加水蓋注射模設(shè)計

加水蓋注射模設(shè)計,加水,注射,設(shè)計 第三部分 型腔數(shù)目的確定及排布 一：型腔數(shù)目的確定及排布 已知的體積V塑或質(zhì)量W塑 ，又因為此產(chǎn)品屬大批量生產(chǎn)的中型塑件，綜合考慮生產(chǎn)率和生產(chǎn)成本等各種因素，以及注射機的型號選擇，初步確定采用一模一腔排布的模具形式。由塑件的外形尺寸和機械加工的因素，根據(jù)所用材料SPVC材質(zhì)硬度不高，材料彈性模量比較小可采用強制脫模方式。塑件用頂料桿頂出的強制脫模方法。 排布圖如下圖示： 第四部分 模具結(jié)構(gòu)形式的確定 上面分析可知本模具采用一模一腔，頂料桿頂出，又因為采用單腔模具，所以澆注系統(tǒng)較簡單，只有進料口，既直澆口。 綜合上幾步的分析，因此基本上可確定模具形式為P5 型。它由兩塊模板組成，用于直澆口，簡單整體型腔的注射模。 注釋： 直澆口；又稱主流道型澆口，在單型腔模中，塑料熔體直接流入型腔，因而壓力損失小，進料速度快，成型比較容易；另外它傳遞壓力好，保壓補縮作用強，模具結(jié)構(gòu)簡單，緊湊，制造方便，但去除澆口困難。 應(yīng)用范圍:適合各種塑料成型，尤其加工熱敏性及高黏度材料 成型高質(zhì)量的大型或深腔殼體。 第五部分 注射機的型號和規(guī)格 一、 注射量的計算 通過對塑體的質(zhì)量與體積估算過程得出估算值，塑體質(zhì)量m1 為154g，體積為114 cm3。流道凝料的質(zhì)量m2還是個未知數(shù)，可按塑件質(zhì)量的0.6倍來計算。 從上述分析確定為一模一腔，所以注射量為 M=1.6n×m1 =1.6×1×154=246.2（g） 二、 塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及所需鎖模力的計算。 1、流道凝料包括交口在分型面上的投影面積A2，在模具設(shè)計前是個未知值，根據(jù)多型腔的統(tǒng)計分析，A2是每個塑件在分型面上的投影面積A1的0.2~0.5倍，因此可用0.35n A1來進行估算，所以 A= n A1+ A2 = n A1+0.35n A1 =1.35×1×12265.625 =16558.5938mm2 式中A1=п×d2／4=0.78×125×125=12265.625 mm2 2、鎖模力的計算 Fn=A ×p型 =16558.6×25 =413965N=413.965KN 式中型腔平均壓力為25MPa。 三、注射的機的選擇 根據(jù)每一生產(chǎn)周期的注射量和鎖模力計算值可選用SZ—125/630臥式注射機。 注射機的技術(shù)規(guī)格： 型 號 ： SZ—125/630 額定注射量(cm3)： 140 螺桿直徑 (mm): 40 注射壓力 (MPa): 126 注射速率（g/s）： 110 塑化能力（r/min） : 16.8 注射方式 ： 螺桿式 鎖模力 KN : 530 最大開（合）模行程（mm）： 270 模具最大厚度（mm）： 300 模具最小厚度（mm）： 150 拉桿內(nèi)向距離（mm）: 370X320 噴嘴球半徑（mm）： SR15 模具定位孔直徑（mm）： Φ 125 四、注射機有關(guān)參數(shù)的校核 1、 注射機料筒塑化速率校核模具的型腔數(shù) N≤（kmt/3600－m2）/ m1 =(0.8×16.8×3600×30/3600-0.6×1×154)/154 =2.018≥1 故模具的型腔數(shù)校核合格。 