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塑料蓋注塑模具設計
緒 論
目的：設計一副能夠生產所給塑件、結構合理、能保證制品的精度、表面質量的塑料模具。能熟練使用PRO/E 、AUTOCAD, 等三維CAD,CAM繪圖軟件。
意義：隨著塑料制品在機械、電子、交通、國防、建筑、農業(yè)等各行業(yè) 廣泛應用，對塑料模具的需求日益增加，塑料模在國民經濟中的重要性也日益突出。模具作為一種高附加值和技術密集型產品，其技術水平的高低已經成為一個國家制造業(yè)水平的重要標志之一。該課題的主要設計意義在于掌握注塑模設計的大體思路，懂得如何著手分析和考慮問題，能自己獨立的設計出一套完整的模具，且能將它應用于實際生產。
80年代以來，在國家產業(yè)政策和與之配套的一系列國家經濟政策的支持和引導下，我國模具工業(yè)發(fā)展迅速，年均增速均為13%，1999年我國模具工業(yè)產值為245億，至2000年我國模具總產值預計為260-270億元，其中塑料模約占30%左右。在未來的模具市場中，塑料模在模具總量中的比例還將逐步提高。
我國塑料模工業(yè)從起步到現在，歷經半個多世紀，有了很大發(fā)展，模具水平有了較大提高。在大型模具方面已能生產48英寸大屏幕彩電塑殼注射模具、6.5kg大容量洗衣機全套塑料模具以及汽車保險杠和整體儀表板等塑料模具；精密塑料模具方面，已能生產照相機塑料件模具、多型腔小模數齒輪模具及塑封模具。如天津津榮天和機電有限公司和煙臺北極星I.K模具有限公司制造的多腔VCD和DVD齒輪模具，所生產的這類齒輪塑件的尺寸精度、同軸度、跳動等要求都達到了國外同類產品的水平，而且還采用最新的齒輪設計軟件，糾正了由于成型收縮造成的齒形誤差，達到了標準漸開線齒形要求。
1、.提高大型、精密、復雜、長壽命模具的設計制造水平及比例。這是由于塑料模成型的制品日漸大型化、復雜化和高精度要求以及因高生產率要求而發(fā)展的一模多腔所致。??????
???????2、在塑料模設計制造中全面推廣應用CAD/CAM/CAE技術。CAD/CAM技術已發(fā)展成為一項比較成熟的共性技術，近年來模具CAD/CAM技術的硬件與軟件價格已降低到中小企業(yè)普遍可以接受的程度，為其進一步普及創(chuàng)造了良好的條件；基于網絡的CAD/CAM/CAE一體化系統結構初見端倪，其將解決傳統混合型CAD/CAM系統無法滿足實際生產過程分工協作要求的問題；CAD/CAM軟件的智能化程度將逐步提高；塑料制件及模具的3D設計與成型過程的3D分析將在我國塑料模具工業(yè)中發(fā)揮越來越重要的作用?！ ?
???????3、推廣應用熱流道技術、氣輔注射成型技術和高壓注射成型技術。采用熱流道技術的模具可提高制件的生產率和質量，并能大幅度節(jié)省塑料制件的原材料和節(jié)約能源，所以廣泛應用這項技術是塑料模具的一大變革。制訂熱流道元器件的國家標準，積極生產價廉高質量的元器件，是發(fā)展熱流道模具的關鍵。氣體輔助注射成型可在保證產品質量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽車和家電行業(yè)中正逐步推廣使用。氣體輔助注射成型比傳統的普通注射工藝有更多的工藝參數需要確定和控制，而且其常用于較復雜的大型制品，模具設計和控制的難度較大，因此，開發(fā)氣體輔助成型流動分析軟件，顯得十分重要。另一方面為了確保塑料件精度，繼續(xù)研究發(fā)展高壓注射成型工藝與模具以及注射壓縮成型工藝與模具也非常重要。????
??????4、開發(fā)新的塑料成型工藝和快速經濟模具。以適應多品種、少批量的生產方式。??????
