fù)位可靠；油缸、氣缸、電器安裝符合裝配圖紙所規(guī)定的要求，并有安全保護(hù)措施。 14.注塑模具各種水管、氣管、模腳、鎖模板等配件按總裝圖紙技術(shù)要求裝配，并有明確標(biāo)識，方便模具運輸和調(diào)試生產(chǎn)。 二、裝配工具、量具一覽表 設(shè)備種類 設(shè)備名稱 加工范圍 測量范圍 技術(shù)特點 備注 設(shè)備 起重設(shè)備 10T～20T 運輸、起重、FIT模 普通銑床 銑削加工規(guī)則面 搖臂鉆床 加工螺孔、過孔、冷卻孔、頂針孔 臺式鉆床 加工螺孔、過孔、冷卻孔、頂針孔 平面磨床 磨削規(guī)則面加工 翻模機(jī) 大型模具翻轉(zhuǎn) 切針機(jī) 切割頂針、銷釘?shù)葓A柱形零件 電動打磨機(jī) 修配型面、碰穿面、插穿面 氣動打磨機(jī) 修配型面、碰穿面、插穿面 刀具、工具 白鋼銑刀 粗銑、半精銑削規(guī)則面 合金銑刀 半精銑、精銑削規(guī)則面 普通鉆咀 加工螺孔、過孔、冷卻孔、頂針孔 加長鉆咀 加工大型鑲件冷卻孔、頂針孔 平銼 去除加工毛刺 金剛銼 修配型面、碰穿面、插穿面 異型金剛銼 修配型面、碰穿面、插穿面 銅錘 校正工件、FIT模 沙輪打磨頭 修配型面、碰穿面、插穿面 金剛打磨頭 修配型面、碰穿面、插穿面 沙輪片 風(fēng)槍 清潔零部件 量具 游標(biāo)卡尺 0.02mm 零部件檢測測量 千分尺 0.01mm 零部件檢測測量 深度尺 0.02mm 零部件深度尺寸檢測測量 高度尺 0.02mm 畫線取數(shù) 塞尺 0.01mm 零部件槽縫尺寸檢測測量 角度尺 零部件角度尺寸檢測測量 直角尺 曲尺 百分表 0.01mm 拖表，校正工件 R規(guī) 零部件R圓角尺寸檢測測量 三、裝配工藝順序 3.2零件加工準(zhǔn)備：模具零件加工前，裝配鉗工必須對加工零件的特殊裝夾鉆孔攻牙，配好特殊夾具。 3.4模架驗證和裝拆：裝配鉗工必須對模架裝配尺寸、配件、動作、行程、限位、動作順序進(jìn)行驗證，確認(rèn)模架是否符合圖紙要求，不合格的必須及時反饋給檢驗員；合格的模架及時裝拆，其工藝按4.1、4.2執(zhí)行。 3.3模具零件配合位的鉆、銑、磨削加工：裝配鉗工必須對部分零件配合位進(jìn)行鉆、銑、磨削加工，其工藝按《模具鉆削加工工藝規(guī)范》、《模具磨削加工工藝規(guī)范》、《模具銑削加工工藝規(guī)范》執(zhí)行。 3.1模具裝配準(zhǔn)備： 3.1.1承接模具時，裝配鉗工仔細(xì)分析產(chǎn)品圖紙或者樣件，熟悉并把握模具結(jié)構(gòu)和裝配要求，若有不清楚之處或者發(fā)現(xiàn)模具結(jié)構(gòu)問題，須及時反饋給設(shè)計者；裝配鉗工須根據(jù)模具結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求，確定最合理的裝配順序和裝配方法。 3.1.2模具裝配前，裝配鉗工必須清楚模具零部件明細(xì)清單，及時跟蹤模具零部件加工進(jìn)度和加工質(zhì)量，若發(fā)現(xiàn)模具零部件加工進(jìn)度和加工質(zhì)量問題，須及時反饋給相關(guān)的車間主任、跟模人員、加工人員、檢驗員。 3.1.3模具裝配前，裝配鉗工必須對模具零部件進(jìn)行測量檢驗，確認(rèn)模具零部件是否符合圖紙要求，零件間的配合是否合適，合格的投入裝配，不合格的必須及時反饋給相關(guān)的跟模人員、加工人員、檢驗員，有爭議的由車間主任組織相關(guān)人員裁定。 