式中 K—— 注射機最大注射量的利用系數(shù)，一般為0.8 M——注射機的額定塑化量 T——成型周期，取30S 2、注射壓力的校核 Pe≥k／P0 =1.25×100=125 MPa 式中 k／——注射壓力安全系數(shù)，一般為1.25~1.4 P0——塑件成型時所需的注射壓力 軟聚氯乙烯厚壁（易流動）為100~120 MPa 而 Pe額=126 MPa≥125 MPa 故注射壓力的校核合格。 3、鎖模力的校核 F≥KAp型 =1.2×413.965=496.758KN 而 F=530KN≥496.758KN 故鎖模力的校核合格。 注釋： 其他的安裝尺寸的校核要待模架選定，結(jié)構(gòu)尺寸確定以后待定。 第六部分 成型零部件的結(jié)構(gòu)設(shè)計和工作尺寸計算 一、成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 1、產(chǎn)生偏差的原因： ①．塑料的成型收縮　　　成型收縮引起制品產(chǎn)生尺寸偏差的原因 有：預(yù)定收縮率（設(shè)計算成型零部件工作尺寸所用的收縮率）與制品實際收縮率之間的誤差；成型過程中，收縮率可能在其最大值和最小值之間發(fā)生的波動。 σs=(Smax-Smin)×制品尺寸 σs　　　　　成型收縮率波動引起的制品的尺寸偏差。 Smax、Smin 分別是制品的最大收縮率和最小收縮率。 　　　　　　　　　 ②．成型零部件的制造偏差　　工作尺寸的制造偏差包括加工偏差和裝配偏差。 ③．成型零部件的磨損 ２、本產(chǎn)品為制品，屬于大批量生產(chǎn)的小型塑件，預(yù)定的收縮率的最大值和最小值分別?。?8%和０.3％。此產(chǎn)品采用4級精度，屬于一般精度制品。因此，凸凹模徑向尺寸、高度尺寸及深度尺寸的制造與作用修正系數(shù)x取值可在0.5~0.75的范圍之間 第六部分 成型零部件的結(jié)構(gòu)設(shè)計和工作尺寸計算 一、成型零部件的結(jié)構(gòu)設(shè)計的分析 1、產(chǎn)生偏差的原因： ①．塑料的成型收縮　　　成型收縮引起制品產(chǎn)生尺寸偏差的原因 有：預(yù)定收縮率（設(shè)計算成型零部件工作尺寸所用的收縮率）與制品實際收縮率之間的誤差；成型過程中，收縮率可能在其最大值和最小值之間發(fā)生的波動。 σs=(Smax-Smin)×制品尺寸 σs　　　　　成型收縮率波動引起的制品的尺寸偏差。 Smax、Smin 分別是制品的最大收縮率和最小收縮率。 　　　　　　　　　 ②．成型零部件的制造偏差　　工作尺寸的制造偏差包括加工偏差和裝配偏差。 ③．成型零部件的磨損 ２、本產(chǎn)品為SPVC制品，屬于大批量生產(chǎn)的中型塑件，預(yù)定的收縮率的最大值和最小值分別取1.5%和2.5％。此產(chǎn)品采用5級精度，屬于一般精度制品。因此，凸凹模徑向尺寸、高度尺寸及深度尺寸的制造與作用修正系數(shù)x取值可在0.5~0.75的范圍之間 。 3、凸凹模各處工作尺寸的制造公差，因一般機械加工的型腔和型芯的制造公差可達到IT７～IT８級。 4、型腔（凹模） 加水蓋圓周上均勻的分布著防滑條紋，若凹模制成整體式則直紋用機械加工方法很困難，若制造一個電極加工防滑直紋，成本比較高，整體模板都要用比較貴的模具鋼，維修也不方便。因此加水蓋圓周部分采用局部嵌入式凹模。嵌件外徑尺寸取125 mm。 5、成型零件鋼材的選用 加水蓋屬于大批量生產(chǎn)的中型塑件，成型零件所選用的鋼材而 耐磨性和抗疲勞性能應(yīng)該良好，機械加工性能和拋光性能也應(yīng)該良好 因此： 構(gòu)成型腔的局部嵌入式凹模鋼材選用SM1。 定模板構(gòu)成加水蓋頂部花紋成型時有料流的沖刷，但沒有脫模時塑件的磨檫，因此采用55鋼調(diào)質(zhì)。 