170 封閉板成形模及沖壓工藝設(shè)計

170 封閉板成形模及沖壓工藝設(shè)計,封閉,封鎖,成形,沖壓,工藝,設(shè)計 封閉板成形模及沖壓工藝設(shè)計 2.2 落料模設(shè)計62.2 落料模設(shè)計2.2.1 落料毛坯形狀和尺寸的確定圖 2.2-1 所示為落料毛坯展開圖，其彎曲成形部分按常規(guī)的彎曲件毛坯尺寸計算方法計算即可，見圖 2.2-2 所示。這里著重討論工藝分析中談到的 3 處翻邊成形的毛坯尺寸的確定和計算，即圖 2.2-1 的 I、II、III 處，圖 2.2-3 所示為這 3 處的計算簡圖。2.2.1.1 彎曲成形部分的毛坯形狀和尺寸的計算∵R/t=1.5/1=1.5,查表 4-1[9]，得 K=0.369?！唳?R+Kt…………………………………(2.3)式中 ρ——中性層半徑(mm)；R——彎曲內(nèi)半徑，取 1.5mm；K——中性層位置系數(shù)，取 0.369；t——材料厚度，取 1mm。將以上數(shù)據(jù)帶入（2.3）式，得 ρ=R+Kt=1.5+0.369×1=1.869mmL=π/180×α×ρ……………………………（2.4）式中 L——中性層展開長度（mm） ；α——彎曲中心角度（o） ；ρ——中性層半徑（mm） 。將數(shù)據(jù)帶入(2.4)式，得：L1=π/180×α 1×ρ=π/180×74×1.869=2.414mm；L2=π/180×α 2×ρ=π/180×90×1.869=2.936mm；S1=15-（1.5+1）×Sin37 o=13.495mm；S2=74.25-1.5×Sin37o-1.5=71.847mm；圖 2.2-1 毛坯展開圖封閉板成形模及沖壓工藝設(shè)計 2.2 落料模設(shè)計7S3=10-1.5=8.5mm。∴彎曲直壁的展開高度 H=S3+L2/2=8.5+2.9/2=9.9mm；總體展開長度L= L1+L2+S1+S2+S3=2.414+2.936+13.495+71.847+8.5=99.192mm；中間部分的展開長度 L 中 =99. 192-15-9.9=74.29mm。2.2.1.2 三處翻邊成形的毛坯尺寸的確定和計算(1) 圖 2.2-3a 所示為圖 2.2-1 中Ⅰ處的展開尺寸簡圖，該轉(zhuǎn)角具有R1mm 的過渡圓弧，毛坯展開時通常是將其按盒形件轉(zhuǎn)角處的拉深成形處理。但此零件由于上段的直角彎曲段較短，且外側(cè)缺少材料的約束，使得圓弧部分拉深時的多余三角形材料并不像純拉深時那樣全部轉(zhuǎn)化為圓弧直壁，使直壁高度增加，而是在切向應(yīng)力的作用下橫向流動。圖 2.2-3a 中這種橫向流動遠大于徑向流動，這種材料的流動導(dǎo)致此處的變形變得復(fù)雜，使毛坯展開的定量計算較困難，只能定性的估算，然后通過試驗確定。具體做法是：將直角彎曲側(cè)壁的開放邊 ac 向右傾斜取邊長為彎曲直壁的高度9.9mm，這是假設(shè)材料橫向流動后 a 點流到了 b 點。ab 段長度的確定是假設(shè)R1mm 對應(yīng)扇形部分的材料分為兩部分，一部分為寬 1.37mm（按 R1.5mm 中性層弧長，圓弧夾角為 52.4o 計算）的材料全部轉(zhuǎn)化為△abc 部分，按面積相等原則，初步估算 ab=3mm。當(dāng)然，若成形尺寸要求高的話，則 ab 的長度要待試模后再行修整，由于本課題對此要求不高，所以不必再進行修整。