??????5、.提高塑料模標準化水平和標準件的使用率。我國模具標準件水平和模具標準化程度仍較低，與國外差距甚大，在一定程度上制約著我國模具工業(yè)的發(fā)展，為提高模具質量和降低模具制造成本，模具標準件的應用要大力推廣。為此，首先要制訂統一的國家標準，并嚴格按標準生產；其次要逐步形成規(guī)模生產、提高商品化程度、提高標準件質量、降低成本；再次是要進一步增加標準件規(guī)格品種。????
??????6、.應用優(yōu)質模具材料和先進的表面處理技術對于提高模具壽命和質量顯得十分必要。?????
??????7、.研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程。采用三坐標測量儀或三坐標掃描儀實現逆向工程是塑料模CAD/CAM的關鍵技術之一。研究和應用多樣、調整、廉價的檢測設備是實現逆向工程的必要前提。
改革開放以來，隨著國民經濟的高速發(fā)展，市場對模具的需求量不斷增長。近年來，模具工業(yè)一直以15％左右的增長速度快速發(fā)展，模具工業(yè)企業(yè)的所有制成分也發(fā)生了巨大的變化，除了國有專業(yè)模具廠外，集體、合資、獨資和私營也得到了快速的發(fā)展。浙江寧波和黃巖地區(qū)的模具之鄉(xiāng)；廣東一些大集團公司和迅速崛起的鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)，科龍、美的、康佳等集團紛紛建立了自己的模具制造中心；中外合資和外商獨資的模具企業(yè)現已有幾千家。
近年許多模具企業(yè)加大了用于技術進步的投資力度，將技術進步視為企業(yè)發(fā)展的重要動力。一些國內模具企業(yè)已普及了二維CAD，并陸續(xù)開始使用UG、Pro/E、I-DEAS、Euclid-IS等國際通用軟件，個別廠家還引進了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE軟件，并且成功應用于沖壓模的設計中。
以汽車覆蓋件模具為代表的大型沖壓模具的制造技術已經取得很大進步，東風汽車公司模具廠、一汽模具中心等模具廠家已能生產部分轎車覆蓋件模具。此外，許多研究機構 和大專院校開展模具技術的研究和開發(fā)。經過多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技術方面取得了顯著進步；在提高模具質量和縮短模具設計周期等方面作出重大了貢獻。
例如，吉林大學汽車覆蓋件成型技術所獨立研制的汽車覆蓋件沖壓成型分析KMAS軟件，華中理工大學模具技術國家重點實驗室開發(fā)的注塑模具、汽車覆蓋件模具合乎級進模CAD/CAE/CAM軟件，上海交通大學模具CAD國家工程研究中心開發(fā)的冷沖壓模具和精沖研究中心開發(fā)的冷沖模和精沖模CAD軟件等在國內模具行業(yè)擁有不少的的用戶。
雖然中國模具工業(yè)在過去十多年中取得了令人矚目的發(fā)展，但許多方面與工業(yè)發(fā)達國家相比還有較大的差距。例如，精密加工設備在模具加工設備中的比重比較低；CAD/CAE/CAM技術的普及率不高；許多先進的模具技術應用不夠廣泛等等，致使相當一部分大型，精密、復雜和長壽命的模具依賴進口。