型芯因為是采用強制脫模，磨檫比較厲害，采用硬度比較高的模具鋼Cr12M0V 淬火后表面硬度為58HRC~62HRC 三、 成型零部件的工作尺寸計算 1、 型腔（凹模）徑向尺寸計算 LM =[ (1+ sˉ )LS-3/4×Δ]0+δz 　　　　 = (1+（1.5+2.5）%)× 125=150 mm 式中 Δ—— 尺寸公差值 S—— 塑件收縮率 δz——模具制造公差 2、 型腔（凹模）高度尺寸計算 HM =[ (1+S)HS-2/3×Δ] 0+δz =1.2×15=18 mm 3、型芯徑向尺寸計算 lm=[(1+ sˉ )LS1+3/4×Δ]0-δz =110×1.2=132 mm 4、型芯高度尺寸計算 hm =[ (1+ sˉ )HS+2/3×Δ] 0-δz =12×1.2=14.4 mm 5、型芯之間成型孔之間間距計算 CM=[ (1+ sˉ )CS]±δz/2 =123×1.2=147.6 mm 四、成型零件的強度、剛度計算 注射模在其工作過程需要承受多種外力，如注射壓力、保壓力、合模力和脫模力等。如果外力過大，注射模及其成型零部件將會產(chǎn)生塑性變形或斷裂破壞，或產(chǎn)生較大的彈性彎曲變形，引起成型零部件在它們的對接面或貼合面處出現(xiàn)較大的間隙，由此而發(fā)生溢料及飛邊現(xiàn)象，從而導(dǎo)致整個模具失效或無法達到技術(shù)質(zhì)量要求。因此，在模具設(shè)計時，成型零部件的強度和剛度計算和較核是必不可少的。 一般來說，凹模型腔的側(cè)壁厚度和底部的厚度可以利用強度計算決定，但凸模和型芯通常都是由制品內(nèi)形或制品上的孔型決定，設(shè)計時只能對它們進行強度校核。 1、 型腔的側(cè)壁厚度計算 S=1.14H（PH/E＆P）1/3 =1.14×15×（25×15/2.1×105×0.023）1/3 =15.72 mm 參數(shù)符號的意義和單位： Pm 模腔壓力（MPa）取值范圍25； E 材料的彈性模量（MPa）查得2.01×105； 材料的許用應(yīng)力（MPa）查得176.5； 式中： ＆P =25×I1 = 25×0.9045=22.615（微米） ≈0.023（㎜） I1 =0.35W1/3+0.001W =0.35×751/3+0.001×75 =0.9045（微米） 式中： W——型腔半徑 型腔側(cè)壁是采用嵌件，嵌件壁厚取8㎜，兩腔之間受力是大小相等，方向是相反的。在合模狀態(tài)下不會產(chǎn)生變形，因此兩腔之間壁厚 只要滿足結(jié)構(gòu)設(shè)計的條件就可以了。型腔與模板周邊的距離由模板外行尺寸來確定。 因為模具采用單型腔的中型模架，所以滿足強度和剛度。 第七部分 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 一、澆注系統(tǒng)的分析 澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成。 澆注系統(tǒng)的設(shè)計應(yīng)保證塑件熔體的流動平穩(wěn)、流程應(yīng)盡量短、防止型芯變形、整修應(yīng)方便、防止制品變形和翹曲、應(yīng)與塑件材料品種相適用、冷料穴設(shè)計合理、盡量減少塑料的消耗。 澆口是連接流道與型腔之間的一段細短通道，它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部位。澆口的形狀、位置和尺寸對塑件的質(zhì)量影響很大。 澆口截面積通常為分流道截面積的0.07~0.09倍，澆口截面積形狀為矩行和圓行兩種，澆口的長度為0.5~2.0。澆口具體尺寸要在試模時進行校正。 二、澆注系統(tǒng)的設(shè)計 因為模具采用單型腔的中型模架，在單型腔模具的澆注系統(tǒng)比較簡單，只有進料口或稱直澆口。 所以本模具只采用直澆口，無需分流道，主流道。 