左壓板機械加工工藝及編程設計

左壓板機械加工工藝及編程設計,壓板,機械,加工,工藝,編程,設計 江蘇工程職業(yè)技術學院畢業(yè)設計（論文） 左壓板加工工藝及鉆孔夾具設計 畢 業(yè) 設 計（論 文） 設計題目： 左壓板數控加工工藝及編程 專 業(yè)： 機械設計與制造 班 級： 學 號： 姓 名： 指導老師： 起訖日期 2016年2月1日～2016年5月20日 江蘇工程職業(yè)技術學院畢業(yè)設計（論文） 左壓板加工工藝及鉆孔夾具設計 摘要 本篇設計是左壓板加工工藝及編程，左壓板零件的主要加工表面是各表面的銑削加工及內孔的銑削加工以及2-M8-7H螺紋孔的鉆、攻削加工和4-直孔的鉆削加工等。一般來說，保證平面的加工精度與保證孔系的加工精度相比，保證平面的加工精度比較容易?？讖郊庸ざ际沁x用專用鉆夾具，夾緊方式一般選用手動夾緊，夾緊可靠。因此生產效率較高。能夠滿足設計要求。 文章的重點在于對左壓板的工藝性和力學性能分析，對左壓板零件的加工工藝規(guī)程進行合理分析，對左壓板進行加工工藝的規(guī)程設計，包括了左壓板的數控銑削加工和數控銑削加工，并且介紹了數控銑的加工工藝及數控編程，以此左壓板進行數控銑的加工工藝編制和數控編程的設計，經過實踐證明，最終可以加工出合格的左壓板零件。 關鍵詞：加工工藝；左壓板；編程；數控 I 江蘇工程職業(yè)技術學院畢業(yè)設計（論文） 左壓板數控加工工藝規(guī)程及編程 目 錄 摘 要 I 1 零件結構工藝分析 1 1.1零件的分析 2 1.1.1零件的作用 2 1.1.2零件的工藝分析 4 1.2零件的主要技術要求 5 1.2.1內孔的精度及位置精度 6 1.2.2平面的精度及位置精度 7 1.2.3 其他要求 8 2 工藝規(guī)程設計 9 2.1選擇定位基準 9 2.2制定工藝路線 10 2.3選擇加工設備和工藝設備 11 2.4機械加工余量、工序尺寸及公差的確定 11 3 確定切削用量及基本工時 12 3.1工序20：粗銑零件上下端面 14 3.2工序30：粗銑零件左右端面 15 3.3工序40：半精銑，精銑零件上下端面，保證高度尺寸56到位 16 3.4工序50：半精銑零件左右端面，保證厚度尺寸30到位 17 3.5工序60：粗銑、半精銑、精銑23X7斜度1:100缺口至尺寸 17 3.6工序70：粗銑、半精銑2X7缺口 17 3.7工序80：銑4-∮11直孔 17 3.8工序90：銑4-∮18深11沉孔 17 3.9工序100：粗銑、半精銑兩端2-深18沉孔 17 3.10工序110：鉆、攻兩端2-M8-7H深50螺紋孔至尺寸 17 3.11時間定額計算及生產安排 24 4 零件編程 25 4.1粗銑、半精銑、精銑23X7斜度1:100缺口至尺寸 26 4.2粗銑、半精銑兩端2-深18沉孔 27 4.3鉆、攻兩端2-M8-7H深50螺紋孔至尺寸 28 結 論 29 參考文獻 30 致 謝 31 1 零件結構工藝分析 本文首先對左壓板的零件進行分析，通過對左壓板進行的研究和分析，描述了它的毛坯制造形式、機械加工余量、基準選擇、工序尺寸和毛坯尺寸的確定，以及切削用量和工時的計算等相關內容。為了提高勞動生產率，與指導老協商后，感覺用數控編程比較合適。 在這次畢業(yè)設計中，根據課題所給的零件圖、技術要求，通過查閱相關資料和書籍，了解和掌握了的機械加工工藝和編程的一般方法和步驟，并運用這些方法和步驟進行了夾具設計。整個設計得指導思想“簡便、效率高、非常經濟”。 工具是人類文明進步的標志。自二十世紀末，現代制造技術和機械制造過程自動化方面取得了長足的發(fā)展。但是，在不斷創(chuàng)新的工具（包括夾具，刀具，量具和其他輔助設備），它的功能還是很顯著。該機床夾具對零件的質量，生產率和產品成本有直接影響。因此，無論是傳統和現代制造系統，夾具都是非常重要的工藝設備之一。 窗體底端 1.1 零件的分析 1.1.1 零件的作用 題目給出的零件是左壓板。