267 手機飾板沖壓模具設(shè)計

267 手機飾板沖壓模具設(shè)計,手機,沖壓,模具設(shè)計 畢業(yè)設(shè)計用紙共 15 頁 第 1 頁畢業(yè)論文正文第一章 手機飾板沖裁復(fù)合模具設(shè)計計算過程1．1 總述手機飾板（鎂合金 MB8，厚 0.8mm）沖裁復(fù)合模具在設(shè)計過程中主要應(yīng)用裁剪和沖孔兩部分，工作過程簡單，沖孔凸模的設(shè)計尺寸及安裝位置是本次設(shè)計的主要注意點，主要參考資料如下：1、 《機械設(shè)計手冊》ISBN　7—111-01754-4/TN·2992、 《沖壓模具設(shè)計與制造》ISBN　7—04-014675-43、 《工程材料手冊-有色金屬材料卷》ISBN　7—200-04084-3/TN4、 《彈簧設(shè)計與制造工藝新技術(shù)及質(zhì)量監(jiān)控實用手冊》HD-126391．2 排樣設(shè)計與計算1．2．1 選擇排樣方法：手機飾板零件外形比較簡單所以采用直排樣法見模具總裝圖。1．2．2 搭邊值的確定：零件矩形邊長大于 50mm，材料厚度 t＝0.8mm，根據(jù)《沖壓模具設(shè)計與制造》表 2.5.2，選定工件間隙 a1＝1.8mm，側(cè)面間隙a＝2mm。1．2．3 送料步距：S 步 ＝L 零件 + a1＝45+1.8＝46.8mm。1．2．4 條料寬度：B ＝（D max+2a） ＝（90+2*2） ＝94 0 - △ 0 - △ 0 -05， （△值根據(jù)《沖壓模具設(shè)計與制造》表 2.5.4 選?。?。0 -051．2．5 材料利用率：落料使用率：η 落料 ＝[45*90-（10*10-5*5*3.14）]/46.8*94＝4028.5/4399.2＝91.6%實際使用率：η 實用 ＝｛4028.5-[39*30-(4*4-2*2*3.14)]-8*8*3.14-[9*13-(7*7-3.5*3.5*3.14)]*9/4399.2＝39%因此這種排樣方法比較合理，沖孔的廢料利用率較高，可考慮廢料利用。1．3 計算沖壓力、選用壓力機噸位1．3．1 沖裁力根據(jù)《工程材料手冊-有色金屬材料卷》P123 面表 2-74，鎂合金 MB8 的抗剪強度為 δ b＝130Mpa。F39*30＝Ltδ b＝[（39+30）*2-2*8+4*3.14]*0.8*130＝13.99KNFΦ16 ＝Ltδ b＝16*3.14*0.8*130＝5.2KNF9*13＝Ltδ b＝[（9+13）*2-3.5*8+7*3.14]*0.8*130＝44.44KNF 落料 ＝Ltδ b＝[（15+90）*2-5*8+10*3.14]*0.8*130＝33.98KN∑F 總 ＝97.63KN1．3．2 卸料力 Fx根據(jù)《沖壓模具設(shè)計與制造》表 2.6.1 選取，根據(jù)零件 0.8mm， 畢業(yè)設(shè)計用紙共 15 頁 第 2 頁Kx＝0.04-0.05，取 Kx＝0.045；取 KT＝0.55；取 KD＝0.06Fx＝Kx F=0.045*97.63＝4.39KN1．3．3 推件力 FTFT＝nK T F＝0.55*97.63＝53.7KN1．3．4 頂件力 FDFD＝K D F＝0.06*97.63＝5.82KN1．3、5 壓力機選擇采用彈性卸料和上出料形式?jīng)_載模，所以壓力機噸位 FI如下：FI＝F+Fx+F D＝97.63+4.39+5.82＝107.84KN所以選擇壓力機的主要參數(shù)公稱壓力：125KN ：滑塊行程 20-100mm： 滑塊每分鐘行程數(shù) 65 次/分；轉(zhuǎn)速：750 轉(zhuǎn)/分 1．