3694 斜齒輪組件注塑模設計1

3694 斜齒輪組件注塑模設計1,齒輪,組件,注塑,設計 1斜齒輪組件注塑模設計第一章 任務來源及設計目的意義1.1 設計任務來源設計題目：斜齒輪注塑模材 料：POM生產(chǎn)批量：大批量生產(chǎn)圖 1-1 產(chǎn)品零件圖1.2 設計目的及意義 本設計題目為斜齒輪組件注塑模，但對做畢業(yè)設計的畢業(yè)生有一定的設計意義，它概括了斜齒輪組件塑料零件的設計要求、內(nèi)容及方向。通過對該零件模具的設計，進一步加強了設計者注塑模設計的基礎，為設計更復雜的注塑模具做 2好了鋪墊和吸取了更深刻的經(jīng)驗。第二章 零件的工藝性分析2.1 塑件的工藝性分析塑件的原材料分析。(1)聚甲醛為白色或蛋黃色塑料，縱合性能良好，強度剛度，都好，抗沖擊疲勞，減磨耐磨性好，吸水少尺寸穩(wěn)定但熱穩(wěn)定性差、易燃燒，長期暴曬易老化，適于做耐磨性零件、傳動件、化工容器及儀器儀表外殼。（2）聚甲醛對注射壓力比較敏感在成型時要注意控制， （3）聚甲醛的吸濕性強；故成型前需要對材料進行干燥，并且干燥后的材料還要防止再次吸濕。 （4）聚甲醛的收縮率的范圍比較大（1.5%----3.5%）具有很強的不穩(wěn)定性。2.2 塑件的結構和尺寸精度及表面質量分析2.2.1 結構分析結構分析：從零件圖上分析：該零件總體形狀為帶凸緣的斜齒輪組件，形狀簡單，結構合理且制件的壁厚均勻，在兩邊相交的部分也都設有圓弧過渡，在成型時塑料在模具型腔內(nèi)流動阻力相對較小有利于制品的成型，只是該塑件是斜齒輪組件，其齒槽方向與開模方向不一致，不能直接對塑件進行脫模，所以需要設計一個旋轉的脫模機構來實現(xiàn)脫模過程的順利完成，因而在模具結構的設計具 3有一定的難度，該零件屬于中等復雜程度。2.2.2 尺寸精度分析該零件的重要尺寸如 、 為 MF1（GB/T14486-1993）其余尺12.05??1.?寸 mm 、 mm、 mm、 mm 等尺寸精度為 MT5 級（GB/T14486-0.158??0.4?0.31?0.24?1993）,次重要尺寸如 6mm、16mm 等的尺寸精度為未注公差，由以上分析可見，該零件的尺寸精度中等偏下，對應的模具相關零件的尺寸加工可以保證。從塑件的壁厚上來看，壁厚最大處尺寸為 6mm，最小處為 4mm 壁厚差為2mm，較均勻，有利于塑件的成型。2.2.3 表面質量分析該零件的表面除要求沒有缺陷、毛刺，內(nèi)部要求比較光滑外，還要保證產(chǎn)品兩端面與中心孔的同軸度，制件不能彎曲變形等。故設計模具型腔時要特別考慮型腔結構對塑件制品質量的影響。綜上分析可以看出，在模具型腔結構設計合理，注塑時工藝參數(shù)控制得合乎要求的情況下，零件的成型要求是可以得到保證。2.3 計算塑件的體積和質量計算塑件的質量是為了選用注塑機及確定模具的型腔數(shù)。計算塑件的體積：V=5465 （過程省略）3m計算塑件的質量：根據(jù)設計手冊可查得 POM 的密度為 ρ=1.12～1.5g/ 取3cm 4ρ=1.4 g/ 3cm故塑件質量為：W=Vρ=5465×1.4× =7.5g310?采用一模四腔的模具結構考慮其外形尺寸注塑時所需要的注射壓力、合模力等有關因素的情況下初步選用型號為 FL—80G 型注塑機，該注塑機的注射量為72g，最大注射壓力為 120Mpa，最大鎖模力為 500KN。最大開模行程 220mm 拉桿間距離（水平×垂直）為 350mm×310mm,裝模高度為 150m～300mm,頂出力 22KN，頂出行程為 50mm[4]。2.4 塑件注塑工藝參數(shù)的確定查找相關文獻和參考工廠實際應用情況 PA6 成型工藝參數(shù)可作如下選擇（試模時可根據(jù)實際情況作適當?shù)恼{整）注塑溫度：包括料筒溫度和噴嘴溫度。