船舶導軌垂直雙面角焊機設計
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第一章 緒論
1.1焊接接技術的應用
焊接是一種制造技術，它是適應工業(yè)發(fā)展的需要，以現代工業(yè)為基礎發(fā)展起來的，并且直接服務于機械制造工業(yè)。焊接技術的發(fā)展與制造工業(yè)的需要緊密相關，一般工業(yè)先進國家，鋼產量的50%左右需采用焊接工藝才能形成產品，在石油化工、礦山冶金、金屬結構、起重運輸、水陸交通、航天航空、橋梁建筑、電力能源等機械設備制造部門，焊接都有著廣泛的應用。許多設備中的大型結構，幾乎都是焊接結構?，F在，隨著科學技術的進步，生產規(guī)模的日益擴大，焊接結構正朝著超大型，高容量，高參數，耐磨，耐低溫，耐動載的方向發(fā)展，這就不僅需要為焊接生產提供質量更高，性能更好的各種焊機，焊接材料和焊接工藝，而且要求提供各種性能優(yōu)異的焊接工裝設備，使焊接生產實現機械化和自動化，減少人為因素干擾，達到保證和穩(wěn)定焊接質量，改善焊工勞動條件，提高生產率，促進文明生產的目的。但是，焊接生產是綜合性生產，在焊接制造過程中，除了焊接工序本身外，前后還有很多工序的配合，如備料、輸送、裝配、檢驗、校正等工序。因此，焊接生產的機械化自動化不僅僅局限于焊接工序本身，而且包括了與焊接工序相銜接的上下各工序的機械化，自動化。只有各工序實現了機械化，自動化，才能實現焊接生產的綜合機械化，自動化。
1.2焊接機械裝備
焊接機械裝備就是在焊接生產中與焊接工序相配合，有利于實現焊接生產機械化，自動化，有利于提高裝配—焊接質量，促使焊接生產過程加速進行的各種輔助裝置和設備。這里稱之為輔助裝置和設備是為了與焊機相區(qū)別。焊機是焊接過程中的核心裝備，它包括焊接電源，焊接控制箱，焊接機頭等，有自己的獨立系統，不屬于焊接機械裝備的范疇。而焊接機械裝備相對焊機處于輔助的地位，是配合焊機進行焊接生產的裝置和設備。它包括的范圍較廣，按用途分，主要有焊接工裝夾具、焊接變位機械和焊接輸送機械三個方面，其次還有導電裝置、焊劑輸送與回收裝置、坡口準備及焊縫清理精整裝置等。他們又是焊接機械裝備的從屬裝置。
從使用范圍來分，焊接機械裝備又分為通用焊接機械裝備和專用焊接機械裝備兩大類。通用焊接機械裝備通用性強、適應性廣，整臺機械能適應產品結構的變化重復使用。它們可以組合在一起使用，也可以組裝在焊接生產線上，成為焊接生產線的一個組成部分。由于這種裝備通用性強，所以機械化、自動化水平不是很高，主要滿足多品種、小批量焊接生產的需要。專用焊接機械裝備是為了適應單品種、大批量焊接生產的需要專門設計制造的。這種裝備專業(yè)性強、生產率高、控制系統先進，能很好地滿足產品結構、裝焊工藝、生產批量的要求。例如：專用焊接工裝夾具、專用焊接機床就屬于這類裝備。
自動焊接專機是為特定的工件和一定形狀的焊接接頭而專門設計的焊接自動化設備?？梢酝ㄟ^電氣控制，氣動控制和液壓控制技術，實現對電動機、氣動執(zhí)行元件、液壓執(zhí)行元件的旋轉或移動，實現工件焊縫與焊槍的相對運動，從而自動完成焊接接頭的焊接工作。自動焊接專機是用于自動化生產的，要求人工或者機械手上下工件，焊接工裝夾具自動將工件固定，定位，自動啟動焊接電源的電弧，自動送絲和焊槍或工件的自動移動，焊接完成后自動退回，人工或機械手取下工件，其組成主要由焊接系統、機械系統、電氣控制系統構成。
其中，焊接系統包括焊接電源及焊槍，主要有氬弧焊機、CO2焊機、MIG/MAG焊機、等離子焊機、埋弧焊機等等。當然，也有電阻焊，火焰焊、激光焊、電子束焊等焊接形式。前述幾種焊接電源，氬弧焊機和等離子焊機可以采用焊縫金屬自身融合，將兩個工件焊接在一起，也可加上自動填絲機，完成較厚工件的焊接。CO2/MIG/MAG焊機及埋弧焊機都有自身的送絲系統，通過焊槍中心端部將焊絲送出。焊接參數由焊機上的控制旋鈕調節(jié)。