4 計算模具壓力中心設(shè)如圖 X0，Y 0，X i，Y i，根據(jù)圖示計算如下：O∑ niF X∑Y∑ i ∑ nF1．5 凹凸模工作部分尺寸根據(jù)《沖壓模具設(shè)計與制造》表 2.2.2 選取，凸、凹模精度等級IT7，IT8；根據(jù)《沖壓模具設(shè)計與制造》表 2.3.2 選取，Zmin＝0.048、Z max＝0.064、Z max-Zmin＝0.064-0.048＝0.016。1．5．1 沖孔主要部件尺寸計算主要尺寸：39 -0.1　 　　精度等級：IT10　　　選取：x＝1 畢業(yè)設(shè)計用紙共 15 頁 第 3 頁主要尺寸：30 -0.1　 　　精度等級：IT11　　　選?。簒＝0.75主要尺寸：Φ16 +0.05　　精度等級：IT11　　　選取：x＝0.75主要尺寸：9 +0.05　　　 精度等級：IT10　　　選?。簒＝1主要尺寸：13 +0.05　　　精度等級：IT9　　　 選取：x＝1主要尺寸：45 -0.1　　 　精度等級：IT10　　　選?。簒＝1主要尺寸：90 -0.1　　 　精度等級：IT9　　　 選取：x＝1dT39＝(d min+x△) ＝（39-0.1*1） -0.025＝38.9 -0.0250 –δ TdA39＝(d T + Zmin) ＝（38.9+0.048） +0.039＝38.95 +0.039+δ A 0因為 0.025+0.039≥0.016，不滿足間隙公差因此可?。?8.9 -0.016*0.4＝38.9 -0.00638.95 +0.016*0.6＝38.95 +0.01同理可得：dT30＝（30-0.1*0.75） -0.021＝29.92 -0.021dA30＝（29.92+0.048） +0.01＝29.97 +0.01因為 0.021+0.01≥0.016，不滿足間隙公差因此可取：29.92 -0.016*0.4＝29.92 -0.00629.97 +0.016*0.6＝29.97 +0.01dT16＝（16+0.05*0.75） -0.013＝16.04 -0.013dA16＝（16.04+0.048） +0.027＝16.09 +0.027因為 0.013+0.027≥0.016，不滿足間隙公差因此可?。?6.04 -0.016*0.4＝16.04 -0.00616.09 +0.016*0.6＝16.09 +0.01同理計算出：dT9＝9.05 -0.006dA9＝9.1 +0.01dT13＝13.05 -0.006dA13＝13.1 +0.011．5．2 落料部分主要尺寸計算DA45＝(D max－x△) ＝（45-0.1*1） +0.039＝44.9 +0.039+δ A 0DT45＝(D A－Z min) ＝（44.9－0.048） -0.025＝44.85 -0.0250 –δ T因為 0.025+0.039≥0.016，不滿足間隙公差因此可?。?4.9 +0.016*0.6＝44.9 +0.0144.85 -0.016*0.4＝44.85 -0.006同理可得：DA90＝89.9 +0.01DT90＝89.85 -0.0061．5．