洗煤廠儲裝運系統(tǒng)技術改造可行性報告.doc

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工作報告/可行性報告 洗煤廠儲裝運系統(tǒng)技術改造可行性報告 　　一、洗煤廠基本情況 ****集團**分公司洗煤廠是**兩國政府以補償貿(mào)易方式合作建設的礦井型洗煤廠，1986年開工，1989年投產(chǎn)，設計年入洗能力180萬噸，入洗本礦和集團公司內(nèi)團柏礦井原煤，生產(chǎn)工藝采用跳汰—重介—浮選聯(lián)合工藝，尾煤壓濾回收，主要生產(chǎn)8--11級1/3焦煤和肥煤。 洗煤廠儲裝運系統(tǒng)包括一個外礦調(diào)入煤回煤場和一個2萬噸的儲煤場，入洗煤倉有3個，每倉容量1200噸，用于各礦層原煤的分離和配煤入洗。精煤倉有6個，倉容6300噸 　?。?#倉800噸，其余各倉1100噸），呈南北方向一字排開，其中1#----4#倉貫通相連，雙系統(tǒng)在鐵路專用線3道、4道裝車外運，5#、6#倉相連與中煤倉合用一個裝車系統(tǒng)在1道裝車外運。 投產(chǎn)以來，隨著各礦點煤層地質(zhì)條件、生產(chǎn)能力的變化以及煤炭市場多煤種、多品種和鐵路不均衡突擊性外運的多元變化。原有的儲裝運系統(tǒng)暴露出許多問題和不足，主要表現(xiàn)在： 　　1、原煤場儲存能力不足。隨著各礦點煤層地質(zhì)條件的變化，本礦井生產(chǎn)能力萎縮，年生產(chǎn)能力僅為50---60萬噸，其余入洗原煤均從外礦點調(diào)入且調(diào)入點多，各礦點原煤性質(zhì)各異、煤種不統(tǒng)一，需分存、分選、合理配洗。而洗煤廠正常生產(chǎn)的情況下，外調(diào)煤每天調(diào)運量在3000噸左右，一般有兩個以上礦點，而外調(diào)煤儲煤場只有1個，面積約XXm 　　2、儲量約8000噸，很難適應既要分離原煤又要保證調(diào)運量的需要。 　　2、分儲配煤能力不足。由于入洗原煤****點多、復雜多變，各礦層原煤性質(zhì)差異較大，煤種不統(tǒng)一，分選密度差異大，配煤入洗的比例隨機變化較大，一方面影響產(chǎn)品質(zhì)量波動和分選效果，另一方面損失精煤產(chǎn)率和經(jīng)濟效益，因此，要求各礦層原煤有完善的分離、分儲、分運，合理配洗的均質(zhì)化、按比例配洗的能力。而洗煤廠只有2個儲煤場即1個113外調(diào)煤場、1個篩分破碎后的228儲煤場和3個配煤倉，只能滿足3種原煤的少量配洗要求，特別是外調(diào)煤場，只能滿足單種煤配入，不能滿足****多而復雜的原煤配洗需要。 　　3、配煤手段不完善，自動化水平低。為了確保產(chǎn)品質(zhì)量和最大產(chǎn)率，獲得最佳經(jīng)濟效益，特別10#高硫煤的入洗，不僅要配灰，更主要的還要配硫與煤種。各礦原煤必須嚴格按比例實現(xiàn)均質(zhì)化入洗，而原設計配煤倉下配煤系統(tǒng)是靠給煤機人工調(diào)節(jié)配煤，人為因素影響大，自動化程度低，不能適應比例要求嚴格的原煤配洗要求。 　　4、精煤倉儲和配裝能力不足，現(xiàn)有6個精煤倉儲量為6300噸每個倉有1100噸 　?。?#倉800噸），2個主導產(chǎn)品配列就需6個倉，其它產(chǎn)品沒有倉位，只有通過相互擠占適應外運，往往造成某品種庫滿，需裝車的品種不足，加班生產(chǎn)，成本費用增加，給管理上帶來很多不便，經(jīng)常因車等煤坐失外運良機。另外精煤5#、6#不能同1#--4#倉同用，與中煤裝共用一個裝車系統(tǒng)，相互影響，精煤6個倉不能同線裝車，是兩點裝車，裝車時間長，不能實現(xiàn)多品種配裝。同時精煤倉下gz—8q型給煤機和dt1000—50/650型推拉桿運行不可靠，事故率高，影響裝車。 　　5、配套環(huán)節(jié)能力不匹配。一是原煤倉存在著蓬倉貼壁現(xiàn)象，無法順利放煤，影響到入洗原煤的均勻給入及生產(chǎn)的連續(xù)。二是精煤脫水系統(tǒng)不完善，洗精煤水分高，包括浮精和跳汰精煤，不能滿足用戶7%的要求，另外浮精水分也造成蓬倉貼壁，影響裝車。三是矸石線運輸能力不配套。實際生產(chǎn)中由于原煤性質(zhì)與原設計出入較大，矸石含量增加，設計矸石小時排矸量76噸，而實際排矸量達120---160噸，矸石倉容僅有140噸，每班生產(chǎn)約有80---120噸的矸石落地，這樣造成小時排矸能力不足、影響生產(chǎn)效率，使洗煤廠整體設備不能發(fā)揮最佳效能，導致小時入洗能力一直不能達產(chǎn)，進而影響到小時配煤量。 因此，針對儲裝運系統(tǒng)存在的問題與不足，為滿足生產(chǎn)及外運的需求，有必要對儲裝運系統(tǒng)進行改造。