料筒溫度：喂料區(qū)溫度 選用 80℃1t后段溫度 選用 230℃2t中段溫度 選用 240℃3t前段溫度 選用 240℃4t噴嘴溫度選用 240℃熔料溫度：230～240℃料筒恒溫：210℃ 5模具溫度：60～100℃注射壓力：100～160Mpa注塑時間：選用 0.15s保壓壓力：注射壓力的 50%保壓時間：10s背壓：2～8Mpa 需要準確的調解冷卻時間：30s注塑速度：建議采用較快的注塑速度計量行程：0.5～3.5D殘料量：4mm預熱桿：80℃時烘干 4 小時回收率：可加入 10%回料收縮率：0.7%～2.0%澆口系統(tǒng)：點式機器停工時段：無需用其它料清洗，熔料殘留在料筒內(nèi)時間可達 20min。容易發(fā)生熱降解。注：料筒設標準螺桿，特殊幾何尺寸有較高塑化能力，上述可用直通式噴嘴。[4] 6第三章 注塑模的結構設計注塑模結構設計主要包括：分型面選擇，模具型腔數(shù)的確定、型腔的排列方式、冷卻水道布局、澆口位置設置、模具工作零件的結構設計、側向分型與抽芯機構的設計、推出機構的設計等內(nèi)容。[5]3.1 分型面的選擇模具閉合時動模和定模相配合的接觸平面，叫做分型面。分型面的選擇受塑件形狀，壁厚，成型方法，后處理工序，塑件外觀，塑件尺寸精度，塑件脫模方法，模具類型，型腔數(shù)目，模具排氣，嵌件，澆口位置與形式成型機的結構等的影響。在選擇分型面時，應遵循以下原則：1．塑件脫模方便，選擇分型面時應盡可能使開模后塑件留在動模一側。2．要盡可能使模具結構簡單。3．型腔排氣順利，因此分型面應該選擇在熔體流動的末端。4．確保塑件質量。5．無損塑件外觀。6．考慮側向抽拔距，選擇分型面時應將抽芯或分型距離長的方向置于動，定模的開合模方向上，對于帶有互相垂直的兩個方向都有孔或凹槽的塑件，應避免長距離抽芯。7．要注意脫模斜度對塑件質量的影響。8．如果塑件上側孔，必須側向抽芯，應避免定模上側向抽芯。9．分型面的選擇應有利于嵌件的安裝。綜上述幾點原則，確定分型面的位置在裝配圖所示的 模具設計過程中，分型面的選擇很關鍵，它決定了模具的結構。應根據(jù)分型面選擇原則和塑件的成型要求來選擇分型面。該塑件為斜齒輪組件，表面無特殊的質量要求，但齒輪配合部分要求光滑無 7毛刺且端部有圓角過度為最好，塑件的下半部分有金屬鑲件為使鑲件能夠很好地和塑料融合在一起，而成型后又較容易把塑件頂出。采用如下圖所示的分型方式較為合理 分行面圖 3-1 分型面3.2 確定型腔的排列方式本塑件在注塑時采用一模四件即需要四個型腔，綜合考慮澆注系統(tǒng)，模具結構的復雜程度等因素擬采取以下的型腔排列方式：圖 3-2 型腔排列方式 8采用上圖所示的型腔排列方式的最大優(yōu)點是從主流道末端到各型腔的分流道其長度、端面形狀和尺寸都是對應相等的，所以各流道受力較為平衡，易于塑件的成型。綜合考慮模具型腔的排列方式和塑件的外形尺寸初步選用標準模架類型為 —1A200×250—T— GB/T12556.1—19901F3.3: 澆注系統(tǒng)設計澆注系統(tǒng)是指模具中從注塑機噴嘴開始到型腔為止的塑料熔體的流動通道。普通澆注系統(tǒng)包括主流道，分流道，澆口和冷料穴。澆注系統(tǒng)在模具中占有非常重要的地位，他的設計合理與否直接對制品的成型起到?jīng)Q定的作用。澆注系統(tǒng)的功能就是將熔體的塑料，經(jīng)過注塑機噴嘴，在高溫，高壓，高速狀態(tài)下，通過澆注系統(tǒng)進入模具型腔。澆注系統(tǒng)的基本原則，是在滿足塑料制品質量的同時，還應有利于提高成型速度來縮短成型周期。澆注系統(tǒng)設計應注意的幾個問題：1)首先根據(jù)塑料制品的結構分析其充填過程，以保證塑件制品的內(nèi)在質量和尺寸穩(wěn)定。2)在設計澆注系統(tǒng)時，應當非常注意澆注系統(tǒng)對制品外觀的影響。在設計過程中經(jīng)常會遇到這樣的情況，某一塑料制品的澆口設計在某處比較合理，但由于在該處位置澆口影響制品外觀，只能將澆口改在其它部位。若實在無法處理時，可通過改變制品結構再解決。3)在設計澆注系統(tǒng)時，應該考慮到模具在注射時，是否能適應全自動操作。要達到全自動操作，必須在保證開模時，制品與澆注系統(tǒng)能自動脫落，澆口與制品亦要盡可能自動分離。 4)澆注系統(tǒng)的設計，必須考慮到塑料制品生產(chǎn)的后續(xù)加工工序。如因后續(xù)工序在加工，裝配，管理上的需要，往往需設置輔助流道，將多件制品取成一件。