故根據(jù)塑件的外部特征對澆口結(jié)構(gòu)尺寸的計算如下： 1、 澆口尺寸的計算： d=d1+（0.5~1.0） =3+（0.5~1.0） =3.5~4mm 取d=4mm a=20 ~ 60 D≤2T=2×（3.2~5.8）=6.4~11.6mm 取D=11mm L<60 取L=30mm R=1~3 mm 式中： d1——————注射機的噴孔直徑 T——————塑件的壁厚 2、直澆口的剪切速率計算： r =3.3qv/∏Rn3 =3.3×114/3.14×(0.4)3 = 1872.01433S-1 = 0.18×104 S-1 而r0有104 ~105 S-1，剪切速率校核合格。 3、冷料穴的設(shè)計 塑件的截面厚度較小，不適合采用推桿推出，而采用頂件桿推出較為合適。因而不宜開設(shè)冷料穴，所以拉料桿采用帶圓錐頭形，頭部伸入澆道中，在澆道中拉出澆道費料的形式。不影響塑件外觀質(zhì)量，依據(jù)上述分析，沒有分流道故不需在定模板上采用澆口套。 第八部分 模架的確定 一 、模架的確定分析： 以上內(nèi)容計算確定之后，便可根據(jù)計算結(jié)果選定模架。 模架確定后，對模具相關(guān)零件要求進行必要的強度和剛度計算，以校核所選用模架是否恰當。 由前面型腔布局以相互的尺寸，根據(jù)成型零件尺寸結(jié)合標準模架選用結(jié)構(gòu)形式P5型，模架尺寸為315mm×355mm的標準模架。 模具上所有螺釘盡量采用內(nèi)六角螺釘，模具外表面盡量不要有凸出部分，模具外表應(yīng)光潔，加涂防銹油。兩板之間應(yīng)有分模間隙，即在裝配、調(diào)試維修過程可以方便地分開兩塊模板。 1、 壓塊 固定模具與注射機的連接；材料為45鋼。 通過4個M16的內(nèi)六角圓柱螺釘與定模板連接。 2、 定模板A 尺寸： A 板是定模型腔板，塑件高度為15mm在模板上還要開設(shè)冷卻水管，冷卻水管離型腔有一定的距離，有局部嵌件，高為8mm；澆道長40mm。因此A板厚度為63mm。 定模板有一定的厚定，并有足夠的強度，材料采用45鋼，調(diào) 質(zhì)230HB～270 HB。 模具寬度：B=(a+d)×2+125=(50+28)×2+125=307 模具長度：L=(a+d)×2+150=306 故選定模架B×L=315 mm×355 mm 3、 動模板B尺寸： 凸模板固定板，凸模底型成型徑向尺寸為132 mm，成型部分高度為14.4 mm。 因此B 板厚度為80 mm。材料為45鋼。 4、支承板H 尺寸： 支承板查表得厚度為52 mm，支承板應(yīng)具有較高的平行度和硬度。 材料為45鋼，調(diào)質(zhì)：230HB～270HB。 5、墊塊C 尺寸： 查表得：B=56 mm，L=315 mm，H=80 mm。 （1） 前頂板：B=94 mm， L=200 mm，H=20 mm。 （2） 后頂板：B=94 mm， L=200 mm，H=25 mm。 主要作用： 在動模座板與支承板之間形成推出機構(gòu)的動作空間，或是調(diào)節(jié)模具的總厚度，以適合注射機的模具安裝厚度。 結(jié)構(gòu)形式： 可以是平行墊塊，或是拐角墊塊，該模具采用平行墊塊。 材料為HT200。 6、動模座板： 查表的：B×L=355 mm×355 mm，厚度H=25 mm。 材料為45鋼。 二、模具零件選用： 1、內(nèi)六角螺釘： M24×190，dk=36 mm,k=24 mm,b=60 mm M16×45, dk=24 mm,K=16 mm,B=44 mm 2、 標準帶頭導(dǎo)柱： D=32 mm，d=25 mm,l1=50 mm,l2=25 mm L=152mm, S=6 mm. 3、標準頂桿： D=26 mm，d=20 mm，S=8 mm，L=160 mm 3、 附型銷： D=8 mm，d=4 mm，S=3 mm，L=80 mm 零件圖如下： 第九部分 溫控系統(tǒng)設(shè)計 一、 注射模冷卻系統(tǒng)設(shè)計： 1、冷卻介質(zhì) 一般注射到模具內(nèi)的塑料溫度為200 oC左右，而塑件固化后從模具型腔中取出時溫度在60 oC以下。