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日期：2012 年 5 月3 日
畢業(yè)設計（論文）
題 目 周轉(zhuǎn)箱注塑模具設計
指導教師 xxxxxxxxxxxxx
系 部 機電工程系
專 業(yè) wwwww與制造模具一班
姓 名 xxxxxxx
學 號 xxxxxxxxxxxxxxx
2012年 5 月 3 日
周轉(zhuǎn)箱注塑模具設計
摘要：塑料周轉(zhuǎn)箱具有抗折，抗老化，承載強度大，拉伸，壓縮，撕裂，溫高，等特點。應用熱流道技術、注射成型流動分析軟件和液壓側(cè)向分型原理設計出周轉(zhuǎn)箱注射模，該模具結(jié)構(gòu)合理，動作可靠，成型工藝容易控制，保證塑件質(zhì)量。利用熱流道技術設計注射模具能提高注射模具設計，制造的成功率，減少試模次數(shù)，減小修模量，提高塑件質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本。
關鍵詞： 注射模； 點澆口； 熱流道
目錄
1. 塑件原始資料的分析 ………………………………………………………………2
2. 塑件成型工藝規(guī)程編制……………………………………………………………3
2.1塑件工藝性分析………………………………………………………………3
2.1.1 原材料分析……………………………………………………………4
2．1.2 塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸精度，表面質(zhì)量分析……………………………4
2.2 注射量的計算 ……………………………………………………………4
2.3 最大注射壓力與模腔壓力的計算 ………………………………………5
2.4 鎖模力的計算………………………………………………………………5
2.5計算塑件的體積和質(zhì)量……………………………………………………6
2.6 塑件注射工藝參數(shù)的確定…………………………………………………7
3. 注射模的結(jié)構(gòu)設計………………………………………………………………8
3.1 分型面選擇…………………………………………………………………8
3.2 型腔的排列方式…………………………………………………………8
3.3 澆注系統(tǒng)設計………………………………………………………………8
3.3.1 澆口設計……………………………………………………………9
3.3.2 澆注系統(tǒng)設計………………………………………………………10
3.4 抽芯機構(gòu)設計………………………………………………………………11
3.4.1 抽芯機構(gòu)設計原理…………………………………………………11
3.4.2 抽芯機構(gòu)設計………………………………………………………11
3.5 推出機構(gòu)設計………………………………………………………………12
3.6 滑塊和導槽設計……………………………………………………………12
3.7 成型零件的結(jié)構(gòu)設計………………………………………………………13
4. 模具設計有關計算……………………………………………………………14
5. 模具加熱和冷卻系統(tǒng)的計算………………………………………………16
5.1 絕熱流道澆注系統(tǒng)設計……………………………………………………16
5.2 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)………………………………………………………………16
6.注射機有關參數(shù)的校核………………………………………………………18
6.1模具閉合高度…………………………………………………………18
6.2模具與注射機安裝部分相關尺寸的校核…………………………………18
6.3 模具閉合高度校核…………………………………………………………18
6.4 開模行程校核………………………………………………………………18
