小型滾筒式臥式離心鑄造機的設計畢業(yè)設計劉1 (1)

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1、 理工學院 畢 業(yè) 設 計 學生姓名： 劉江澤 學 號： 08L0608122 專 業(yè)： 材料成型及控制工程 題 目： 小型滾筒式臥式離心鑄造機的設計 指導教師： 賈麗敏（講師） 評閱教師： 2012年 6 月 河北科技大學理工學院畢業(yè)設計成績評定表 姓 名 劉江澤 學 號 08L0608122 成 績 專 業(yè) 材料成型及控制

2、工程 題 目 小型臥式滾筒式離心鑄造機的設計 指導教師評語及成績 指導教師： 年 月 日 評閱教師評語及成績 評閱教師： 年 月 日 答辯小組評語及成績 答辯小組組長： 年 月 日 答辯委員會意見

3、答辯委員會主任： 年 月 日 畢 業(yè) 設 計 中 文 摘 要 本文對滾筒形狀離心鑄件進行鑄造工藝設計。首先完成離心鑄造工藝設計，對于生產條件的確定以及離心機的選擇并對離心鑄造的澆注溫度、速度、時間和鑄型轉動時間進行確定。根據零件設計出襯套、擋板和后蓋，畫出其零件圖，并組裝成整體模具圖。利用重力系數(shù)公式計算鑄型轉速，再根據公式計算轉矩，選擇聯(lián)軸器和離合器。然后根據轉速計算出最小軸徑，進而設計出整體的軸，并對軸進行了校核。利用CAD繪制出小型滾筒式臥式離心鑄造機的整體圖形以及零件圖。 關鍵詞：臥式，離心鑄造，滾筒，CAD

4、 畢 業(yè) 設 計 外 文 摘 要 Title Design of horizontal centerfugal casting machine with small drum shaped 窗體頂端 Abstract The drum shape centrifugal casting foundry process design. First to complete the design of centrifugal casting process to determine

5、the rotation time of the production conditions to determine the centrifuge selection and centrifugal casting，pouring temperature，speed，time，and cast. Bushings，bezel and back cover，according to the part design to draw the parts diagram，and assembled into the overall die map. Gravity coefficient was c

6、alculated as the casting speed，according to the formula to calculate torque，select the couplings and clutches. According to speed to calculate the minimum shaft diameter，and then design the whole axis and the axis was calibrated. Use of CAD drawing overall graphics and parts diagram of a small drum

7、horizontal centrifugal casting machine. Key Words Horizontal Centrifugal casting Roller CAD 窗體底端 本 科 畢 業(yè) 設 計 第I頁共II頁 目 錄 1 緒論 1 1.1 鑄造簡介 1 1.2 離心鑄造簡介 1 1.3 45鋼簡介 3 1.4 離心鑄管機的設計原則 4 1.5 本課題研究的對象 4 2 離心鑄造工藝 5 2.1 生產條件的確定 5 2.2 金屬模涂料 6 2.3 澆注溫度

8、8 2.4 澆注速度 8 2.5 澆注系統(tǒng) 8 2.6 鑄型轉動時間 9 3 離心鑄管缺陷分析及預防 10 3.1 合金鋼管缺陷分析 10 3.2 缺陷預防措施 10 4 模具設計 12 4.1 模具的結構 12 4.2 模具參數(shù)的計算 12 4.3 鑄型轉速的計算 14 5 零件的選擇 17 5.1 聯(lián)軸器的選擇 17 5.2 離合器的選擇 19 5.3 軸承的選擇 20 6 軸的設計 22 6.1 軸長的確定 22 6.2 軸的校核 23 6.3 鍵與銷的選取和校核 25 結論 27 致謝 28 參考文獻 29

9、 本 科 畢 業(yè) 設 計 第28頁共29頁 1 緒論 1.1 鑄造簡介 1.1.1 鑄造的定義 鑄造[1]是熔煉金屬，制造鑄型，并將熔融金屬澆入鑄型，凝固后獲得具有一定形狀、尺寸和性能金屬零件毛坯的成型方法。 鑄造是將金屬熔煉成符合一定要求的液體并澆進鑄型里，經冷卻凝固、清整處理后得到有預定形狀、尺寸和性能的鑄件的工藝過程。鑄造毛坯因近乎成形，而達到免機械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上減少了制作時間。鑄造是現(xiàn)代裝置制造工業(yè)的基礎工藝之一。 1.1.2 鑄造的發(fā)展 中國早期的鑄件大多是農業(yè)生產、宗教、生活等方面的工具，藝術色彩濃厚

10、。那時的鑄造工藝是與制陶工藝并行發(fā)展的，受陶器的影響很大。中國約在公元前1700～前1000年之間已進入青銅鑄件的全盛期，工藝上已達到相當高的水平。 中國在公元前513年，鑄出了世界上最早的鑄鐵件。歐洲在公元八世紀前后也開始生產鑄鐵件。鑄鐵件的出現(xiàn)，擴大了鑄件的應用范圍。 18世紀的工業(yè)革命以后，蒸汽機、紡織機和鐵路等工業(yè)興起，鑄件進入為大工業(yè)服務的新時期，鑄造技術開始有了大的發(fā)展。 進入20世紀，鑄造的發(fā)展速度很快，其重要因素之一是產品技術的進步 ，要求鑄件各種機械物理性能更好，同時仍具有良好的機械加工性能；另一個原因是機械工業(yè)本身和其他工業(yè)如化工、儀表等的發(fā)展，給鑄造業(yè)創(chuàng)造了有利的物

11、質條件。 1.1.3 鑄造的分類 鑄造種類很多，按造型方法習慣上分為： （1） 普通砂型鑄造，包括濕砂型、干砂型和化學硬化砂型3類。 （2） 特種鑄造，按造型材料又可分為以天然礦產砂石為主要造型材料的特種鑄造（如熔模鑄造、泥型鑄造、鑄造車間殼型鑄造、負壓鑄造、實型鑄造、陶瓷型鑄造等）和以金屬為主要鑄型材料的特種鑄造（如金屬型鑄造、壓力鑄造、連續(xù)鑄造、低壓鑄造、離心鑄造等）兩類。 1.2 離心鑄造簡介 1.2.1 離心鑄造的發(fā)展概況 1809年，英國人埃爾恰爾特申請了有關臥式離心鑄造和立式離心鑄造的第一個專利。 1849年，英國人安德魯·遜克制作出第一臺離心鑄管機，而后