左壓板主要是起壓緊的作用，一個設備是通過各種不同零件組成的，其中包括各種機構，例如傳動機構、執(zhí)行機構，以及一些其他結構，故左壓板零件的加工精度和表面光潔度直接影響著裝配的精度和機械設備的使用性能，可以說，一個加工精度高的左壓板與加工精度的低的左壓板相比，其傳動效果很明顯。所以研究和制定左壓板零件的數控加工工藝規(guī)程和編程就尤為重要。圖1為左壓板零件圖紙。圖2為左壓板的毛坯圖。 圖1 左壓板零件圖 圖2 左壓板毛坯圖 1.1.2 零件的工藝分析 由左壓板零件圖可知，左壓板的表面以及內孔都需要進行加工，此外還需要加工一個螺紋孔和一個勾槽。因此加工表面。它們相互間有一定的位置要求?，F分析如下： （1）以主視圖為主要加工表面，4-內孔的銑削加工以及上下左右端面的銑削加工，其中上下表面的表面粗糙度要求為Ra0.8，左右表面的表面粗糙度為Ra3.2，4-直孔的表面粗糙度為Ra3.2等。 （2）以左視圖為主要加工面的加工表面，包括23X7斜度1:100缺口的銑削加工，2-深18沉孔的銑削加工，其加工表面粗糙度為以及等等。 （3）以俯視圖為主要加工表面的加工面，這組加工表面包括2-M8-7H深50的鉆、攻加工，其表面粗糙度為Ra6.3。 1.2零件的主要技術要求 由以上分析可知，該左壓板零件的主要加工表面是。因此，對于左壓板來說，加工過程中的主要問題是保證孔，處理好孔和平面。 1.2.1內孔的精度及位置精度 以左視圖為主要加工面的表面粗糙度要求分別為：2-深18沉孔的表面粗糙度為Ra1.6，2-M8-7H螺紋孔的表面粗糙度為。 1.2.2平面的精度及位置精度 以主視圖為主要加工表面，上下左右端面的銑削加工以及4-∮11直孔的銑削加工，其中上下端面的表面粗糙度要求為Ra0.8左右表面的粗糙度為。4-∮11直孔的表面粗糙度為Ra6.3. 1.2.3其它要求 左壓板系加工方案，應該選擇能夠滿足較為復雜類零件平面加工的加工設備，例如數控機床。除了從加工精度和加工效率方面考慮外，也要適當考慮經濟因素。依據零件圖我們確定左壓板的加工工藝及加工路線，對于關鍵工序，我們應該在數控銑床上面進行加工比較合適。 2 工藝規(guī)程設計 2.1選擇定位基準 粗基準選擇毛坯的左右端面，精基準選擇已經銑削好的左右端面。 2.2制定工藝路線 本次設計的零件是左壓板的加工工藝，根據先面后孔原則，本次先以內孔定位加工左壓板零件的各個面，然后再是孔。后續(xù)工序安排應當遵則。先粗加面，再粗加工孔。對于左壓板，需要精加面。按上述原則亦應工孔系，但在實際生產中互垂直。加工工后，將工件清凈。清洗后用壓凈。保證零件于。 根據以定如下： 工藝路線一： 10 鑄造毛坯 20 粗銑零件上下端面 30 粗銑零件左右端面 40 半精銑，精銑零件上下端面，保證高度尺寸56到位 50 半精銑零件左右端面，保證厚度尺寸30到位 60 粗銑、半精銑、精銑23X7斜度1:100缺口至尺寸 70 粗銑、半精銑2X7缺口 80 銑4-∮11直孔 90 銑4-∮18深11沉孔 100 粗銑、半精銑兩端2-深18沉孔 110 鉆、攻兩端2-M8-7H深50螺紋孔至尺寸 120 去除毛刺、飛邊 130 檢驗 工藝路線二： 10 鑄造毛坯 20 粗銑零件上下端面 30 粗銑零件左右端面 40 半精銑，精銑零件上下端面，保證高度尺寸56到位 50 半精銑零件左右端面，保證厚度尺寸30到位 60 粗銑、半精銑、精銑23X7斜度1:100缺口至尺寸 70 粗銑、半精銑2X7缺口 80 銑4-∮18深11沉孔 90 粗銑、半精銑兩端2-深18沉孔 100 銑4-∮11直孔 110 鉆、攻兩端2-M8-7H深50螺紋孔至尺寸 120 去除毛刺、飛邊 130 檢驗 工藝路線三： 10 鑄造毛坯 20 粗銑零件上下端面 30 粗銑零件左右端面 40 半精銑，精銑零件上下端面，保證高度尺寸56到位 50 半精銑零件左右端面，保證厚度尺寸30到位 60 粗銑、半精銑2X7缺口 70 銑4-∮18深11沉孔 80 