6.4 工作原理……………………………………………………………………19
7.模具總圖………………………………………………………………………20
結(jié)論
參考文獻
致謝
周轉(zhuǎn)箱模具設計
引言 隨著CAD∕CAM技術的逐步推廣以及數(shù)控機床加工機床的不斷普及，Pro\E軟件已經(jīng)廣泛應用與塑料注射模的設計與制造中，并起義顯示出優(yōu)越性，為模具設計模塊提供方便而實用的工具，可以在較短的時間內(nèi)進行模型檢驗、分型建立、模具裝配等過程。借助軟件可以對產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、模具結(jié)構(gòu)、加工過程、熔體在模具中流動情況及模具工作過程中的溫度分布情況等進行分析、模擬、修改和優(yōu)化,將問題發(fā)現(xiàn)與正式之前,能大大縮短模具設計與制造周期,提高產(chǎn)品質(zhì)量并降低生產(chǎn)成本。
塑料周轉(zhuǎn)箱以代替木質(zhì)周轉(zhuǎn)箱廣泛用于工廠生產(chǎn)車間中，，廣泛用于機械、汽車、家電、輕工、電子等行業(yè)，可用于盛放食品，清潔方便，零件周轉(zhuǎn)便捷、堆放整齊，便于管理。其合理的設計，優(yōu)良的品質(zhì)，適用于工廠物流中的運輸、配送、儲存、流通加工等環(huán)節(jié)。 如啤酒周轉(zhuǎn)箱，牛奶周轉(zhuǎn)箱和生產(chǎn)車間大小周轉(zhuǎn)箱等。這些周轉(zhuǎn)箱生產(chǎn)尺寸大，需求量大，在原材料上選用流動性較好，成本較低力學性能和耐熱性較好的高密度聚乙烯HDPE。
21世紀是環(huán)保世紀，環(huán)境問題日顯重要，資源、能源更趨緊張，塑料周轉(zhuǎn)箱將迎來新的機遇，也將經(jīng)受嚴峻的挑戰(zhàn)，為適應新時代的要求，塑料周轉(zhuǎn)箱除要求能滿足市場包裝質(zhì)量和效益等日益提高的要求外，還進一步要求其節(jié)省能源、節(jié)省資源。塑料周轉(zhuǎn)箱正向高機能、多功能性、環(huán)保適應性、采用新型原材料，新工藝、新設備及拓寬應用領域等方向發(fā)展。
1、塑件原始資料分析
當前應用于物流領域的周轉(zhuǎn)箱,如啤酒周轉(zhuǎn)箱、牛奶周轉(zhuǎn)箱、食品周轉(zhuǎn)箱、貨物周轉(zhuǎn)箱及各種生產(chǎn)車間用種類繁多工件周轉(zhuǎn)箱等已經(jīng)基本上采用塑料制造.通常這些周轉(zhuǎn)箱外形尺寸均較大,且要求較好的力學性能、耐低溫性能和耐候性。為了滿足這些要求,常用HDPE作為原料，并在塑件外表面四周和底部設計多條縱橫交錯的加強筋，以增加其強度和剛度。對于箱類塑件的注射成型，在模具結(jié)構(gòu)設計上，往往會因為塑件尺寸大、形狀復雜而采用一模一腔的點澆口模具；四側(cè)壁外表面的多條加強筋形成的與開幕方向垂直的側(cè)凹則需要采用側(cè)向分型機構(gòu)成型。采用點澆口使得模具需要采用三板式結(jié)構(gòu)、順序脫模機以及自動脫澆口機構(gòu)等，模具結(jié)構(gòu)復雜、外形尺寸大、鋼材耗用多、加工工時長、模具成本高。對這些問題，對周轉(zhuǎn)箱塑件的注射模具設計進行了分析研究。
技術要求： 1、未標注圓角R=3；
2、材料低中壓聚乙烯HDPE；
3、零件表面不得有毛刺。
圖1.1 周轉(zhuǎn)箱塑件圖紙
圖1.2 周轉(zhuǎn)箱三維圖
2、塑件成型工藝規(guī)程編制
2.1 塑件工藝性分析
2.1.1 塑件原材料分析
該塑件的材料采用HDPE低中壓聚乙烯，HDPE為無毒、無味、無臭、的白色顆粒，熔點約130℃，熔化溫度220-260℃相對密度為0.941 -0.960g∕cm3,流動性較好，具有良好的耐熱性和耐寒性，化學穩(wěn)定好，耐沖擊能力強，從成型的性能上看，該塑件材料熔體流動性好，成型容易，但收縮率較大，約為1.5%-3.6%，還具有較強的剛性和韌性，機械強度好。HDPE是一種結(jié)晶度高、非極性的熱塑性材料。該塑料形狀大，凝固速度快，易產(chǎn)生內(nèi)應力，且此塑料屬于熱敏性塑料，材料對溫度和壓力的變化都很敏感。HDPE的外表呈乳白色，在截面呈一定程度的半透明狀。HDPE具有優(yōu)良的耐大多數(shù)生活和工業(yè)化學品的特性，不吸濕具有良好的防水蒸汽性，HDPE具有很好的電性能，特別是絕緣介質(zhì)強度高，使其很實用與周轉(zhuǎn)箱，該塑件要具有極好的抗沖擊性，HDPE具有極好地沖擊性在常溫甚至在-40F的溫度下均如此很適合周轉(zhuǎn)箱的應用。HDPE具有獨特的特性可以和添加劑和催化劑適當結(jié)合。