5.在設計澆注系統(tǒng)時，應留有一定的余地，這樣在使用時即使有些不足之處，亦可以比較方便地得到解決。6)多觀察分析各類塑料制品的澆注系統(tǒng)和澆口位置的選擇，吸取其成功之處，提高澆注系統(tǒng)設計的可靠性。7)設計澆注系統(tǒng)時，其主流道進口處的位置應盡量與模具中心重合。 93 .3. 1主流道設計主流道是主流道機噴嘴與模具接觸的部分起到分流道為止的一般流道，是熔融塑料進入模具時最先經(jīng)過的部位，它的作用是將注塑機噴嘴流出的塑料熔體導入分流道或型腔，其形狀為圓錐狀，錐角取 2 ~4 ，便于塑料熔體順?利地向前流動，開模時主流道凝料又能順利地被拔出，主流道出口端應有圓角，圓角半徑 R 取 0.3~3mm 或 0.125D 主流道長度應盡量短，以減小壓力損失和廢料量。通常，主流道長度可小于 60mm。（1）主流道設計根據(jù)設計手冊查得 FL—80G 型注塑機噴嘴的有關尺寸：噴嘴前端孔經(jīng)： =Ф4mm0d噴嘴前端球面半徑 =12mm0R根據(jù)模具主流道與噴嘴的關系R= +（1～2）mm0D= +(0.5～1)mm0d取主流道球面半徑 R=13mm取主流道小端直徑 d=Ф5mm為了便于將凝料從主流道中拔出，將主流道設計成圓錐形其斜度為～ ，經(jīng)換算得主流道大端直徑 D=Ф8.5mm。為了使熔料順利進入分流道，可013在主流道出料端設計半徑 r=5mm 的圓弧過渡。（2）分流道設計常見的分流道的截面形狀有圓形，半圓形，橢圓形和梯形，U 形和矩形截面，但 10以梯形截面最為常用。恰當合理的分流道形狀和尺寸應根據(jù)制品的體積，壁厚，形狀復雜程度，模腔的數(shù)量以及所用塑料的性能等因素綜合考慮。在這里選用梯形分流道，此種截面是拋物線形截面的變形，與此兩種截面相比，熱損失大，但便于分流道的加工及刀具選擇，因此也是最常用的形式。分流道結構尺寸參考文分流道的布局取決于型腔的布局，型腔與分流道的布局原則是排列緊湊，縮小模具尺寸，分流道的長度盡量短，鎖模力力求平衡，分流道的布置形式有平衡式進料和非平衡式進料兩種，根據(jù)實際要求，在這里采用平衡式澆口形式。分流道設計時應注意以下幾點：（1）分流道布置應盡量平衡。（2）分流道的尺寸需根據(jù)制品的壁厚，體積，形狀復雜程度以及所用塑料性能等因素而定。（3）分流道表壁的表面粗糙度不宜太小，以免冷料帶入模腔，一般要求達到Ra1.25~2.5m 即可，這樣做可增大對外層塑料熔體的流動阻力，使其流速減小并與中心熔體之間具有一定的速度差，以保證熔體流動時具有合適的切變速率和剪切熱。（4）當分流道設計比較長時，其末端應留有冷料穴，以防前鋒冷料堵塞澆口或進入模腔造成充模不足或影響制品的熔接強度。（5）設計分流道時應將熱量損失和流動阻力作為主要矛盾進行考慮，只有在保證塑料熔體能夠在足夠的壓力和合理的溫度下充滿模腔時，才能盡量減小分流道截面積和長度以降低原材料消耗。分流道的形狀及尺寸應根據(jù)塑件的體積壁厚形狀的復雜程度注塑速率，分流道長度等因素來確定。本塑件的形狀不算復雜，熔料填充型腔比較容易，根據(jù)型腔的排列方式可知分流道的長度較短，為了便于加工起見選用截面形狀為半圓形的分流道。查表得 R=4mm。如圖所示：圖 3-3 11圖 3－3 半圓形分流道3．3．2.冷料穴設計：冷料穴一般都設置在主流道末端，即主流道正對面的動模上，直徑應稍大于主流道大端直徑，以利于冷料流入。當分流倒較長時，可將分流道的盡頭沿前進方向稍延長部分作為冷料穴。其作用是用來儲藏注射間隔期間產(chǎn)生的冷料類的，防止冷料進入型腔而影響塑件質量，并使塑件能順利地充滿型腔。為便于拉料桿將主流道凝料拉出，選用底部帶有拉桿的 Z 形冷料穴，這類冷料穴的底部由一根推桿組成，推桿裝于推桿固定板上。在設計時應注意，冷料穴的大小要適宜，一般情況下，主流道冷料穴圓柱體的直徑為 6~12mm，其深度為 6~10mm,對于大型制品，冷料穴的具體尺寸可適當加大，在此處三板式模具上一般不設主流道冷料穴，只在分流道上設計冷料穴，其結構尺寸參照文獻【3】表 6——161 冷料穴與拉料桿。3．3．