3 中心距尺寸計算 Ld＝L±1/8△有雙面尺寸要求的尺寸計算： 畢業(yè)設(shè)計用紙共 15 頁 第 4 頁Ld10.5＝10.5±（0.05*0.125*2）＝10.5±0.013Ld14.5＝14.5±（0.05*0.125*2）＝14.5±0.013Ld27＝27±（0.1*0.125*2）＝14.5±0.025Ld18＝18±（0.05*0.125*2）＝18±0.013有單面尺寸要求的尺寸計算：Ld22.5＝22.5±（0.05*0.125）＝22.5±0.006Ld45＝45±（0.05*0.125）＝45±0.0061．6 彈性元件的選用1．6．1 模具用 4 個彈簧，卸料力為 Fx＝4.39KN；F0≥Fx/n＝4.39/4＝1.1KN查《彈簧設(shè)計與制造工藝新技術(shù)及質(zhì)量監(jiān)控實用手冊》 ，初選彈簧規(guī)格為：18mm*2mm*45mm，其具體數(shù)是：D＝18mm、d＝2mm、t＝6.4mm、F 2＝1800N、△H2＝20mm、H 0＝45mm、n＝7、f＝1.92mm。計算△H 0＝F 0/F2*△H 2＝1100/1800*20＝12.2mm.因為零件厚度為 0.8，所以取△H ‘＝2mm、△H “＝5mm；△H＝△H 0+△H ‘+△H “＝12.2+2+5＝19.2由于 20＞19.2，即△H 2＞△H，所以選用的彈簧符合使用要求。由于零件較溥，沖剪性能比較好，所以對刀具的強度影響不大，故不作強度驗算。第二章 模具制造2．1 主要模具零件加工工藝過程：2．1．1 落料凹模加工工藝過程 材料 :20CrMo : 56 ～ 660 HRC序號 工序名 工序內(nèi)容1 備料 鍛件（退火狀態(tài)）：2 粗銑 銑六面,注意兩大平面與兩相鄰側(cè)面用標準尺測量達基本垂直3 平面磨 磨光兩大平面，并磨兩相鄰側(cè)面達四面垂直，垂直度 0.02mm/100mm4 鉗 ⑴劃線 劃出各孔徑中心線并劃出凹模洞口輪廓尺寸⑵鉆孔 鉆螺紋底孔，銷釘?shù)卓?，凹模洞口穿線孔⑶鉸孔 鉸銷釘孔到要求⑷攻絲 攻羅紋絲到要求5 熱處理 淬火 使硬度達 56～60HRC6 平面磨 磨光兩大平面，7 線切割 割凹模洞口，并留 0.01～0.02 研余量8 鉗 ⑴研磨洞口內(nèi)壁側(cè)面達 0.8um⑵配推件塊到要求9 鉗 用墊片層保護凸凹模與凹模間隙均勻后，凹模與上模座配作銷釘孔10 平磨 磨凹模板上平面厚度達要求 畢業(yè)設(shè)計用紙共 15 頁 第 5 頁11 鉗 總裝配2．1．2 沖孔凸模加工工藝過程 材料：20CrMo 硬度： 56 ～ 60HRC序號 工序名稱 工序內(nèi)容1 備料 鍛件（退火狀態(tài)）2 熱處理 退火，硬度達 180～220HB3 車 ⑴車一端面，打頂尖孔，車外圓；掉頭車另一端面，長度，打頂尖孔。⑵雙頂尖頂，車外圓尺寸至要求;車尺寸至要求。4 檢驗 檢驗5 熱處理 淬火，硬度至 56～60HRC。6 磨削 磨削外圓至要求。7 線切割 切除工作端面頂尖孔，長度尺寸至要求。8 磨削 磨削端面至 Ra0.8um9 檢驗 檢驗10 鉗工 裝配（鉗修并裝配）2．1．3 凸凹模加工工藝過程 材料 : 20CrMo 硬度 : 56 ～ 60HRC序號 工序名 工序內(nèi)容1 備料 鍛件（退火狀態(tài)）：2 粗銑 銑六面見光3 平磨 磨高度兩平面到尺寸 51mm4 鉗 ⑴劃線 在長度方一側(cè)留線切割夾位 6mm 后，分中劃凸模輪廓線并劃兩凹模洞口中心線⑵鉆孔 按凹模洞口中心鉆線切割穿絲孔⑶锪擴凹模落料沉孔到要求，鉆螺紋底孔并攻絲到要求5 熱處理 淬火 硬度達 60～64HRC6 平磨 磨高度到7 線切割 割凸模及兩凹模，并單邊留 0.01～0.02mm8 鉗 ⑴研配 研凸凹模并配入凸模固定板⑵研 各側(cè)壁到 0.8um9 平磨 磨高度到要求10 鉗 總裝配2．