2.1.2塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸精度、表面質(zhì)量分析
1）結(jié)構(gòu)分析：從圖上分析，該零件總體形狀為長方體，在兩邊有一個對稱分布的側(cè)凹槽尺寸為70X30，因此模具設計時要設置側(cè)向分型抽芯機構(gòu)，塑件外表面四周和底部設計多條縱橫交錯的加強筋，以增加其強度和剛度。
2）尺寸精度分析：該塑件的重要的尺寸有：60+0.16 5900+0.27 2000+0.19 300+0.16 700+0.16側(cè)凹的尺寸700+0.16×300+0.16，尺寸精度為MT3級。該零件的尺寸精度中等偏上，對應的模具相關零件的尺寸精度可以保證。
3）表面質(zhì)量分析：該零件的表面除要求沒有毛刺，內(nèi)部不能有導電雜質(zhì)外，沒有特別的表面質(zhì)量要求，因此比較容易實現(xiàn)。
2.2注射量的計算
注射量是是指注射機在對空注射的條件下，一次注射HDPE是所能達到的最大注射體積（或質(zhì)量）
螺桿式注射機注射其它塑料時的注射量計算：
n V1+V2≤0.8V3
V1為單個塑件的容積；
V2為澆注系統(tǒng)和飛邊所需要塑件容積;
V3為注射機額定注射量;
n為模具型腔數(shù);
對于規(guī)則的圖形可以通過相關的體積公式來實現(xiàn)，而對于一些復雜或不規(guī)則的實體圖形通過PRO/E來實現(xiàn)體積計算，對于該制品來說屬于不規(guī)則實體，因此，不能直接通過體積計算來計算體積，必須借助相關軟件來計算體積。這里，借助PRO/E來實現(xiàn)體積計算：
經(jīng)軟件計算V=3230400mm3 型腔數(shù)為1
2.3最大注射壓力與模腔壓力的計算
最大注射壓力是指注射過程中位于柱塞或螺桿前端的熔融塑料的壓力，用P表示。由于注射機類型、噴嘴形式、塑料流動特性、澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)和型腔的流動阻力等影響因素，溶料進入模腔時的壓力遠小于最大注射壓力。
有效注射壓力：PA=K.P
K為壓力損失系數(shù)，一般取值范圍為（1/4-1/2）
選注射機——注射機的最大注射壓力為P≥PM/K
PM熔融塑料在型腔內(nèi)的壓力（20MPa-40MPa）在此取30MPa
P≥PM/K=30/(1/3)=90MPa
2.4鎖模力的計算
鎖模力是指注射過程中注射機能夠提供的防止模具打開的最大鎖緊力，用F表示。注射模從分型面張開的力應小于注射機的額定鎖模力;
即： F≥PM(n A1+A2)
A1.A2為塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的垂直投影面積;
PM為塑料熔體在模腔中平均壓力取30MPa
N為模具型腔數(shù)為1
A1+A2=254152mm2
F≥PM(n A1+A2)=7624.6KN
2.5 塑件的體積和質(zhì)量
計算塑件的質(zhì)量是為了選用注射機及確定型腔數(shù)，經(jīng)計算塑件的體積為3230400mm3;根據(jù)設計手冊可查到中低壓聚乙烯的密度ρ=0.960g／㎝3
故塑件的質(zhì)量為W=Ρv=3100.8g.
對于這類箱形塑件的注射成型，在模具結(jié)構(gòu)設計上，往往會因為塑件尺寸大、形狀復雜而采用一模一腔的點澆口模具，四側(cè)壁外表面的多條加強筋形成的與開模方向垂直的側(cè)凹則需要采用側(cè)向分型機構(gòu)成型。采用點澆口