機械系統主要由床身機構、工裝夾具及工件輔助支撐機構、焊槍微調機構、焊接工件或者焊槍移動機構等。床身機構:床身主要對設備起支撐作用，可以用鑄造件或者焊接件構成。由于鑄造件生產周期長、成本高，所以現在基本上采用型材和鋼板焊接后，經退火、精加工而成，可以快速制造和成本低，得到大量使用。工裝夾具及輔助支撐機構：可以根據工件的加工面或定位孔，固定工件的相對位置，可以采用手動、氣動、電動、液壓控制夾具運動，實現裝夾和定位工件。
焊槍微調機構：要焊槍對準焊縫，需要對焊槍的X\Y\Z向進行三維調節(jié)，是焊槍的指向對準焊縫，同時根據焊接工藝要求，還需實現各方向的旋轉功能。
焊接工件或焊槍的移動機構：要完成直線、圓周或曲線焊縫的焊接，需要焊槍與工件的焊縫的軌跡的相對運動才能完成焊接要求?？梢赃x擇焊槍移動，也可選擇工件運動。這個需要根據工件的形狀和尺寸來決定設計思路。其設計原則是機構最簡單、控制最簡單、工人裝卸工件最方便為主。環(huán)縫焊是工件運動，焊槍不動，直縫焊機是工件不動，焊槍直線運動。本文所涉及的是接線盒的直縫焊接，所以采用的是直縫焊接，即工件不動焊槍作直線運動。所以，設計合適的焊接支架和焊接夾具來加緊、定位我們所要焊接的長度為6m的接線盒具，是保證焊接質量的重要保障。要實現高質量的均勻焊接，本焊接機需要采用PLC自動控制，來提高焊接效率。
1.3焊接工藝確定分析
本文焊接工件材料為Q235，Q235是普通碳素結構鋼的一種，其屈服強度大約為235MPa，并會隨著材質的厚度的增加而使其屈服值減小。由于含碳適中，綜合性能較好，強度、塑性和焊接等性能得到較好配合，用途最廣泛。
Q235含碳量低，錳、硅含量也少，所以，通常情況下不會因焊接而產生嚴重硬化組織或淬火組織。低碳鋼焊后的接頭塑性和沖擊韌度良好，焊接時，一般不需預熱、控制層間溫度和后熱，焊后也不必采用熱處理改善組織，整個焊接過程不必采取特殊的工藝措施，焊接性優(yōu)良。對焊接電源沒有特殊要求，一般的交、直流弧焊機都可以焊接。在實際生產中，根據工件的不同加工要求，可選擇手工電弧焊、CO2氣體保護焊、埋弧焊等焊接方法。
由于焊接件尺寸的限制，為焊接方便須實現焊接自動化，所以選擇利于實現焊接過程機械化和自動化的氣體保護焊。氣體保護焊具備以下特點：(1)電弧和熔池的可見性好，焊接過程中可根據熔池情況調節(jié)焊接參數； (2)焊接過程操作方便，沒有熔渣或很少有熔渣，焊后基本上蒙不需清渣；(3)電弧在保護氣流的壓縮下熱量集中，焊接速度較快，熔池較小，熱影響區(qū)窄，焊件焊后變形小；(4)有利于焊接過程的機械化和自動化，特別是空間位置的機械化焊接；(5)可以焊接化學活潑性強和易形成高熔點氧化膜的鎂、鋁、欽及其合金；(6)可以焊接薄板。
氣體保護焊接操作前的準備：（1）操作人員必須了解焊機構造原理，熟悉其機械系統，電氣系統，熟悉電源箱和操作鍵盤上的各種開關，旋鈕的功能，了解焊機的主要技術參數；（2）操作前應熟悉圖紙及被焊工件的材質，堆焊部位等有關技術要求；（3）工作前對焊絲和焊劑要做質量檢查，有產品出產合格證的方可使用。對焊絲上的油污和鐵銹要清除，對焊劑要按工藝要求進行烘培；（4）堆焊前，要對工件上堆焊部位的鐵銹和油污清除干凈；（5）根據堆焊的工藝要求，選擇下降性、平特性、平特性的氣保焊電源特性曲線，并將轉換開關轉到對應的位置上。選定直流電源的極性，正接法指工件接正極，焊絲接負極；反接法與此相反。調整焊機機頭，講機頭沿水平方向對準焊縫，調節(jié)機頭升降位置，使焊劑流出管的末端與工件的間隙取25～40mm為宜；（6）開啟焊劑供給閥，當機頭末端漏出焊劑時，將紅色開關調至“Ⅰ”位置，直到起弧。堆焊過程中，仔細調整焊接參數，主要是焊接電流和電弧電壓，焊接電流的粗調節(jié)可在電源箱上進行，細調節(jié)在操縱盤上進行；（7）焊絲的檢查。焊絲表面應清潔，無氧化色，焊絲的橫向低倍組織上不應有裂紋、折疊、氣孔、分層、縮尾、金屬或非金屬夾雜物及其他影響使用的缺陷。焊絲應滿足在自動或半自動焊接設備中均勻送進的要求。