圖 2.2-2 彎曲成形部分的展開計算簡圖封閉板成形模及沖壓工藝設(shè)計 2.2 落料模設(shè)計8(2) 圖 2.2-3b 所示為圖 2.2-1 中Ⅱ處的展開尺寸簡圖。該處的變形屬圓孔翻邊，對于圖中圓弧半徑為 R3.5mm，翻邊高度為 9.9mm 的情況，翻邊成形時邊緣必然開裂，故需進行工藝處理，降低該處的翻邊高度，改善成形性能。具體做法如下：由圓孔翻邊系數(shù)公式 K=d/D, 得：d=KD……………………………(2.5)式中 d——翻邊前毛坯孔的直徑（mm） ；D——翻邊后孔的中性層直徑,D=(3.5+0.5)×2=8mm；K——翻邊系數(shù)，取 K=0.47。將以上數(shù)據(jù)代入（2.5）式，得 d=KD=0.47×8=3.76mm。故翻邊前毛坯的半徑 r=d/2=1.88mm?？紤]到凹模的強度，將 R1.88mm 的圓弧按 60°夾角（R3.5mm 處的圓弧的圓心角）用兩條直線過渡到彎曲直邊，其交線處再用半徑值為 9.9mm 的圓弧光滑過渡，如此便確定了其展開尺寸。(3) 圖 2.2-3c 所示為圖 2.2-1 中Ⅲ處的毛坯展開簡圖。該處的變形屬盒形件拉深時轉(zhuǎn)角處的變形，其計算過程較為典型。即先按筒形件拉深變形計算出轉(zhuǎn)角的圓弧半徑 R11.7mm，并畫出圓弧，如圖 2.2-3c 所示，然后過 ab 線段的中點向半徑 R11.7mm 的圓弧引切線，并反向延伸至彎曲邊的直線，交接處用 R11.7mm 的圓弧光滑過渡連接，即完成該處的毛坯展開。上述毛坯展開只是初步估算，最終尺寸還要經(jīng)過試模確定。圖 2.2-3 翻邊部分展開尺寸計算簡圖封閉板成形模及沖壓工藝設(shè)計 2.2 落料模設(shè)計92.2.2 排樣和裁板2.2.2.1 確定排樣方式并計算材料利用率計算沖裁件的面積 A：充分利用 AutoCAD2000 計算物體質(zhì)量特性的功能，依次點取“工具” （Tools）菜單“查詢” （Inquiry）→“質(zhì)量特性” （Mass Properties）,得面積 A=5685mm2。擬訂兩種排樣方案，如下：方案一：直排，且無側(cè)壓裝置。(見圖 2.2-4)查表 2—16[3]，得最小搭邊值 a=2mm，a 1=1.5mm。條料寬度 B-△ =[D+2(a1+△)+b 0] …………………………(2.6)△?式中 B——條料公稱寬度（mm） ；D——垂直于送料方向的工件尺寸,取 D=15+74.29+9.9=99.19mm；a——側(cè)搭邊值（mm） ；b0——條料與導(dǎo)板之間的間隙，查表 3—18[4]，得 b0=0.2mm；△ ——條料寬度的公差，查表 3—18[4]得△=0.6mm。將以上數(shù)據(jù)代入（2.6）式得B-△ =[D+2(a1+△)+b 0] △?=[99.19+2×（2+0.6）+0.2] =104.6 mm06.?06.?進距 h=57.5+9.9×2+1.5=78.8mm∴一個進距的材料利用率 η=nA/Bh=(1×5685)/(104.6×78.8)=69.0%圖 2.2-4 排樣方案一方案二：對排，且無側(cè)壓裝置。 （見圖 2.2-5）封閉板成形模及沖壓工藝設(shè)計 2.2 落料模設(shè)計10查表 3—17[4]，得最小搭邊值 a=a1=2.5mm，D=57.5+9.9×2=77.3mm。查表 3—18[4]，得 b0=0.1mm，△=0.5mm。圖 2.2-5 排樣方案二將以上數(shù)據(jù)代入（2.6）式得：B-△ =[D+2(a1+△)+b 0] △?=[77.3+2×（2.5+0.5）+0.1] =83.4 mm05.?05.?