3.6模具零件螺釘孔、頂針孔、冷卻水孔的加工：模具零件螺釘孔、頂針孔、冷卻水孔的加工是注塑模具裝配鉗工主要工作量之一，其工藝按《模具鉆削加工工藝規(guī)范》執(zhí)行。 3.7模具部件預(yù)裝和標(biāo)識：注塑模具一般由一定數(shù)量零件、部件組成，模具部件須預(yù)裝，達(dá)到配合要求的零部件須及時做好標(biāo)識，零部件標(biāo)識按《注塑模具標(biāo)識標(biāo)準(zhǔn)》執(zhí)行。 3.8模具FIT模和修配按6.0、7.0執(zhí)行。 四、模架裝配工藝 4.1模架的加工基準(zhǔn)： 科龍模具廠注塑模模架委托周邊模架專業(yè)廠家制造，按科龍模具廠《注塑模架的生產(chǎn)制造作標(biāo)準(zhǔn)》執(zhí)行，模架精框或型腔加工按基準(zhǔn)角加工，基準(zhǔn)角在偏孔一邊，并必須明確標(biāo)示；模架附件尺寸（指導(dǎo)柱、螺釘?shù)龋┯赡＜軓S自定基準(zhǔn)或分中加工 4.2模架動作、行程、限位、動作順序驗證： 4.2.1大水口模A、B板開合是否平穩(wěn)順暢，松緊程度是否適中，有無歪斜和阻滯現(xiàn)象。導(dǎo)柱與導(dǎo)套為滑動配合（一般為G7/h7）, 導(dǎo)柱、導(dǎo)套與模板為過渡配合（一般為H7/K6）。 4.2.2小水口和簡易小水口模架A、B板開合是否平穩(wěn)順暢，松緊程度是否適中，有無歪斜和阻滯現(xiàn)象。導(dǎo)柱與導(dǎo)套為滑動配合（一般為G7/h7）, 導(dǎo)柱、導(dǎo)套與模板為過渡配合（一般為H7/K6）；A板與脫料板開合是否平穩(wěn)順暢，限位拉桿行程是否符合圖紙要求。 五、預(yù)裝配（鑲件落框）工藝 5.1動、定模預(yù)裝配工藝準(zhǔn)備： 5.1.1裝配前，須按工藝技術(shù)要求對需要倒角去毛刺的工件進(jìn)行倒角,未注倒角為1x45，保證不傷手，具備裝配時導(dǎo)向之用。 5.1.2裝配前，須清洗鑲件與模板。 5.1.3裝配前，須確認(rèn)定模預(yù)裝件加工是否達(dá)到圖紙所規(guī)定的要求；定模部件為整板本結(jié)構(gòu)的（如冰箱果菜箱），型腔加工按基準(zhǔn)角加工，定模整板裝配尺寸檢測按基準(zhǔn)角測量；定模部件為鑲拼結(jié)構(gòu)的，模板腔加工按基準(zhǔn)角加工，鑲件型腔加工按分中加工，模板裝配尺寸檢測按基準(zhǔn)角測量，鑲件裝配尺寸檢測按分中測量，鑲件與模板松緊程度須適中，裝拆方便，其配合為過度配合，裝配間隙按鑲件與模板裝配間隙表執(zhí)行： 5.1.4裝配前，須確認(rèn)動模預(yù)裝件加工是否達(dá)到圖紙所規(guī)定的要求；模板腔加工按基準(zhǔn)角加工，鑲件型芯加工按分中加工，模板裝配尺寸檢測按基準(zhǔn)角測量，鑲件裝配尺寸檢測按分中測量，鑲件與模板松緊程度適中，裝拆方便，其配合為過度配合，裝配間隙按表鑲件與模板裝配間隙表（表一）執(zhí)行。 表一： 鑲件與模板裝配間隙表： 尺寸段（mm） 100～315 315～550 550～900 裝配間隙大小(mm) 0.03～0.05 0.05～0.1 0.1～0.15 5.2動、定模鑲件裝配工藝： 5.2.1裝配時，動、定模鑲件裝配按先大后小，從整體到局部順序進(jìn)行。 5.2.2裝配時，動、定模鑲件應(yīng)墊著銅棒壓入，不能用鐵棒直接敲打，并保持平穩(wěn)切校正垂直度。 