1．4 凸模固定板加工工藝過程 材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC 畢業(yè)設(shè)計用紙共 15 頁 第 6 頁序號 工序名 工序內(nèi)容1 備料 氣割下料2 熱處理 調(diào)質(zhì) 硬度 24～28HRC3 粗銑 銑六面并使兩大平面和相鄰兩側(cè)面相互基本垂直4 平磨 磨光兩大平面并磨兩相鄰側(cè)面使四面垂直，垂直度 0.02mm/100mm5 鉗 ⑴劃線 凸模固定孔中心線，銷釘孔中心線，螺紋過孔中心線，銷釘過孔中心線⑵鉆孔 凸模固定孔穿絲線，螺紋過孔和銷釘過孔到要求6 線切割 割凸模安裝固定孔單邊留 0.01～0.02mm 研余量7 銑 銑凸模固定孔背面沉孔到要求8 鉗 研配凸模9 平磨 磨模厚度到要求10 鉗 總裝配 用透光層使凸模，凹模間隙均勻后，馬上模座板配作銷孔2．1．5 凸凹模固定板加工工藝過程 材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC序號 工序名 工序內(nèi)容1 備料 氣割下料2 熱處理 調(diào)質(zhì) 硬度 24～28HRC3 粗銑 銑六面，并使兩大平面和相鄰兩側(cè)面基本垂直4 平磨 磨光兩大平面，并磨兩相鄰側(cè)面使四面垂直，垂直度 0.02mm/100mm5 鉗 ⑴劃線 螺紋孔中心線，螺紋過孔中心線，銷釘孔中心線，凸凹模固定孔輪廓線⑵鉆孔螺紋底孔，螺紋過孔到要求，凸凹模固定孔線切割穿線孔⑶攻絲 攻螺紋底絲到要求6 線切割 割凸凹模安裝固定孔，單邊留研余量 0.01～0.02mm7 鉗 研配 將凸凹模配入安裝固定孔8 平磨 磨厚度到要求9 鉗 裝配 與下模座配作銷釘孔2．1．6 卸料板加工工藝過程 材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC序號 工序名 工序內(nèi)容 畢業(yè)設(shè)計用紙共 15 頁 第 7 頁1 備料 氣割下料2 熱處理 調(diào)質(zhì) 硬度 24～28HRC3 粗銑 銑六面，并使兩大平面和相鄰兩側(cè)面基本垂直4 平磨 磨光兩大平面；并磨兩相鄰側(cè)面使四面垂直垂直度 0.02mm/100mm5 鉗 ⑴劃線 螺紋孔中心線，定位釘孔中心線及中間型孔輪廓線⑵鉆孔 螺紋底孔，定位釘?shù)卓仔涂状┚€孔⑶鉸孔，攻絲 鉸定位釘?shù)卓椎揭螅菁y孔攻絲到要求6 線切割 割型孔到要求7 鉗 ⑴型孔與凸凹模裝配⑵定位釘與定位釘裝配⑶螺紋孔與螺釘裝配8 平磨 磨厚度到要求9 鉗 總裝配2．1．7 上墊板加工工藝過程 材料 :45# 硬度 : 54 ～ 58 HRC序號 工序名 工序內(nèi)容1 備料 鍛件（退火狀態(tài)）：2 粗銑 銑六面達，并使兩大平面和相鄰兩側(cè)面基本垂直3 平磨磨光兩大平面，并磨兩相鄰側(cè)面使四面垂直，垂直度 0.02mm/100mm4 鉗 ⑴劃線 螺紋過孔中心線，銷釘過孔中心線⑵鉆孔 鉆螺紋過孔，銷釘過孔到要求5 熱處理 淬火 硬度：54-58HRC6 平磨 磨兩大平面厚度達要求7 鉗 總裝配2．1．8 下墊板加工工藝過程 材料 :45# 硬度 : 54 ～ 58 HRC序號 工序名 工序內(nèi)容1 備料 鍛件（退火狀態(tài)）2 粗銑 銑六面，并使兩大平面和相鄰兩側(cè)面基本垂直3 平磨磨光兩大平面，并磨兩相鄰側(cè)面使四面垂直，垂直度 0.02mm/100mm4 鉗 ⑴劃線 緊固螺釘過孔中心線，卸料螺釘過孔中心線，銷釘孔中心線，落廢料孔中心線，凸凹模緊固螺釘過孔中心線⑵鉆孔 鉆上述各孔到要求5 熱處理 淬火 硬度：54-58HRC 畢業(yè)設(shè)計用紙共 15 頁 第 8 頁6 平磨 磨兩大平面厚度達要求7 鉗 總裝配2．