粗銑、半精銑兩端2-深18沉孔 90 粗銑、半精銑、精銑23X7斜度1:100缺口至尺寸 100 銑4-∮11直孔 110 鉆、攻兩端2-M8-7H深50螺紋孔至尺寸 120 去除毛刺、飛邊 130 檢驗 通慮，零件的技術要求及可能采取的加工手段之后，就會發(fā)現仍有問題，由于、內孔面粗糙度達不到要求， 綜合選擇方案一： 10 鑄造毛坯 20 粗銑零件上下端面 30 粗銑零件左右端面 40 半精銑，精銑零件上下端面，保證高度尺寸56到位 50 半精銑零件左右端面，保證厚度尺寸30到位 60 粗銑、半精銑、精銑23X7斜度1:100缺口至尺寸 70 粗銑、半精銑2X7缺口 80 銑4-∮11直孔 90 銑4-∮18深11沉孔 100 粗銑、半精銑兩端2-深18沉孔 110 鉆、攻兩端2-M8-7H深50螺紋孔至尺寸 120 去除毛刺、飛邊 130 檢驗 2.3選擇加工設備和工藝設備 由圖樣分析，該圖樣需要銑削上下左右?guī)讉€平面，銑孔，鉆孔，攻牙，銑溝槽等，在這里我們在銑輪廓時選用面銑刀，溝槽銑刀，鉆頭，絲攻等等。而鉆削加工時我們可以選用麻花鉆頭，量具可選用0--150mm為75-100mm的測量游標卡尺，外徑千分尺，游標深度卡尺、螺紋塞規(guī)等。 2.4機械加工余量、工序尺寸及公差的確定 (1)毛坯種類的選擇 由于零件尺寸不大，結構比較復雜，因此我們采用HT00灰口鑄鐵作為毛坯的制作形式，從而提高勞動生產率，降低成本。 (2)確定毛坯的加工余量 根據毛坯制造方法采用的砂型鑄造，查取《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-5，“左壓板”零件材料采用灰鑄鐵制造。材料為HT200，生產類型為大批量生產，采用鑄造毛坯。 3 確定切削用量及基本工時 工序10 粗銑零件上下端面 機床：普通銑床 本工序為粗銑零件上下端面的工序，在這里，我們選擇銑床X5032作為銑削設備，加工刀具選擇硬質合金端銑刀（面銑刀） 齒數 （1）粗銑 銑削深度： 每齒進給量：根據實際工況，我們通過《實用機械工藝簡明手冊中》，取 銑削速度：參照《實用機械工藝簡明手冊中》表，取 機床主軸轉速：，取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： 即 ：根據實際工況，我們通過《實用機械工藝簡明手冊中》2.4-81, 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度： 刀具切出長度：取 走刀次數為1 機動時間： 工序20：粗銑零件左右端面 本工序為粗銑左右端面的工序，所選刀具為硬質合金端銑刀。銑刀直徑d=60mm,寬度L=70mm，齒數z=12。根據文獻12表3.2選擇銑刀的幾何形狀。由于加工材料為HT200，=145MPa，硬度為160—180HBS，鑄件，有外皮。故選擇=8°，=+5°。 已知銑削寬度=13mm，銑削深度mm。機床普通銑床，工件裝在虎口鉗中。 （Ⅰ）確定每齒進給量 根據文獻12表3.5，當使用YG6，銑床功率為7.5Kw（文獻12表3.30） ，采用對稱銑，故取 （Ⅱ）選擇銑刀磨鈍標準以及刀具壽命 根據文獻12表3.7和表3.8，銑刀后刀面最大磨損量取為1.5mm，由于銑刀的直徑d=80mm，故銑刀的壽命T=180min。 （Ⅲ）確定銑削速度和每分鐘進給量 根據文獻12表3.27中公式計算： 公式中 =245 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=80,=50,=2.3,=1.0。 =91.16m/min = =326.90r/min 根據文獻12表3.30，數控銑床主軸轉速表，選擇n=300r/min，縱向進給量=235mm/min。 實際切削速度和每齒進給量分別為 = =75.36m/min = =0.08mm/z (Ⅳ)檢驗機床功率 根據文獻12表3.24，當，，，z=10,，近似。 