使得模具需要采用三板式結(jié)構(gòu)、順序脫模機構(gòu)、自動脫模機構(gòu)，
采用一模一腔結(jié)構(gòu)，經(jīng)初步計算，型腔壓力為40MPa，鎖模力為7493KN，故選用SZ-3200／8000注射機。
注射機參數(shù)：
理論注射容積：3200cm3 螺桿厚度：105mm
注射壓力：165MPa 螺桿轉(zhuǎn)速：16-74r/min
鎖模力：8000KN 注射質(zhì)量：2855g
噴嘴球頭半徑：SR18mm 注射方式：螺桿式
最大模具厚度：1050mm 最小模具厚度：450mm
拉桿內(nèi)間距：970X970mm 模板最大開距：2025mm
最大成型面積：3800mm3 塑化能力：75g/s
模具定位孔直徑：Φ200H7 定位孔直徑：250mm
定位孔深度：50mm 注射速率：600g/s
模板行程：1000mm
2.6 塑件注射工藝參數(shù)確定
根據(jù)設計手冊并參考工廠實際應用的情況，HDPE的成型工藝參數(shù)可作如下選擇：噴嘴溫度150-170℃ 模具溫度30-60℃
料筒溫度前段180-190℃ 中段180-200℃ 后段160-180℃
注射壓力70-100MPa 保壓壓力40-50MPa
注射時間0-5s 保壓時間15-60s 冷卻時間15-60s
成型周期40-140s
必須說明的是，上述工藝參數(shù)再試模時需作適當?shù)恼{(diào)整。
3、 注射模的結(jié)構(gòu)設計
注射模結(jié)構(gòu)設計主要包括：分型面選擇，模具型腔數(shù)目的確定及型腔的排列方式和冷卻水道布局，澆注系統(tǒng)形式，澆口位置，模具工作零件的結(jié)構(gòu)設計、側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的設計、推出機構(gòu)設計等內(nèi)容。
3.1分型面選擇
模具設計中分型面選擇很關鍵，它決定了模具的結(jié)構(gòu)。設計時根據(jù)分型面選擇原則和塑件的成型要求來選擇分型面。該塑件對表面質(zhì)量無特殊要求。由于該工件周轉(zhuǎn)箱外形尺寸較大，因此宜選用一模一腔的模具結(jié)構(gòu)。
為了使分型時塑料件能夠離開型芯而留在具有斜滑塊的定模型腔上，型芯的表面粗糙度等級應取低一些、斜度取大一點，使塑料件與型芯之間的脫模阻力減小。為了減小澆注系統(tǒng)的高度，需將型芯設在動模上、型腔設在定模上，以使塑料件留在動模一邊。由于塑料件的外側(cè)壁上有側(cè)凹，可采用斜滑塊側(cè)向分型抽芯機構(gòu)來成型，型芯則由塊斜滑塊組成。動定模分型后，塑料件脫離型芯而留在動模型芯上，再有推件板推動塑件脫模。
分型面的選擇原則：
1）分型面應便于塑件脫模：
Ⅰ、在開模時盡量使塑件留在動模內(nèi)
Ⅱ、應有利于側(cè)面分型和抽芯
Ⅲ、應合理安排塑件在型腔中的方位；
2）分型面的選擇應保證塑件的質(zhì)量；
3）分型面的選擇應有利于有利于排氣 ；
4) 避免模具結(jié)構(gòu)復雜；
5）分型面應選在塑件外形最大輪廓處；
6）應有利于側(cè)向分型與抽芯；
7）應有利于防止溢料；
8）應盡量使成型零件便于加工；
．2 確定型腔的排列方式
因為該塑件尺寸大，形狀復雜所以采用一模一腔的模具結(jié)構(gòu)，這種排列方式的最大優(yōu)點是便于設置側(cè)向分型機構(gòu)，對模具結(jié)構(gòu)設計也比較簡單。
3．3 澆注系統(tǒng)設計
所謂注射模的澆注系統(tǒng)是指從主流道的始端到型腔之間的熔體流動通道。其作用是使塑件熔體平穩(wěn)而有序地充填到型腔中，以獲得組織致密、外形輪廓清晰的塑件。因此，澆注系統(tǒng)十分重要。而澆注系統(tǒng)一般可分為普通澆注系統(tǒng)和無流道澆注系統(tǒng)兩類。我們在這里選用普通澆注系統(tǒng)，它一般是由主流道、分流道、澆口和冷料穴四部分組成。
3.3．1 澆口的設計
澆口是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，它起著調(diào)節(jié)控制料流速度，補料時間，防止倒流及在多型腔中起著平衡進料的作用。澆口位置的選擇應注意以下問題：