5.2.3裝配時，不得損傷動、定模鑲件的分型面、型面、碰穿面，鑲件與模板松緊程度適中，裝拆方便。 5.2.4裝配后，動、定模部分中心位置符合裝配圖紙所規(guī)定的要求，夾口、級位不得大于+0.05mm；裝配好的模具其成型位置尺寸應(yīng)符合裝配圖紙所規(guī)定的要求。 六、主分型面裝配（FIT模）工藝 6.1 動、定模主分型面裝配準(zhǔn)備： 6.1.1 FIT模前，須清洗動、定模各鑲件及各模板。 6.1.2 FIT模前，須確認(rèn)動、定模主分型面尺寸是否達(dá)到圖紙所規(guī)定的要求。 6.1.3 FIT模前，須在動、定模主分型面均勻涂上FIT模紅丹。 6.2 動、定模主分型面裝配工藝： 6.2.1 FIT模時，對基準(zhǔn)角將定模導(dǎo)入動模。 6.2.2 FIT模時，動、定模應(yīng)墊著銅棒壓入，不能用鐵棒直接敲打，并保持各主分型面壓力適中均勻。 6.2.3 FIT模時，動、定模主分型面配合須均勻到位，F(xiàn)IT模紅丹影印均勻清晰，各分型面配合間隙小于該模具塑料材料溢邊值0.03mm，避免各分型面漏膠產(chǎn)生披峰。 6.2.4 當(dāng)FIT模紅丹影印不均勻時，各分型面配合須進(jìn)行局部研配，分型面的研配必須通過精密修配或精密加工完成， 不能用砂輪機(jī)打磨等粗加工方法；對分型面達(dá)不到圖紙精度要求的工件，裝配鉗工應(yīng)該把它退回機(jī)加工，不能擅自修改，需要鉗工修改的工件必須經(jīng)過技術(shù)人員的確認(rèn)才可進(jìn)行。 6.2.5FIT模后，動、定模主分型面須開設(shè)排氣槽，能保證排氣順暢，排氣槽通常開在動模側(cè)，排氣槽的開設(shè)按分型面排氣槽開設(shè)表（表二）執(zhí)行： 6.2.6裝配后，動、定模各零件須做好安裝位置標(biāo)識。 表二： 分型面排氣槽開設(shè)表 排氣槽 間距 （mm） 排氣槽離 型腔距離 （mm） 排氣槽 寬度 （mm） 排氣槽 前端深度 （mm） 排氣槽 后端深度 （mm） 備注 30～50 3～5 8～10 0.02～0.04 0.05～0.10 七、碰穿、插穿面裝配工藝 7.1動、定模碰、插穿結(jié)構(gòu)裝配： 7.1.1裝配前，須按工藝技術(shù)要求對需要倒角去毛刺的工件進(jìn)行倒角,未注倒角為1 x45，保證不傷手，具備裝配時導(dǎo)向之用。 7.1.2裝配前，須清潔碰、插穿鑲件和裝配相關(guān)零件。 7.1.3裝配前，須確認(rèn)碰、插穿零件加工是否達(dá)到圖紙所規(guī)定的要求；碰、插穿鑲件裝配松緊程度須適中，裝拆方便，其配合為過度配合，裝配間隙按鑲件與模板裝配間隙表（表一）執(zhí)行。 7.1.4裝配前，動、定模碰、插穿位置各面及各相關(guān)配合面尺寸須明確是否達(dá)到圖紙所規(guī)定的要求，零件加工時，碰、插穿位置須留單邊0.03 ～0.05裝配余量。 7.2 模具碰、插穿配合工藝要求： 7.2.1 裝配時，動、定模碰、插穿零件應(yīng)墊著銅棒壓入，不能用鐵棒直接敲打，并保持平穩(wěn)壓入，校正垂直度。 7.2.2裝配時，不得損傷動、定模碰、插穿零件及鑲件的分型面、型面、碰穿面，鑲件與模板松緊程度適中，裝拆方便。 7.2.3裝配后，動、定模碰、插穿零件中心位置誤差不得大于+0.02mm；裝配好的模具其成型位置尺寸應(yīng)符合裝配圖紙所規(guī)定的要求。 7.2.4裝配時，動、定模碰、插穿位置配合和主分型面配合相同，配合各面須均勻到位，紅丹影印清晰，其間隙小于0.03mm，避免各分型面漏膠產(chǎn)生披峰。 