進距：h=(15+74.29+9.9)+(15+66.75-19+9.9)+2.5×2=176.84mm∴一個進距的材料利用率 η=nA/Bh=(2×5685)/(83.4×176.84)=77.1%比較上述兩方案，雖然對排比直排省料，但存在著下述問題：如果采取送一次料沖一件的方法，即用單凸模，模具結(jié)構(gòu)與直排時基本相同，模具費用也相差不大，但在沖完一行后，需要到頭沖另一行，沖另一行時，條料的剛度很差，給送料造成很大的困難。如果采取一次沖兩件的方法，即用雙凸模，則模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜了，模具長度增大了，因而模具費用也增加了。而直排的模具結(jié)構(gòu)簡單，且與對排相比，材料的利用率相差不多，所以決定選擇方案一，即有搭邊的直排。2.2.2.2 裁板08Al 厚度為 1mm，由材料手冊查得規(guī)格為 1×850×1800若采用縱裁，則每板條數(shù) n1=850÷104.6=8 條，余 13.2mm；每條個數(shù) n2=(1800-1.5)÷78.8=22 個，余 64.9mm；每板個數(shù) n3=n1×n2=8×22=176 個。若采用橫裁，則每板條數(shù) n1=1800÷104.6=17 條，余 21.8mm；每條個數(shù) n2=（850-1.5）÷78.8=10 個，余 60.5mm；封閉板成形模及沖壓工藝設(shè)計 2.2 落料模設(shè)計11每板個數(shù) n3=n1×n2=17×10=170 個。顯然，縱裁時材料利用率高，所以決定采用縱裁。2.2.3 落料模結(jié)構(gòu)設(shè)計2.2.3.1 總體結(jié)構(gòu)該零件雖說是左、右對稱件，但展開后的形狀卻是相同的。因此落料模只需設(shè)計 1 副模具即可。模具采用導(dǎo)柱導(dǎo)向下出料式彈壓卸料結(jié)構(gòu)，沖出的零件通過凹模的內(nèi)孔從沖床臺面孔漏下，見圖 2.2-6。模具的上部分由上模座 7、導(dǎo)套 5、模柄 11、凸模固定板 6、凸模 10、卸料板 15、卸料橡膠14 和螺釘、銷釘組成，下部分由凹模 3、下模座 2、導(dǎo)柱 4 以及螺釘、銷釘組成。2.2.3.2 導(dǎo)向裝置采用模架導(dǎo)向，不僅能保證上、下模的導(dǎo)向精度，而且能提高模具的剛性、延長模具的使用壽命、使沖裁件的質(zhì)量比較穩(wěn)定、使模具的安裝調(diào)圖 2.2-6 落料模封閉板成形模及沖壓工藝設(shè)計 2.2 落料模設(shè)計12整比較容易，因此決定采用模架作為上、下模的導(dǎo)向裝置。采用壓入式模柄，固定段與上模座孔采用 H7/m6 過渡，并加騎縫銷防止轉(zhuǎn)動，裝配后模柄軸線與上模座垂直度較好。2.2.3.3 定位裝置條料的送進，由兩個定位銷控制其方向，由一個鉤形擋料銷控制其進距，這種定位零件結(jié)構(gòu)簡單、制造方便，裝在凹模上。為此，在卸料板上與單了定位銷和鉤形擋料銷相應(yīng)的位置上加工三個通孔，工作時，可使卸料板壓緊條料；為便于刃磨，在下模座上相應(yīng)的位置處也加工通孔，以便于拆擋料銷。2.2.3.4 卸料裝置由于實現(xiàn)外形分離的凸模裝在上模，擬采用橡膠作為彈性元件的卸料裝置裝在上模，由卸料板、橡膠和卸料螺釘組成彈壓卸料裝置。沖程時，橡膠塊受壓縮而積蓄能量，并使卸料板產(chǎn)生壓力而起壓料作用，沖出的落料件通過凹模的內(nèi)孔從沖床臺面孔漏下。