1．9 空心墊板加工工藝過程 材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC序號 工序名 工序內(nèi)容1 備料 氣割下料2 熱處理 調(diào)質(zhì) 硬度 24～28HRC3 粗銑 銑六面達，并使兩大平面和相鄰兩側(cè)面基本垂直4 平磨 磨光兩大平面，并磨兩相鄰側(cè)面使四面垂直，垂直度 0.02mm/100mm5 鉗 ⑴劃線 螺釘過孔中心線，銷釘過孔中心線，推件塊型孔輪廓線⑵鉆孔 鉆銷釘孔及螺釘過孔到要求6 銑 銑推件塊型孔到要求7 鉗 配入推件塊8 平磨 磨兩大平面到要求9 鉗 總裝配2．1．10 上模座加工工藝過程 材料 :HT200 序號 工序名 工序內(nèi)容1 備料 按 GB/T 2855.5-90 選購 125×125 模架2 鉗 ⑴劃線 螺釘過孔中心線，銷釘孔中心線，模柄孔中心線及輪廓線⑵鉆孔 鉆螺釘過孔及锪背面沉孔到要求3 平磨 與模柄配平模柄孔4 鉗 與模柄配鉆止轉(zhuǎn)銷孔到要求5 鉗 總裝配⑴用透光層保證凸模固定板上兩凸模與下模上凸凹模對中后，上模座與凸模固定板配作銷孔⑵用墊片層保證凹模與下模上凸凹模的凸模對中后，上模座與凹模板配作銷孔6 鉗 總裝配2．1．11 下模座加工工藝過程 材料： HT200序號 工序名 工序內(nèi)容1 備料 按 GB/T 2855.5—90 選購 125×125 模架2 鉗 ⑴劃線 緊固螺釘過孔中心線，卸料螺釘過孔中心線，落廢料孔中心線，凸凹模緊固螺釘頭過孔中心線⑵鉆孔 鉆上述各孔到要求，锪孔背面沉孔到要求 畢業(yè)設(shè)計用紙共 15 頁 第 9 頁3 鉗 與凸凹模固定板配作銷釘孔4 鉗 總裝配2．1．12 推件塊加工工藝過程 材料 :45# 硬度 : 24 — 28 HRC序號 工序名 工序內(nèi)容1 備料 氣割下料2 熱處理 淬火 硬度：24～28HRC3 粗銑 銑六面見光4 平磨 磨上下兩平面到要求5 鉗 ⑴劃線 2-Ф12 過孔中心線，各面輪廓線⑵鉆孔 鉆 2-Ф12 過孔到要求6 銑 各型面各臺階到要求7 鉗 總裝配第三章 模具的裝配模具的裝配就是根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)條件，以一定的裝配順序和方法，將符合圖紙技術(shù)要求的零件，經(jīng)協(xié)調(diào)加工，組裝成滿足使用要求的模具。在裝配過程中，既要保證配合零件的配合精度，又要保證零件之間的位置精度，對于具有相對運動的零（部）件，還必須保證它們之間的運動精度。因此，模具裝配是最后實現(xiàn)沖模設(shè)計和沖壓工藝意圖的過程，是模具制造過程中的關(guān)鍵工序。模具裝配的質(zhì)量直接影響制件的沖壓質(zhì)量、模具的使用和模具壽命。3．1 模具裝配特點模具裝配屬單件生產(chǎn)。組成模具實體的零件，有些在制造過程中是按照圖紙標注的尺寸和公差獨立地進行加工的（如落料凹模、沖孔凸模、導(dǎo)柱和導(dǎo)套、模柄等） ，這類零件一般都是直接進入裝配；有些在制造過程中只有部分尺寸可以按照圖紙標注尺寸進行加工，需協(xié)調(diào)相關(guān)尺寸；有的在進入裝配前需采用配制或合體加工，有的需在裝配過程中通過配制取得協(xié)調(diào)，圖紙上標注的部分尺寸只作為參考（如模座的導(dǎo)套或?qū)е萄b孔，多凸磨固定板上的凸模固裝孔，需連接固定在一起的板件螺栓孔、銷釘孔等） 。