熱塑性塑料在注射成形后，必須對模具進行有效的冷卻，使熔融塑料的熱量盡快的傳給模具，以使塑料可靠冷卻定型可迅速脫模。 冷卻介質(zhì)有冷卻水和壓縮空氣，但用冷卻水較多。因為水的熱容量大、傳熱系數(shù)大，成本低。SPVC的使用模具溫度為30~60 oC， 常用溫水對模具進行冷卻。用水冷卻，既在模具周圍或內(nèi)部開設(shè)冷卻水管。 2、冷卻水管設(shè)計的分析： （1.）冷卻水道應(yīng)盡量多、截面尺寸應(yīng)盡量大 型腔表面的溫度與冷卻水道的數(shù)量、截面尺寸及冷卻水的溫度有關(guān)。 （2．）冷卻水道至型腔表面距離應(yīng)盡量相等 當塑件壁厚均勻時，冷卻水道到型腔表面最好距離相等，但是當塑件不均勻時，厚的地方冷卻水道到型腔表面的距離應(yīng)近一些，間距也可適當小一些。一般水道孔邊至型腔表面的距離應(yīng)大于10mm，常用12~15mm. （3．）澆口處加強冷卻 塑料熔體充填型腔時，澆口附近溫度最高，距澆口越遠溫度就越低，因此澆口附近應(yīng)加強冷卻，通常將冷卻水道的入口處設(shè)置在澆口附近，使?jié)部诟浇哪＞咴谳^低溫度下冷卻，而遠離澆口部分的模具在經(jīng)過一定程度熱交換后的溫水作用下冷卻。 （4．）冷卻水道出、入口溫差應(yīng)盡量小 如果冷卻水道較長，則冷卻水出、入口的溫差就比較大，易使模溫不均勻，所以在設(shè)計時應(yīng)引起注意。 （5．）冷卻水道應(yīng)沿著塑料收縮的方向設(shè)置 SPVC聚乙烯的收縮率大，水道應(yīng)盡量沿著收縮方向設(shè)置。 故：冷卻水道的設(shè)計必須盡量避免接近塑件的熔接部位，以免產(chǎn)生熔接痕，降低塑件強度；冷卻水道要易于加工清理一般水道孔徑為10mm左右，不小于8mm。根據(jù)此套模具結(jié)構(gòu)，采用孔徑為8mm的冷卻水道。 2、 冷卻系統(tǒng)設(shè)計的相關(guān)計算： qv=WQ1/pc1（a1-a2） 式中： W—單位時間內(nèi)注入模具中的塑料質(zhì)量，按每分鐘注射兩次，即 W=2×140cm3×1.35 g/cm3 =378g/min=0.378kg/min Q1—單位質(zhì)量的塑件在凝固化時放出的熱量,PE=160~360kj/kg p—冷卻水的密度（1000 kg/ cm3） c1—冷卻水的比熱容（4.187 kj/kg. oC） a1—冷卻水的出口溫度（26.5 oC） a2—冷卻水的進口溫度（25 oC） 故查表的有關(guān)數(shù)據(jù)代入公式的: qv =0.378×200/103×4.187×（26.5-25） =0.012037 m3/min=12.037×10-3m3/min 3、 冷卻水管道內(nèi)的流速： V=4 qv/∏d2 =4×0.012037/3.14×（8/1000）×60 =36.11m/s 由式： 大于最低流速1.66 m/s 故，所選的管道直徑合理。 4、 冷卻水管壁與冷卻水之間的傳熱膜系數(shù)： f=7.22(水溫為30 oC時) h=3.6f(pv)0.8/d0.2 =3.6×7.22×(10×10×10×36.11) 0.8/(8/1000) 0.2 =529266kj/(m2.h. oC） 5、 冷卻水管道的總傳熱面積： A=60WQ1/ hΔa =60×0.378×160/529266×（40-25.75） =4.8×e-4 6、 模具上應(yīng)開設(shè)的冷卻水孔數(shù)： N=A/∏DL≈1 在強制脫模的情況下，型芯必須冷卻，但由上的分析計算可知該模具塑料釋放的總熱量不大，只在模具型腔周圍開設(shè)冷卻水管即可。 