回程時，橡膠塊釋放能量，使卸料板產(chǎn)生反向推力而將廢料從凸模上卸下。在沖壓時，還可壓緊條料，提高沖裁質(zhì)量。2.2.4 落料模工藝計算2.2.4.1 計算沖壓力由于該模具采用下出料彈壓卸料結(jié)構(gòu)，因此壓力機在本模具的沖壓過程中，除要克服沖裁力以外，還要克服卸料力、推件力。（1） 沖裁力的計算F=Ltб b…………………………………(2.7)式中 F——沖裁力（N） ；L——沖裁輪廓的總長度，由 AutoCAD“工具”→查詢→面積，查得 L=327mm；t——板料厚度，取 1mm；б b——板料的抗拉強度，由《材料手冊》查得 б b=390MPa。將以上數(shù)據(jù)代入（2.7）式，得 F=Ltб b=327×1×390=127530N。（2） 卸料力的計算F 卸 =K 卸 F…………………………………（2.8）封閉板成形模及沖壓工藝設(shè)計 2.2 落料模設(shè)計13式中 F 卸 ——卸料力（N） ；K 卸 ——卸料力系數(shù)，查表 2-15[3]得 K 卸 =0.06；F——沖裁力，F(xiàn)=127530N。將以上數(shù)據(jù)代入（2.8）式，得 F 卸 =K 卸 F=0.06×127530=7651.8N。（3） 推件力的計算F 推 =nK 推 F…………………………………（2.9）式中 F 推 ——推件力（N） ；n——同時卡在凹?？變?nèi)的工件或廢料片數(shù)，n=h/t,h 為凹模直刃高度（取 h=5mm） ，t 為板料厚度(取 t=1mm),∴n=h/t=5/1=5K 推 ——推件力系數(shù)，查表 2-15[3]，得 K 推 =0.05；F——沖裁力，F(xiàn)=127530N。將以上數(shù)據(jù)代入（2.9）式，得 F 推 =nK 推F=5×0.05×127530=31882.5N。綜上，選擇沖床時的總沖壓力F 總 =F+F 卸 +F 推 =127530+7651.8+31882.5=167064.3N。初步選擇開式雙柱可傾壓力機 J23-25（查附錄 B3[3]） 。2.2.4.2 確定壓力中心壓力中心是沖裁模各個沖裁力的合力作用點，在進行沖裁模設(shè)計時，必須使模柄中心線與沖模壓力中心重合。如果二者偏移量超過允許范圍，滑塊將承受偏心載荷，在偏心彎矩的作用下，將導(dǎo)致：滑塊與導(dǎo)軌非正常磨損，影響壓力機精度和壽命；凸、模間隙不均勻，降低沖壓件質(zhì)量和加劇磨損，甚至碰撞和損壞零部件。因此，準確求得壓力中心是沖裁工藝設(shè)計和沖模設(shè)計的重要環(huán)節(jié)。本沖壓件輪廓形狀復(fù)雜，無法直接計算其壓力中心，故采用基于 AutoCAD 2000 的沖模壓力中心確定方法來求其壓力中心，具體做法如下：第一步：用 AutoCAD 繪圖 2.2-7 壓力中心封閉板成形模及沖壓工藝設(shè)計 2.2 落料模設(shè)計14出刃口的輪廓線，選定坐標(biāo)系 xoy 如圖 2.2-7 所示，并用“快捷工具”→“修改（Modify）" →“段線合并(join)"定義為多段線；第二步：用“偏移（Offset） ”命令將輪廓線分別向兩側(cè)偏移極小的距離（0.05mm）,并刪除原輪廓；第三步：用“繪圖（Draw）"下的“面域（Region）"分別創(chuàng)建以內(nèi)外多義線為邊界的兩個面域；第四步：用“修改（Modify）"菜單下的“實體編輯”中的“差集（Subtract）"命令創(chuàng)建環(huán)形面域；第五步：依次點取“工具（Tools）"菜單“查詢（Inquiry）"→“質(zhì)量特性（Mass Properties）",點選面域，然后回車，屏幕上的文本窗口將顯示面域的質(zhì)心：x c=44.3401,yc=30.3640。