根據數控立式銑床說明書機床主軸允許的功率為，， 故，因此選擇切削用量采用，即 ，，n=300r/min，m/min，。 2）基本工時計算 公式中，l=70mm，根據文獻12表3.26，對稱安裝銑刀入切量及超切量，則L=82mm。 工序30：半精銑，精銑零件上下端面，保證高度尺寸56到位 半精銑上下端面 本工序為半精銑上下端面的工序,我們選擇機床：數控銑床 ，功率P=11kw； 刀具：選用高速鋼圓鑲齒三面刃銑刀 查 查相關資料可得，刀具數據如下：d=20 1)銑削進寬度的選擇 根據實際工況，我們通過查相關資料可知 1—2 這里取1.5 2)選擇進給量 經查表可知 0.3 3)選擇速度 經查表可知： 所以： 4)計算切削時間 查相關計算切削時間的資料》 可知： 所以， 5)計算銑削力 根據實際工況，我們通過《機械制造工藝設計簡明手冊》有 ： 式中： 所以， 6)校核機床功率 查相關計算切削時間的資料有 所以，機床的功率足夠 精銑上下端面 機床：X5032 刀具：硬質合金端銑刀（面銑刀） 齒數 銑開右軸承座組件，一分為二。銑削深度 每齒進給量：根據《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取 銑削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-81，取 機床主軸轉速：，取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： ：根據《機械加工工藝手冊》表2.4-81, 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度： 刀具切出長度：取 走刀次數為1 機動時間： 查參考文獻[1]，表2.5-45工步輔助時間為：1.52min 工序50：半精銑零件左右端面，保證厚度尺寸30到位 本工序為半精銑零件左右端面的工序,我們選擇機床：數控銑床 CK7132，功率P=20kw； 刀具：選用高速鋼圓鑲齒三面刃銑刀 查 查相關資料可得刀具數據如下：d=60 Z=40； 1)銑削進寬度的選擇 根據實際工況，我們通過查相關資料可得可知 1—2 這里取1.5 2)選擇進給量 經查表可知 0.3 3)選擇速度 經查表可知： 所以： 4)計算切削時間 查相關計算切削時間的資料 可知： 所以， 5)計算銑削力 根據實際工況，我們通過《機械制造工藝設計簡明手冊》有 ： 式中： 所以， 6)校核機床功率 查相關計算切削時間的資料有 所以，機床的功率足夠 工序70：粗銑、半精銑、精銑23X7斜度1:100缺口至尺寸 機床：數控銑床 本工序為粗銑、半精銑、精銑23X7斜度1:100缺口的工序，所選刀具為硬質合金端銑刀。銑刀直徑d=100mm,寬度L=80mm，齒數z=60。根據文獻選擇銑刀的幾何形狀。由于加工材料為HT200，鑄件，有外皮。故選擇=8°，=+5°。 已知銑削寬度=5mm，銑削深度mm。機床為數控立式銑床，工件裝在虎口鉗中。 （Ⅰ）確定每齒進給量 根據文獻12表3.5，當使用YG6，銑床功率為7.5Kw（文獻12表3.30） ，采用對稱銑，故取 （Ⅱ）選擇銑刀磨鈍標準以及刀具壽命 根據文獻12表3.7和表3.8，銑刀后刀面最大磨損量取為1.5mm，由于銑刀的直徑d=80mm，故銑刀的壽命T=180min。 （Ⅲ）確定銑削速度和每分鐘進給量 根據文獻12表3.27中公式計算： 公式中 =245 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=80,=50,=2.3,=1.0。 =91.16m/min = =326.90r/min 根據文獻12表3.30，數控銑床主軸轉速表，選擇n=300r/min，縱向進給量=235mm/min。 實際切削速度和每齒進給量分別為 = =75.36m/min = =0.08mm/z (Ⅳ)檢驗機床功率 根據文獻12表3.24，當，，，z=10,，近似。 