7.2.5 當(dāng)FIT模紅丹影印不均勻時，各碰、插穿面配合須進(jìn)行局部研配，碰、插穿面的研配必須通過精密修配或精密加工完成， 不能用砂輪機(jī)打磨等粗加工方法；對碰、插穿面達(dá)不到圖紙精度要求的工件，裝配鉗工應(yīng)該把它退回機(jī)加工，不能擅自修改，需要鉗工修改的工件必須經(jīng)過技術(shù)人員的確認(rèn)才可進(jìn)行。 7.2.3裝配后，動、定模碰、插穿各零件須做好標(biāo)識，對稱零件還要做好安裝位置標(biāo)識。 八、滑塊裝配工藝 8.1動、定模滑塊結(jié)構(gòu)裝配工藝準(zhǔn)備： 8.1.1裝配前，須按工藝技術(shù)要求去毛刺，注意避免封膠面修配出現(xiàn)圓角，非封膠面、非膠位面可進(jìn)行倒角,未注倒角為1x45，保證不傷手。 8.1.2裝配前，須清潔滑塊和裝配相關(guān)零件。 8.1.3裝配前，須確認(rèn)滑塊零件加工是否達(dá)到圖紙所規(guī)定的要求；滑塊裝配松緊程度須適中，封膠面配合嚴(yán)密，配合間隙小于該模具塑料材料溢邊值0.03mm； 非封膠面配合滑動順暢，裝拆方便，其配合為間隙配合，滑動配合執(zhí)行G7/h7。 8.2 動、定模滑塊裝配工藝要求如下： 8.2.1裝配時，先將滑塊裝配在動、定模滑動側(cè)，先配封膠面，后配滑動面。 8.2.2裝配好滑塊在動、定模側(cè)各封膠面及各配合面后，再配滑塊在另一側(cè)的各封膠面及各配合面，先配緊鎖塊（斜楔），再配斜導(dǎo)柱（或T型塊），確定滑動行程后，再配限位、復(fù)位零件。 8.2.3當(dāng)滑塊配合不均勻時，各滑塊面配合須進(jìn)行局部研配，碰、插穿面的研配必須通過精密修配或精密加工完成， 不能用砂輪機(jī)打磨等粗加工方法；對碰、插穿面達(dá)不到圖紙精度要求的工件，裝配鉗工應(yīng)該把它退回機(jī)加工，不能擅自修改，需要鉗工修改的工件必須經(jīng)過技術(shù)人員的確認(rèn)才可進(jìn)行。 8.2.4裝配后，動、定模滑塊各封膠面配合間隙小于該模具塑料材料溢邊值0.03mm，避免各封膠面漏膠產(chǎn)生披峰。 8.2.5裝配后，動、定?；瑝K各滑動面配合按G7/h7間隙配合，滑動順暢。 8.2.6裝配后，動、定?；瑝K配合面須開設(shè)油槽，模具總裝配時滑塊各滑動面須加潤滑黃油，能保證滑動順暢。 8.2.7裝配后，動、定?；瑝K的滑動行程、限位、復(fù)位須達(dá)到圖紙所規(guī)定的要求。油槽的開設(shè)按滑動面油槽開設(shè)表（表三）執(zhí)行。 表三： 滑動面油槽開設(shè)表 油槽離 封膠距離 （mm） 油槽與 工件夾角 （度） 油槽間距 （mm） 油槽寬度 （mm） 油槽深度 （mm） 備注 15～20 45 10～15 1～2 0.1～0.2 九、斜頂裝配工藝 9.1動、定模斜定結(jié)構(gòu)裝配工藝準(zhǔn)備： 9.1.1裝配前，須按工藝技術(shù)要求去毛刺，注意避免封膠面修配出現(xiàn)圓角，非封膠面、非膠位面可進(jìn)行倒角,未注倒角為1x45，保證不傷手。 9.1.2裝配前，須清潔斜頂和裝配相關(guān)零件。 9.1.3裝配前，須確認(rèn)斜頂零件加工是否達(dá)到圖紙所規(guī)定的要求；斜頂裝配松緊程度須適中，封膠面配合嚴(yán)密，配合間隙小于0.03mm； 滑動配合滑動順暢，裝拆方便，其配合為間隙配合，滑動配合執(zhí)行G7/h7。 