2682 蓋塞注塑模具設計

2682 蓋塞注塑模具設計,注塑,模具設計 河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書/論文蓋塞注塑模具設計第 1 章 模具工藝規(guī)程的編制該塑件是一個蓋塞，其零件圖如圖 1-1 所示。該塑件材料采用 PS（聚苯乙烯塑料） ，生產類型為大批量生產。1.1 塑件的工藝性分析1.1.1 塑件的原材料分析1.1.1.1.塑件的原材料分析。塑件材料采用 PS（聚苯乙烯塑料） ，該塑料從使用性能上看，其電絕緣性（尤其是高頻絕緣性）優(yōu)良，無色透明，著色性，耐水性，化學穩(wěn)定性良好，其強度一般，但是質脆，易產生應力碎裂，不耐苯，汽油等有機溶劑。從成型性能上看，該塑料屬于無定形料，吸濕性小，不易分解，但熱膨脹系數大。易產生內應力。流動性較好，可用螺桿式或柱塞式注射機成型。噴嘴用直通式或自鎖式，但應防止飛邊，宜用高料溫，高模溫低注塑壓力，延長注射時間有利于降低內應力，防止縮孔，變形。可以采用各種形式的澆口，澆口與塑件圓弧連接，以免去除澆口時損壞塑件。要求塑件脫模斜度大，頂出均勻，塑件壁厚均勻，最好不帶嵌件，各面應以圓弧連接，不允許有缺口，尖角。塑件壁厚均勻，不帶嵌件，不須頂出機構，因此在成型時注意控制成型溫度，其塑件較容易成型。1.1.1. 2.塑件的結構和尺寸精度及表面質量分析河南機電高等專科學校畢業(yè)設計說明書/論文圖 1-1 蓋塞零件圖（1） 結構分析從零件圖上分析，該塑件的總體形狀為圓柱形。在長度方向上的一側有一段 M30㎜的螺紋，長 8㎜。設計時需要采用螺紋抽芯機構。在另一側的端面上有大小相同的均布的 4×Ф8 的孔。該塑件的結構形狀尺寸較簡單，因此，模具設計較容易，設計時為了成型螺紋必須設置齒輪，齒條抽芯機構，來實現螺紋成型。該模具設計屬于中等復雜程度。（2） 尺寸精度分析該塑件的尺寸精度較簡單，未注尺寸公差等級，其公差等級取 MT5。各尺寸精度要求的較低，對應模具相關零件的尺寸加工能夠保證。從塑件的壁厚上來看，壁厚最大處為 5㎜，最小處壁厚為 2.5㎜，壁厚差為 2.5㎜，其壁厚在成型范圍內，塑件較容易成型。（3） 表面質量分析該塑件的表面除了要求沒有缺陷，毛刺外，沒有特別的表面質量要求，故比較容易成型。綜合上述分析可以看出，注塑時在工藝參數控制好的情況下，零件的成型要求可以得到保證。1.2 計算塑件的體積和質量計算塑件的質量是為了選用注塑機以及確定模具型腔數量。計算塑件的體積 VV=V1+V2+V3≈8731mm 3計算塑件的質量，根據設計手冊，可以查得 PS 塑料的密度為ｐ=1.05g /㎝ 。故塑件的質量 M 3M=ｐV=1.05×10×8731g≈9.06g模具采用一模兩腔的結構，考慮其外形尺寸，以及注塑時所需的壓力等情況，初步選用注塑機為 XS-ZY-125 型。1.3 塑件注塑工藝參數的確定河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書/論文查找相關文獻，對 PS 塑料的成型工藝參數作如下選擇（試模時，根據實際情況作適當的調整）：注塑溫度：包括料筒溫度和噴嘴的溫度。料筒溫度：后段溫度選用 150℃；中段溫度選用 160℃；后段溫度選用 180℃； 噴嘴溫度：選用 170℃；模具溫度：選用 45℃；注塑壓力：選用 80MPa；注塑時間：選用 40ｓ；保壓壓力：選用 60MPa；保壓時間：選用 30ｓ；冷卻時間：選用 40ｓ；成型周期：110ｓ。