3 澆口設計：它是分流道與型腔之間的狹窄部分，也是澆注系統(tǒng)中最短小的部分，它的作用是使分流道輸送來得熔融塑料的流速產(chǎn)生加速度，形成理想的流態(tài)順序，迅速地充滿型腔，同時還起著封閉型腔防止塑料倒流的作用，并在成型后便于使?jié)部谂c塑件分離。3．3．4．1．澆口形式和尺寸設計因該塑件屬扁平塑件，在這里宜采用平縫式澆口，它又稱薄片式澆口或寬薄澆口，是側澆口的另一變異形式，采用平縫式澆口的優(yōu)點是塑料通過特別開設的平行澆道得到均勻分配，以較低的線速度呈平行流均勻進入型腔，因而使塑件的內(nèi)應力小，尤其是為了減少因定向而產(chǎn)生的翹曲，并減小了氣泡及缺料等缺陷，這對防止聚乙烯塑件變形更為有效，但去除澆口加工量大，且澆口痕跡明顯， 澆 12（3）澆口設計影響澆口截面形狀及其尺寸確定的因素，就制品而言，包括制品的形狀，大小，壁厚，尺寸精度，外觀質量及力學性能等，制品所用塑料特性對澆口設計的影響因素是塑料的成型溫度，粘度，收縮率及有無填充物等。此外，在進行澆口設計時，還應考慮澆口的加工，脫模及消除澆口的難易程度，除此以外，在選擇澆口位置時，還應注意以下幾點：1．澆口位置應設在制品最大壁厚處，使塑件從厚壁流向壁薄，并保持澆口至型腔各處的流程基本一致。2．防止?jié)部谔幃a(chǎn)生噴射而在充填過程中產(chǎn)生產(chǎn)生蛇形流。3．澆口位置應設在制品的主要受力方向上，因為塑料的流動方向上所承受的力和壓應力最高，特別是帶填料的增強塑料，這種情況更加明顯。在選擇澆口位置時應考慮制品的尺寸要求，因為塑料經(jīng)澆口充填型腔時，在塑料的流動方向與垂直于流動方向上的收縮不盡相同，所以應考慮到變形和收縮的方向性。根據(jù)塑件的成型要求及型腔的排列方式選用側澆口較為理想。設計時考慮選擇從壁厚為 6mm 處進料，料有厚處往薄處流，而且在模具結構上采取鑲拼式型腔，型芯，有利于填充，排氣，故采用截面為矩形的側澆口，查表初選尺寸為（b×l×h）1mm×0.8mm×0.6mm, 試模時修整。3.4 排氣結構設計：注塑模的排氣是模具設計中不可忽視的一個問題，特別是快速注塑成型工藝的發(fā)展對注塑模排氣的要求更加嚴格。在注塑過程中，塑料熔體進入模腔的同時置換出模腔內(nèi)的氣體，這些氣體如果不能排出模腔，將會影響制品成型以及脫模后的質量，因此，在注塑模具時，必須考慮排氣結構的設計問題。常見的排氣方式有排氣槽排氣，分型面排氣，拼鑲件縫隙排氣，推桿間隙排氣，粉末燒結合金塊排氣，強制排氣等。本設計中盒蓋塑件采用的是中小型模具，僅利用分型面排氣還不行，在這里應設置排氣槽， 排氣槽深度通常為 0.03~0.05mm 必要時可深至 0.1~0.3mm，寬度為 5~10mm,為了防止塑料堵塞排氣槽，又在上述深度的排氣槽向外延伸 6mm，以外加深到 0.8mm.其具體尺寸參考文獻【6】 133.5 成型零件結構設計（1）凹模結構設計。本塑件的模具設計過程中一模四件的結構形式，考慮加工的難易程度。凹模擬采用鑲拼式結構，其結構形式如圖：圖 3－4 凹模結構設計（2）凸模的結構設計。凸模主要是與凹模相結合構成模具的型腔，其凸模和側型芯的結構形式如圖： 14圖 3－5 凸模結構設計 15第四章 模具設計的有關計算本例中成型零件工作尺寸計算時均采用平均收縮率，平均制造公差和平均磨損量來進行計算。查表得尼龍的收縮率為 S=1.5～2.5% 故平均收縮率為 =（1.5+2.5）%/2=2%，Scp考慮到工廠模具制造的現(xiàn)有條件，模具的制造公差取 δZ=△/34.1 型腔和型芯工作尺寸的計算型腔、型芯工作尺寸計算見表 4-1類別 序號 模具零件名稱 塑件尺寸 計算公式 型腔或型芯工作尺寸70.28?? 04.6527?1輪齒成型型腔板16 3.. 04.819?L 型腔的計算 2 輪掏成型型腔板 38.09?003()4ZMSCPL??????02()3ZMSCPH?????03.751 小型芯 .7? 03.9?2 輪套成型型心 12.05? .41型芯的計算3 側型心 36?00()ZSCPL???03.6? 