氣體保護焊接焊后檢查：
（1）破斷試驗檢查：將焊接完的工件切割成小塊，進行硬度檢查，及焊接破斷檢查：主要是看焊接是否完全，焊縫中是否有氣泡。
（2）外觀檢查：1.凹坑：焊接后在焊縫背面形成的低于母材表面的局部低洼部分；2.未焊滿：焊縫表面形成了連續(xù)活斷續(xù)的溝槽；3.焊接裂紋：在焊接應力及其他致脆因素共同作用下，焊接接頭中局部地區(qū)的金屬院子結合力遭到破壞而形成的新界面所產生的縫隙。它具有尖銳的缺口和較大的長寬比的特征；焊接過程中，焊縫和熱影響區(qū)金屬冷卻到固相線附近的高溫區(qū)產生的焊接裂紋；4.冷裂紋：焊接接頭冷卻到較低溫度下時產生的焊接裂紋；5.延遲裂紋：鋼的焊接接頭冷卻到室溫后并經過一段潛伏期才出現的裂紋；6.焊根裂紋：沿應力集中的焊縫根部所形成的焊接冷裂紋。
（3）無損檢查：1.超聲波探傷：利用超聲波探測材料內部缺陷的無損檢驗法；2.射線探傷：采用X射線和Y射線照射焊接接頭檢查內部缺陷的無損檢驗法；3.磁粉探傷：才磁場中，鐵磁性材料表層缺陷的漏磁場媳婦磁粉的現象而進行的無損檢驗法；4.滲透探傷：采用帶有熒光染料或紅色染料的滲透劑的滲透作用，現實缺陷痕跡的無損檢驗法；5.密封性檢驗：檢查有無漏水、漏氣和漏油等現象的實驗。
自動控制氣體保護焊接是一種高效焊接方法，由于它具有氣體保護，所以用它能進行高質量焊接，又由于采用了PLC自動控制，因而焊縫均勻，焊接效率高，并且用PLC作為控制核心，可靠性高、控制功能強、編程方便、適用于惡劣的工業(yè)環(huán)境抗干擾能力強、具有各種接口與外部設備連接維修也非常方便，所以這種氣體保護自動焊機被廣泛應用。本文主要介紹接線盒焊接專機機械部分的設計。
第二章 機械傳動裝置設計
2.1傳動方案的確定
根據設備技術要求及各種傳動機構的性能制定傳動方案：
2.1.1傳動系統設計方案示意圖
傳動方案分析：該設備用于接線盒等零件的直縫焊接，焊接的速度比較低，焊接的質量取決與焊接的速度快慢與穩(wěn)定性。減速器采用單級圓柱直齒圓柱齒輪，大齒輪輸出軸作為減速器的低速軸，可以使輸出軸的轉速穩(wěn)定。整個系統傳動不太大，電機須頻繁啟動，對系統的調速性能要求高，為了實現較好的無級調速，選擇直流電動機，利用直流電路調速系統實現無級調速。減速器采用單級圓柱直齒圓柱齒輪減速器可以得到一定的傳動比，利用二者聯合調速可以得到較好的調速性能。
2.2 絲杠螺母的選擇
1、絲杠螺母傳動的特點及應用：
用較小的扭矩轉動絲杠（或螺母）可使螺母（或絲杠）獲得較大的牽引力；可達到較高的降速傳動比，使降速機構大為簡化，傳動鏈得以縮短；能達到較高的傳動精度，用于進給機構還可用作測量元件，通過刻度盤讀出直線位移的尺寸，最小讀數值可達0.001mm；傳動平穩(wěn)，無噪聲；在一定條件下能自鎖，即絲杠螺母不能進行逆?zhèn)鲃?，此特點特別適用于作部件升降傳動，可防止部件因自重而自動降落。
鑒于以上優(yōu)點，有參考文獻②絲杠螺母的傳動方式及其應用見表5.7-1的絲杠螺母傳動簡圖：
圖2.2.1絲杠螺母傳動簡圖
2、絲杠螺母副的選擇：
由參考文獻②表5.7-6初選絲杠螺母副絲杠螺母副的基本參數如下表：
表2.2.1絲杠螺母副絲杠螺母副的基本參數
螺距（mm）
絲杠(mm)
絲杠螺母