2.2.4.3 凸、凹模刃口尺寸及制造公差查表 2—10[3]，得間隙值 Zmin=0.10mm，Zmax=0.13mm。由于本沖裁件形狀比較復(fù)雜，為了保證凸、凹模之間的間隙值，必須采用凸、凹模配合加工的方法制模，現(xiàn)以凹模為基準件，由于該零件的精度要求不高，外形尺寸按 IT14 級即可，彎曲（翻邊）高度的尺寸公差還可適當(dāng)放大，故凹模尺寸采用毛坯尺寸，凸模的刃口尺寸按凹模的實際尺寸配制，并保證雙面間隙為 0.10mm～0.13mm2.2.5 工作零件的設(shè)計2.2.5.1 凹模設(shè)計（1） 凹模板的外形尺寸因為一般模具，特別是標(biāo)準模具，除去模架以外，前后左右都是對稱的，模柄中心線要通過凹模板的中心。沖裁過程中必須使沖壓力的合力作用線（壓力中心）與模柄中心線重合，使壓力機滑塊不受偏載，才能使模具圖 2.2-8 凹模外形尺寸的確定封閉板成形模及沖壓工藝設(shè)計 2.2 落料模設(shè)計15平穩(wěn)工作，減小對壓力機滑塊與模具導(dǎo)向零件的磨損。 為了用簡單的方法滿足上述要求，提出凹模有效面積一詞。在排樣圖上沿著送料方向與垂直送料方向從凹?？字g最大距離處畫一矩形 l×b,稱為凹模的有效面積。由于壓力中心 O 不與矩形 l×b 的中心重合，因此要對凹模有效面積進行修正，取 O 點沿長度方向到短邊的最大距離為 l′的一半，沿寬度方向到長邊的最大距離為 b′的一半，則 l′×b′即為修正后的凹模有效面積。自矩形 l′×b′向四周擴大一個允許的凹模壁厚 C 值，可得凹模外形尺寸 L×B，就能保證壓力中心與凹模及模柄中心線重合。其中，凹模壁厚 C 值主要考慮布置連接螺釘孔和銷釘孔的需要，同時也要保證凹模的強度和剛度，查表 2-17[2]，取 C=36mm（見圖 2.2-8） 。查表 3-39[1]，與凹模外形尺寸標(biāo)準值對照，取 L×B=200×160。（2） 凹模板的厚度凹模板的厚度按如下經(jīng)驗公式估算：H=Kb…………………………………(2.10)式中 H——凹模厚度（mm） ；K——因數(shù)，查表 3-21[2]，得 K=0.22；b ——凹?？椎淖畲髮挾龋?b=15+74.29+9.9=99.19mm。將以上數(shù)據(jù)代入（2.10）式，得 H=Kb=0.22×99.19=21.8mm.圓整后取H=25mm。（3） 凹模型孔側(cè)壁形狀采用側(cè)壁與凹模面垂直的臺階形直壁型孔，其設(shè)計參數(shù)有兩個：一是直刃口有效高度 h；二是漏料孔比型孔單邊擴大值 b。刃口高度按強度考慮應(yīng)隨沖裁的板料厚度增加而增大，并考慮刃磨量的需要，由于板料厚度為1mm，所以取 h=5mm,漏料孔比型孔單邊擴大值 b,按凹模強度考慮取小些，為了保證落料件順利漏下又應(yīng)取大些。一般取 b=0.5～1mm，由于本沖裁件形狀復(fù)雜，所以 b 取 1mm。（4） 凹模板上卸料螺釘?shù)陌惭b查表 3-31[1]，凹模刃口與擋料銷的最小距離 C=5mm，本模具中，擋料銷的規(guī)格選用 A15×8×3，送料方向搭邊值為 1.5mm，擋料銷與凹模刃口的最小距離為 5mm，凹模強度有保證。