12、生產了長達3.6m、直徑為75mm的離心鑄鐵管。 1857年德國人漢內·貝士麥提出用立式離心鑄造生產輪圈。 1862年英國人惠爾利和鮑韋爾制作出了鑄造輪圈的立式離心鑄造機。 1910年德國人奧托·勃里代發(fā)明用移動澆注槽生產金屬型離心鑄管的方法。 1914年巴西人代拉夫得和阿倫斯研究水冷型離心鑄管法成功。1917年美國人莫爾創(chuàng)造了砂型離心鑄管法，1920年開始用于大量生產。 1950年在瑞典開始用涂料金屬型離心鑄造法生產主要用于下水道的小口徑鐵管。 50年代美國離心鑄管公司建立了樹脂砂型離心鑄管法。 30年代以后離心鑄造法逐步推廣應用于生產汽缸套、炮身、鼓輪等鑄件。 在20世紀4

13、0年代出現(xiàn)了用離心鑄造法生產雙金屬復合冶金軋輥的工藝。 1.2.2 離心鑄造的定義及原理[3] 離心鑄造是將金屬液澆入旋轉的鑄型里，在離心力的作用下充型并凝固成鑄件的一種鑄造方法。離心鑄造用的機器稱為離心鑄造機。 根據力學中的慣性，處于旋轉狀態(tài)下的金屬液質點相應的產生了離心力，所以金屬液在離心力的作用下凝固成形是離心鑄造的一大特點。 1.2.3 離心鑄造的分類 按照鑄型的旋轉軸方向不同，常見的離心鑄造機分為臥式、立式2種。 （1） 臥式離心鑄造，鑄型的旋轉軸線處于水平狀態(tài)或與水平線夾角很小(小于4°)時離心鑄造成為臥式離心鑄造。如圖1-1為一種臥式離心鑄造。臥式離心鑄造機主要用

14、于澆注各種管狀鑄件，如灰鑄鐵球墨鑄鐵的水管和煤氣管等等，管徑最小75毫米，最大可達3000毫米。此外可以澆注造紙機用大口徑銅輥筒，各種碳鋼、合金鋼管以及要求內外層有不同成分的雙層材質鋼軋輥。 （2） 立式離心鑄造，鑄型的旋轉軸線處于垂直狀態(tài)時的離心鑄造。如圖1-2為一種立式離心鑄造。立式離心鑄造機則主要用以生產各種環(huán)形鑄件和較小的非圓形鑄件。 圖1-1臥式離心鑄造 圖1-2 立式離心鑄造 1.2.4 離心鑄造的特點 離心鑄造的特點是金屬液在離心力的作用下充型和凝固，金屬補縮效果好，鑄件外層組

15、織致密，非金屬夾雜物少，機械性能好。離心鑄造不用造型、制芯，節(jié)省了相關材料及設備投入。鑄造空心鑄件不需澆冒口，金屬利用率可大大提高。因此對某些特定形狀的鑄件來說，離心鑄造是一種節(jié)省材料、節(jié)省能耗、高效益的工藝，但須特別注意采取有效的安全措施。 離心鑄造可以獲得無縮孔、氣孔、夾渣的鑄件，而且組織細密、機械性能好。當鑄造圓形中空零件時，可以省去型芯。此外，離心鑄造不需要澆注系統(tǒng)，減少了金屬的消耗。但離心鑄造鑄出的筒形零件內孔自由表面粗糙、尺寸誤差大、質量差，有較多氣孔、夾渣，因此需增加加工余量，而且不適宜澆注容易產生比重偏析的合金及鋁鎂等合金。 1.2.5 離心鑄造的應用 離心鑄造主要用于

16、大批生產鐵管、銅套、發(fā)動機缸套、雙金屬鋼背銅套、造紙機滾筒。生產效益顯著的有雙金屬鑄鐵軋輥，加熱爐底耐熱鋼輥道、無縫鋼管毛坯，剎車鼓、活塞環(huán)毛坯、銅合金渦輪毛坯等。 1.3 45鋼簡介 45號鋼[4]，是GB中的叫法，國內常叫45號鋼，也有叫做“油鋼”。45號鋼為優(yōu)質碳素結構用鋼，硬度不高易切削加工，模具中常用來做模板、梢子、導柱等，但須熱處理。 1.3.1 化學成分 C含量是0.42%~0.50%，Si含量為0.17%~0.37%，Mn含量0.50%~0.80%，Cr含量≤0.25%，Ni含量≤0.30%，Cu含量≤0.25%。密度是7.85g/cm3。 1.3.2 處理方法

17、 （1） 熱處理 推薦熱處理溫度：正火850℃，淬火840℃，回火600℃。（1）45號鋼淬火后沒有回火之前，硬度大于HRC55（最高可達HRC62）為合格。 實際應用的最高硬度為HRC55（高頻淬火HRC58）。（2）45號鋼不要采用滲碳淬火的熱處理工藝。 調質處理后零件具有良好的綜合機械性能，廣泛應用于各種重要的結構零件，特別是那些在交變負荷下工作的連桿、螺栓、齒輪及軸類等。但表面硬度較低，不耐磨。可用調質+表面淬火來提高零件表面硬度。 （2） 滲碳處理 一般用于表面耐磨、芯部耐沖擊的重載零件，其耐磨性比調質+表面淬火高。其表面含碳量0.8%~1.2%，芯部一般在0.1%~0.2

18、5%（特殊情況下采用0.35%）。經熱處理后，表面可以獲得很高的硬度（HRC58~62），芯部硬度低，耐沖擊。 如果用45號鋼滲碳，淬火后芯部會出現(xiàn)硬脆的馬氏體，失去滲碳處理的優(yōu)點?，F(xiàn)在采用滲碳工藝的材料，含碳量都不高，到0.30%芯部強度已經可以達到很高，應用上不多見。0.35%從來沒見過實例，只在教科書里有介紹?？梢圆捎谜{質+高頻表面淬火的工藝，耐磨性較滲碳略差。 1.3.3 45鋼應用 45鋼是軸類零件的常用材料，它價格便宜經過正火后，可得到較好的切削性能，而且能獲得較高的強度和韌性等綜合機械性能。45鋼廣泛用于機械制造，如管、模板、連桿、螺栓、齒輪及軸類等。 1.4 離心

19、鑄管機的設計原則 設計離心鑄管機時需要確定幾項參數(shù)：澆注時管模的轉速，澆注速度，澆注時間等，并遵循以下四個原則[5]。 （1） 離心鑄管模的轉速應保證液態(tài)金屬進入管模后立刻成圓筒形，并能得到良好的鑄管內部組織，根據不同規(guī)格的鑄管確定不同的轉速。 （2） 離心機的下行速度應均勻，保證鑄管壁厚均勻，不同規(guī)格的鑄管下行速度不同。 （3） 澆注不同規(guī)格的鑄管時，配用不同容量的扇形包。一套扇形包的傾動機構在一種傾倒速度的條件下，可以傾倒出不同重量的鐵水量。 （4） 管模的冷卻水量采用閉環(huán)控制，根據水的出口和入口溫度控制冷卻水量。 1.5 本課題研究的對象 根據零件圖（如圖1-3所示）設計