螺母(mm)
絲杠斷面積A（）
螺紋升角
絲杠斷面極慣性矩（）
絲杠斷面慣性矩I
（）
外徑d
內徑d1
中徑d2
（mm）
外徑
d′
內徑
d1′
4
20
15.5
18
20.5
16
1.89
4o2ˊ46"
0.5667
0.3341
2.3、電動機選擇
1、 確定驅動負載所需的外力和轉矩
焊槍的移動速度v，由設計要求可知焊槍移動速度范圍v=0.5m/min—1.5m/min；
絲杠的轉速n絲杠的螺距為4mm，由參考文獻②式：
當v=0.5m/min時，轉速n：
n===125r/min
當v=1.5m/min時,轉速n：
n===375r/min
所以絲杠的轉動速度范圍為125r/min—375r/min
2、電動機類型和結構形式選擇
因本設備運轉速度低，調速范圍廣，周期性運行，切運轉要平穩(wěn)可靠，為了得到較好的調速性能，選用Z2系列直流電動機，利用調速電路實現系統的無級調速，安裝形式選擇臥式。
3、電動機容量確定
(1).本設備負載小，屬于慣性旋轉機構，固按旋轉運動計算驅動功率。
(2).計算移動部件摩擦阻力矩：
移動部件的摩擦力矩為主要的功率消耗所以其它的摩擦可以忽不計，由于移動部件的重力定為500N所以移動部件所受的摩擦力為由參考文獻②表5.7-3知摩擦系數f=0.1；
=500f=5000.1=50N
摩擦阻力矩由參考文獻⑥式5-32，得：
其中，L—絲杠螺距；
i—齒輪減速比為4；
η—傳動效率定為0.7；
==11.4N.m
當絲杠作旋轉運動時,克服摩擦阻力矩所需的功率：
=0.1047n/η=0.1047×11.4×375/0.7=639.5W
由參考文獻⑦表2-4機械傳動的效率得：閉式圓柱齒輪的機械傳動效率為η1=0.97；一對滾動軸承的機械傳動效率為η2=0.99；則機械傳動鏈的總效率η為：
η=η1η2η3=0.97×0.99×0.99=0.95
驅動功率為：
P ===673.2W
為了擴大設備加工范圍,設備的驅動轉矩應有足夠的余量.另因為傳動比較大,調速范圍寬,固應選擇較高的電機,由參考文獻①表13-65，選擇系列化FANUC型直流電動機5M型.該電動機技術指標如下表：
表2.3.1電動機技術指標
型號
額定電壓
額定 轉矩
額定 轉速
額定功率
最大轉矩
重量
5M
220V
5.9Nm
2000
r/min
800W
54Nm
17Kg
(3)計算傳動比：
由參考文獻③知，可選擇電力拖動系統為調速范圍為中等調速系統：
D==4
===500r/min
i=／＝500/125=4
當絲杠轉速為375r/min時，電機的轉速為375×4=1500r/min。所以要求電動機的調速范圍為500r/min—1500r/min所以能滿足要求。為了得到較大調速范圍，用晶閘管直流調系統實現無級調速，調速范圍＝4，機械減速利用齒輪單級減速器實現，傳動比＝4；
i=×
(4).計算傳動裝置的運動和動力參數:
計算各軸轉速：按最高轉速計算:
Ⅰ軸轉速：n1=n=1500r/min;
Ⅱ軸轉速: n2=n1/=1500/4=375r/min;
絲杠轉速: n3=n2=375r/min
計算各軸輸入功率：
Ⅰ軸輸入功率：P1=P×η聯×η晶=800×0.99×0.9=712.8W;
Ⅱ軸輸入功率：P2=P1×η齒×η承=712.8×0.97×0.99=684.5W;
絲杠輸入功率：P3=P2×η承=684.5×0.99=677.7W
計算各軸的輸入轉矩：
Ⅰ軸輸入轉矩：T1=T××η聯=5.9×4×0.99=23.4N.m;
Ⅱ軸輸入轉矩：T2=T1××η齒×η承=23.4×4×0.98×0.99=90.7N.m;
絲杠輸入轉矩：T3=T2×η承=90.7×0.99=89.76N.m
整理上述計算的運動和動力參數見下表：