模具行業(yè)在今后的發(fā)展中，.要更加關注其產品結構的戰(zhàn)略性調整，使結構復雜、精密度高的高檔模具得到更快的發(fā)展。我們的模具行業(yè)要緊緊的跟著市場的需求發(fā)展。沒有產品的需求、產品的更新換代，就沒有模具行業(yè)的技術進步，也就沒有模具產品的上規(guī)模、上檔次。如汽車生產中90％以上的零部件，都要依賴模具成型，在珠三角和長三角，為汽車行業(yè)配套的模具產值增長達40％左右。而模具技術水平的高低，在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品的開發(fā)能力。已成為衡量一個國家產品制造水平高低的重要標志。要積極推進中西部地區(qū)模具產業(yè)的發(fā)展，努力縮小發(fā)達地區(qū)和不發(fā)達地區(qū)的差距。中西部很多地區(qū)已經意識到模具產業(yè)的發(fā)展對制造業(yè)的重要作用。如陜西、四川、河北等模具生產有了很大的發(fā)展，河北興林車身制造集團有限公司作為河北泊頭地區(qū)的骨干企業(yè)帶動了一片模具企業(yè)的開拓；四川宜賓普什模具有限公司憑借強有力的資金投入，將在未來寫下新的篇章。要積極推進模具企業(yè)特別是國有企業(yè)的體制的創(chuàng)新，轉換經營機制，大力發(fā)展混合所有制經濟，明確產權和完善法人治理結構。充分發(fā)掘企業(yè)發(fā)展的內在動力。要積極推進中、西部地區(qū)工業(yè)基礎較好地區(qū)的制造業(yè)大中型企業(yè)主輔分離，使其模具車間、分廠在不太長的時間里，采用多種有效實現形式，轉換機制，大力發(fā)展產權明晰、獨立自主經營，適應市場運作和模具生產快速反應的現代專業(yè)模具企業(yè)，培養(yǎng)能代表行業(yè)水平的“龍頭”企業(yè)，帶動地區(qū)產業(yè)鏈的發(fā)展。
第一章 任務來源及設計目的意義
1.1 設計任務來源
設計題目：塑料蓋
材 料：PA
生產批量：大批量生產
技術要求：①未注圓角R0.5
②所有尺寸公差按SJ1372-78的4級精度
圖1-1 產品零件圖
1.2 設計目的及意義
本設計題目為普通零件塑料蓋，但對做畢業(yè)設計的畢業(yè)生有一定的設計意義，它概括了盒蓋塑料零件的設計要求、內容及方向。通過對該零件模具的設計，進一步加強了設計者注塑模設計的基礎，為設計更復雜的注塑模具做好了鋪墊和吸取了更深刻的經驗。
第二章 零件的工藝性分析
2.1 塑件的工藝性分析
（1）塑件的原材料分析：塑件的原材料分析。塑件的材料采用尼龍6（PA6）屬于熱塑性塑料。從使用性能上看，該塑料具有的機械強度和剛度，優(yōu)良的韌性，自潤滑性，耐磨性和良好的耐化學性。還具有無毒，著色容易等優(yōu)點。
①.熔融粘度低，流動性良好，易產生溢邊（溢料間隙0.02mm）
②.塑料容易吸濕，成型前需要預熱干燥，并應防止干燥后再次吸濕，成型時的含水量不得超過0.3%。否則流動性下降。制品容易出現氣泡，銀絲等缺陷。對于精度要求高的制件，成型后需要作調濕處理，調濕后制品會發(fā)生尺寸脹大的現象。[1]
③.塑料的收縮率不穩(wěn)定（收縮率為1.5～2.5%）[2]
④.塑料熔體冷卻速度對結晶度和制品性能影響較大，故應根據制品壁厚正確選擇和控制模具溫度范圍(20～90?℃)過低易出現縮孔和結晶化問題。
2.2 塑件的結構和尺寸精度及表面質量分析
2.2.1 結構分析
①結構分析。從零件圖上分析：該零件總體形狀為一盒體高度方向僅與6mm。長度方向上有30mm。且在下端內壁里面有一個較小的外抽芯，抽芯空間較小，模具設計和制造難度均較大。
2.2.2 尺寸精度分析
該零件重要尺寸如 、、、等尺寸精度為MT2級（GB/T14486-1993）。次重要尺寸如、等尺寸精度為MT3級（GB/T14486-1993）由以上分析、該零件的尺寸精度中等偏上對模具相關零件的尺寸加工可以保證。從塑件的壁厚上來看壁厚較為均勻，有利于塑件的成型。
從塑件壁厚上看，所有壁厚尺寸均為3mm，壁厚均勻，有利于塑件成型。
2.2.3 表面質量分析