20、小型滾筒式臥式離心鑄造機，零件材料為45號鋼，零件壁厚10mm。 D=150mm h=250mm 圖1-3 管類零件 2 離心鑄造工藝 2.1 生產條件的確定 離心鑄造的設備包括熔煉設備、傳動設備和模具。 2.1.1 熔煉爐的選擇 熔煉爐的選擇如表2-1。 表2-1 熔煉設備一覽[6] 序號 名稱 功率（KW） 最大容量（T） 形式 1 2 3 電弧爐 中頻爐 焦炭坩堝爐 100 250 2.2 0.5 0.25 0.3 臥式 立式 立式 根據模具的尺寸選擇1

21、號電弧爐。利用電弧熱效應熔煉金屬和其他物料的電爐叫電弧爐，電弧爐用于熔煉普通鋼、優(yōu)質碳素鋼及各種合金鋼、不銹鋼。 2.1.2 爐前準備 凡是要加入到爐中去的各種原材料都要必須除銹、去油、徹底烘干。投爐前應盡可能的把爐料預熱到400℃左右。各種輔料包括覆蓋劑、清渣劑、除氣劑都必須在投爐前烘烤，對一些氯化物，還必須高溫脫水處理后方能使用，嚴禁冷料使用。凡是與金屬液直接接觸的各類工具，包括澆包、澆口槽、鐘罩、攪攔棒、耙子等都必須刷好涂料徹底烘干后待用。石墨坩堝應預熱到200-300℃時再放入爐膛，防止坩堝爆炸和掉層。 檢查鋼液質量好壞、能否離心鑄造，檢查的方法是在耐火磚上鑿一個直徑50×50

22、mm的凹坑，把熔煉好的金屬液注入，待凝固后看其表面。表面凹陷為合格，若是表面平整或者凸起，證明銅液中含有氣體或者氣體含量嚴重，此時必須進行第二次排氣和精煉處理，之后再檢查一次，要是第二次檢查還不合格，這爐鋼液就不能進行離心鑄造。 2.1.3 離心機的選擇 如表2-2所示，根據零件尺寸選擇1號臥式三級離心機。 表2-2 離心機選擇表 序號 最大規(guī)格（mm） 功率（KW） 最大車速（轉/分） 形式 1 2 3 4 300400 600800 700200 1100600 4 10 20 40 1150 900 800 700 臥式三級 臥式二級

23、 立式二級 立式二級 2.1.4 離心機轉速的確定 離心機轉速直接影響鑄件質量，轉速過低使鑄件內圓產生金屬堆積，合金液中的氧化夾雜物不易離出，鑄件產生類渣；轉速過高鑄件容易產生偏析，尤其是鑄件壁厚較大，結晶溫度范圍較寬的合金和合金中成分比重相差較大的元素。如錫、鉛等。通常我們用 如下經驗方法來確定。鑄件的直徑小，需要的離心力大，速度靠上限取，反之取較小的轉速。此處鑄件的直徑是指內孔而不是外圓，見表2-3所示。 表2-3離心機轉速表 形式 直徑（mm） 轉速（r/min） 臥式 50～100 100～200 200～400 400～600 800～1300 950

24、～1100 750～950 600～750 立式 600～800 800～1100 600～700 500～600 零件內徑是130mm，選取轉速950~1100r/min。 2.2 金屬模涂料 2.2.1 噴刷涂料的目的 保護金屬型，提高冒口補縮能力，利于金屬液流動改善充型條件，一定的排氣作用，使鑄件表面光滑利于脫型，涂料層可減少或避免鑄鐵件產生百口。 2.2.2 對涂料的要求 有足夠的耐熱性，必要的化學穩(wěn)定性，有一定的導熱性，能牢固的附著在金屬性表面而且自身有一定的強度。 2.2.3 涂料各成分的性能 涂料[7]是由耐火粉、粘結劑、稀釋劑、特殊附加劑等

25、多種成分組成的混合液體。 （1） 耐火粉對廢鐵合金常用的有白堊粉、滑石粉、二氧化鈦、氧化鎂、石墨粉等；對銅合金鑄件常用的有石墨粉、石棉粉、耐火粘土、滑石粉等；對黑色金屬鑄件常用的有硅石粉、鎂砂粉、鉻鐵礦粉、耐火磚粉、耐火粘土、石墨粉等。 （2） 粘結劑對非鐵合金主要用玻璃水；對鑄鋼件一般用粘土、水泥、糖漿、油類等等。 （3） 稀釋劑除銅合金外一般都用水稀釋。 （4） 特殊附加劑為提高非鐵合金鑄件所用涂料塑性，在其成分中加入2%~3%的亞硫酸鋇。鑄造鎂合金時，為防止金屬氧化一般加硼酸。 2.2.4 涂料配比 涂料的成分由很多種，鑄件材料不同，選擇的涂料也不一樣。表2-4列舉了鑄鋼件

26、的涂料多種配比。 表2-4 鑄鋼件金屬型鑄造用涂料配比（wt%） 編號 成分 配比 備注 1 石灰粉 耐火粘土 肥皂液 糖漿 水 87 8 1~2 1~3 其余 用水調至密度為1.4~1.5g/cm3，在預熱金屬型之前用毛筆刷涂 2 機油 100 金屬型預熱后用棉布擦涂（小鋼件） 3 硅石粉 白泥 糖漿 重油 100 4 2 0.2~0.3 大型鑄鋼件用（配比中后三項是另加的，濕碾＞12h，含水量28%~33%） 4 瀝青 汽油 一份（體積） 三份（體積） 5 脫水焦油 100 2.2.5 涂料配制工藝

27、 （1）原材料準備，涂料中的各種耐火粉在配制前都應進行干燥，然后進行過篩。 （2）涂料配制，鑄鐵件、鑄鋼件用涂料的配置方法，先將耐火粉混勻，然后兌入液體材料。 2.2.6 涂料噴涂工藝 噴刷涂料前應仔細清理金屬型工作面及通氣孔，去除舊的涂料層、及粘附的金屬毛刺等。新投入運用的金屬型，可用稀硫酸洗滌或輕度吹砂處理來改善型面對涂料的粘附力。 清理好的金屬型一般都需要進行預熱，鑄鋼件預熱溫度在100℃~250℃。 噴刷涂料時應注意金屬型不同部位要求的涂料層厚度。如非鐵合金，澆冒口部分：0.5mm~1mm，鑄件厚大部分：0.05mm~0.2mm，鑄件薄壁部分：0.2mm~0.5mm。 2