（5） 凹模的選材及加工封閉板成形模及沖壓工藝設(shè)計 2.2 落料模設(shè)計16選用 T10A 制造凹模，由于凹模沖裁輪廓較復(fù)雜，故其型孔采用線切割加工，漏料孔采用化學(xué)腐蝕的方法加工，這樣可有效保證加工精度和刃口強度。2.2.5.2 凸模設(shè)計采用直通式凸模，便于成形磨削或線切割加工，且可以先淬火后精加工，但在工作中容易松動，甚至拔出，因此，用螺釘?shù)跹b固定凸模，在固定板上不加工固定凸模的型孔，而增加兩個銷子對凸模進行定位，這種方法減小了凸模長度，為用線切割方法在一塊坯料上同時制取凹模和凸模創(chuàng)造了有利條件，不僅節(jié)約了貴重的工具鋼原材料，也使沖裁間隙容易均勻。2.2.6 卸料元件的設(shè)計2.2.6.1 卸料橡膠的選用和設(shè)計橡膠塊作為彈性元件，具有承受負荷比彈簧大、安全及安裝調(diào)整方便等優(yōu)點，且此落料模的工作行程較小，所以選擇橡膠塊作為彈壓卸料裝置的彈性元件。選用硬度為邵氏 70～80A 的聚氨酯橡膠，其性能比合成橡膠優(yōu)異，不僅可獲得較大的壓力，而且可延長其使用壽命。（1） 橡膠塊高度的確定為了使橡膠塊不因多次反復(fù)壓縮而損壞其彈性，按下式限定其極限壓縮量 hj:hj=ε jH…………………………（2.11）式中 H——橡膠塊自由狀態(tài)下的高度（mm） ；ε j——橡膠塊極限壓縮率（%） ，對于硬度為邵氏 70～80A 的聚氨酯橡膠，則應(yīng)取 ε j≤35%。為了使橡膠塊具有一定的預(yù)壓力，供卸料之用，必須使其在非工作行程就具有一定的預(yù)壓縮量 hy:hy=ε yH…………………………(2.12)式中 ε y——橡膠塊預(yù)壓縮率（%） ，對于聚氨酯橡膠，ε y=10%。（2.11）式減去（2.12）式得橡膠塊高度 H 的計算公式：封閉板成形模及沖壓工藝設(shè)計 2.2 落料模設(shè)計17H=（h j-hy）/(ε j-ε y)=hg/(ε j-ε y)(mm) ………………(2.13)式中 hg——橡膠塊工作壓縮量，對于卸料橡膠塊，hg 為彈壓卸料板的行程，一般取 hg=t+1+修磨量，t 為板料厚度，取 1mm，修磨量取 5mm。將以上數(shù)據(jù)代入（2.13）式，得：H=（h j-hy）/(ε j-ε y)=hg/(ε j-ε y)=（1+1+5）/（0.35-0.1）=28mm將以上數(shù)據(jù)代入（2.12）式，得 hy=ε yH=0.1×28=2.8mm。∴橡膠塊的裝配高度 H0=28-2.8=25.2mm,取 25mm。（2） 橡膠塊截面尺寸的計算考慮模具結(jié)構(gòu)，決定用 6 個厚壁筒形的聚氨酯彈性體，則每個彈性體的預(yù)壓力 Fy=7651.8/6=1275.3N。考慮橡膠塊的工作壓縮量較小，取預(yù)壓縮率 ε y=10%。并由表 2—27[2]查得單位壓力 Fq=1.1MpaA=Fy/Fq…………………………（2.14）式中 A——橡膠塊截面面積（mm 2）Fy——每個彈性體的預(yù)壓力；Fq——單位壓力。將以上數(shù)據(jù)代入（2.14）式，得 A=Fy/Fq=1275.3/1.1≈1159.4 mm2取1159 mm2。選用直徑為 8mm 的卸料螺釘，選取彈性體穿卸料螺釘孔的直徑d=Ф8.5mm。則彈性體的外徑 D 可按下式求得： 由 л（D2-d2）/4=A得 ………………………（2.15）214.3/dA??將以上數(shù)據(jù)代入（2.15）式，得：= ≈39.35，取 40mm。2./D25.8143/9??