該零件的表面除要求沒有缺陷、毛刺，外并沒有什么特殊的表面質量要求，故比較容易實現。
綜上分析可知，注塑時在工藝參數控制得較好的情況下，零件的成型要求可以得到保證。
2.3計算塑件的體積和質量
計算塑件的質量是為了選用注塑機及確定模具的型腔數。
計算塑件的體積：V=1955.68（過程省略）
計算塑件的質量：根據設計手冊可查得PA的密度為ρ=1.12g/
故塑件質量為：W=Vρ=1955.68×1.12×=2.19g
采用一模16腔的模結構考慮其外形尺寸初步選用型號為LY80的注塑機，該注塑機的注射量為116g注射量壓力為230mpa，鎖模力為800KN。最大開模行程280mm最大安裝尺寸為350mm×350mm,裝模高度為150mm～350mm,頂出行程為100mm[3]
第三章 塑料的成型特性與工藝參數的確定
查找相關文獻和參考工廠實際應用情況PA成型工藝參數可作如下選擇（試模時可根據實際情況作適當的調整）
注塑溫度：包括料筒溫度和噴嘴溫度。
料筒溫度：喂料區(qū)溫度選用70℃
后段溫度選用240℃
中段溫度選用250℃
前段溫度選用250℃
噴嘴溫度選用250℃
熔料溫度：240～250℃
料筒恒溫：220℃
模具溫度：60～100℃
注射壓力：100～160Mpa
注塑時間：選用0.1s
保壓壓力：注射壓力的50%
保壓時間：10s
背壓：2～8Mpa 需要準確的調解
冷卻時間：30s
注塑速度：建議采用較快的注塑速度
計量行程：0.5～3.5D
殘料量：4mm
預熱桿：80℃時烘干4小時
回收率：可加入10%回料
收縮率：0.7%～2.0%
澆口系統：點式
機器停工時段：無需用其它料清洗，熔料殘留在料筒內時間可達20min。容易發(fā)生熱降解。
注：料筒設標準螺桿，特殊幾何尺寸有較高塑化能力，上述可用直通式噴嘴。[4]
第四章 澆注系統的設計
4.1 分型面的選擇
該塑件為一塑料蓋，表面質量無特殊要求，但在外部在旋入時常與人的手相接觸。因此上端面最好自然形成圓角。此外該零件高度為6mm 且與另一工件相配合。因此應保證下部配合部分的同軸度即把它們放在模腔的同一側。故選用以下分型面較為合理。
圖3-1 分型面
4.2 塑件的成型位置
本塑件在注塑時采用一模16件即需要16個型腔，綜合考慮澆注系統模具結構的復雜程度等因素擬采取以下的型腔排列方式：
圖3-3 型腔排列方式
采用上圖所示的型腔排列方式的最大優(yōu)點是從主流道末端到各型腔的分流道其長度和尺寸都是對應相等。所以各澆道受力較為平衡易于塑件的成型。綜合考慮模具型腔的排列方式和塑件的外形尺寸初步選用標準模架類型為—250×315—T—GB/T12556.1—1990
4.3 流道的設計
（1）主流道設計
根據設計手冊查得LY80的注塑機噴嘴的有關尺寸：
噴嘴前端孔經：=Ф4.8mm
噴嘴前端球面半徑 =12.6mm
根據模具主流道與噴嘴的關系
R=+（1～2）mm
D=+(0.5～1)mm
取主流道球面半徑R=13.5mm
取主流道小端直徑d=Ф5mm
為了便于將凝料從主流道中拔出，將主流道設計成圓錐形其斜度為
～經換算得主流道大端直徑D=Ф8.5mm為了使熔料順利進入分流道，可在主流道出料端設計半徑r=5mm的圓弧過渡。
（2）分流道設計
分流道的形狀及尺寸應根據塑件的體積壁厚形狀的復雜程度注塑速率，分流道長度等因素來確定。經分析選用截面形狀為半圓形的分流道。查表得R=4mm。 如圖所示：
圖3－3半圓形分流道
（3）澆口設計
根據塑件的成型要求及型腔的排列方式選用點澆口較為理想。設計時考慮壁厚為1.0mm故查表初選尺寸為（b×l×h×d）=0.8mm×1.0mm×1.2mm×Ф1.0mm
試模時修整。
第五章 成型部件的工藝設計與計算
5.1成型部件的計算
本副模具成型零件工作尺寸計算時采用平均尺寸，平均收縮率，平均制造公差和平均磨損量來進行計算。