河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書/論文第 2 章注塑模的結構設計注塑模的結構設計主要包括：分型面的選擇，模具型腔數目的確定，型腔的排列方式，冷卻水道的布局，澆口位置的設置，模具工作零件的結構設計，側向分型與抽芯機構的設計，推出、頂出機構的設計等內容。2.1 分型面的選擇分型面的選擇決定了模具的結構，選擇時應根據分型面選用原則和塑件的成型要求來選擇分型面。該塑件為蓋塞，其表面質量無特殊要求。塑件高度為 23㎜，除一端有M30 的螺紋外，其截面形狀簡單，如果選擇端面為分型面，在脫模時不容易螺紋抽芯，抽芯困難。如果選擇臺階處為分型面，脫模較容易，可以利用4×Ф8 的孔止轉，減少了模具加工的難度，便于成型后取出塑件。故應選用如下圖 1-2 所示的分型方式較為合理。 圖 2-2 分型面的選擇2.2 確定型腔的排列方式該塑件在注塑時采用一模兩腔的形式，即模具需要兩個型腔。綜合考慮澆注系統(tǒng)，模具結構的復雜程度等因素，擬采用下圖 1-3 所示型腔排列方式。河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書/論文圖 1-3 型腔的排列方式采用上圖所示的型腔排列方式便于設計齒輪，齒條螺紋抽芯機構，其齒條布置在開模方向上，結構較簡單，并且結構較為緊湊。2.3 澆注系統(tǒng)的設計 2.3.1 主流道設計根據設計手冊查得 XS-ZY-125 型注塑機噴嘴的有關尺寸：噴嘴的前端孔徑：ｄ0=Ф4㎜；噴嘴的前端半徑： R0=S12㎜；根據模具主流道與噴嘴的關系：R=R0+（1～2）㎜；D=ｄ0+（0.5～1）㎜；故取主流道的球面半徑 R=14㎜；取主流道的小端直徑ｄ=5㎜.為了便于將凝料從主流道中拔出，將主流道設計成圓錐形，其錐度取 1°～3°，該主流道錐度選取 3°。經換算得到主流道大端直徑 D=9㎜。為了使熔料順利的進入分流道，可以在主流道出料端設計半徑 R=1㎜的圓弧過渡。2.3.2 分流道的設計分流道的形狀以及尺寸的設計，根據塑件的體積，壁厚，形狀的復雜程度，注射速率，分流道長度等因素來確定。河南機電高等專科學校畢業(yè)設計說明書/論文因為該塑件除一段 M30 的螺紋外，其形狀簡單，熔料填充型腔較容易。根據型腔的排列方式可知其分流道的長度較短，為了便于加工，選用半圓形截面形狀的分流道，查表選取半圓形截面半徑 R=4㎜。2.3.3 澆口的設計根據塑件的成型要求以及型腔的排列方式，選用側澆口較為合適。其澆口的截面形狀簡單，加工也比較方便。進料時考慮從臺階處進料，并且在模具結構上可以利用分型面排氣。采用矩形截面的側澆口，在澆口的連接處型腔的部位應成圓角，有利于料流。查表初選矩形截面尺寸為（ｂ×ｌ×ｈ）=1.2㎜×1.0㎜×0.8㎜，試模時加以修整。2.3.4 排氣槽的設計因為模具尺寸較小擬采用分型面處排氣，即可滿足要求。2.4 成型零件的結構設計2.4.1 型腔的結構設計該塑件的模具結構采用一模兩腔的形式，考慮其結構的加工難易程度和材料的合理利用等因素，凹模擬采用與定模固定板作成一體，可以節(jié)省材料也能滿足使用要求。其結構形式如零件圖 01 所示，圖中的孔分別用來安裝齒條和導柱孔。根據分流道與澆口的設計要求，分流道，主流道均可開設在定模固定板上，節(jié)省材料，也可以滿足使用要求。2.4.2 型芯的結構設計型芯主要是與型腔相結合構成模具型腔，考慮其加工的難易程度，其型芯分為三個部分，一是成型螺紋部分的螺紋型環(huán)。