因此，模具裝配適合于采用集中裝配，在裝配工藝上多采用修配法和調(diào)整裝配法來保證裝配精度。從而實現(xiàn)能用精度不高的組成零件，達到較高的裝配精度，降低零件加工要求。3．2 裝配技術(shù)要求沖裁模裝配后，應(yīng)達到下述主要技術(shù)要求： 畢業(yè)設(shè)計用紙共 15 頁 第 10 頁① 模架精度應(yīng)符合標準（JB/T 8050—1999《沖模模架技術(shù)條件》 、JB/T8071—1995《沖模模架精度檢查》 ）規(guī)定。模具的閉合高度應(yīng)符合圖紙的規(guī)定要求。② 裝配好的沖模，上模沿導(dǎo)柱上、下滑動應(yīng)平穩(wěn)、可靠。③ 凸、凹模間的間隙應(yīng)符合圖紙規(guī)定的要求，分布均勻。凸?；虬寄５墓ぷ餍谐谭霞夹g(shù)條件的規(guī)定。④ 定位和擋料裝置的相對位置應(yīng)符合圖紙要求。沖裁模導(dǎo)料板間距離需與圖紙規(guī)定一致；導(dǎo)料面應(yīng)與凹模進料方向的中心線平行；帶側(cè)壓裝置的導(dǎo)料板，其側(cè)壓板應(yīng)滑動靈活，工作可靠。⑤ 卸料和頂件裝置的相對位置應(yīng)符合設(shè)計要求，超高量在許用規(guī)定范圍內(nèi)，工作面不允許有傾斜或單邊偏擺，以保證制件或廢料能及時卸下和順利頂出。⑥ 緊固件裝配應(yīng)可靠，螺栓螺紋旋入長度在鋼件連接時應(yīng)不小于螺栓的直徑，鑄件連接時應(yīng)不小于 1.5 倍螺栓直徑；銷釘與每個零件的配合長度應(yīng)大于 1.5倍銷釘直徑；螺栓和銷釘?shù)亩嗣娌粦?yīng)露出上、下模座等零件的表面。⑦ 落料孔或出料槽應(yīng)暢通無阻，保證制件或廢料能自由排出。⑧ 標準件應(yīng)能互換。緊固螺釘和定位銷釘與其孔的配合應(yīng)正常、良好。⑨ 模具在壓力機上的安裝尺寸需符合選用設(shè)備的要求；起吊零件應(yīng)安全可靠。⑩ 模具應(yīng)在生產(chǎn)的條件下進行試驗，沖出的制件應(yīng)符合設(shè)計要求。3．3 沖模裝配的工藝要點在模具裝配之前，要認真研究模具圖紙，根據(jù)其結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)條件，制定合理的裝配方案，并對提交的零件進行檢查，除了必須符合設(shè)計圖紙要求外，還應(yīng)滿足裝配工序?qū)Ω黝惲慵岢龅囊?，檢查無誤方可按規(guī)定步驟進行裝配。裝配過程中，要合理選擇檢測方法及測量工具。沖模裝配工藝要點如下：① 選擇裝配基準件。裝配時，先要選擇基準件。選擇基準件的原則是按照模具主要零件加工時的依賴關(guān)系來確定。可以作為裝配基準件的主要有凸模，凹模，凸、凹模，導(dǎo)向板及固定板等。② 組件裝配。組件裝配是指模具在總裝前，將兩個以上的零件按照規(guī)定的技術(shù)要求連接成一個組件的裝配工作。如模架的組裝，凸模和凹模與固定板的組裝，卸料與推件機構(gòu)各零件的組裝等。這些組件，應(yīng)按照各零件所具有的功能進行組裝，這將對整副模具的裝配精度起到一定的保證作用。③ 總體裝配?？傃b是將零件和組件結(jié)合成一副完整的模具過程。在總裝前，應(yīng)選好裝配的基準件和安排好上、下模的裝配順序。 