9.2 動、定模斜頂裝配工藝要求： 9.2.1斜頂配合面加工必須通過磨削等精密加工，保證各配合面位置精度和尺寸精度，對大型斜頂配合面精加工，必須裝在專夾具上精密磨削。 9.2.2裝配時，將斜頂裝在模具滑動側(cè)，先配封膠面，后配導(dǎo)向滑動面，最后配斜頂掌底。 9.2.3當(dāng)斜頂配合不均勻時，各斜頂配合須進(jìn)行局部研配，各配合面的研配必須通過精密修配或精密加工完成， 不能用砂輪機(jī)打磨等粗加工方法；對斜頂配合面達(dá)不到圖紙精度要求的工件，裝配鉗工應(yīng)該把它退回機(jī)加工，不能擅自修改，需要鉗工修改的工件必須經(jīng)過技術(shù)人員的確認(rèn)才可進(jìn)行。 9.2.4裝配時，動、定模斜頂各面及各相關(guān)配合面配合須均勻到位，其配合為間隙配合，裝配間隙按上表執(zhí)行： 9.2.5斜頂各封膠面配合長度為15～20mm,配合間隙小于該模具塑料材料溢邊值0.03mm，避免各分型面漏膠產(chǎn)生披峰。 9.2.6裝配后，斜頂滑動配合面須開設(shè)油槽，能保證滑動順暢，油槽的開設(shè)按滑動面油槽開設(shè)表（表三）執(zhí)行： 十、澆注系統(tǒng)裝配工藝 10.1 模具的唧咀（澆口套）中心和定位環(huán)中心必須一致。 10.2 模具的澆注通道必須暢通，主流道、分流道、冷料井、拉料桿裝配須達(dá)到圖紙所規(guī)定的要求。 10.3小水口模具的分流道階梯級位須均勻，不允許有倒扣，保證脫料順暢通。 10.4 模具的澆注系統(tǒng)的澆口形狀尺寸對制件的質(zhì)量影響大，裝配鉗工加工澆口時，其形狀尺寸必須達(dá)到圖紙所規(guī)定的要求，對大水口、小水口、熱流道模具的澆口，不允許擅自修改，需要鉗工修改的澆口必須經(jīng)過技術(shù)人員的確認(rèn)才可進(jìn)行。 十一、頂出系統(tǒng)裝配工藝 11.1頂針、頂管的布置必須按圖紙所規(guī)定的要求，裝配鉗工修改頂針、頂管的位置必須經(jīng)過技術(shù)人員的確認(rèn)才可進(jìn)行。 11.2頂針、頂管的配合長度為20～25mm，配合長度以外的外徑避空，單邊避空0.5mm，頂針、頂管底部階梯柱高度尺寸須配合裝配，保證頂針、頂管頂出和復(fù)位沒有虛位；對于安裝在斜面、曲面、異型面的頂針、頂管，其底部階梯柱進(jìn)行止轉(zhuǎn)定位，其通用方法為：將底部階梯柱加工為腰形柱，相應(yīng)的安裝孔加工成腰形槽。 11.3頂板、頂塊的頂桿導(dǎo)向順暢，頂出動作平衡協(xié)調(diào)。 11.4大型模具所使用的強(qiáng)行拉復(fù)位機(jī)構(gòu)零件互換性強(qiáng)，高度方向尺寸必須一致，頂出、拉復(fù)位動作平衡，裝卸方便。 11.5復(fù)位桿、彈簧復(fù)位和限位必須通過模具頂出、復(fù)位動作來檢驗和驗證，復(fù)位桿、彈簧復(fù)位安裝達(dá)到圖紙所規(guī)定的要求。 十二、冷卻系統(tǒng)裝配工藝 12.1冷卻水道的布置必須按圖紙所規(guī)定的要求，裝配鉗工修改冷卻水道的位置必須經(jīng)過技術(shù)人員的確認(rèn)才可進(jìn)行。 12.2冷卻系統(tǒng)水管接頭安裝必須按圖紙所規(guī)定的要求，匹配注塑機(jī)上水管接頭，并在模具上明確標(biāo)示進(jìn)、出水連接方法，裝折方便。 12.3模具的各冷卻水道，必須經(jīng)過2MPa水壓通水5～10分鐘來檢驗和驗證，確保冷卻水道沒有漏水、滲水以及水路不暢通等現(xiàn)象。 