根據數控銑床說明書機床主軸允許的功率為，， 故，因此選擇切削用量采用，即 ，，n=300r/min，m/min，。 2）基本工時計算 公式中，l=140mm，根據文獻12表3.26，對稱安裝銑刀入切量及超切量，則L=152mm。 3.11工序110：粗銑、半精銑2X7缺口 機床：CK7132數控銑床 刀具：硬質合金端銑刀（面銑刀） 齒數 銑開右軸承座組件，一分為二。銑削深度 每齒進給量：根據《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取 銑削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-81，取 機床主軸轉速：，取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： ：根據《機械加工工藝手冊》表2.4-81, 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度： 刀具切出長度：取 走刀次數為1 機動時間： 查參考文獻工步輔助時間為：1.52min 工序130：銑4-∮11直孔 機床：搖臂鉆床。 刀具：根據參照參考文獻[3]表4.3～9選高速鋼銑刀。 切削深度： 進給量：根據相關資料，查[3]表2.4～38，取。 切削速度：參照參考文獻[3]表2.4～41，取。 機床主軸轉速： ， 按照參考文獻[3]表3.1～31，取 所以實際切削速度： 切削工時 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 走刀次數為1 機動時間： 工序11:銑4-∮18深11沉孔 機床：X5032銑床 刀具：硬質合金鋼刀具YG3X 切削深度： 進給量：根據實際工況，我們通過《實用機械工藝簡明手冊中》2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為。因此確定進給量 切削速度：由《實用機械工藝簡明手冊中》，可以知道4-66，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 即 工作臺每分鐘進給量： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 行程次數： 機動時間： 工序150：粗銑、半精銑兩端2-深18沉孔 本工序為粗銑、半精銑兩端2-深18沉孔，在這里，我們選擇機床：數控銑床型號為：XK7132，功率P=10kw； 刀具：選用高速鋼圓鑲齒三面刃銑刀 查 《機械制造工藝設計簡明手冊》3.1—39，刀具數據如下：d=16 1)銑削進寬度的選擇 根據實際工況，我們通過《機械制造工藝設計簡明手冊》3.1—27可知 1—2 這里取1.5 2)銑削每齒進給量的選擇 查《機械制造工藝設計手冊》表3—28 3—29可知 0.25 3)銑削速度的選擇 查《機械制造工藝設計手冊》表3—30可知 所以： 4)計算切削時間 查《機械制造工藝、金屬切削機床設計指導》表1.4—15 可知： 所以， 5)計算銑削力 根據實際工況，我們通過《機械制造工藝設計簡明手冊》有 ： 式中： 所以， 6)校核機床功率 查《切削用量簡明手冊》表3.28有 所以，機床的功率足夠； 工序160：鉆、攻兩端2-M8-7H深50螺紋孔至尺寸 本工序為鉆、攻兩端2-M8-7H深50螺紋孔，根據實際工況，我們選擇機床：Z3050組合鉆床，刀具我們選擇麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀； （1）鉆定位孔 查《機械制造工藝設計手冊》表，我們知道， 切削深度：； 進給量：根據《實用機械工藝簡明手冊中》表2.4-39，?。? 