查表得PA的收縮率為S=1.5～2.5% 故平均收縮率=（1.5+2.5）%/2=2%
考慮到工廠模具制造的現有條件模具制造公差取=△/3
1）型腔和型芯工作尺寸的計算
型腔、型芯工作尺寸計算見表14-1
類別
序號
模具零件名稱
塑件尺寸
計算公式
型腔或型芯工作尺寸
型腔的計算
1
上模板型腔
2
下模板型腔
3
活動型腔
型芯的計算
4
活動型腔套筒型芯
2） 成型部件活動型腔及其套筒型芯的設計
由本塑件的形狀不大且在塑件內部有向外凸起的回轉結構在成型時不易脫模。傳統上一般把內部的型腔做成兩半的活動鑲塊用兩個銷釘一端過盈一端間隙配合將它們連接在一起脫模時連同活動型腔鑲塊一并頂出然后用手將它們分開，但此種設計不利于大批量，自動化生產的要求，因此在本副模具中對這種機構進行了改進，設計成了活動型腔的自動脫模機構。其結構設計方案如下：
圖4-1活動型腔及套筒組合部件
其工作原理：脫模時推拉桿推著活動型腔向前推進在彈簧彈力的作用下活動型腔沿套筒型芯的側壁不斷向兩邊張開，當張開當一定程度塑料在重力作用下自動脫落。頂出完成后模具閉合。在復位桿及推拉桿上彈簧受拉力的作用下活動型腔沿套筒型芯側壁回到原來的位置。
3）型腔側壁厚度及筋板厚度計算
（1）凹模型腔側壁厚度計算
凹模力整體式圓形型腔，根據整體圓形凹模型腔側壁厚計算公式進行計算得t為3.2mm,設計時取5mm.
(2)底板厚度計算
根據凹模板底部厚度計算公式進行計算得6.1mm。設計時為了整體結構的協調，凹模板取15mm，則凹模板底部厚度為15－2.3=12.7mm
5.2模具加熱與冷卻系統的有關計算
本塑件在注射成型時不要求太高的模溫，因此，在模具上可不設加熱系統，通過下列計算可以判斷是否需要設計冷卻系統：
設定模具平均工作溫度40℃，用20℃的常溫水作為模具冷卻介質，其出口溫度為30℃，產品為(初算每2分鐘一套1.02kg/h。
一、求塑件在硬化時每小時釋放的熱量Q3，查有關文獻得PA的單位熱流量為57×J/kg
Q3=WQ2=1.02×57×J/kg=58.1×J/kg
二、求冷卻水的體積流量V
V=
=
=0.23× /min
可見，由體積流量V查表可知所需的冷卻水管直徑非常小，故可不設冷卻系統，依靠空冷的方式冷卻模具即可。
第六章 模具閉合高度的確定
在支承和固定零件的設計中根據經驗確定：
定模座板=25mm
上凹模型腔板=15mm
型腔固定板 =50mm
墊板=10mm
支承板=50mm
動模座板=25mm。
綜上所述模具的閉合高度為：
H=+++++
=25+15+50+10+50+25
=175mm
第七章 注塑機有關參數的校核
模具的外形尺寸為250mm×315mm×175mm.LY80注塑機的最大安裝尺寸為350mm×350mm.裝模高度為150mm~350mm。即該副模具滿足安裝條件。經查LY80型注塑機的最大開模行程S=100mm.滿足頂出塑件要求：S≥++（5~10）mm=6+10+10=22mm.經驗證，LY80型注塑機能滿足使用要求，故可以采用。
第八章 編寫主要工作零件加工工藝規(guī)程
在此僅對成型零件型芯、型腔的加工工藝進行分析。
8.1 型芯套筒的加工工藝過程
型芯套筒的加工工藝過程見表7-1。
表7-1 型芯套筒的加工工藝過程
序號
工序名稱
工序內容
1
下料
Ф35mm×450mm的45鋼2根
2
車（普通車床）
①車端面
②車外圓保證Ф30mm
③切斷保證長度為50mm
3
熱處理
調質24~28HRC
4
車（數控車床）
①車外圓處臺階面留0.3~0.5mm余量
②鉆中心孔留0.3~0.5mm作絞
③車錐孔留0.3~0.5mm余量
④精車外圓處臺階面至圖
⑤精車錐孔留0.2mm磨量
⑥精車兩端面保證尺寸平行度