（1）應避免熔體破裂
（2）澆口應設置在塑件最大壁厚處。
（3）應有利于排氣
（4）應有利于減少熔接痕和提高熔接痕強度，澆口數(shù)量越多，熔接痕也越多。
（5）防止型芯變形
（6）考慮塑件的收縮變形及分子取向與考慮塑件的外觀。
1）選1個澆口：在塑件底部外表面中心設一個澆口，澆口凝料與塑件可以從一個分型面取出模具結(jié)構(gòu)為兩板式，比較簡單。但工件周轉(zhuǎn)箱的長度為590mm 寬度為300mm，高度為200mm，經(jīng)計算，流動比為250，接近HDPE 許用流動比的最大值，可能會出現(xiàn)充不滿、缺料現(xiàn)象。借助注射成型流動分析軟件進行分析知，當注射壓力為100MPa時，熔體充模時間為4.89s，但熔體到達塑件的長邊和短邊口部中點的時間差2s，型腔壓力差值達到36.5MPa，因此工件周轉(zhuǎn)箱選一個澆口注射成型時會出現(xiàn)較多的如填充時間不均，壓力損失大而分布不均，熔體的填充性不好，塑件質(zhì)量不易控制等問題，最終造成注射成工藝難以調(diào)節(jié)，成型塑件質(zhì)量較差，所以需要改變澆口設計方案以解決上述問題。
2）選2個澆口。為了減小流動比和使?jié)部诘剿芗L、短邊口部中點的熔體流程相等，現(xiàn)增加1 個澆口。經(jīng)計算，兩澆口之間的距離為360mm，位置分布 如圖所示。改為雙澆口后，分流道的厚度較厚，由澆口到長邊中點的流程減短，熔體的流動比減為210，小于HDPE 的許用流動比，能使熔體充滿型腔。再用注射成型流動分析軟件進行分析知，在注射壓力仍為100MPa 的條件下，熔體充模時間為4.86s，熔體到達塑件長、短邊口部中點的時間幾乎無差別，型腔壓力差僅為9MPa，塑件的充填性能很好，不會出現(xiàn)缺料、澆不足以及溢邊等現(xiàn)象。注射成型時，通調(diào)整成型工藝，熔體能平衡充模，可得到優(yōu)質(zhì)塑件。
圖3.3.1澆口
經(jīng)比較，該模具決定選用2個澆口。
3.3.2 澆注系統(tǒng)設計
當澆口位置和數(shù)量確定后，則應當考慮澆注系統(tǒng)類型對模具結(jié)構(gòu)的影響。
1）普通流道澆注系統(tǒng)。選用普通流道澆注系統(tǒng)，該模具只能采用點澆口。為了脫出澆口凝料，還必須增加1個分型面，則模具結(jié)構(gòu)為三板式，需采用順序脫模機構(gòu)。為了方便地脫出澆口凝料，還需要在定模上增加脫澆口凝料的推出機構(gòu)，這就使模具結(jié)構(gòu)更為復雜，制造成本高，工人取件操作繁雜，成型周期增長。
2）熱流道澆注系統(tǒng)。選用熱流道澆注系統(tǒng)，成型時對流道板進行加熱，使流道內(nèi)物料一直保持熔融狀態(tài)，開模取件時，只取出塑件，而無流道凝料。這樣一來，澆口的數(shù)量對模具結(jié)構(gòu)無影響，模具仍可采用兩板式結(jié)構(gòu)，結(jié)構(gòu)簡化，加工容易，生產(chǎn)中工人取件操作也簡單，成型周期短，生產(chǎn)效率高，而且注射、保壓壓力傳遞好，塑件質(zhì)量高，因此決定選用熱流道澆注系統(tǒng)。
綜上所中述該模具用2個澆口，熱流道澆注系統(tǒng)。
3.4.抽芯機構(gòu)設計
3.4.1抽芯機構(gòu)設計原理
動、定模分型時，滑塊設在定模上，側(cè)向分型時利用側(cè)向分型機構(gòu)，一邊帶動塑件脫離凹模底板，一邊進行側(cè)向分型。由于注射機前固定板上無頂出機構(gòu)，所以利用模具的斜導柱驅(qū)使側(cè)向分型機構(gòu)動作，這時側(cè)向分型機構(gòu)一邊帶動塑件脫離凹模底板，一邊實現(xiàn)側(cè)向分型。
3.4.2抽芯機構(gòu)設計
由于塑件底部和四周存在側(cè)孔，所以本結(jié)構(gòu)采用斜導柱和滑塊抽出側(cè)型芯。把四個導柱固定在定模板上，而滑塊放在定模板的導滑槽內(nèi)。這樣，在A-A分型面開模的同時，即抽出了側(cè)芯又脫出了塑件，使塑件包裹在主型芯上，然后用托模板將塑件脫出。