二是成型端面圓孔的部分將其作成四個小型芯，便于加工。三是成型塑件內部的形狀部分。其具體結構形式如零件圖 02.03.04 所示。其中小型芯 03 與型芯 04 上的四個孔過盈配合。河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書/論文第 3 章 模具設計的有關計算查手冊可知，PS 塑料的收縮率為 S=0.1﹪～0.8﹪，故其平均收縮率為 Sｃｐ=（0.1+0.8）﹪/2=0.45﹪。考慮生產實際，模具制造的公差選取δｚ=Δ/3。3.1 型腔和型芯工作尺寸的計算型腔，型芯工作尺寸計算如下表：類別 模具零件名稱 塑件尺寸 計算公式 工作尺寸15 Hm1=Hmax+HmaxSmid﹪-C-0.5（Tｚ+Tｍ） 14.68 06.?型腔的尺寸型腔35Dｍ=Dmax +Dmax Ｓmax﹪-Tｚ 34.8409.?Φ25 d =d +d Smax ﹪+Tz 25.2708.?大型芯17 Dm=Dmax+DmaxSmax﹪-Tz 16.8906.6 Hm=Hmax+HmaxSmax﹪-0.5(Tz+Tm) 5.9204.?型芯的尺寸小型芯Φ8 Dm=dmin+dminSmin﹪+Tz 8.1405.3.2 螺紋型環(huán)徑向尺寸計算螺紋的基本尺寸為 M30㎜，為粗牙螺紋。查手冊可知，其螺距為3.5㎜，中徑尺寸為 27.727㎜，小徑尺寸為 26.21㎜。中徑的制造公差 Δ 中=0.03，大小徑的制造公差 Δ 中=0.04。螺紋型環(huán)的中徑為由公式 Dm 中=[Ds 中+Ds 中 Scp-Δ 中] 得Dm 中=[27.727+27.727×0.45﹪-0.15]河南機電高等專科學校畢業(yè)設計說明書/論文=27.7 03.?螺紋型環(huán)的外徑為 由公式 Dm 外=[Ds 外+Ds 外 Scp-1.2Δ 中]Dm 外=[30+30×0.45﹪-1.2×0.2]=27.73 04.?螺紋型環(huán)的內徑為： 由公式 Dm 內=Ds 內 Scp-Δ 中]=[26.211+26.211×0.45﹪-1.2×0.2]=26.13 04.?3.3 型腔底板厚度計算在注塑成型過程中，型腔所受的力有塑料熔體的壓力，合模時的壓力開模時的拉力等。其中最主要的是塑料的熔體的壓力。在塑料熔體的壓力作用下，型腔將產生內應力及變形。對于該塑料，其強度不足是主要問題型腔底板厚度應按強度條件計算。由強度計算公式 th= 得pPmR?4/3th= 160/5802?=21.4㎜式中 th—型腔底板的計算厚度（㎜） ；Pm—模腔的壓力（MPａ） ；ｒ—型腔內孔半徑（㎜） ；б—材料許用應力（MPａ） ；（材料為 45 鋼，其許用應力 160 MPａ）3.4 螺紋抽芯機構設計該塑件的一端有一段 M30 的外螺紋，脫模時阻礙成型后塑件從模具中脫出，其成型螺紋的軸線與快模方向一致，設計時需要在齒輪齒條傳動后河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書/論文再用圓錐齒輪或其他方式換向。在其塑件結構上要求塑件或模具的一側又回轉又軸向運動，來實現塑件的自動脫螺紋。該塑件模具設計擬采用動模一側設置回轉運動，利用端面上的 4×Φ8㎜的孔可以防止塑件隨螺紋型環(huán)一起旋轉當止動部分長度 H 和螺紋長度ｈ相等時，回轉終了即使沒有頂出機構塑件也能落下。其齒輪齒條脫螺紋機構如下圖 1-4 所示，其旋轉方向如圖。