5
鉸
精鉸中心孔至圖
6
熱處理
淬火后回火保證45~50HRC
7
鉗
錐面部分與配偶研配貼合面不少于80%
8
表
鍍、鉻
9
鉗
拋光
8.2 型芯固定板加工工藝過程
型芯固定板加工工藝過程見表7-2
模具典型零件機械加工工序卡
（模具專業(yè)沖壓、塑料模具課題適用）
機械加工工序卡片
產品型號
零(部)件圖號
10
產品名稱
模具
零(部)件名稱
型芯套筒
共( 1 )頁
第( 1 )頁
車間
工序號
工序名稱
材料牌號
備料車間
1
下料
45鋼
毛坯種類
毛坯外形尺寸
每個毛坯可制件數
每臺件數
鍛件
35×450
8
16
設備名稱
設備型號
設備編號
同時加工件數
普通車床
1
夾具編號
夾具名稱
切削液
三抓卡盤
乳化液
工位器具編號
工位器具名稱
工序工時
準終
單件
工步號
工步內容
工藝裝備
主軸轉速
r·minˉ1
切削速度
M·minˉ1
進給量
mm·rˉ1
切削深度
mm
進給次數
工步工時
機動
輔助
2
車
普通車床
640
32
0.2
.0.5
5
1
0.5
3
車
普通車床
640
32
0.2
0.5
4
0.5
0.2
4
車
普通車床
640
32
0.2
0.5
3
0.5
0.2
5
熱處理
6
車
數控車床
7
車
數控車床
8
車
數控車床
9
鉸
鉸刀
1000
50
0.03
0.05
0.02
0.5
0.2
設 計(日期)
審 核(日期)
標準化(日期)
會 簽(日期)
標記
處數
更改文件號
簽字
日期
標記
處數
更改文件號
簽字
日期
模具典型零件機械加工工序卡
機械加工工序卡片
產品型號
零(部)件圖號
02
產品名稱
模具
零(部)件名稱
型芯固定板
共( 1 )頁
第( 1 )頁
車間
工序號
工序名稱
材料牌號
備料車間
1
下料
45鋼
毛坯種類
毛坯外形尺寸
每個毛坯可制件數
每臺件數
標準模架
250×315×50
1
1
設備名稱
設備型號
設備編號
同時加工件數
夾具編號
夾具名稱
切削液
工位器具編號
工位器具名稱
工序工時
準終
單件
工步號
工步內容
工藝裝備
主軸轉速
r·minˉ1
切削速度
M·minˉ1
進給量
mm·rˉ1
切削深度
mm
進給次數
工步工時
機動
輔助
1
熱處理
2
平磨
平面磨床
1000
0.05
0.02
0.02
5
2
0.5
3
坐標鏜
坐標鏜床
640
20
0.05
0.02
10
5
1
4
鉸
鉸刀
1000
32
0.05
0.03
2
1
0.5
5
鉗
6
熱處理
7
鉗
設 計(日期)
審 核(日期)
標準化(日期)
會 簽(日期)
標記
處數
更改文件號
簽字
日期
標記
處數
更改文件號
簽字
日期
第九章 模具的安裝與調試：
9.1模具的安裝：
裝配的要求如下：
（1）模具上下平面的平行度偏差不大于0.05mm，分型面處需密合。
（2）推件時推件桿和卸料板動作要同步。
裝配順序：
(1) 裝配前按圖檢驗主要工作零件及其他零件的尺寸。
(2) 鏜導柱孔，將定模，推件板，型芯固定板合在一起，使分模面緊密接觸并夾緊。鏜導柱孔，型孔，在空內壓入工藝定位銷后，加工側面的垂直基準。
(3) 加工定模，用定模側面的垂直基準確定定模上型腔中心的實際位置，并依次作為加工基準，鏜線切割用的穿絲孔，線切割矩形孔。
(4) 加工推件板，按定模實際加工中心位置在推件板上鏜線切割用的穿絲孔，并以穿絲孔為基準切割型孔。
(5) 壓入導柱。在定模座，推件板，型芯固定板上分別壓入導柱，使導向可靠，滑動靈活。
(6) 裝配型芯。將型芯固定板與推件板合攏，把型芯放入推件板型孔內，用螺孔復印法和壓銷釘套法使型芯緊固在型芯固定板上。
(7) 通過型芯引鉆支撐板和型心固定板上的孔。
(8) 通過支撐板引鉆推桿固定板上的孔。