十三、外設(shè)機(jī)構(gòu)裝配工藝 13.1先復(fù)位機(jī)構(gòu)的安裝須達(dá)到圖紙所規(guī)定的要求，并須通過模具開合動作來檢驗和驗證先復(fù)位機(jī)構(gòu)實際效果，如果驗證的效果達(dá)不到先復(fù)位的要求，鉗工修改必須經(jīng)過技術(shù)人員的確認(rèn)才可進(jìn)行。 13.2模具的油缸、氣缸的安裝須達(dá)到圖紙所規(guī)定的要求，并須通過通油、通氣來檢驗和驗證油氣路暢通，行程、限位是否達(dá)到圖紙所規(guī)定的要求。 13.3用拉板、鏈條來限制模具開合行程的外設(shè)機(jī)構(gòu)，其安裝須達(dá)到圖紙所規(guī)定的要求，并保證各機(jī)構(gòu)動作協(xié)調(diào)一致。 十四、電器安裝工藝 14.1模具電器安裝必須符合電器安全使用要求。 14.2模具電器安裝須方便運輸、并有防潮、防水等措施。 14.3模具電器電源插座、信號線接頭安裝在操作側(cè)，方便操作使用。 14.4客戶有特別的電器安裝的模具，須按客戶要求安裝電器。 十五、常見缺陷、產(chǎn)生原因和調(diào)整方法： 注塑模 裝配缺陷 產(chǎn) 生 原 因 調(diào) 整 方 法 模具開閉 頂出復(fù)位 動作不順 1.模架導(dǎo)柱、導(dǎo)套滑動不順，配合過緊 2.斜頂、頂針滑動不順。 3.復(fù)位彈簧彈力或預(yù)壓量不足。 1修配或者更換導(dǎo)柱、導(dǎo)套。 2檢查并修配斜頂、頂針配合。 3增加或者更換彈簧。 模具與注塑 機(jī)不匹配 1．定位環(huán)位置不對、尺寸過大或過小。 2．模具寬度尺寸過大；模具高度尺寸過小。 3．模具頂出孔位置、尺寸錯誤；強(qiáng)行拉復(fù)位孔位置、尺寸錯誤。 1．更換定位環(huán)；調(diào)整定位環(huán)位置尺寸。 2．換噸位大一級注塑機(jī)；增加模具厚度。 3．調(diào)整頂出孔位置、尺寸；調(diào)整復(fù)位孔位置、尺寸。 制件難填充 難取件 1．澆注系統(tǒng)有阻滯，流道截面尺寸太小，澆口布置不合理，澆口尺寸小。 2．模具的限位行程不夠，模具的抽芯行程不夠，模具的頂出行程不夠； 1．檢查澆注系統(tǒng)各段流道和澆口，修整有關(guān)零件； 2．檢查各限位、抽芯、頂出行程是否符合設(shè)計要求，調(diào)整不符合要求的行程； 模具運水 不通或漏水 1模具運水通道堵塞，進(jìn)出水管接頭連接方式錯誤。 2封水膠圈和水管接頭密封性不夠。 1．檢查冷卻系統(tǒng)進(jìn)出水管接頭連接方式及各段水道，修整有關(guān)零件； 2．檢查封水膠圈和水管接頭，修整或更換有關(guān)零件； 制件質(zhì)量不好： 1.有飛邊 2.有缺料 3.有頂白 4.有拖花 5.變形大 6.級位大 7.溶接線明顯 1.配合間隙過大； 2.走膠不暢, 困氣； 3.頂針過小, 頂出不均勻； 4.斜度過小, 有毛刺, 硬度不足； 5.注塑壓力不均勻, 產(chǎn)品形態(tài)強(qiáng)度不足； 6.加工誤差； 7.離澆口遠(yuǎn), 模溫低。 1.合理調(diào)整間隙及修磨工作部分分型面； 2.局部加膠, 加排氣； 3.加大頂針, 均勻分布； 4.修毛刺, 加斜度, 氮化； 5.修整澆口, 壓力均勻, 加強(qiáng)產(chǎn)品強(qiáng)度； 6.重新加工； 7.改善澆口, 加高模溫。