28、.3 澆注溫度 澆注溫度是保證合格鑄件的主要參數(shù)之一。本次設計為管狀零件，金屬液充型時遇到阻力較小，又有離心壓力或離心力加強金屬液的充型性，故離心鑄造是的澆注溫度可比重力澆注低5℃~10℃。澆注溫度過高鑄件外圓容易產生氣孔，澆口部位將產生縮孔。澆注溫度過低鑄件外圓產生冷隔、皺皮，鑄件內部產生夾層、壁厚不均、內圓堆積金屬等缺陷。45鋼的熔化溫度1460℃~1467℃，出鋼溫度1560℃~1580℃，澆注溫度1500℃~1550℃。 2.4 澆注速度 離心機因采用金屬型模具，冷卻速度較快，采用快速澆注能獲得優(yōu)質鑄件。由零件 參數(shù)得質量為kg。根據表2-5，選取包孔直徑30mm，澆注時間

29、0.5s。 表2-5鋼液澆注重量速度平均值 包孔直徑 澆注重量速度 備注 30 35 40 45 50 10 20 27 42 55 包孔直徑:mm，澆注重量速度:kg/s 2.5 澆注系統(tǒng) 離心鑄造澆注系統(tǒng)應滿足下列要求：（1）澆注長度長、直徑大的鑄件時，澆注系統(tǒng)應使金屬液能較快的均勻的鋪在鑄型內表上。（2）盡可能減少金屬液飛濺。（3）鑄型內的澆道應能使金屬液順利流入型腔。（4）澆注終了，澆杯和澆注槽內應不留金屬和熔渣，如果有熔渣也應該易于清理。 離心鑄造的澆口沒有手工鑄造的要求嚴格，但澆口位置不當也會使鑄件產生缺陷，突出的缺陷有，縱向壁厚不均，澆口近的

30、地方過厚，遠離澆口的地方很薄，鑄件兩頭產生氧化夾雜物，特別是臥式離心機。因此對直徑小而長的鑄件，盡量將澆口伸進金屬模1/3~1/2處較為理想；直徑大而短的鑄件，澆口伸進金屬模的深度約1/3~1/2處即可。澆口的深度確定之后，還必須調整澆口方向，澆口方向不能朝上順著離心機的旋轉方向，也不能直頂著離心機的旋轉方向。合適的澆口方向始終與離心機的旋轉方向形成一個15°左右的夾角，最大不得超過30°，能有效地保證鑄件質量。本次設計選擇伸進金屬模1/3處。選擇管式澆注杯。 2.6 鑄型轉動時間 當金屬液注入金屬模后，要有足夠的時間使液態(tài)金屬轉變?yōu)楣虘B(tài)金屬，整個轉變過程是在離心機旋轉過程中進行的，不可

31、以停機。若是過早停機，鑄件將會產生凸瘤和不圓現(xiàn)象。最簡單的辦法是觀察鑄件顏色，呈暗紅色時停機、取件。一般轉動時間取10s。 3 離心鑄管缺陷分析及預防 3.1 合金鋼管缺陷分析 離心鑄造合金鋼管常出現(xiàn)的缺陷[8]有：充型不完整，表面氣孔，鋼管表層夾砂，裂紋，試壓滲漏，夾渣與渣痕，表面局部針刺。 （1） 充型不完整。在離心鑄造鋼管中充型不完整常有兩種情況：一種是外型缺澆，管子未達到足夠的長度； 另一種是管子壁厚不均，在管子澆注的彼端壁較薄。此缺陷常發(fā)生于壁厚在8mm以下的薄壁鋼管中，特別是長徑比大的管子（L/D＞15，L管長；D管徑）。 （2） 表面氣孔。在鋼管表面局部存在氣孔，直

32、徑為0.2mm~2 mm，深0.5mm~2mm，氣孔分布的密度約為2~12個/ cm3 。呈現(xiàn)出很均勻的一片片的氣孔。 （3） 鋼管表層夾砂。在鋼管表面局部出現(xiàn)粗糙麻面并稍有凸起，粗糙麻面有清晰的周邊輪廓。嚴重時成為環(huán)帶狀夾砂。當去掉粗糙的鋼表層后可見存在其中的薄涂料層即夾砂。夾砂部位經過1mm~2mm的加工即可去除。但它嚴重影響鑄皮質量，如是非加工的鋼管就很可能報廢。這種缺陷多出現(xiàn)于掛涂料的鋼管。 （4） 裂紋。鋼管裂紋有縱裂和橫裂?？v裂紋主要是由于合金在凝固時轉速過高，往往伴隨離心機振動較大時出現(xiàn)，生產中縱裂紋出現(xiàn)不多。 實際中橫裂紋較多見，裂紋多靠管子一端，裂紋有時穿透管壁，嚴重者

33、管子一出型就斷開了。 （5） 試壓滲漏。鋼管在試壓時，在表面出現(xiàn)大面積滲漏，呈現(xiàn)一片片泅水現(xiàn)象，造成報廢。 （6） 夾渣與渣痕。 夾渣，有時管子表面并未見有夾渣，經試壓發(fā)現(xiàn)局部小面積滲漏，經剖破檢驗發(fā)現(xiàn)在漏水處管壁中存在夾渣，某廠生產鎂罐筒曾出現(xiàn)過此現(xiàn)象。 渣痕，有時在鋼管的內表面存在小凹陷，大小、深淺不等。在薄壁鋼管中凹陷處使壁厚減薄較多。由于鋼管內表面存留較大塊浮渣，待其脫落后便顯出凹陷，所以是渣痕。渣物的密度比鋼液小時在離心力作用下浮到內表面，但由于渣物本身的重力使其沉入鋼液一定深度，從而形成渣痕。 （7） 表面局部針刺。在靠近鋼管的一端有時會出現(xiàn)針刺。針刺的直徑為0.5mm~

34、1 mm，高為2mm~3mm，每平方厘米內1根左右。這種現(xiàn)象常發(fā)生在涂料層較厚的情況下。 3.2 缺陷預防措施 （1） 充型不完整。在離心澆注時影響充型的因素主要有：澆注溫度、鑄型轉速、澆注速度和鑄型溫度等。在鑄型溫度和澆注速度一定的情況下，提高澆注溫度，可增加鋼液的流動性；增加鑄型轉速，可提高離心壓力使鋼液較好地布滿鑄型。 （2） 表面氣孔。這種氣孔是由于涂料產生的侵入性氣孔。鋼液澆注后，涂料層在高溫作用下發(fā)生氣化，當氣體形成較大壓力時就會進人鋼管表層，這時合金已處于或接近半凝固狀態(tài)，很快凝固成型，氣體不能穿過合金層逸出，就存留于鋼管表層形成氣孔。由于鋼液溫度高，涂料激發(fā)出的氣體較多