圖 1-4 齒輪齒條脫螺紋機構模具的開模時所需的時間：t = s/v=270/40 s=6.75s由齒條直線運動的速度 V 與齒輪分度圓直徑ｄ，轉速ｎ之間的關系為V=3.14dn/60 (mm/s) 選用與齒條嚙合的齒輪分度圓直徑為 20㎜，故 n=60V/3.14d≈3.8r/s選取脫螺紋的時間為 3ｓ，則螺紋型環(huán)的轉速為n5=r/s故齒輪 1 與齒輪 5 之間的傳動比 i 為i = n1/n5=3.8/1r/s=3.8r/s 則斜齒輪 2 的轉速為 3.8 r/s；齒輪 5 的轉速為 1 r/s；取斜齒輪 2，3 之間的傳動比為 2；則齒輪 4，5 之間的傳動比為i 15 =i5/i23河南機電高等專科學校畢業(yè)設計說明書/論文=3.8/2=1.9齒輪 3 的轉速為 n 3=n2/i3=3.8/2 r/s =1.9 r/s螺紋旋轉脫模力矩 M，由公式M=f cPSr2= f cP2r2P2=1.5aE(Tf-Tj)(d2-d1)=1.5×7×10 ×20.7×10 (90-60)(30 -26.211 )=1811.4NM= f cP2r2=0.45×1811.4×(27.727/2)=11297.7N㎜式中 a—塑料的線膨脹系數；E—脫模溫度下，塑料的抗拉彈性模量（MPa） ；Tf—軟化溫度；= Tｊ—脫模頂出時制品的溫度；d—螺紋外徑；d1—螺紋內徑；f c —脫模系數；P2 —制品外螺紋齒形對鋼型芯牙形的軸向包緊力（N ） ；r2 —螺紋中徑的半徑值；直齒輪分度圓直徑的計算：由公式 d≥2.32 3dKm?????Zeu12選用載荷系數 K=1.3；齒寬系數 φｄ=0.8；查得彈性影響系數 ZE=189.8 ；MPa其齒輪材料選用 45 鋼，查得接觸疲勞強度極限[б]=470MPａ； 對于減速傳動，其齒輪的齒數比等于傳動比ｉｕ=ｉ=1.9選取齒輪 5 的齒數為 30，則大齒輪齒數 Z2=ｕZ 1=30×1.9河南機電高等專科學校畢業(yè)設計說明書/論文=57d ≥2.32 3dKm?????Zeu12=36.3㎜由公式 d1= ×d3/Kt= ×36.3㎜.2=35㎜查得式中載荷系數 K=1.20；取模數為標準值ｍ=1；則分度圓直徑：d5=mZ5=30×1=30㎜d4=mz4=57×1=57㎜齒輪的寬度：b=φdd5 =30×0.8㎜=24㎜河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書/論文第 4 章 模具加熱和冷卻系統(tǒng)的計算塑件在注塑成型時模具溫度為 45℃，其溫度低于 80℃。因而模具在結 構上不需要設置加熱系統(tǒng)，是否需要冷卻系統(tǒng)做如下設計計算：設定模具的平均工作溫度為 45℃，用 20℃的常溫水作為冷卻介質，其 出口冷卻水溫度為 25℃，其產量為（初算每三分鐘一套）0.36kg/h4.1 求塑件在硬化時每小時釋放的熱量 Q1查有關文獻資料得到 PS 塑料的單位熱流量為 27.2×10 J/kg3Q1=WQ2=0.36×27.2×10 J4=9.8×10 J4根據熱平衡條件 Qout=Qin 可得Mw=(Δim)/[cw(tout- tin)]Mw=ΡvV=(Δim)/ [cwρ(tout- tin)]式中 mw —冷卻水每小時用量；cw —冷卻水的比熱容（4.187KJ/kg℃）tout —模具的出水口溫度；tin —模具冷卻水進水溫度；V —冷卻水的體積；V= (0.36×27.2×10 )/[60×4.187×10 ×(25-20)]33=7.8×10 mm /min 4?