1） 確定抽芯距： 抽芯距一般應大于成型孔的深度，抽芯的安全系數(shù)3-5mm。
S抽=h+（3-5）
h為塑件側(cè)孔深度或側(cè)凸臺高度
所以S抽=33+（3-5）=37mm
2) 確定斜導柱傾角： 斜導柱的傾角是抽斜芯機構(gòu)的主要參數(shù)之一，它與抽拔力以及抽芯距有直接關系。 斜導柱側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)是利用斜導柱等零件把開模力傳給側(cè)型芯或側(cè)向成型塊，使之產(chǎn)生側(cè)向運動完成分型和抽芯動作。這類側(cè)向分型抽芯機構(gòu)的特點是結(jié)構(gòu)緊湊，動作安全可靠，加工制作方便，是設計和制造注射模側(cè)抽芯機構(gòu)時常用的機構(gòu)，但它的抽芯力和抽芯距受模具結(jié)構(gòu)的限制。
斜導柱的傾角一般取α=15°-20° 本例中選取α=20°
抽拔力F=chp(φcosα-sinα)
式中α為側(cè)型芯的脫模斜度; φ為塑料的摩擦系數(shù),通常取0.15-0.2;h為側(cè)型芯成型部分的高度;c為側(cè)型芯成型部分的截面周長;p為塑件對側(cè)型芯單位面積的包裹力,一般取(0.8-1.2)X107Pa。
3）確定斜導柱的尺寸： 斜導柱的直徑取決于抽拔力及其傾斜角度，可按設計資料的有關公式計算，據(jù)查去斜導柱的直徑d=20mm。斜導柱的長度可根據(jù)抽芯距、固定端模板的厚度、斜導直徑及斜角大小決定。
3.5.推出機構(gòu)設計
在注射成型的每一循環(huán)中，都必須使塑件從模具型腔中或型芯上脫出，模具中這種出塑件的機構(gòu)成為推出機構(gòu)。脫模機構(gòu)的分類分多，我們采用的是混合分類中的一種：推桿一次脫模機構(gòu)，因為此機構(gòu)是最簡單、最為常用的一種，具有制造簡單、更換方便、推出效果好等優(yōu)點，在生產(chǎn)實踐中比較實用和直觀。所謂一次脫模就是指在脫模過程中，推桿就需要一次動作，就能完成塑件脫模的機構(gòu)。
設計脫模機構(gòu)時，應遵循以下原則：
（1）結(jié)構(gòu)可靠：機械的運動準確、可靠、靈活，并有足夠的剛度和強度。
（2）保證塑件不變形、不損壞。
（3）保證塑件外觀良好。
（4）盡量使塑件留在動模一邊，以便借助于開模力驅(qū)動脫模裝置，完成脫模動作。
周轉(zhuǎn)箱，箱體內(nèi)孔形狀簡單，這就使得型芯的形狀簡單，凹模的形狀復雜。因此在設計時，應增大型芯的拔模斜度，減小表面粗糙度值；減小凹模底部加強筋的拔模斜度和增大其表面粗糙度值，并把側(cè)向分型機構(gòu)設在凹模底部一邊，脫模時，將塑件留在凸模上。該模具根據(jù)澆注系統(tǒng)的選擇，將型芯設在動模，型腔設在定模，在動、定模分型時，塑件留在動模一側(cè)。再利用側(cè)向分型機構(gòu)，一邊側(cè)向分型，一邊脫出塑件，用推桿推出托模板，使塑件包裹在主型芯上，然后用推件板將塑件脫出，實現(xiàn)塑件脫模。
圖3.5推件板
3.6 滑塊和導槽設計
1）滑塊和側(cè)型芯的連接方式設計。 本模具中側(cè)向抽芯機構(gòu)主要是用于成型零件的側(cè)向孔，由于側(cè)向孔尺寸較小，考慮到型芯強度和裝配問題，采用組合式結(jié)構(gòu)。型芯與滑塊的連接采用鑲嵌方式。
2）滑塊的導槽方式。 為了使模具結(jié)構(gòu)緊湊，降低模具裝配復雜程度，擬采用整體式滑塊和整體導向槽的形式。為提高滑塊的導向精度，裝配時可對導向槽和滑塊采用配磨、配研的裝配方法。
3.7成型零件的結(jié)構(gòu)設計
1)凹模結(jié)構(gòu)設計：本例中模具采用一模一腔的結(jié)構(gòu)形式，考慮加工難易程度和材料的價值利用等因素，凹模擬采用鑲嵌式結(jié)構(gòu)，本例分流道和澆口設計要求，分流道和澆口均設計在凹模鑲塊上。
2)凸模結(jié)構(gòu)設計：凸模主要是與凹模結(jié)合構(gòu)成模具型腔。由于本塑件尺寸較大，為了便于機械加工和節(jié)約貴重鋼材，將凸模單獨加工后，再鑲?cè)肽０逯小?