畢業(yè)設(shè)計用紙共 15 頁 第 11 頁④ 調(diào)整凸、凹模間隙。在裝配模具時必須嚴格控制及調(diào)整凸、凹模間隙的均勻性。間隙調(diào)整后，才能緊固螺釘及銷釘。 ⑤ 檢驗，調(diào)試。模具裝配完畢后。必須保證裝配精度，滿足規(guī)定的各項技要求，并要按照模具驗收技術(shù)條件，檢驗?zāi)＞吒鞑糠值墓δ?。在實際生產(chǎn)條件下進行試模，并按試模生產(chǎn)制件情況調(diào)整、修正模具，當試模合格后，模具加工、裝配才算基本完成。3．4 沖模裝配順序復(fù)合模屬于單工位模具。復(fù)合模的裝配程序和裝配方法相當于在同一工上先裝配沖孔模，然后以沖孔模為基準，再裝配落料模?；诖嗽?，裝配復(fù)合模應(yīng)遵循如下原則：① 復(fù)合模裝配應(yīng)以凸、凹模作裝配基準件，先將裝有凸、凹模的固定板用螺栓和銷釘安裝、固定在指定模座的相應(yīng)位置上；再按凸、凹模的內(nèi)行裝配、調(diào)整沖孔凸模固定板的相對位置，使沖孔凸、凹模間的間隙趨于均勻，用螺栓固定；然后再以凸、凹模的外形為基準，裝配、調(diào)整落料凹模相對凸、凹模位置，調(diào)整間隙，用螺栓固定。② 試沖無誤后，將沖孔凸模固定板和落料凹模分別用定位銷，在同一模座經(jīng)鉆鉸和配鉆、配鉸銷孔后，打入定位。結(jié)論：鎂合金有其獨特的性能，在進行沖壓模具設(shè)計時要注意其塑性差的特點，選取合適的模具參數(shù)。在此壓力機上能成功的用０.８mm 厚的 MB8 板料沖壓生產(chǎn)出手機飾板。 畢業(yè)設(shè)計用紙共 15 頁 第 12 頁參考文獻[1] 馮炳堯，韓泰榮，蔣文森 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鑒定模具的質(zhì)量。驗證該模具生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量是否符合要求，確定該模具能否交付生產(chǎn)使用。② 幫助確定產(chǎn)品的成形條件和工藝規(guī)程。模具通過試沖與調(diào)整，生產(chǎn)出合格產(chǎn)品后，可以在試沖過程中，掌握和了解模具使用性能，產(chǎn)品成形條件、方法和規(guī)律，從而對產(chǎn)品批量生產(chǎn)時的工藝規(guī)程制定提供幫助。③ 幫助確定成形零件毛坯形狀、尺寸及用料標準。在沖模設(shè)計中，有些形狀復(fù)雜或精度要求較高的沖壓成形零件，很難在設(shè)計時，精確地計算出變形前毛坯的尺寸和形狀。為了要得到較準確的毛坯形狀、尺寸及用料標準，只有通過反復(fù)調(diào)試才能確定。④ 幫助確定工藝和模具設(shè)計中的某些尺寸。對于形狀復(fù)雜或精度要求較高的沖形零件，在工藝和模具設(shè)計中，有個別難以用計算方法確定的尺寸，如凹模圓角半徑等，必須經(jīng)過試沖，才能準確確定。⑤ 通過調(diào)試，發(fā)現(xiàn)問題，解決問題，積累經(jīng)驗，有助于進一步提高模具設(shè)計和制造水平。由此可見，模具調(diào)試過程十分重要，是必不可少的。但調(diào)試的時間和沖次數(shù)應(yīng)盡可能少，這就要求模具設(shè)計與制造質(zhì)量過硬，最好一次調(diào)試成功。 在調(diào)試過程中，合格沖壓件數(shù)的取樣一般應(yīng)在 20～1000 件之間。