由體積流量 V 查表可知所需的冷卻水管的直徑很小。由上述計算可知，因為模具每分鐘所需的冷卻水體積流量很小，故可河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書/論文不設定冷卻冷卻系統(tǒng)，依靠空冷的方式冷卻模具即可。第 5 章 模具閉合高度的確定在支承與固定零件中，其尺寸設計根據經驗確定：取定模固定板（型腔板）的厚度 40㎜。固定板厚度取 30㎜，墊板的厚度取 50㎜；支承板厚度取 20㎜，支架的高度取 60㎜；因而模具的閉合高度 H=H1+H2+H3+H4+H5=40+30+50+20+60㎜=200㎜河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書/論文第 6 章 注塑機有關參數的校核該模具的外形尺寸為 350㎜×200㎜×200㎜，選用的 XS-ZY-125 型注塑機模板最大安裝尺寸 370㎜×320㎜。故該注塑機能夠滿足模具的安裝要求。由上述計算可知模具的閉合高度 H=200㎜。XS-ZY-125 型注塑機所允許的最小模具厚度 Hmin=150mm,最大模具閉合高度Hmax=300mm。模具的安裝條件：Hmin≤H≤Hmax 150mm≤200mm≤300mm即滿足模具的安裝條件。查資料可知，XS-ZY-125 型注塑機的最大開模行程 S=270㎜，模具頂出塑件要求開模行程S=H1+H2+（5～10） ㎜=15+8+10㎜=33㎜注塑機的開模行程能夠滿足頂出塑件的要求。由于螺紋的抽芯距離較短，不會過大的增加開模行程，注塑機的開模行程足夠。經過驗證，XS-ZY-125 型注塑機能夠滿足使用要求，可以采用。河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書/論文第 7 章 結構與輔助零部件的設計7.1 導柱的選用導柱選用帶頭導柱，由導柱直徑與模板外形尺寸關系，其尺寸選用Φ16㎜×100㎜×25㎜，材料選用 20 鋼。GB/T4169.4-1984其結構形式如下圖 1-5 所示：圖 1-5 導柱的結構形式其導柱的安裝時與模板之間的配合的公差取 IT7 級，安裝沉孔直徑比導柱直徑大（1～2）㎜。7.2 導套的選用導套選用直導套，與導柱的配合。尺寸選 Φ16×40，材料選用 20鋼。GB/T4169.2-1984 其結構形式如下圖 1-6 所示：河南機電高等專科學校畢業(yè)設計說明書/論文圖 1-6 導套的結構形式導套與模板的安裝孔徑之間的配合公差 IT7 級，安裝后下平面磨平。 該模具由于塑件的精度要求較低，可以采用兩根導柱即可滿足塑件的精度，兩根導柱，導套尺寸選用相同直徑，不對稱布置。其布置形式如零件圖定模固定板上所示。河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書/論文第 8 章 繪制模具總裝配圖和非標零件工作圖該蓋塞注塑模具總裝配圖，非標零件圖如附圖所示。蓋塞注塑模具的工作原理：開模時，塑件被帶到動模上的同時，定板在定模上的齒條，與在動模上的齒輪的作用下，使螺紋型環(huán) 16 沿著塑件脫出方向旋轉，至塑件完全脫出螺紋型環(huán) 16 為止。 河南機電高等專科學校畢業(yè)設計說明書/論文第 9 章 注塑模主要零件加工工藝規(guī)程的編制主要零件的加工工藝過程如下表 1-2，1-3，1-4 所示。河南機電高等專科學校畢業(yè)設計說明書/論文第 10 章 模具的裝配與調試10.1 模具的裝配由于型芯，型腔在合模后很難找正相對位置，故應先安裝齒輪，齒條作為安裝基準。