切削速度：參照《實用機械工藝簡明手冊中》表2.4-41，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切出長度： 走刀次數為1 根據《切削用量簡明手冊》可知，有一下公式： 機動時間： （2）攻M8螺紋孔 查《機械制造工藝設計手冊》表，我們知道， 切削深度： 進給量：根據《實用機械工藝簡明手冊中》表2.4-52，擴通孔取 切削速度：參照《實用機械工藝簡明手冊中》表2.4-53，取 機床主軸轉速： 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數為1 根據《切削用量簡明手冊》可知，有一下公式： 機動時間： 查《機械制造工藝設計手冊》表3—42有 所以 1計算切削深度 4)鉆削扭矩的計算 查《機械制造工藝設計手冊》表3—36有 式中 所以 5)計算軸向力 查《機械制造工藝設計手冊》表3—36有 軸向力 式中 所以， 因零件材料為HB=150，查《機械制造工藝設計手冊》表3—36有 所以，實際的切削扭矩和軸向力分別為： 6)計算切削功率 因為 查《機械制造工藝設計手冊》表3—36有 所以，機床功率足夠; 3.2時間定額計算及生產安排 假設該零件年產量為13萬件。設每天的產量為720件。 根據相關標準，當零件的加工批量為中小批量的時候，時間定額的計算公式為： （大量生產時） 故，相對于大批量生產，其計算公式如下： 其中： —單件時間定額 —基本時間（機動時間） —輔助時間。 —一些除了加工工件以外時間的總和。 工序：粗、精銑結合面 機動時間： 輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5.43，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則 ：根據相關計算切削時間的資料有， 單間時間定額： 因此應布置兩臺機床同時完成本工序的加工。當布置兩臺機床時， 即能滿足生產要求。 （1）、銑削寬度的選擇 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表3.1—27有 半精銑— 這里取 （2）、銑削每齒給量的選擇 查《機械制造工藝設計手冊》表3—28有 （3）、銑削深度的選擇 查《機械制造工藝設計手冊》表3—29有 （4）、銑削速度的選擇 查相關計算切削時間的資料有 所以： （5） 計算切削時間 查相關計算切削時間的資料》表1.4—15 可知： 所以， （6）計算銑削力 相關計算切削時間的資料有 ： 式中： 所以，=93n。 4 零件編程 4.1粗銑、半精銑、精銑23X7斜度1:100缺口至尺寸 本次是要對左壓板相關工序進行編程，編程部件的加工處理順序，刀具運動軌跡的尺寸，工藝參數（主要運動和進給運動速度，切削深度）和輔助操作（刀，主軸反轉，冷卻液體開關，刀具等等。 1）數控編程的分類 數控編程又可分為手工編程和自動編程兩類。 手動編程，在制備過程的整個過程由手工完成。這就要求程序員不僅要熟悉常用的代碼和編程規(guī)則，還必須有一個機械加工工藝知識和數值計算。為點或部分的幾何形狀的機械加工，常見的編程簡單，程序并不多，且手動的編程，可以實現。 自動編程是使用計算機來把人變成可以由數控的處理程序，這是說，大多數數控編程的工作來實現要執(zhí)行的描繪信息到數控機床的一部分。 2）編程方法的選擇 刀具路徑的路徑主要由直線，圓弧，并且點的坐標是方便的，所以加工程序是用手工編程。 3）編程原點的確定 該零件為規(guī)則的回轉型零件，其坐標原點可設在軸的兩端面中心上，這樣方便編程坐標的計算。其坐標原點如圖3.1所示。 