豐田精益生產(chǎn)方式.ppt

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1,精益生產(chǎn)管理 (豐田式生產(chǎn)方式),2,何為精益生產(chǎn),精益生產(chǎn)方式70年代起源于豐田汽車公司 豐田生產(chǎn)方式最終目標就是提高全公司的利潤，為實現(xiàn)目標，大野耐一把消除浪費、降低成本就成為最基本目標 精益生產(chǎn)( Lean Production)是美國麻省工學院給豐田生產(chǎn)方式的名稱,3,不降低成本就無法提高利潤,成本中心型 以計算或?qū)嶋H的成本為中心，加上預(yù)先設(shè)定好的利潤而得出售價， 其公式為： 售價 = 成本+利潤 在供應(yīng) 銷量時，在壟斷產(chǎn)品時可以如此定價,4,售價中心型,在供應(yīng)銷量時，以售價為中心，當市場售價降低時利潤隨之減少，其公式為： 利潤 = 售價－ 成本 缺乏改善意識的企業(yè)屬于此類型，市場好時有較高的利潤，市場差時大幅度下降,5,利潤中心型,在供應(yīng)銷量時，以利潤為中心，當市場售價降低時，成本也必須下降以獲得的利潤 (目標利潤 ) 不會減少 其公式為： 成本 = 售價－ 利潤,6,減少浪費 --降低成本的主要手段,什么是浪費？ 不增加價值的(生產(chǎn)過程改變零件尺寸、形狀或功能，非價格) 活動是浪費 盡管是增加價值的活動，但所用資源超過了絕對最少的界限，也是浪費 精益生產(chǎn)目的就是取消那些不增加產(chǎn)品價值的工作，即降低成本,7,到處都存在浪費 – 7種表現(xiàn),生產(chǎn)過量的浪費 等工造成的浪費 搬運上的浪費 加工本身的浪費 庫存的浪費 操作作業(yè)的浪費 生產(chǎn)廢品、次品的浪費,8,精益生產(chǎn)的基本思想,準時化生產(chǎn) - Just In Time(JIT) 只在用戶需要時，按需要數(shù)量，生產(chǎn)用戶滿意(PQCDS)產(chǎn)品 追求7零管理：零浪費、零缺陷、零庫存、零停滯、零切換、零工傷、零工序間在制品,9,精益生產(chǎn)的主要內(nèi)容,,自主、無止境改善,5S,均衡化同步同節(jié)拍生產(chǎn),目視管理,多工序操作,質(zhì)量保證和 過程控制,準時化,標準作業(yè),設(shè)備TPM管理,自動化,省人化,看板生產(chǎn),快調(diào)工裝,混線平準化,,,,,,,,,,,,,10,實現(xiàn)精益生產(chǎn)重要手段 -拉動式看板管理,后道工序向前道工序領(lǐng)取工件，前道只生產(chǎn)被領(lǐng)取那部分工件，實現(xiàn)適時、適量、適產(chǎn)品的生產(chǎn),供應(yīng)商,工序1,工序2,工序3,用戶,拉動信號流向(看板),產(chǎn)品流向(物流),,,,,,,,,,,,,,,11,看板管理,看板管理，是實施拉動式生產(chǎn)和準時化生產(chǎn)的目視管理工具。 起指令、信息、防止生產(chǎn)和運送不良品作用(合格品才能掛看板)?？窗蹇煞譃橥鈪f(xié)看板、工序看板、取貨看板等。 逐步建立有條形碼的看板，生產(chǎn)信息、生產(chǎn)統(tǒng)計、庫存及在制品量進行計算機管理( 如同超市管理 ),12,典型的工序看板,前工序 部件1-3線 出口位置 POS.12-2,部件號A232-605C 箱號:003 箱內(nèi)數(shù)量:100 看板編號:2/5,使用工序 總裝1-3 入口位置 POS.12-8,13,均衡化同步同節(jié)拍生產(chǎn),同步化節(jié)拍生產(chǎn)是按照生產(chǎn)工藝規(guī)定和物流順序確定生產(chǎn)提前期條件下和產(chǎn)品總裝配線保持同步地進行生產(chǎn) 一個流的生產(chǎn)，前工序加工一結(jié)束即立即轉(zhuǎn)到下一工序，盡量使工序間在制品接近于零 一個流的生產(chǎn)，必須將設(shè)備的布局進行調(diào)正，不是按類型而是按工序形成相互銜接的生產(chǎn)線(U形、T形等),14,一個流生產(chǎn)的要點,單件流動: 避免以批量為單位加工，應(yīng)逐個完成相關(guān)工序加工 按工序排列設(shè)備布置流水線 按節(jié)拍進行生產(chǎn)，按看板和用戶需求適時、適量、適物連續(xù)流動 站立式走動作業(yè) 培養(yǎng)多能工，一人多機(工序)操作 設(shè)備小型化，排列U、L、三角形等 作業(yè)標準化,15,傳統(tǒng)生產(chǎn)方式中的價值,產(chǎn)生增值/(利潤) 物的移動 存貨 不能 小時/日/月 搬運 不能 分 加工 能 秒 檢查 不能 分/秒 一個流生可最大限度排除運輸、在制品多、停留等無價值的現(xiàn)象，減少浪費 豐田公司給“工作”的定義是:創(chuàng)造價值的勞動才是工作，拿取工件、放置和運送、集中零件、尋找工具等均稱為無效勞動,16,過剩生產(chǎn)是最嚴重浪費,為什么會過剩是平衡生產(chǎn)和次廢品需求，過剩生產(chǎn)說明由于人員和設(shè)備過多。 