164.2 型腔側壁厚度及底板厚度計算（1）凹模型腔側壁厚度計算凹模力整體式圓形型腔，鑲入模具凹模型腔板中的結構形式，根據(jù)整體圓形凹模型腔側壁厚計算公式 126??PMrTC經(jīng)計算得 t 為 6.65mm,為方便設計，設計時取 10mm.(2)底板厚度計算該模具的凹模板的底部部分為一整塊模板，其強度足以承受注射時的壓力。但為了設計時整體結構的協(xié)調，取該塊模板厚度為 80mm。第五章 脫模機構的設計 17在注塑成型的每一個循環(huán)中，塑件必須由模具型腔中取出，完成取出塑件這個動作的機構就是脫模機構，也稱為頂出機構。熱塑性塑料在脫模時有較大的彈性，即使在較小的脫模斜度下，也可順利脫模。但為了減小脫模阻力，一般在產(chǎn)品沒有特殊要求的條件下，應選用 2°脫模斜度作為標準斜度。根據(jù)以上設計規(guī)范，查文獻【7】表 5—27 常用塑料的脫模斜度推薦值可得聚乙烯凸模的脫模斜度為20″~45″，凹模的脫模斜度為 25″~45 ″。頂出機構應遵循如下設計原則：1）頂出機構的運動要準確，可靠，靈活，無卡死現(xiàn)象，機構本身要有足夠的剛度和強度，足以克服脫模阻力。2）保證在頂出過程中塑件不變形，這是對頂出機構的最基本要求。在設計時要正確估計塑件對模具粘附力的大小和所在位置，合理地設置頂出部位，使頂出力能均勻合理地分布，要讓塑件能平穩(wěn)地從模具中脫出而不會產(chǎn)生變形。頂出力中大部分是用來克服因塑料收縮而產(chǎn)生的包緊力，這個力的大小與塑料品種，性能，以及塑件的幾何形狀復雜程度，型腔深度，壁厚還有模具溫度，頂出時間，脫模斜度，模具成型零件的表面粗糙度等因素有關，其影響因素較為復雜，很難準確地進行計算。一般原則是塑件收縮率越大，塑件壁越厚，型芯尺寸越大，形狀越復雜，型腔深度越深，脫模斜度越小，模具溫度越低，冷卻時間越長，成型零件表面粗糙度越大，其對模具的包緊力就越大 ，此時就應選擇頂出力較大的頂出方式。3）頂出力的分布應盡量靠近型芯，且頂出面積應盡可能大，以防塑件被頂壞。4）頂出力應作用在不易使塑件產(chǎn)生變形的部位，如加強筋，凸緣，厚壁處等。應盡量避免使頂出力作用在塑件平面位置上。5）若頂出部位需設在塑件使用或裝配的基準面上時，為不影響塑件尺寸和使用，一般使頂桿與塑件接觸部位處凹進塑件 0.1mm 左右，而頂出桿端面應高于基準面，否則塑件表面會出現(xiàn)凸起，影響基準面的平整和外觀。根據(jù)上述原則及前面設計內(nèi)容可知模具中選用脫模機構為推板加斜導桿推出，推板頂出的設計要點如下:1. 推板頂出位置應設置在頂出阻力大的地方,也就是使塑件不易變形的部位.2. 由于塑件收縮時包緊型芯,因此頂出力作用點應盡量靠近型芯,同時頂出力應施于塑件剛性和強度最大的部位,如凸緣,加強筋等處,作用面積也盡可能大一點.3. 與塑件直接接觸的脫出零件的配合間隙要保證不漏料,以免在塑件上留下飛刺痕跡. 184. 在設計模具結構時,必須考慮在開模過程中保證塑料留在具有頂出裝置的那一部分,即留于動模上,這樣的頂出機構較為簡單.5. 在脫出機構完成動作后,并在取出機構完成動作后,到下一個操作循環(huán)時,脫出機構要可靠協(xié)調復位,避免各種干涉和損壞現(xiàn)象.本塑件是斜齒輪組件在齒輪外側的齒槽與開模方向不一致且它們之間有一個螺旋的角度所以在脫模時必須考慮設計一個能在開模時隨著開模過程的進行使塑件和型腔同時旋轉一個角這樣才能在開模時順利把制件頂出，在本副模具的設計中，在頂管的尾部安裝了推力軸承，在開模時頂桿頂動軸承蓋及軸承座使推塊上升，在上升的過程中，由于塑件及推塊同時發(fā)生轉動，直到塑件脫出型腔。這種機構脫?？煽?，設計方便且在模具中占用空間較小，非常適合在本副模具中使用。第六章 模具加熱與冷卻系統(tǒng)的有關計算 19本塑件在注射成型時不要求太高的模溫，因此，在模具上可不設加熱系統(tǒng)，通過下列計算可以判斷是否需要設計冷卻系統(tǒng)：設定模具平均工作溫度 40℃，用 20℃的常溫水作為模具冷卻介質，其出口溫度為 30℃，產(chǎn)品為(初算每 2 分鐘一套 1.08kg/h。一、求塑件在硬化時每小時釋放的熱量 Q3，查有關文獻得 PA6 的單位熱流量為 6.27× J/kg510Q3=WQ2=1.1286× J/kg610二、求冷卻水的體積流量 VV= WQPcl(t1-2)= 433.860/07(2)??