第十部分 合模導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計 一：導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)： 導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)是保證動定模或上下模合模時，正確定位和導(dǎo)向的零件。當采用標準模架時，因模架本身帶有導(dǎo)向裝置，設(shè)計人員只要按模架規(guī)格選用即可。 導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)的作用： 1、定位件用：模具閉合后，保證動定?；蛏舷履Ｎ恢谜_，保證型腔的形狀和尺寸精確，在模具的裝配過程中也起定位作用，便于裝配和調(diào)整。 2、導(dǎo)向作用：合模時，首先是導(dǎo)向零件接觸，引導(dǎo)動定模或上下模準確閉合，避免型芯先進入型腔造成成型零件損壞。 3、承受一定的側(cè)向壓力。 二、導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)的總體設(shè)計： 1、導(dǎo)向零件應(yīng)合理地均勻分布在模具的周圍，或靠邊緣的部位，其中心至模具邊緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強度，防止壓入導(dǎo)柱和導(dǎo)套后變形。 2、該模具采用3根導(dǎo)柱，其布置為等直徑導(dǎo)柱不對稱布置。 3、該模具導(dǎo)柱安裝在支承板上，沒有設(shè)置導(dǎo)套。 4、為了保證分型面很好的接觸，導(dǎo)柱有導(dǎo)角。 5、合模時，應(yīng)保證導(dǎo)向零件首先接觸，避免凸模先進入型腔，導(dǎo)致模具損害。 6、動定模板采用合并加工時，可確保同軸度要求。 三、導(dǎo)柱設(shè)計： 1、該模具采用帶頭導(dǎo)柱，不加油槽，圖形如下： 2、導(dǎo)柱的長度必須比凸模端面高度高出6 mm～8 mm。 3、為了使導(dǎo)柱能順利地進入導(dǎo)向孔，導(dǎo)柱端面常做成圓錐形。 5、導(dǎo)柱的直徑應(yīng)根據(jù)模架的尺寸來確定，應(yīng)保證具有足夠的抗彎強度（改導(dǎo)柱直徑由標準模架可知為直徑16 mm）。 導(dǎo)柱的安裝形式，導(dǎo)柱固定部分與模板按H7/k6配合，導(dǎo)柱滑動部分按H7/f7的間隙配合。 6、導(dǎo)柱工作部分的表面粗糙度為0.4 微米。 7、導(dǎo)柱應(yīng)具有堅硬而耐磨的表面、堅韌而不易折斷的內(nèi)芯。材料采用T8A，硬度為50HRC 以上。 第十一部分 脫模推出機構(gòu)的設(shè)計 一、推出機構(gòu)的設(shè)計： 1、 推出機構(gòu)的組成 推出機構(gòu)由推出零件、推出零件固定板和推板、推出機構(gòu)的導(dǎo)向與復(fù)位部件組成。即推件板、推件板緊固螺釘、推板固定板、推桿墊板、頂板導(dǎo)柱、頂板導(dǎo)套以及推板緊固螺釘。 2、 設(shè)計原則： a、 推出機構(gòu)應(yīng)盡量設(shè)在動模一側(cè)； b、 保證塑件不因推出而變形損壞； c、 機構(gòu)簡單動作可靠； d、 合模時的正確復(fù)位。 e、 良好的塑件外觀。 