表面效率和實際效率 原來某工序生產(chǎn)100個，現(xiàn)通過努力增產(chǎn)到120個，表面效率得到提高，但實際祗需求(或生產(chǎn)線工藝節(jié)拍)100個，這就是浪費。實際效率沒提高，所以整體效率重于個人效率,17,縮短作業(yè)切換時間,切換時間:前一品種加工結(jié)束，到下一品種加工出合格產(chǎn)品 ， 快速切換工具、工裝它是保證生產(chǎn)節(jié)拍的同步、準時的重要因素。,,更換材料、刀具、模具等 30%,,,,文件更換5%,調(diào)正、試加工 50%,基準變換、找正 15%,18,內(nèi)部換線和外部換線,內(nèi)部換線 是指必須停止生產(chǎn)才能進行轉(zhuǎn)換作業(yè) 外部換線 是指預(yù)先所做的轉(zhuǎn)換準備作業(yè)和轉(zhuǎn)換后的掃尾工作， 生產(chǎn)線不受影響 換線的三個階段 1.數(shù)個小時 2.個位分鐘 3.一分鐘內(nèi)瞬間,19,內(nèi)部換線外部化,將原來只能在內(nèi)部換線的作業(yè)，改為外部換線作業(yè)，縮短換線時間。 標示參數(shù)范圍或標淮量規(guī)，針對不同產(chǎn)品設(shè)定不同參數(shù)頻道( X.Y.Z的座標 )，做到快速切換，以防參數(shù)調(diào)試及其錯誤，上誨三電裝配線較多工位均有此功能。 對數(shù)控車床、加工中心等數(shù)控車床的調(diào)試，采用CAD仿真軟件和對刀儀相結(jié)合，進行線外調(diào)試刀尖尺寸位置,20,標準作業(yè)組合,標準作業(yè)是在標準時間內(nèi)，一個作業(yè)者擔當一系列多種作業(yè)標準化的組合 標準作業(yè)的三個要素 1.周期時間(節(jié)拍)，是實現(xiàn)均衡化的基礎(chǔ) 2.作業(yè)程序，是指操作工人裝卸工件、取送工件、走路移動等按時間順序的動作規(guī)定(區(qū)分作業(yè)標準則是工藝文件，它是為進行標準作業(yè)而制訂) 3.標準在制品，是指各工序規(guī)定數(shù)量、放置地點和位置與器具,21,標準作業(yè)的制定方法,22,IE(工業(yè)工程)手法,工業(yè)工程( Industrial Engineering )是對人員、物料、設(shè)備、信息等進行設(shè)計和改善效率、成本、質(zhì)量的一門科學 主要手法 1. 方法研究- 程序分析、動作分析、動作經(jīng)濟原則分析 2. 作業(yè)測定-時間分析、MOD法 3. 布置研究-搬運物流分析、配置分析 4. 生產(chǎn)線平衡調(diào)正-作業(yè)拆解與合并、PTS工序平均化,23,從省人化到少化,1,2,3,,,,1,2,3,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,手動操作,自動進給,24,制造過程的質(zhì)量保證,樹立質(zhì)量要在本工序創(chuàng)出，確保后工序順利作業(yè)和心理念，實施三自一控，三不確保100%合格產(chǎn)品 制定從材料進廠到產(chǎn)品出廠全工序的控制計劃，Cpk1.33~1.67 工具、模具、設(shè)備有明確的管理項目( 新工裝設(shè)備驗證、壽命、周期檢查或校正、新設(shè)備初始能力Cpk、預(yù)防性維修等 )。,25,零缺陷管理-追求質(zhì)量極限,防錯裝置：由操作失誤或零件缺陷，夾具干涉銷和設(shè)備上的差錯報警裝置、在線檢測、工藝參數(shù)監(jiān)控和自動記錄及上、下限報警、設(shè)備故障報警、故障自動仃機等“自動化”。 防錯技術(shù)：從影響生產(chǎn)的五大因素人機料環(huán)出發(fā)，進行系統(tǒng)改進，開展零缺陷的質(zhì)量過程控制。開展6∑管理開展，6∑管理項目提高過程控能力。 預(yù)防性質(zhì)量文化：成為世界最好的零部件供應(yīng)商的目標根植于每個員工的思想和行動中，形成公司不斷揚棄永不止步的風范。,26,質(zhì)量改進,對質(zhì)量目標進行分解和制定實施措施。