4.1粗銑、半精銑、精銑23X7斜度1:100缺口至尺寸 O0100 N10 G54 G17 G94 G90 設定加工參數 N20 T01 M06 換T01號刀 N30 M03 S800 N40 G00 X0 Y0 Z100 設定退刀點 N50 Z10 N60 G01 Z-5 F100 第一刀下刀量 N70 M98 P0001 調用O0001號子程序 N80 Z-10 F100 第二刀下刀量 N90 M98 P0001 調用O0001號子程序 N100 Z-5 F100 N110 M98 P0002 N120 M98 P0003 N130 G00 Z100 N140 M05 M02 N150 M30 O0001 子程序 N10 G01 G41 X80 Y60 刀具左偏，切線切入 N20 Z-5 N30 X25.6 Y60 N40 X19.36 Y46.1 N50 G03 X-19.36 R21.7 圓弧插補加工 N60 G01 X-25.6 Y60 刀具下移，準備開始加工 N70 X-75 Y-60 抬刀，后退 N80 Y32.3 N90 X-46.72 Y19.36 N100 G03 X-46.1 Y-19.36 R21.7 N110 G01 X-75 Y-32.3 N120 X-75 Y-60 N130 X-25.6 Y-60 N140 X-19.36 Y-46.1 N150 G03 X19.36 Y-46.1 R21.7 N160 G01 X25.6 Y-60 N170 X75 Y-60 N180 Y-32.3 N190 46.72 Y-19.36 N200 G03 X46.72 Y19.36 R21.7 N210 G01 X60 Y32.3 N220 Y65 切線切出 N230 G00 X0 Y0 Z100 退位 N240 M99 子程序調用結束 N250 M30 主程序結束并復位 4.2粗銑、半精銑兩端2-深18沉孔 O0200 N10 G0 G90 G54X-24.Y0 S1000 N20 G43 H1 Z50. N30 Z10. N40 G1 Z-5. F120 N50 G2 X-15. Y9. R9. F120 N60 G1 X15. N70 G2 Y-9 .R9. N80 G1 X-15. N90G2 X-24.Y0.R9. N100 G1 Z5. F120 N110 G0 Z50. N120M5 N130 G91 G28 Z0. 回對刀點 N140 G28 X0. Y0 主軸停 N150 M30 主程序結束并復位 4.3鉆、攻兩端2-M8-7H深50螺紋孔至尺寸 O0200 N10 T0202 換φ6.8mm鉆頭 N20 G54 G90 G00 X0 Y0 Z100 N30 M03 S600 N40 Z20 M08 N50 G98 G81 X25 Y30 Z-20 R10 F60 鉆2-φ6.8孔的第一個孔 N60 X-25 Y30 鉆第2個φ6.8孔 N70 G00 Z100 M09 N80 T00303 換M8絲攻 N90 G54 G90 G00 X0 Y0 Z100 攻4-M8孔 N100 M03 S60 N110 Z20 M08 N120 G98 G81 X25Y30 Z-24 F20 第1個M8孔 N130 X-25 Y30 第2個M8孔 N140 G00 Z100 M09 退刀 N150 M05 主軸停 N160 M30 主程序結束并復位 結 論 直到如今，畢業(yè)設計總算接近尾聲了，在最近的一段時間的畢業(yè)設計，使我們充分把握的設計方法和步驟，不僅復習所學的知識，而且還獲得新的經驗與啟示，在各種軟件的使用找到的資料或圖紙設計，會遇到不清楚的作業(yè)，老師和學生都能給予及時的指導，確保設計進度本文所設計的是左壓板加工工藝規(guī)程及編程，通過初期的定稿，查資料和開始正式做畢設，讓我系統地了解到了所學知識的重要性，從而讓我更加深刻地體會到做一門學問不易，需要不斷鉆研，不斷進取才可要做的好，總之，本設計完成了老師和同學的幫助下，在大學研究的最后，發(fā)自內心地感謝我的老師和同學們的幫助，因為有了大家的幫助和支持，我才能夠順利地完成這次的畢業(yè)論文，最后，向大家表示深深的感謝和祝福。 參考文獻 [1] 劉德榮．組合夾具結構簡圖的初步探討．組合夾具，1982. 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