35、，涂料層容氣量有限，而且鑄型無排氣孔，所以離心鋼管易產生氣孔。 克服氣孔缺陷的基本途徑是減少涂料的發(fā)氣量。有效的辦法是將耐火骨料經高溫焙燒使其脫掉結晶水，試驗表明當涂料發(fā)氣量小于5cmm3/ g時，在正常離心鑄造工藝條件下鋼管不會出現(xiàn)氣孔。粘結劑和懸浮劑應盡量少加，鑄型上完涂料后要充分干燥，使粘結劑達到一定程度的脫水，以減少發(fā)氣量。 （3） 鑄管表層夾砂。夾砂主要是由于涂料層組成不均，存在分層現(xiàn)象，當有裂紋或澆注時發(fā)生裂紋，鋼液鉆入將表層涂料夾在中間所致。分層現(xiàn)象的形成主要是由于掛涂料時，涂料在型內混合時間不夠，未達到均勻而粘稠的程度，便加速涂掛，致使密度較小的粘結劑多浮向內表層，而形成中

36、間低強度層的分層現(xiàn)象。為減少分層現(xiàn)象，要注意涂料在型內的混合，嚴格控制加速涂掛時間。此外，涂料在入型前應充分攪拌(特別是耐火骨料密度差較大) ；涂料時要嚴格控制型溫； 鑄型較長時涂料導入要均勻。在鑄型干燥時應緩慢加熱以防止涂料層裂紋。 （4） 裂紋。這是一種熱裂紋。當鋼管兩端出現(xiàn)飛刺或喇叭頭時，合金凝固后收縮受到阻礙，而且高合金鋼收縮率又較大，故造成裂紋。從工藝上看主要在于涂料厚度的均勻性，涂料在鑄型縱向要分布均勻。掛涂料時端蓋處不得有涂料漿漏出，避免產生飛刺。掛涂料時用木端蓋(掛完更換)可防漏料，最好掛完涂料后再將端蓋與鑄型接觸處進行密封。噴涂料時涂料厚度要均勻，端部不得有皮縫。 （5）

37、 試壓滲漏。這種滲漏主要是由于管壁存在縮松所致。產生縮松的原因在于離心澆注時管壁未形成從外向內順序凝固。這種缺陷多出于掛涂料法生產的薄壁鋼管上。 如: 生產直徑為100mm，壁厚5~6mm的耐熱鋼輻射管。鑄型掛3mm厚的耐火涂料，鑄出鋼管表面質量良好，經試壓出現(xiàn)大面積滲漏，檢驗鋼管壁截面發(fā)現(xiàn)嚴重縮松。原因是涂料太厚，冷卻強度不夠，鋼液層未實現(xiàn)順序凝固，而是體凝固所致。將涂料改為1.5mm厚，滲漏克服。從這點看噴涂料比掛涂料好。 （6） 夾渣與渣痕。存在夾渣主要是由于澆注溫度低，除渣不凈，或澆注轉速不夠，致使渣物未能及時浮動到內表面。渣物密度愈大沉入鋼液愈深，體積愈大其渣痕也愈大。所以除凈渣

38、物和采用封閉式澆注系統(tǒng)很必要。 （7） 表面局部針刺。據工藝分析，是由于鑄型預熱溫度不均勻所致。例如，靠近干燥爐里端鑄型溫度偏高，掛涂料時該處涂料硬化快，其內部迅速產生蒸氣不能順利排出，而形成集中氣流奪路外逸，造成涂料層穿孔，在此過程中涂料層不斷硬化使孔洞保留下來，澆注后鋼管表面就形成針刺。針刺需打磨清理增加勞務。使鑄型預熱溫度均勻，涂料時型溫不得過高，可消除表面針刺。 4 模具設計 4.1 模具的結構 模具必須以零件的大小作為標準，零件圖為圖1-3。 鑄件外徑小于200mm，模具組裝圖[9]如圖4-1所示。 1.后蓋 2.擋板 3.襯套 4.銷子

39、 圖4-1 模具組裝圖[14][15] 4.2 模具參數(shù)的計算 4.2.1 襯套設計 襯套的作用就是為了方便零件脫模，在襯套表面，涂由一層隔熱物資，作用是使零件不與襯套粘結在一起，并且防止襯套受熱變形。零件材料是45鋼，模具工作溫度800~1000℃，模具材料為特種合金K3、K5、K17或者K19。 由于零件在從液體凝固成液體過程中，會發(fā)生收縮。故在設計襯套的過程要充分考慮到零件的收縮率，如表4-1。 表4-1 收縮率選擇表 鑄件外徑（mm） 收縮量（mm） 備注 ≤100 ≤150 ≤200 ＞200 3 4 5 ≥5 或實驗后確定 D為襯套外

40、徑150+20+4=174mm 零件外徑150mm，收縮量取4mm d為外徑+收縮量=150+4=154mm d1=d+10mm=164mm d、=鑄件內徑-收縮率 鑄件外徑R=150mm；壁厚10mm；內徑R、=150-20=130mm；d、=130-4=126mm 殼體厚度=襯套厚度0.8=8mm 4.2.2 后蓋的設計 后蓋直徑d1、=d1=164mm 厚度n=20mm。如圖4-2所示。 圖4-2后蓋 4.2.3 擋板的設計 擋板的作用就是防止襯套在高速轉動過程中由于離心力的作用脫離模具。如圖4-3所示。 圖4-3擋板 擋板外徑D、=d1=164mm

41、 擋板內徑d、=126mm b=20mm 4.3 鑄型轉速的計算 實際生產中，常用一些經驗公式計算鑄型的轉速，并根據實踐情況進行適當修正，一般鑄型轉速在<15%的偏差時，不會對澆注過程和鑄件質量產生顯著的影響。 （1） 康斯坦丁諾夫公式計算鑄型轉速（我國廣泛采用）如式4-1。 (r/min) （4-1） 式中n——鑄型轉速（r/min）； g ——鑄件合金重度（N/m3）； r0 ——鑄件內半徑（m）； b——康斯坦丁諾夫公式修正系數(shù)，b =0.8~1.5，具體取值可以

42、參考表4-2選取。 表4-2康斯坦丁諾夫公式修正系數(shù)值 離心鑄造類型 銅合金臥式離心 銅合金立式離心 鑄鐵 鑄鋼 鋁合金 1.2~1.4 1.0~1.5 1.2~1.5 1.0~1.3 0.9~1.1 此式只試用于鑄件外半徑對鑄件內半徑的比值時的離心鑄造。 （2） 凱門公式計算鑄型轉速（西方國家廣泛采用）如式4-2。 （r/min） （4-2） 式中c——系數(shù)，具體參考值見表4-3； r0 ——鑄件內半徑（mm）。 表4-3各種