有質(zhì)量審核計劃，定期對體系、過程、產(chǎn)品進行內(nèi)部審核確保體系運行有效性和適宜性。 各類質(zhì)量記錄有專人收集保存、存檔，對不良品、質(zhì)量指標、用戶抱怨、內(nèi)外部故障成本等運用統(tǒng)計技術(shù)定期統(tǒng)計和分析，未達到標準有確實預(yù)防和分析糾正措施和評價,27,全員設(shè)備維護保養(yǎng)工作(TPM ),全體員工主動參與生產(chǎn)系統(tǒng)的設(shè)備維護、保養(yǎng)、以提高設(shè)備綜合利用率。 人和設(shè)備的素質(zhì)來改善企業(yè)的素質(zhì)。 建立“自主維修體制”，降低停機率。 強化預(yù)防維修，開展定期檢查 (設(shè)備一、二保、定期點檢、定期測定Cm、T值) 和定期維修。 實行設(shè)備動態(tài)監(jiān)測和故障記錄、統(tǒng)計和分析，開展針對性改善維修,28,操作人員：要做到 “三好” (管好、用好、保養(yǎng)好)、“四會” (會使用、會保養(yǎng)和維修、會檢查、會排除故障，力求自已設(shè)備自已保養(yǎng)，不斷提高自主保養(yǎng)能力、以減少設(shè)備故障的發(fā)生。 維修人員：要具備維修保養(yǎng)機電一體化設(shè)備能力。 實施設(shè)備區(qū)域維修推進TPM活動指導操作工正確使用及維護、潤滑等，對日常點檢信息及時正確處理和開展設(shè)備的狀態(tài)監(jiān)測。 生產(chǎn)技術(shù)及規(guī)劃人員：實現(xiàn)新設(shè)備的LCC (壽命周期費用) 設(shè)計和無維修設(shè)備,改善人的素質(zhì),29,目視管理,目視管理就是“看得見的管理”對生產(chǎn)活動起指導和約束作用的信息都要在現(xiàn)場通過目視化的手段表現(xiàn)出來，為現(xiàn)場人員的自我控制、參與管理創(chuàng)造條件。 標志線： 對予各種通道要有明顯的界線，在生產(chǎn)現(xiàn)場要畫出區(qū)域界線，各類物品存放區(qū)域。 標志牌： 如車間工藝流程，生產(chǎn)線布局和定置圖等。 指導書： 作業(yè)指導書、檢測和控制圖表、設(shè)備點檢卡(有定量指標)、換刀指導、不良品缺陷標樣。 信號裝置： 生產(chǎn)數(shù)量、質(zhì)量、設(shè)備等動態(tài)顯示,30,開展“5S”活動-現(xiàn)場管理基礎(chǔ),整理 停滯物的管理，是區(qū)分要與不要，不要的清除出現(xiàn)場。 整頓 對整理后需要物品的整頓，重點是合理定置、方便使用。 清掃 就是弄干凈，核心是自已動手，創(chuàng)造一個優(yōu)質(zhì)、高效、安全、明快舒暢 (它包含照明) 的工作現(xiàn)場。 清潔 堅持整理、整頓、清掃的結(jié)果就是清潔，它包括粉塵、噪音、有毒氣體等環(huán)境要求。 素養(yǎng) 就是行為規(guī)則，自覺執(zhí)行制度、標準，不斷地提高自身的修養(yǎng)。,31,現(xiàn)場三層含義(三現(xiàn)主義),它有三層含義，第一層含義是作業(yè)現(xiàn)場稱第一現(xiàn)場。 第二層含義是問題發(fā)生地稱第二現(xiàn)場。 第三層含義是為了解決問題利用5W1H找到問題的原因及解決措施稱第三現(xiàn)場,32,“5S”活動-準時化生產(chǎn)基礎(chǔ),對現(xiàn)場不斷地整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)的循環(huán)。關(guān)鍵在于素養(yǎng)，不僅是全員參加而要求全員實施。 制訂“5S”工作標準、定期檢查和評定是實施保證。 開展“5S”管理必須要同企業(yè)的文化相融合,33,開展Team小組工作方式,通過7至10人組成小組對產(chǎn)品的質(zhì)量、數(shù)量、物流、設(shè)備、成本(物料消耗)等為對象，充分發(fā)揮小組團隊精神和每個聰明才智及積極性，進行自主地無止境的改善活動。,34,準時化生產(chǎn)和傳統(tǒng)生產(chǎn)區(qū)別,35,開展準時化生產(chǎn)的步聚,決策：領(lǐng)導決策，定規(guī)劃。 培訓：全廠按要求、分批組織培訓掌 握 準時化生產(chǎn)方式。 組織：成立實施準時化生產(chǎn)的推進小組。 計劃：推進小組根據(jù)企業(yè)現(xiàn)狀，提出針對性實施方案、計劃、措施。組織實施 實施：組織實施 檢查：定期檢查、分析、對策堅持不斷完善和不斷改進,36,謝謝！,