（3） 橡膠塊高度的校核校核條件：0.5≤H/D≤1.5，將數(shù)據(jù)代入，得 H/D=28/40=0.7，滿足校核條件。封閉板成形模及沖壓工藝設(shè)計 2.2 落料模設(shè)計182.2.6.2 卸料螺釘?shù)脑O(shè)計采用圓柱頭內(nèi)六角卸料螺釘（GB2867.6—81） ，在上模座上加工通孔，容易保證卸料板與模座平行。卸料螺釘長度 L 按下式計算：L=h1+H0………………………（2.16）式中 h 1——固定板厚度（mm）;H0——預(yù)壓后彈性元件的高度（mm） 。將以上數(shù)據(jù)代入（2.16）式，得 L=h1+H0=20+25=45mm。注意：凸模經(jīng)刃磨后，在重新安裝彈性元件時，在螺釘頭部應(yīng)加墊圈，其厚度為刃磨量，以免預(yù)壓后過大損害壓力機。2.2.7 設(shè)計其它零件并校核壓力機2.2.7.1 其它零件的設(shè)計及選用墊板主要用于直接承受和擴散凸、凹模傳來的壓力，防止模座承受過大壓力而出現(xiàn)凹坑，影響模具正常工作，由于本模具的模座采用鋼板制造，且凸模截面面積不太小，故省去墊板。根據(jù)凹模的最大外形輪廓尺寸 L×B=200×160，從表 3—39[1]中選?。和鼓９潭ò搴穸?20mm, 外形尺寸與凹模板相同；卸料板厚度 16mm，外形與中間型孔的形狀和尺寸與凹模相同。凸模的自由長度為 L=（25+16+1+1+5）mm=48mm.其中，凸模進入凹模的深度為 1mm，凸模的修磨量為 5mm。根據(jù)凹模的外形尺寸，選擇模架： 本模具選用適合單個毛坯沖裁的中間導(dǎo)柱標(biāo)準鋼板模架，這種模架的導(dǎo)柱分布在矩形凹模對稱中心線上，沖壓時可防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜，且兩導(dǎo)柱的直徑不同，可避免上模與下模裝錯而發(fā)生啃模事故。上模座 L/mm×B/mm×H/mm=200×160×40下模座 L/mm×B/mm×H/mm=200×160×50 導(dǎo)柱 d/mm×L/mm=30×150（左） 、32×150（右）導(dǎo)柱 d/mm×L/mm×D/mm=30×100×38（左） 、32×100×38（右）為了保證使用中的安全性與可靠性，應(yīng)注意：當(dāng)模具處于閉合位置時，導(dǎo)柱上端面與上模座的上平面留 10～15mm 的距離，導(dǎo)柱下端面與下模座下封閉板成形模及沖壓工藝設(shè)計 2.2 落料模設(shè)計19平面留 2～5mm 的距離。導(dǎo)套與上模座上平面留不小于 3mm 的距離，同時，上模座開橫槽，以便排氣。2.2.7.2 校核壓力機模具的閉合高度為 H 閉合 =（40+20+25+16+1+25+50）mm=177mm，下模座的外形尺寸為 355mm×160mm。查附錄 B3[3]得：J23-25 壓力機的最大閉合高度為 270mm，最小閉合高度為 215mm,模具的閉合高度小于沖床的最小閉合高度，所以要采用墊板,有： H 最大 -H1-5≥H 模 ≥H 最小 -H1+10式中 H1——墊板厚度（mm）代入數(shù)據(jù)：270-50-5≥177≥215-50+10工作臺尺寸（370mm×560mm）≥下模座的外形尺寸（355mm×160mm）且工作臺孔為 Ф180mm，不會妨礙漏料。所以，確定采用 J23—25 型壓力機作為沖壓設(shè)備。封閉板成形模及沖壓工藝設(shè)計 2.2 落料模設(shè)計20