沖裁模的調(diào)試：模具調(diào)試，因模具類型不同、結(jié)構(gòu)不同，可能出現(xiàn)的問題也不同，調(diào)試的內(nèi)容也隨之變化。 畢業(yè)設(shè)計用紙共 15 頁 第 14 頁沖裁模調(diào)試要點：① 模具閉合高度調(diào)試。模具應(yīng)與沖壓設(shè)備配合好，保證模具應(yīng)有的閉合高度和開啟高度。② 導(dǎo)向機構(gòu)的調(diào)試。導(dǎo)柱、導(dǎo)套要有好的配合精度，保證模具運動平穩(wěn)、可靠。③ 凸、凹模刃口及間隙調(diào)試。刃口鋒利，間隙要均勻。④ 定位裝置的調(diào)試。定位要準確、可靠。⑤ 卸料及出件裝置的調(diào)試。卸料及出件要通暢，不能出現(xiàn)卡住現(xiàn)象。沖裁模試沖時出現(xiàn)的問題和調(diào)整方法：存在問題 產(chǎn)生原因 調(diào)整方法送料不暢通或料被卡住① 兩導(dǎo)料板之間的尺寸過小或有斜度。② 凸模與卸料板之間間隙過大，使搭邊翻扭。③ 用側(cè)刃定距的級進模，導(dǎo)料板的工作面與側(cè)刃不平行，或側(cè)刃與側(cè)刃擋塊不密合，形成方毛刺。① 根據(jù)情況銼修或磨或重裝。② 減小凸模與卸料板之間間隙。③ 重裝導(dǎo)料板，修整側(cè)擋塊，消除間隙。制件有毛刺① 刃口不鋒利或淬火硬度低。② 配合間隙過大或過小。③ 間隙不均勻使沖件的一邊有顯著的帶斜角的毛刺刃磨刀口，使其鋒利；調(diào)整凸、凹模之間間隙，使其均勻一致。制件不平 ① 凹模有倒錐度。② 頂料桿和工件接觸面過小。③ 導(dǎo)正銷與預(yù)沖孔配合過緊，將沖件壓出凹陷。修正凹模。更換頂料桿，增加與工件接觸面積。修正導(dǎo)正銷，保持與導(dǎo)入孔成動配。內(nèi)孔與外形位置不正，成偏位情況① 擋料釘位置不正。② 落料凸模上導(dǎo)正銷尺寸過小。③ 導(dǎo)料板與凹模送料中心線不平行，使孔偏斜。④ 側(cè)刃定距不準。修正擋料釘。修正導(dǎo)正銷。修正導(dǎo)料板。修磨或更換側(cè)刃。刃口相啃 ① 上模座、下模座、固定板、凹模、墊板等零件安裝面不平行。② 凸模、導(dǎo)柱等零件安裝不垂直。③ 卸料板的孔位不正確或歪斜，使沖孔凸模位移。④ 凸、凹模相對位置沒有對正。⑤ 導(dǎo)柱，導(dǎo)套配合間隙過大，使導(dǎo)向不正修正有關(guān)零件，重新裝上或下模。重裝凸?；?qū)е?，保持垂直。修正或更換卸料板。調(diào)整凸、凹模，使其對正并保持間隙均勻。 畢業(yè)設(shè)計用紙共 15 頁 第 15 頁更換導(dǎo)柱或?qū)住Ｐ读喜徽＂?彈簧或橡皮的彈力不足。② 凹模和下模座的漏料孔沒有對正，料被堵死而排不出來。③ 由于裝配不正確，使卸料機構(gòu)不能動作，如卸料板與凸模配合過緊或卸料板裝配后有傾斜現(xiàn)象而卡緊凸模。更換彈簧或橡皮。修正漏料孔。修正卸料板。凹模被脹裂凹?？子械瑰F現(xiàn)象，即上口大，下口小。或凹模刃口深度太長，積存的減數(shù)太多，脹力太大。修正凹模刃口，消除倒錐現(xiàn)象或減小凹模刃口長度，使沖下的件盡快漏下。附表 5.1：規(guī)則形狀（圓形、方形）沖裁時凸模、凹模的制造偏差基本尺寸 凸模偏差 凹模偏差 基本尺寸 凸模偏差 凹模偏差≦18 0.020 0.020 ﹥180～260 0.030 0.045﹥18～30 0.020 0.025 ﹥260～360 0.035 0.050﹥30～80 0.020 0.030 ﹥360～500 0.040 0.060裝 訂 線