圖3.7-1定模板
圖3.7-2型腔 4、模具設計有關計算
本例中成型零件工作尺寸均采用平均計算。平均收縮率Scp，平均制造公差δ。
經(jīng)查表的HDPE的收縮率Smin=1.5%;Smax=3.6%,
故平均收縮率Scp=（1.5%+3.6%）/2=2.55%
考慮到工廠模具制造的現(xiàn)有的條件，模具制造公差δz=Δ／3。
模具型芯和型腔工作尺寸計算。
凹模（型腔）徑向尺寸：
LS=59000.27
LM=(LS+LSSCP-3/4Δ)+ δz0
=(590+590x2.55%-3/4Δ)+0.27/30
=605.0640.090
凹模（型腔）深度尺寸：
HM=20000.19
HM=(HS+HSSCP-2/3Δ) + δz0
=(200+200X0.0225-2/3X0.19)0+0.19/4
=205.22700.045
凸模（型芯）高度尺寸：
hs =19400.19
Hm=(hs+hsscp-3/4Δ)0-δz
=（194+194x0.0255-3/4x0.19）0-0.045
=199.0820-0.045
凸模（型芯）徑向尺寸：
Ls=584 +0.270
Lm=(ls+lsscp-2/3Δ) 0-δz
=(584+584x0.0225-2/3x0.27)-0.27/3 0
=599.072-009 0
側(cè)型芯的徑向尺寸：
Ls=7000.16
Lm=(ls+lsscp32/3Δ) 0-δz
=(70+70x0.0255-2/3x0.16)0-0.16/3
=71.8910-0.05
側(cè)型芯的深度尺寸:
Hs=3000.16
Hm=(hs+hsscp-3/4Δ)0-δz
=(30+30x0.0255-3/4x0.16) 0-0.16/3
=30.8850-0.05
5、模具加熱和冷卻系統(tǒng)的計算
5.1絕熱流道澆注系統(tǒng)設計
絕熱流道模具與普通模具相比，主要是澆注系統(tǒng)不同。其中關鍵問題是絕熱流道的設計。
設一個塑件的質(zhì)量約為W=1800g，注射時間為t=5s,查資料得HDPE熔體的比容積V=1.22cm3/g。
其普通主流道流率
QW=WV/L=1.22X1800/5=439.2 cm3/g
絕熱竹流道的平均直徑一般是普通主流道直徑的2-3倍
D主=1.27x3x=1.27x3x =29mm
考慮到分流道的流動速度，使分流道的流率為主流道流速的1/2，則
Q分=239.2/2=219.6 cm3/g
分流道的直徑：
D分=1.27x3x =1.27x3x=23mm
由于主流道和分流道的截面尺寸和塑件的厚度相比，尺寸較大，澆注系統(tǒng)不冷卻，而塑件的型腔和型芯部分可以通過冷卻。所以，在冷卻過程中，澆注系統(tǒng)僅外層形成一層固體塑料的保溫層，內(nèi)芯層仍處于熔融狀態(tài)，只有長時間停機時，內(nèi)芯層的溶料才凝固，所以在處理模具結(jié)構(gòu)是必須從分流道初設計一個分型面，在正常工作時，此分型面與模具兩端的鉸鏈扣緊，不能打開。只有停機時，打開鉸鏈，才能清理出澆注系統(tǒng)凝料。
5.2 塑料模具溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)
HDPE塑料的模具溫度為50-95℃。設定模具平均溫度為72.5℃，用22℃的水做模具的冷卻水質(zhì)，其出口溫度為25℃.需要除去的總熱量為：
Q=m1 [Cp(T1-T2)+L ]
式中，m1為單位時間注入模具的塑料質(zhì)量;
Cp為塑料質(zhì)量定壓熱容；
T1為塑料注射溫度;
T2為模具表面溫度：
L為塑料的熔化的潛熱。
則帶走熱量所需冷卻水質(zhì)量為：
M=Q/K(T3-T4)
式中， M為通過模具的冷卻水質(zhì)量；
K為傳熱系數(shù);
T3為出水溫度；
T4為如水溫度。
冷卻水直徑：
d=
式中；m為通過模具的冷卻水的質(zhì)量；
ρ冷卻液體的密度
l為冷卻水道長度：
d為冷卻水道直徑。
6、注射機有關參數(shù)的校核
6.1模具閉合高度的確定
根據(jù)支承與固定零件的設計中提供的數(shù)據(jù)，確定：
定模座板H1=50mm 定模板H2=250mm 動模板H3=240mm
支撐板H4=30mm 動模座板H5=50mm
根據(jù)推注行程和推出機構(gòu)的結(jié)構(gòu)尺寸確定墊塊H6=260mm
所以模具閉合高度：
H=H1+H2+H3+H4+H5+H6=880mm
6.2 模具與注射機安裝部分相關尺寸的校核