=0.45× /min41?m可見，由體積流量 V 查表可知所需的冷卻水管直徑非常小，故在該副模具的設計過程中可不設冷卻系統(tǒng)，依靠空冷的方式冷卻模具即可。 20第七章 模具閉合高度的確定在支承和固定零件的設計中根據(jù)經(jīng)驗確定：定模座板 =25mm 定模鑲件固定1H板 =35mm，動模鑲件板 =35mm，支承板 =20mm ，墊板 =20mm,推力軸承2H3H45固定板 =10mm， =10mm,動模座板 =25mm 因而模具的閉合高度為：678H= + + + + + + +12345678=25+35+35+20+20+10+10+25=191mm 21第八章 注塑機有關參數(shù)的校核模具的外形尺寸為 200mm×250mm×191mm 而 FL—50G 型注塑機的最大安裝尺寸為 350mm×310mm.裝模高度為 150～300mm 即該副模具滿足安裝條件。經(jīng)查FL—50G 型注塑機的最大開模行程 S=220mm。滿足頂出塑件時的頂出要求 S≥ +1H+（5～10）mm=20+6+10=36mm 經(jīng)驗證。FL—80G 型注塑機型注塑機能滿足使用2H要求，故可采用。 22第九章 繪制模具總裝圖和非標準零件工作圖9.1.工作原理：開模時，在彈簧8的作用下I-I分型面分型，點澆口凝料留在流道板27內(nèi)。當I-I面分型距離達流到高度之后 定距拉桿9限定流到板27移動，從而II-II分型面分型。在I-I面分型時，脫落了斜楔7約束的側型心4，在彈簧3的作用下抽出制品。推出時，推管20邊推出制品，邊沿軸向旋轉，推管20下方放置了鋼球，以減少推管20旋轉的阻力。合摸時，導柱33插入一對連桿36之間，連桿伸展迫使推出機構先復位，復位桿1作用保證推管準確的復位。9.2 塑料模具的裝配塑料模具裝配時常用的裝配基準大致分為兩種，以塑料模中的主要工作零件如型芯、型腔和鑲塊等為裝配基準件，模具的其他零件都依靠裝配基準件進行順序裝配；有導柱，導套的模具，以模板側面為基準進行修配和裝配。一，塑料模零件組裝：型芯壓入前,通常在固定板的孔口加工出工藝倒角或引入錐度，有利于型芯壓入組裝和保證型芯垂直度。將型芯尖角部位修成 R0.3 圓弧，或將固定板孔角部用鋸條修出槽，型芯壓入過程中要多次檢查型芯的垂直度和方位。然后按劃線加工定模固定板型孔，將預加工的型芯精修成型，將動定模固定板疊合在一起，使分型面緊密貼合，然后夾緊。下一步是將型芯壓入固定并配合緊密，裝配后，型芯外露部分要符合圖紙要求，分別將導套，導柱壓入定模，固定模并檢查導套，導柱的松緊程度，將定模上平面磨平，然后將動模固定板下平面磨平。再將滑塊型芯裝入導滑槽，并推至端面與定模定位面相接觸，將滑塊上固定螺釘，使滑塊與滑塊面均勻接觸，同時分型面間留有 0.2mm 的間隙，此間隙可用塞尺檢查。用壓力機將澆口套壓入定模板，將定模板，復鉆螺孔后，擰入螺釘和敲入銷釘緊固，將動模板，支架復鉆后擰入螺釘緊固。各部分裝配完成后，檢查制品，驗證模具質量狀況，發(fā)現(xiàn)問題可以調整。導柱導套孔在整個模具裝配過程中的順序基本上有兩種：若選定型芯和型腔為裝配基準時，則導柱導套孔的加工順序應安排在完成型芯，型腔的組裝。合模 23后進行，若塑件結構形狀使型芯，型腔在合模后很難找正相對位置，或者模具設有斜滑塊機構時，則要先加工裝配導柱導套，作為模具裝配基準。未淬硬模板上導柱導套孔的加工，可在坐標鏜床上分別加工或將動，定模板疊合在一起用工藝銷釘定位后在車床，立銑和鏜床上加工。二，裝配調試的工藝要求及注意問題：1，試模前，應對零件的裝配過程再次檢查一遍，以防安裝模具過程中造成傷人，同時必須對設備的油路，水路進行檢查，并按規(guī)定作好開機前的準備。2，開模試模時，原則上選擇在低壓，低溫和較長的時間條件下成型，然后按壓力，時間，溫度這樣的先后順序變動。3，注射成型時，可選用高速和低速兩種工藝，一般在制件壁厚面大時采用高速注射成型。4，對粘度高和熱穩(wěn)定差的塑件，采用較慢的螺桿轉速和略低的背壓加料和預塑，而粘度低和熱穩(wěn)定性好的塑料，可采用較快的螺桿轉速和略高的背壓。