裝配過程如下：（1） 裝配前按照零件圖檢驗其工作零件的尺寸及其他零件是否齊備；（2） 將型芯 1 裝配到型芯 15 上，保證軸線與端面的垂直度；（3） 將導套壓入到定模固定板 2 中，并保證其軸線與端面的垂直度；（4） 將齒條 13 壓入到定模固定板 2 中，保證其垂直度；（5） 將圓套 7 壓入到支架 14 中；（6） 將齒輪軸 6 穿過支架上的圓套 7 后，安放在齒條 13 上，找正位置，將其放上支座 25。在其銷釘孔打入銷釘，擰緊螺釘；（7） 將圓錐齒輪 4 裝在齒輪軸 6 的端面上，并用鍵 5 固定；（8） 將導柱打入固定板 19 中，保證軸線與端面的垂直度； （9） 型芯 15 套入螺紋型環(huán) 16 中后，放入固定板 19 中定位；（10）將圓錐齒輪套入固定軸 9 中，將固定軸定位于固定板 19 中；（11）在固定板 6 與支撐板 10 之間加上墊板 20，調整圓錐齒輪和螺紋型環(huán)，使其正確嚙合后，將其用螺母固定。在固定板 19 與支撐板 10 以及墊板上投窩，打孔，擰緊螺釘；（12）最后，將支架 14 與固定板用螺釘固定；（13）裝配完成，試模。10.2 試模（1） 試模前，先對設備的油路，水路以及電路進行檢查；（2） 選取的原料必須合格，根據選用的工藝參數將料筒和噴嘴加熱；（3） 開始試模時，應該先選擇選定的壓力，溫度和注塑時間的條件下成型，制品不符合要求然后按壓力，注塑時間，溫度河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書/論文這樣的先后順序變動，注意一次只改變一個參數；（4） 在試模過程中作出詳細的記錄，并將結果填入試模記錄卡，注明模具是否合格，如果需要返修，提出返修意見；（5） 通過不斷的試模和返修，生產出合格的制件后，將模具清理干凈，涂上防銹油，入庫。10.3 試?？赡墚a生的問題及改善措施試模中所獲得的樣件是對模具整體質量的一個全面反映。以檢驗樣件來修正和驗收模具，是塑料模具這種特殊產品的特殊性。首先，在初次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣件。常因塑件被粘附于模腔內，或型芯上，甚至因流道粘著制品被損壞。這是試模首先應當解決的問題。10.3.1 粘著模腔制品粘著在模腔上，是指塑件在模具開啟后，與設計意圖相反，離開型芯一側，滯留于模腔內，致使脫模機構失效，制品無法取出的一種反?，F象。其主要原因是：（1） 注射壓力過高，或者注射保壓壓力過高。（2） 注射保壓和注射高壓時間過長，造成過量充模。（3） 冷卻時間過短，物料未能固化。（4） 模芯溫度高于模腔溫度，造成反向收縮。（5） 型腔內壁殘留凹槽，或分型面邊緣受過損傷性沖擊，增加了脫模阻力。10.3.2 粘著模芯（1） 注射壓力和保壓壓力過高或時間過長而造成過量充模。 （2） 冷卻時間過長，制件在模芯上收縮量過大。（3） 模腔溫度過高，使制件在設定溫度內不能充分固化。（4） 機筒與噴嘴溫度過高，不利于在設定時間內完成固化。（5） 可能存在不利于脫模方向的凹槽或拋光痕跡需要改進。河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書/論文10.3.3 粘著主流道（1） 閉模時間太短，使主流道物料來不及充分收縮。（2） 料道徑向尺寸相對制品壁厚過大，冷卻時間內無法完成料道物料的固化。（3） 主流道襯套區(qū)域溫度過高，無冷卻控制，不允許物料充分收縮。