(9) 在推桿固定板和支撐板上加工限位螺釘孔和復位桿孔。
(10) 將鑲塊，裝入定模。
(11) 加工定模座板，加工螺孔，限位孔和導柱孔。
(12) 定模和定模座板的裝配。用平行夾頭把它們夾緊，通過定模板的孔引鉆在定模上，拆開后，再定模上攻螺孔，然后用螺釘和銷釘將定模和定模座板緊固。
(13) 裝配動模部分，修正推桿和復位桿長度。
(14) 完成裝配后進行試模，并校驗入庫。
9.2 模具的調試：
注射模裝配成以后。也要按正常的生產條件進行試模，以了解模具的實際使用性能是否滿足生產要求、有無不完善的地方進行改進或作調整。
通過試模塑件上常會出現各種弊病，為此必須進行原因分析，排除故障。造成次廢品的原因很多，有時是單一的，但經常是多個方面綜合的原因。需按成型條件，成型設備，模具結構及制造精度，塑件結構及形狀等因素逐個分析找出其中主要矛盾，然后再采取調節(jié)成型條件，修整模具等方法加以解決。首先，在初次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣件。常因塑件被粘附于模腔內，或型芯上，甚至因流道粘著制品被損壞。這是試模首先應當解決的問題。
在試模過程中，應做詳細記錄，并將結果填入試模記錄卡，注明模具是否合格。如需返修，則應提出返修意見。在記錄卡中應摘錄成型工藝條件及操作注意要點，最好能附加上加工出的制件，以供參考。
試模后，將模具清理干凈，涂上防銹漆，然后分別入庫和返修。
設計總結
畢業(yè)設計是一項非常繁雜的工作，它涉及的知識比較廣泛，很多都是我們所學課本上沒有的東西，這就要靠自己去圖書館查找自己所需要的資料；還有很多設計計算，這些都要靠自己運用自己的思維能力去解決，可以說，完成這樣復雜的工作需要一定的毅力和耐心。
在學校中，我們主要學的是理論性的知識，而實踐性很欠缺，而畢業(yè)設計就相當于實戰(zhàn)前的一次演練。通過畢業(yè)設計可是把我們以前學的專業(yè)知識系統的連貫起來，使我們在溫習舊知識的同時也可以學習到很多新的知識；這不但提高了我們解決問題的能力，開闊了我們的視野，在一定程度上彌補我們實踐經驗的不足，為以后的工作打下堅實的基礎。
本設計設計內容為按鍵塑料模設計，通過對按鍵的設計，基本掌握了對塑料模設計的方法及步驟，對塑料模有了更進一步的了解和認識，對模具的制造方法和制造途徑積累了豐富的經驗。
本設計共分九章，分別對設計題目的來源、設計意義、零件工藝性分析、工藝方案的確定、模具結構及成型設備的選擇、工藝計算、模具結構設計及校核、加工工藝等幾方面進行了闡述。
由于水平有限，很多知識掌握的不是很牢固，因此在設計中難免要遇到很多難題，由于有了課程設計老師的不吝指導和同學的熱心幫助下，克服了一個又一個的困難，使我的畢業(yè)設計日趨完善。本設計中模板等尺寸也不代表一種最佳的選擇，例如模板的厚度，可以根據能取得的原料的厚度按最小的加工量選擇（要滿足最小厚度要求，同時也不能太厚太重）。同一塑件由不同的人設計有多種多樣的方案，最終都有可能很好的使用，通過這次設計，我認識到了除了正確掌握和應用書本知識外，吸取和借鑒他人的設計經驗虛心向別人請教也是非常重要的。
致謝
本設計在設計過程中得到了楊占堯、翟德梅、于智宏、原紅玲、程芳，蘇光，杜偉等多位指導老師的大力支持和幫助，再此表示誠摯的感謝，由于本人水平有限，收集資料困難，如果有不盡人意的地方，懇請導師不吝賜教，提出寶貴改進意見。
參考文獻
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11.《塑料工程手冊》 黃 銳主編 機械工業(yè)出版社2000年
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