5，試模后，將模具清理干凈，涂上防繡油，然后分別入庫和返修。 24第十章 注塑模主要零件加工工藝規(guī)程的編制10.1 定模鑲件加工工藝過程定模鑲件的加工工藝過程見表 10-1。表 10-1 下模座板的加工工藝過程序號 工序名稱 工序內(nèi)容1 下料 材料牌號 45 鋼。材料252mm×201mm×15mm 的平面①銑平面②銑平面保證 55+0.32 銑③切斷保證長度 35+0.23 熱處理 調質處理至 24～28HRC①在平面上鉆 4 個￠15 的孔②鉆中心孔￠50 的孔③半精車各臺階面4 鉆空④精車各臺階面及兩端面留 0.2mm 磨量5 鉸 精鉸中心孔留 0.1～0.2mm 磨量6 熱 淬火后回火保證 45～50HRC7 磨 精磨各外圓臺階面至圖8 表 鍍鉻9 鉗 拋光 2510.2 動模鑲件加工工藝過程動模鑲件加工工藝過程見表 10-2表 10-2 側型芯的加工工藝過程序號 工序名稱 工序內(nèi)容1 下料 材料牌號 45 號鋼 材料規(guī)格 Ф13×150mm一根①車端面②車外圓保證 Ф55+0.32 車③切斷保證 35+0.23 熱處理 調質處理至 24～28HRC①車外圓各臺階面留 0.3～0.5 余量②車 2×2 的凹槽4 車③鉆中心孔留 0.3～0.5mm 鉸量5 鉸 鉸中心孔留 0.2mm 磨量6 熱處理 淬火后回火保證 45～50HRC7 磨 精磨各外圓部分至圖8 鉗 研配鉆面部分9 表 鍍鉻10 鉗 拋光 26模具典型零件機械加工工序卡（模具專業(yè)沖壓、塑料模具課題適用） 27產(chǎn)品型號 零(部)件圖號機械加工工序卡片 產(chǎn)品名稱 零(部)件名稱 共( )頁 第( )頁車間 工序號 工序名稱 材料牌號毛坯種類 毛坯外形 尺寸 每個毛坯可 制件數(shù) 每臺件數(shù)設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù)夾具編號 夾具名稱 切削液工序工時工位器具編號 工位器具名稱 準終 單件工步工時工步內(nèi)容 工藝裝 備主軸轉速r·minˉ1切削速度m·minˉ1進給量mm·rˉ1切削深度mm進給次數(shù) 機動 輔助工步號設 計(日期)審 核(日期)標準化(日期)會 簽(日期)標記處數(shù)更改文件號簽字日期標記處數(shù)更改文件號簽字日期 28模具典型零件機械加工工序卡產(chǎn)品型號 零(部)件圖號機械加工工序卡片 產(chǎn)品名稱 零(部)件名稱 共( )頁 第( )頁車間 工序號 工序名稱 材料牌號毛坯種類 毛坯外形 尺寸 每個毛坯可 制件數(shù) 每臺件數(shù)設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù)夾具編號 夾具名稱 切削液工序工時工位器具編號 工位器具名稱 準終 單件工步工時工步內(nèi)容 工藝裝 備主軸轉速r·minˉ1切削速度m·minˉ1進給量mm·rˉ1切削深度mm進給次數(shù) 機動 輔助工步號設 計(日期)審 核(日期)標準化(日期)會 簽(日期)標記處數(shù)更改文件號簽字日期標記處數(shù)更改文件號簽字日期 29第十一章 模具的安裝與調試11.1 模具的安裝：裝配的要求如下：（1）模具上下平面的平行度偏差不大于 0.05mm，分型面處需密合。（2）推件時推件桿和卸料板動作要同步。裝配順序：(1)裝配前按圖檢驗主要工作零件及其他零件的尺寸。(2)鏜導柱孔，將定模，推件板，型芯固定板合在一起，使分模面緊密接觸并夾緊。鏜導柱孔，型孔，在空內(nèi)壓入工藝定位銷后，加工側面的垂直基準。(3)加工定模，用定模側面的垂直基準確定定模上型腔中心的實際位置，并依次作為加工基準，鏜線切割用的穿絲孔 ，線切割矩形孔。2.5m?(4)加工推件板，按定模實際加工中心位置在推件板上鏜線切割用的穿絲孔，并以穿絲孔為基準切割型孔。2.5m?(5)壓入導柱。在定模座，推件板，型芯固定板上分別壓入導柱，使導向可靠，滑動靈活。 (6)裝配型芯。