（4） 主流道襯套內孔尺寸不當，未達到比噴嘴孔大0.5～1 ㎜。（5） 主流道拉料桿不能正常工作。一旦發(fā)生上述情況，首先要設法將制品取出模腔（芯），不惜破壞制件，保護模具成型部位不受損傷。仔細查找不合理粘模發(fā)生的原因，一方面要對注射工藝進行合理調整；另一方面要對模具成型部位進行現場修正，直到認為達到要求，方可進行二次注射。10.3.4 成型缺陷當注射成型得到了近乎完整的制件時，制件本身必然存在各種各樣的缺陷，這種缺陷的形成原因是錯綜復雜的，一般很難一目了然，要綜合分析，找出其主要原因來著手修正，逐個排出，逐步改進，方可得到理想的樣件。下面就對度模中常見的成型制品主要缺陷及其改進的措施進行分析。（1） 注射填充不足所謂填充不足是指在足夠大的壓力、足夠多的料量條件下注射不滿型腔而得不到完整的制件。這種現象極為常見。其主要原因有：a. 熔料流動阻力過大這主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形狀、尺寸不利于熔料流動。盡量采用整圓形、梯形等相似的形狀，避免采用半圓形、球缺形料道。熔料前鋒冷凝所致。塑料流動性能不佳。制品壁厚過薄。b. 型腔排氣不良這是極易被忽視的現象，但以是一個十分重要的問題。模具加工精度超高，排氣顯得越為重要。尤其在模腔的轉角處、深凹處等，必須合理地安排頂桿、鑲塊，利用縫隙充分排氣，否則不僅充模困難，而且易產生燒焦現象。河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書/論文c. 鎖模力不足因注射時動模稍后退，制品產生飛邊，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。應調大鎖模力，保證正常制件料量。（2） 溢邊（毛刺、飛邊、批鋒）與第一項相反，物料不僅充滿型腔，而且出現毛刺，尤其是在分型面處毛刺更大，甚至在型腔鑲塊縫隙處也有毛刺存在，其主要原因有：a. 注射過量b. 鎖模力不足c. 流動性過好d. 模具局部配合不佳e. 模板翹曲變形（3） 制件尺寸不準確初次試模時，經常出現制件尺寸與設計要求尺寸相差較大。這時不要輕易修改型腔，應行從注射工藝上找原因:a. 尺寸變大注射壓力過高，保壓時間過長，此條件下產生了過量充模，收縮率趨向小值，使制件的實際尺寸偏大；模溫較低，事實上使熔料在較低溫度的情況下成型，收縮率趨于小值。這時要繼續(xù)注射，提高模具溫度降低注射壓力，縮短保壓時間，制件尺寸可得到改善。b. 尺寸變小注射壓力偏低、保壓時間不足，制在冷卻后收縮率偏大，使制件尺寸變小；模溫過高，制件從模腔取出時，體積收縮量大，尺寸偏小。此時調整工藝條件即可。通過調整工藝條件，通常只能在極小范圍內使尺寸京華，可以改變制件相互配合的松緊程度，但難以改變公稱尺寸。10.3.5 調整措施調整時應注意調節(jié)進料速度，增加排氣孔，正確設計澆注系統(tǒng)。注意控制成型周期。河南機電高等專科學校畢業(yè)設計說明書/論文結論此次畢業(yè)設計的題目為蓋塞注塑模具設計，蓋塞為生活中常用零件，需要大批量生產，以降低生產成本，該塑件對精度要求較低，便于加工生產。為該零件設計的注塑模采用了螺紋抽芯機構。其中螺紋的成型較復雜。該模具采用一模兩腔，提高了生產效率，由于制件尺寸較小，采用空冷及能滿足冷卻要求，故此模具未開設流道。通過計算該模具能夠滿足零件的生產要求，結構較為合理，由于本人能力所學知識有限，定有許多不足之處，望老師批評指正。