43、鑄件離心鑄造時c值 鑄件合金 合金密度（g/cm3） 產品名稱 離心鑄造方式 c 鑄鐵 7.2 鋼管、漲圈 臥式 9000~12500 缸套 臥式 10750~13650 鑄鋼 7.85 臥式 10000~11000 黃銅 8.20 圓環(huán) 臥式 13500 鉛青銅 8.8 90~200軸承 臥式 9500 9.5~10.5 臥式 8500~9500 巴氏合金 7.3~7.5 軸瓦 臥式 7000~9000 鋁合金 2.65~3.10 臥式 13000~17500 青銅 8.4 立式 17000

44、 此式也只適用于鑄件外半徑對鑄件內半徑的比值時的離心鑄造。 （3）重力系數(shù)公式（西方國家廣泛采用）如式4-3。 （r/min） （4-3） 式中G——重力系數(shù)，具體數(shù)值參考表4-4； r0——鑄件內半徑（m）。 表4-4不同合金離心鑄造時的G值[7] 合金 G 銅合金 鑄鐵 鑄鋼 鋁合金 40~110 45~110 40~75 90~155 （4）砂型離心鑄造公式，如式4-4。 為降低鑄件外表面粗糙度，防止砂型被合金液壓壞，有時需要控制金屬液作用在砂型表面上的

45、離心壓力值，故提出了根據砂型可能承受的最大離心壓力值計算鑄型轉速的的公式 （r/min） （4-4） 式中P——砂型能承受的最大離心壓力（MPa），對于砂型，P≤0.003~0.004MPa；對于砂芯組合的離心砂型，P≤0.004~0.006MPa；對于陶瓷型，P≤0.006~0.008MPa； g ——液態(tài)金屬重度（N/m3）； R、r0 ——鑄件的外半徑和內半徑（mm）。 在本次設計中R=150mm，=130mm，，由上述4個公式得知，選取第3個，重力系數(shù)公式。零件為鑄鋼件由表4.4得G值取6

46、5，內半徑r0=65mm=0.065m，。 5 零件的選擇 5.1 聯(lián)軸器的選擇 聯(lián)軸器[10]是用來聯(lián)接不同機構中的兩根軸（主動軸和從動軸）使之共同旋轉以傳遞扭矩的機械零件。在高速重載的動力傳動中，有些聯(lián)軸器還有緩沖、減振和提高軸系動態(tài)性能的作用。聯(lián)軸器由兩半部分組成，分別與主動軸和從動軸聯(lián)接。一般動力機大都借助于聯(lián)軸器與工作機相聯(lián)接。 對于已標準化和系列化的聯(lián)軸器，選擇合適類型后，可按轉矩、軸直徑和轉速等確定聯(lián)軸器的型號和結構尺寸。 5.1.1 確定聯(lián)軸器的計算轉矩 運轉過程中，可能出現(xiàn)動載荷及過載荷等現(xiàn)象，所以，應取軸上的最大的最大轉速作為計算轉矩。如最大轉矩不能精確求

47、得時，可按式5-1計算。 Tca=KaT （5-1） 式中 T-聯(lián)軸器所需傳遞的名義轉矩，N.m Tca-聯(lián)軸器所需傳遞的計算轉矩，N.m Ka-工作情況系數(shù)，小型機械故選=1.3 5.1.2 確定聯(lián)軸器的型號及尺寸 根據計算轉矩、軸直徑和轉速等，由下面的條件，從有關手冊中選取聯(lián)軸器的型號和結構尺寸。 Tca≤[T] n≤nmax 式中 [T]-所選聯(lián)軸器型號的許用轉矩，N.m； n-為聯(lián)軸器的轉速，r/min； nmax-所選聯(lián)軸器允許的最高轉速，r/min。

48、 多數(shù)情況下，每一型號聯(lián)軸器適用的軸的直徑均由 一個范圍。標準中已給出軸直徑的最大與最小值，或者給出適用轉矩范圍。 名義轉矩 T=9550=40.64N.m 計算轉矩 Tca=KAT=1.3×40.64=54.46N.m 選用固定式凸緣式聯(lián)軸器， 如圖5-1，5-2所示。 許用扭矩 112N.m 許用轉速 9500 r/min 凸緣式聯(lián)軸器特點特點：構造簡單，成本低，可傳遞較大轉矩。不允許兩軸有相對位移，無緩沖。凸緣聯(lián)軸器的材料可用灰鑄鐵或碳鋼，重載時或圓周速度大于30米/秒時應用鑄鋼或鍛鋼。在本次設計中聯(lián)軸器材料選取碳鋼Q235。 圖5-1聯(lián)軸器正視圖[14][15]

49、 圖5-2聯(lián)軸器左視圖 5.2 離合器的選擇 離合器[11]在機器運轉中可將傳動系統(tǒng)隨時分離或結合。對離合器的要求有：接合平穩(wěn)，分離迅速而徹底，調節(jié)和處理方便，外廓尺寸大小，質量小，耐磨性好和有足夠的散熱能力，操作方便省力。 按操作的方式，離合器可分為外力操縱式離合器和自動離合器。外力操縱式離合器和自動離合器。外力操縱式離合器有機械操縱式、電磁操縱式、液壓操縱式和氣動操縱式等；自動離合器能夠自動進行接合或分離，不需忍來操縱。例如，離心離合器，當轉速達到一定值時，兩軸能自動接合或分離；安全離合器，當轉矩超過允許值時，兩軸即自動分離；定向離合器，只允許單項傳動，反轉時即自動分離等等。 大

50、多數(shù)離合器已標準化或規(guī)格化，設計時，只需參考有關手冊對其進行類比設計或選擇即可。 選擇離合器時，首先根據機器的工作特點和使用條件，結合各種離合器的性能特點，確定離合器的類型；類型確定后 ，可根據被聯(lián)接的 兩軸的直徑、計算轉矩和轉速，從有關手冊中查出適當?shù)男吞?；必要時，可對其薄弱環(huán)節(jié)進行承載能力校核。 牙嵌離合器的常用材料為低碳合金鋼（如20Cr、20MnB），經滲碳淬火處理后使牙面硬度達到HRC56-62。有時也采用中低合金鋼（40Cr、45Mn），經表面淬火等處理后硬度達到HRC48-52。本次設計離合器的材料選用20Cr。 本裝置采用的是螺紋連接，因此絕對不允許模具反轉，所以選擇定向

51、離合器。 軸的轉速是n=950r/min 離合器的名義轉速計算公式，T=9550Pη/n 式中 p-電動機功率，kW； n-計算轉速，r/min； η-由電動機至離合器的軸的傳動效率，取0.97； 綜上所述得， 名義轉矩T=40.640.97=39.42 N.m， 計算轉矩Tca=39.421.3=51.25N.m。 根據計算轉矩、軸徑和轉速，從設計手冊中選取離合器的具體型號，其參數(shù)為：額定轉矩175N.m；軸徑28mm；牙數(shù)3；牙寬度10mm；牙高度10mm；牙在中徑處高度4mm；半離合器長度38mm、50mm；操作環(huán)槽寬度20mm；操作環(huán)外徑44mm；離合器外徑55mm