二、 脫模力的計算： 1、脫模力的計算 根據(jù)力平衡原理，列出平衡方程式： ∑Fx=0 Ft+Fbsinα=Fcosα 由于角度一般很小，公式可簡化為Ft=P×A F阻=f×Ft Fb 塑件對型芯的包緊力； F 脫模時型芯所受的摩擦力； Ft 脫模力； a 型芯的脫模斜度。 P 塑件對型芯產(chǎn)生的單位正壓力。一般P=8～12MPa A 塑件包緊型芯的側(cè)面積。 f 磨擦系數(shù)。一般取0.15～1.0； 以上取P為10 MPa，f 為1.0 經(jīng)計算A等于9519.695 mm2 故總的脫模力應(yīng)為： F總脫= Ft+ F阻 =2×Ft =2×10×95.2=1904N 因此，脫模力的大小隨塑件包容型芯的面積增加而增大，隨脫模斜度的增加而減小。由于影響脫模力大小的因素很多，如推出機構(gòu)本身運動時的摩擦阻力、塑料與鋼材間的粘附力、大氣壓力及成型工藝條件的波動等等，因此要考慮到所有因素的影響較困難，而且也只能是個近似值。 三、 有關(guān)零構(gòu)件的選用： 1、頂銷為圓頭銷，材料為35鋼，熱處理硬度28HRC～38HRC 2、彈簧的選用：（待選） 材料為65Mn，型號為 3、塑件的推出方式：采用頂料桿頂出。 4、塑件的推出機構(gòu)： （1）頂料桿應(yīng)設(shè)計在脫模阻力大的地方。 （2）頂料桿應(yīng)均勻布置。 （3）頂料桿應(yīng)設(shè)計在塑件強度、剛度較大的地方。 （4）頂料桿直徑與模板上的頂料桿孔采用H8/f8間隙配合。 （5）頂料桿與頂料桿固定板，通常采用單邊0.5mm的間隙，這樣可以降低加工要求，又能在多桿的情況下，不因各板上的頂料桿孔加工誤差引起的軸線不一致而發(fā)生卡死現(xiàn)象。 （6）頂料桿的材料常用T8A，熱處理硬度55HRC 以上，工作端配合部分表面粗糙度為0.8微米。 第十二部分 排氣系統(tǒng)的設(shè)計 一、排氣系統(tǒng)的設(shè)計： 在注射成型的過程中，模具內(nèi)除了型腔和澆注系統(tǒng)原有的空氣外，還有塑料熱凝固產(chǎn)生的低分子揮發(fā)性氣體，這些氣體如不能順利排出，則可能因填充時氣體被壓縮而產(chǎn)生高溫引起塑件局部碳化燒焦，或使塑件產(chǎn)生氣泡，或使塑件熔接不良引起缺陷。 注射模的排氣方式，在大多情況下是利用模具的分型面配合間隙自然排氣，只有在特殊的情況下利用排氣槽的排氣方式，排氣槽應(yīng)開設(shè)在型腔最好填充的部分且最好開設(shè)在凹模一側(cè)，以便所產(chǎn)生的飛邊隨塑件脫出。 根據(jù)前幾部分的分析可確定型腔最好填充的部分是塑件的兩端， 且兩端有孔，需要型銷成型。 故排氣孔可由型銷的配合間隙自然排氣，無需排氣槽。 第十三部分 設(shè)計小結(jié) 通過這次系統(tǒng)的注射模的設(shè)計，我更進一步的了解了注射模的結(jié)構(gòu)及各工作零部件的設(shè)計原則和設(shè)計要點，了解了注射模具設(shè)計的一般程序。 進行塑料產(chǎn)品的模具設(shè)計首先要對成型制品進行分析，再考慮澆注系統(tǒng)、型腔的分布、導(dǎo)向推出機構(gòu)等后續(xù)工作。通過制品的零件圖就可以了解制品的設(shè)計要求。對形態(tài)復(fù)雜和精度要求較高的制品，有必要了解制品的使用目的、外觀及裝配要求，以便從塑料品種的流動性、收縮率，透明性和制品的機械強度、尺寸公差、表面粗糙度、嵌件形式等各方面考慮注射成型工藝的可行性和經(jīng)濟性。模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計要求經(jīng)濟合理，認真掌握各種注射模具的設(shè)計的普遍的規(guī)律，可以縮短模具設(shè)計周期，提高模具設(shè)計的水平。 第十四部分 參考文獻 待寫