為了使注射模具能夠順利安裝在注射機上并產(chǎn)生出合格的塑件，設計模具時，必須校核柱設計與模具安裝部分的相關尺寸，因為不同型號及尺寸的注射機，其安裝模具部分的形狀和尺寸各不相同。
模具閉合高度長寬尺寸要與注射機模板尺寸的拉桿距相適應：
模具長X寬﹤拉桿面積 即 700X900＜970X970
故滿足要求。
6、3模具閉合厚度校核
本模具的閉合高度為H=880mm，SZ-3200/8000型注射機所允許的模具最小閉合高度為450mm，最大閉合高度為1050mm，即模具滿足：
Hmin≤H≤Hmax的安裝條件
6、4開模行程校核
開模行程是指模具開合模過程中，注射機移動模板的移動距離。選注射機時，其最大開模行程必須大于取塑件或其他要求時所需的開模距離。所選注射機為SZ-3200/8000型，其最大行程與模具厚度無關，故注塑機開模行程應滿足下式：
S≥H1+H2+(5-10)mm
式中：S為注射機最大開模行程;
H1為推出距離，由模架可知，大小為260mm;
H2為包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度，大小為300mm;
因為S=1100mm
H1+H2+(5-10)=260+300+10=570＜S故滿足要求。
6.5 模具工作原理
模具冷卻到80℃左右，開始A-A分型，由于塑件在冷卻過程中的收縮，使之包裹在主型芯上，塑件隨主型芯一起運動，同時，兩邊的滑塊8在斜導柱18的作用下抽出側(cè)孔，當脫模低板運動到注射機的頂出桿位置是，在頂桿作用下，脫模板17將塑件脫出，完成一個成型周期。
7、模具總圖
1- 澆口套； 2-定位壞； 3-定模座板； 4-推料板；5-定模固定板； 6-澆口； 7-型腔； 8-側(cè)型芯；9-支撐板； 10-墊塊； 11-螺釘； 12-推桿固定板； 13-動模座板； 14-推板； 15-推桿；16-動模板；
17-推件板； 18-斜導柱；19-冷卻水道；20-導套
3
結(jié)論
周轉(zhuǎn)箱塑件屬于大中型塑件，設計時利用PRO/E軟件進行分析能提高模具設計制造的成功率，保證塑件質(zhì)量。采用熱流道技術，可優(yōu)化模具結(jié)構(gòu)，縮短成型周期。
該模具在設計、制造和成型加工中具有以下特點：
1） 簡化模具結(jié)構(gòu)，可以將三板式模具簡化兩板式模具。
2） 成型操作簡單，每次成型只須取出塑件，無流道凝料可取，塑件不用后處理，縮短了成型周期，提高生產(chǎn)率。
3） 減少了廢料生成，提高塑件質(zhì)量。
4） 流道部分不用增加熱源，利用塑料具有絕熱的性能和熱敏特性，就能達到式塑料在流道心部保持熔融狀態(tài)。
5） 降低模具生產(chǎn)成本。
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致 謝
三年的學習生活轉(zhuǎn)眼即逝，在外求學經(jīng)歷的坎坷使我慢慢成熟，對在過去的日子里曾給予過我鼓勵、幫助的人們我滿懷感激，時刻沒有忘記。所經(jīng)歷的一切將讓我倍加珍惜未來的生活。
整整一個月的時間我們的畢業(yè)設計作品終于完成了。
此次畢業(yè)設計的順利完成,我要大力感謝我們的指導老師——曹老師，她嚴謹細致治學態(tài)度、一絲不茍的工作作風、淵博的學術知識、和藹大度的學者風范一直是我工作、學習中的榜樣；她循循善誘的教導和不拘一格的思路給予我無盡的啟迪。我們對曹老師耐心細致的講解、給我們提供相關的材料表示大力的感謝?？梢哉f,沒有曹老師這位負責的指導老師,我們的畢業(yè)設計也不可能這樣順利的完成。老師不僅從一開始就非常關注我們的設計,而且在她很忙的情況下還幫我們指導,我們對此衷心的感謝!同時還要感謝三年當中對我進行教育的各位老師,沒有他們的培養(yǎng)也不可能有今天的我們順利完成。通過三年課程的認真學習，我們在此基礎上利用所學東西順利進行并完成了設計。在此，對曹老師以及三年當中對我進行教育的各位老師，表示我最真誠的尊敬和最誠摯的感謝。
在此，感謝我們的指導老師——曹老師在百忙之中給予我們作品的悉心指點與幫助。感謝她為我們指點迷律、出謀劃策。同時，也感謝我們的這組的成員在這次設計中給予我的幫助！謝謝！
并向本文所參考的文獻的作者們表示我最真誠的謝意。
向在百忙之中評閱本方案并提出寶貴意見的各位評委老師表示最誠摯的謝意，同時向所有關心、幫助和支持我的老師和同學表示衷心的感謝，祝他們工作順利，萬事如意！
由于本人的學識水平、時間和精力有限，文中肯定有許多不盡人意和不完善之處，我將在以后的工作、學習中不斷以思考和完善。
最后向三年來教過我、幫助我的所有老師和關心我的同學表示我最真誠的謝意！