52、。如圖5-3，5-4所示。 圖5-3離合器正視圖[14][15] 圖5-4離合器左視圖 5.3 軸承的選擇 滾動軸承是將運轉的軸與軸座之間的滑動摩擦變?yōu)闈L動摩擦，從而減少摩擦損失的一種精密的機械元件。滾動軸承一般由內圈、外圈、滾動體和保持架四部分組成，內圈的作用是與軸相配合并與軸一起旋轉；外圈作用是與軸承座相配合，起支撐作用；滾動體是借助于保持架均勻的將滾動體分布在內圈和外圈之間，其形狀大小和數(shù)量直接影響著滾動軸承的使用性能和壽命；保持架能使?jié)L動體均勻分布，防止?jié)L動體脫落，引導滾動體旋轉起潤滑作用。 滾動軸承的作用，支承轉動的軸及軸上零件，并保持軸的正常工作位置和旋轉精度。

53、滾動軸承使用維護方便，工作可靠，起動性能好，在中等速度下承載能力較高。與滑動軸承比較，滾動軸承的徑向尺寸較大，減振能力較差，高速時壽命低，聲響較大。 深溝球軸承[13]是滾動軸承中最為普通的一種類型。基本型的深溝球軸承由一個外圈，一個內圈、一組鋼球和一組保持架構成。 深溝球軸承類型有單列和雙列兩種，單列深溝球軸承類型代號為6，雙列深溝球軸承代號為4。其結構簡單，使用方便，是生產最普遍，應用最廣泛的一類軸承。 深溝球軸承的工作原理，深溝球軸承主要承受徑向載荷，也可同時承受徑向載荷和軸向載荷。當其僅承受徑向載荷時，接觸角為零。當深溝球軸承具有較大的徑向游隙時，具有角接觸軸承的性能，可承受較大的

54、軸向載荷 ，深溝球軸承的摩擦系數(shù)很小，極限轉速也很高。 本次設計選擇單列深溝球軸承，代號是61807，規(guī)格為。 6 軸的設計 軸的結構設計是要確定軸的合理外形，包括各段軸長、直徑及其他細節(jié)尺寸在內的全部結構尺寸，軸的結構受多方面因素的影響，沒有一個確定形式，而是隨著工作條件與要求的不同而不同。設計時應考慮三點。 1） 滿足使用要求。軸上零件在軸上有可靠的軸向固定和周向固定。軸向固定，應用廣泛的有軸肩、軸環(huán)、套筒、軸端擋圈及圓螺母。周向固定，軸上零件周向固定的常用方法有：鍵、花鍵聯(lián)接、緊定螺釘聯(lián)接、銷聯(lián)接、過盈聯(lián)接等。 2） 軸的結構工藝性。進行軸的設計時，應盡可能使軸的形狀簡單，并

55、且具有良好的可加工性和裝配工藝性能。 3） 提高軸的疲勞強度。軸一般在變應力下工作，多數(shù)因疲勞而失效。因此應設法提高軸的疲勞強度。常采取的措施有：改進軸的結構外形，改善軸的表面狀態(tài)。 6.1 軸長的確定 軸的材料主要是碳鋼和合金鋼。鋼軸的毛坯多數(shù)用軋制圓鋼和鍛件，由的則直接用圓鋼。 由于碳鋼比合金鋼價廉，對應力集中的敏感性較低，同時也可以用熱處理的方法提高其耐磨性和抗疲勞強度，故采用碳鋼制造軸尤為廣泛，其中最常見的是 45鋼。本次選擇軸的材料也是45鋼。 軸的結構設計包括定出軸的合理外形和全部結構尺寸。 擬定軸上零件的裝配方案是進行軸的結構設計前提，它決定這軸的基本形式。所謂裝配

56、方案，就是預定出軸上主要零件的裝配方向、順序和祥和關系。本此離心機設計的裝配方案是：半聯(lián)軸器、軸承、半離合器依次從軸的右端向左安裝。 零件在軸上的定位和裝配方案確定后，軸的形狀便大體確定。各軸段說需的直徑在軸上的載荷大小有關。 先確定軸的最小直徑[10]，如式6-1。 （6-1） mm，此軸段有鍵槽增大3%，=18.62mm 式中P是離心機功率，為4KW； n是鑄型轉速，為950r/min； C是計算常數(shù)，見表6-1，取112。 表6-1軸常用材料的C值

57、軸的材料 Q235、20 35 45 40Cr、35SiMn C 160 148 135 125 118 112 107 102 98 輸出軸的最小直徑顯然是安裝聯(lián)軸器處軸的直徑。為了使所選的軸直徑與聯(lián)軸器的孔徑相適應，選擇輸出軸的直徑為25mm，半聯(lián)軸器與從動軸直徑28mm，此處設置一軸肩用來固定半聯(lián)軸器和便于軸承拆卸此段軸承，軸肩不能過高，取2.5mm，此段軸長15mm。軸承處直徑35mm，根據軸承端蓋的裝拆及便于對軸承添加潤滑脂的要求，取端蓋的外端面與半離合器左端面間的距離為30mm，軸承蓋的寬度為20mm，所以此段軸長為50mm，離合器處直徑為28mm，軸

58、尺寸如圖6-1所示。 圖6-1軸尺寸圖[14][15] 6.2 軸的校核 對于一般用途的軸，按當量彎矩計算軸的強度或直徑已足夠精確。但由于上述計算中沒有考慮應力集中、軸徑尺寸和表面品質等因素對軸的疲勞強度的影響，因此對于重要的軸，還需要進行軸危險截面處的疲勞安全系數(shù)的精確計算，評定軸的安全裕度。本次設計軸的材料為45鋼。即建立軸的危險截面的安全系數(shù)的約束條件。 安全系數(shù)的約束條件[12]，如式6-2。 （6-2） 對一般轉軸，彎曲應力按對稱循環(huán)變化，故當軸不轉動或載

59、荷隨軸一起轉動時，考慮到載荷波動的實際情況，彎曲應力可作為脈動循環(huán)變化考慮，即。但多數(shù)情況下，轉矩變化的規(guī)律往往難于確定。一般而言，對單方向轉動的轉軸，常規(guī)之為按脈動循環(huán)變化，即；若軸經常正反轉，則應按對稱循環(huán)處理，即。 對于應力循環(huán)嚴重不對稱或短時過載嚴重的軸，在尖峰載荷作用下，可能產生塑性變形，為了防止在疲勞破壞前發(fā)生大的塑性變形，還應按尖峰載荷校核的靜強度安全系數(shù)，其強度條件，如式6-3。 （6-3） 式中-靜強度計算安全系數(shù)； 、-只考慮彎矩和扭矩時的靜強度安全系數(shù)； 靜強