將型芯固定板與推件板合攏，把型芯放入推件板型孔內(nèi)，用螺孔復印法和壓銷釘套法使型芯緊固在型芯固定板上。(7)通過型芯引鉆支撐板和型心固定板上的孔。(8)通過支撐板引鉆推桿固定板上的孔。(9)在推桿固定板和支撐板上加工限位螺釘孔和復位桿孔。(10) 將鑲塊裝入定模。(11) 加工定模座板，加工螺孔，限位孔和導柱孔。(12) 定模和定模座板的裝配。用平行夾頭把它們夾緊，通過定模板的孔引鉆在定模上，拆開后，再定模上攻螺孔，然后用螺釘和銷釘將定模和定模座板緊固。(13) 裝配動模部分，修正推桿和復位桿長度。(14) 完成裝配后進行試模，并校驗入庫。 3011.2 模具的調試：注射模裝配成以后。也要按正常的生產(chǎn)條件進行試模，以了解模具的實際使用性能是否滿足生產(chǎn)要求、有無不完善的地方進行改進或作調整。通過試模塑件上常會出現(xiàn)各種弊病，為此必須進行原因分析，排除故障。造成次廢品的原因很多，有時是單一的，但經(jīng)常是多個方面綜合的原因。需按成型條件，成型設備，模具結構及制造精度，塑件結構及形狀等因素逐個分析找出其中主要矛盾，然后再采取調節(jié)成型條件，修整模具等方法加以解決。首先，在初次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣件。常因塑件被粘附于模腔內(nèi)，或型芯上，甚至因流道粘著制品被損壞。這是試模首先應當解決的問題。在試模過程中，應做詳細記錄，并將結果填入試模記錄卡，注明模具是否合格。如需返修，則應提出返修意見。在記錄卡中應摘錄成型工藝條件及操作注意要點，最好能附加上加工出的制件，以供參考。試模后，將模具清理干凈，涂上防銹漆，然后分別入庫和返修。 31設計總結本設計設計內(nèi)容為斜齒輪組件塑料模設計，通過對斜齒輪組件的設計，基本掌握了對塑料模設計的方法及步驟，對塑料模有了更進一步的了解和認識，對模具的制造方法和制造途徑積累了豐富的經(jīng)驗。本設計中模板等尺寸也不代表一種最佳的選擇，例如模板的厚度，可以根據(jù)能取得的原料的厚度按最小的加工量選擇（要滿足最小厚度要求，同時也不能太厚太重） 。合理選擇模具的結構。根據(jù)塑件的圖紙及技術要求，研究和選擇適當?shù)某尚头椒ㄅc設備，必要時還要請教老師。只有模具結構選擇好了，才能設計出結構合理，質量可靠，操作方便，的模具。設計模具必須制造方便。設計模具時，盡量做到使設計的模具制造容易，造價便宜。設計的模具應當效率高，工作可靠。這一要求涉及到的方面很多。模具零件應耐磨耐用，模具零件的耐用度影響整個模具的使用壽命。模具的結構要適應塑料的成型特性。在設計模具時，充分了解所用塑料的成型特性，并盡量滿足要求，同樣是獲得優(yōu)質制件的措施。同一塑件由不同的人設計有多種多樣的方案，最終都有可能很好的使用，通過這次設計，我認識到了除了正確掌握和應用書本知識外，吸取他人的設計經(jīng)驗也是非常重要的。 32致謝本設計在設計過程中得到了楊占堯、翟德梅、趙常海、原紅玲、于智宏、蘇光等幾位指導老師的大力支持和幫助，再此表示誠摯的感謝，由于本人水平有限，收集資料困難，如果有不盡人意的地方，懇請導師不吝賜教，提出寶貴改進意見。 33參考文獻【1】 《塑料注塑模結構與設計》清華大學出版社 楊占堯主編 20004【2】 《塑料注塑模具設計從人門到精通》航空工業(yè)出版社 張中元主編 1999【3】 《塑料模具設計》西北工業(yè)大學出版社 李秦蕊主編 1995.9 年【4】 《金屬與塑料成型機械》河南機電高等?？茖W校 翟德梅主編 2000 年【5】 《注塑成型技術》化學工業(yè)出版社 王興天主編 2001 年【6】 《塑料成型工藝》工程塑料應用 1999.27（7）：28【7】 《塑料工程手冊》機械工業(yè)出版社 黃 銳主編 2000 年【8】 《實用模具設計與制造手冊》機械工業(yè)出版社 許發(fā)樾主編 2000 年【9】 《實用模具技術手冊》機械工業(yè)出版社 陳錫棟 周小玉主編 2001 年【10】 《注塑模設計》 西北工業(yè)大學出版社 張克慧 主編. 2001【11】 ≤塑料成型工藝及模具簡明手冊》機械工業(yè)出版社 王孝培 主編 200 年