60、度許用安全系數(shù)； 、材料抗彎、抗扭屈服極限； 、尖峰載荷所產生的彎曲、扭轉應力。如式6-4。 MPa （6-4） MPa （1），分別為材料在彎曲和扭轉時的對稱循環(huán)疲勞極限，查手冊分別取275，140。 （2）許用安全系數(shù)，一般取1.5~2.5； （3）有效應力集中系數(shù)，查手冊取，； （4）絕對尺寸系數(shù)，按d=25，查手冊取，； （5）表面質量系數(shù)，按車光，查手冊取。 安全系數(shù)如式6-5得 （6-5） 故該軸的強度符合要求。 6.3

61、銷與鍵的選取和校核 6.3.1 銷的選取 銷[10]主要用于聯(lián)接和定位。常用的銷有圓柱銷、圓錐銷和開口銷。圓柱銷、圓錐銷可起定位和聯(lián)接作用。開口銷常與帶孔螺栓和六角開槽螺母配對使用，把銷插入螺栓的孔與螺母的槽中，以防螺母松脫。 本次設計選擇圓錐銷 A。a取0.63，如表6-2所示。 表6-2 圓錐銷 d 5 6 8 10 a L范圍 0.63 18~60 0.8 22~90 1 22~120 1.2 26~160 6.3.2 鍵的選取 鍵[10]聯(lián)接就是用鍵把軸和軸上的零件聯(lián)接起來的一種結構形式。由于這種聯(lián)接具有結構簡單、工作可靠、裝拆方便等優(yōu)點，

62、因此獲得了廣泛的應用。 鍵是標準件，分為平鍵、半圓鍵、斜鍵等設計時應根據各類鍵的結構和應用特點進行選擇。 由于在離心機的設計過程中，所用的鍵都是靜聯(lián)接，要傳遞的轉矩也不是很大，故選擇普通平鍵。 在該裝置中有四處鍵聯(lián)接分別是：電動機與聯(lián)軸器聯(lián)接，聯(lián)軸器與軸的聯(lián)接，軸與離合器的聯(lián)接，離合器與模具的聯(lián)接。查手冊選取鍵。 1）電動機與聯(lián)軸器的聯(lián)接，此處軸直徑25mm，所以bh選擇87，L取32。 2）聯(lián)軸器與軸的聯(lián)接，此處軸直徑28mm，所以bh選擇87，L取20。 3）軸與離合器的聯(lián)接，此處軸直徑28mm，所以取bh選擇87，L取18。 4）離合器與模具的聯(lián)接，此處軸直徑28mm，所以

63、取bh選擇87，L取28。 6.3.3 鍵的校核 平鍵聯(lián)接可能的失效形式有： 1）在靜聯(lián)接的情況下，較弱零件的工作面可能被壓潰； 2）在動聯(lián)接的情況下，出現(xiàn)過度磨損； 3）鍵被剪斷。 實際上，平鍵聯(lián)接最易發(fā)生的失效形式通常是壓潰和磨損，一般不會發(fā)生鍵被剪斷的現(xiàn)象。因此，平鍵聯(lián)接的強度一般只需進行擠壓強度或耐磨性計算，但對重要的場合，也要驗算鍵的強度。 軸與聯(lián)軸器的材料為45鋼，查手冊得σp=110Mpa 根據鍵的校核公式[11]，如式6-6得： （6-6） 故滿足擠壓要求。附離心機整體圖如圖6-2所示

64、。 圖6-2 離心機整體圖 結 論 本課題主要介紹小型滾筒式臥式離心鑄造機的設計，通過此次設計我掌握了更多的離心鑄造的相關知識，基本掌握了整個工藝流程，這對我以后的工作有著重要而深遠的意義，通過此次設計所得到結論如下： （1） 首先在接到零件后對零件進行結構性分析；其次，在設計鑄造工藝之前要了解零件的生產批量，生產要求，對于有疑惑的要及時與廠家溝通，并將問題解決；然后，對鑄件進行工藝分析并進行設計，確定離心鑄造工藝方案，設計澆注系統(tǒng)、模具等工藝設計。 （2） 對于滾筒離心機來說，根據零件設計出襯套、擋板和后蓋，畫出其零件圖，并組裝成整體模具圖。利用

65、重力系數(shù)公式計算鑄型轉速，再根據公式計算轉矩，選擇聯(lián)軸器和離合器。掌握了通用機械零件的工作原理、特點、維護和設計計算的基本知識，并初步具有設計機械傳動裝置和簡單機械的能力 （3） 了解到離心鑄造的特點是金屬液在離心力的作用下充型和凝固，金屬補縮效果好，鑄件外層組織致密，非金屬夾雜物少，機械性能好。離心鑄造不用造型、制芯，節(jié)省了相關材料及設備投入。 致 謝 大學的四年學習以畢業(yè)設計的完成畫上一個句號，在這里我首先要感謝我的指導老師賈麗敏，她治學嚴謹，學識淵博，視野廣闊，為我營造了一種良好的學術氛圍。置身其間，耳濡目染，使我不僅接受了全新的思想觀念，樹立了明確的學術目標

66、，領會了基本的思考方式，掌握了通用的研究方法。其嚴以律己、寬以待人的崇高風范，樸實無華、平易近人的人格魅力，與無微不至、感人至深的人文關懷，令人如沐春風，倍感溫馨。正是由于她在百忙之中多次審閱全文，對細節(jié)進行修改，并為本文的撰寫提供了許多中肯而且寶貴的意見，本文才得以成型。 在我們寫畢業(yè)論文的初期，她就嚴格要求我們的每一個步驟。在我們寫開題報告和外文翻譯時，賈老師一遍一遍不辭辛苦地幫我們修改開題報告和外文翻譯，嚴格要求每一位同學，讓每位同學都不能掉隊。在準備畢業(yè)論文時，賈老師還給每位同學修改畢業(yè)論文提綱，給我們指明了前進的方向。在寫畢業(yè)論文時老師還一章一章不厭其煩地審閱每一章所寫的內容，并第一時間答復給我們。賈老師，您為我們付出了太多，在此我要對您說一聲：“老師，您辛苦了！”。 此外，我也要感謝劉瑞玲老師，李立新老師，譚建波老師，史玉芳老師以及李增民老師等各位老師對我的辛勤教育，在您們的幫助下學到了許多鑄造方面相關的知識，我順利地完成了四年的大學學業(yè)。同時我還要感謝我的同組同學，在他的幫助下我才能夠順利的完成此次畢業(yè)設計。 最后再一次感謝所有在畢業(yè)設計中曾經幫助過我的良師益友，以