表2.3.2運動和動力參數計算結果
項目
電機軸
高速軸Ⅰ
低速軸Ⅱ
絲杠
轉速(r/min)
2000
1500
375
375
功率(w)
800
712.8
684.5
677.7
轉矩(N.m)
5.9
23.4
90.7
89.76
傳動比
4
1
4
1
效 率
0.9
0.873
0.86
0.856
第三章 機械減速器設計
3.1 齒輪的設計與計算
按圖所方案，選定直齒圓柱齒輪示的傳動傳動。移動部件為一般機構，速度不高，故齒輪選定8級精度。齒輪選用便于制造且價格便宜的材料，由參考文獻表3-2選取小齒輪材料為45號鋼，HBS1=240,大齒輪材料為45號鋼HBS2=200.選取小齒輪數Z1=20,大齒輪數Z2=iZ1=4×20=80。因齒面硬度小于350HBS的閉式傳動，所以按齒面接觸疲勞強度設計，然后校核齒根彎曲疲勞強度。
3.1.1、按齒面接觸疲勞強度設計
由參考文獻⑧式（3-24）設計公式為:×()2mm
1、確定公式內各參數的數值：
（1）試選載荷系數Kt=1.3；
（2）計算小齒輪傳遞的轉矩,按高速軸的最低轉速計算：
T1=95.5×105p/n1= =13614.5N.mm=13.6N.m
（3）由表3-9選取齒寬系數：φd=0.8；
（4）由表3-7查得彈性影響系數：ZE=189.8；
（5）由參考文獻⑧表3-59查得接觸疲勞強度極限σHlim1=590Mpa；由
表3-59查得接觸疲勞強度極限σHlim2=470Mpa；
（6）由式3-29計算應力循環(huán)次數：
N1=60=60×500×1×16×300×15=21.6×108；
==21.6×108/4=5.4×108
（7）由圖3—57查的壽命系數:；
（8）計算接觸疲勞許用應力：取失效概論為1%，安全系數為S=1，由式3—30得：=590MPa× ==470MPa
2.計算各未知量：
（1）計算小齒輪分度圓直徑：
=2.32×=38.3mm
（2）計算圓周速度：
V==1m/s
（3） 計算載荷系數：
根據,由參考文獻⑧中圖3—10查得=1.08； 因是直齒圓柱齒輪，取=1；同時由3—5查得=1；由圖3—12查得=1.12；=1.25。
故載荷系數為:
（4）按實際的載荷系數校正所計算的分度圓直徑，由3—27B,得：
（5）計算模數：
由參考文獻⑨表7—2取模數為標準值，m=2mm；
（6）計算分度圓直徑：
d1=Z1m=202=40mm；
d2=Z2m=802=160mm
（7）計算中心矩：a=(d1+d2)/2=(40+160)/2=100mm；
（8）計算齒輪寬度：
b=φd×d1=0.8×40=32mm；
因為圓整，則取B2=35mm,B1=40mm
3.1.2、校核齒根彎曲疲勞強度
由式（16-4）得齒根彎曲疲勞強度校核公式為：
MPa
1、確定公式內的各參數數值：
（1）計算圓周力： Ft=2T1/d1=2×13614.5/40=680.7N
（2）查取應力校正系數。由表3-8查得：
YFa1=2.8 YSa1=1.55; YFa2=2.22; YSa2=1.77
（3）計算載荷系數：K=KA×KV×Ka×KFβ=1×1.08×1×1.25=1.35
（4）查取彎曲疲勞強度極限及壽命系數。由圖3-58查得σFlim1=450Mpa；由圖3-58查得σFlim2=390Mpa；由圖3-56查得KFN1=KFN2=1.
（5）計算彎曲疲勞許用應力，取彎曲疲勞安全系數S=SF=1.4，由式3-28得：
[σ]F1=MPa
[σ]F2=MPa
（6）校核計算：
MPa
=46MPa
3.2軸的設計
3.2.1高速軸的設計
1、選擇軸的材料并確定許用應力
由于該減速器傳動功率不大，而且對其重量和尺寸也無特殊要求。故選擇45號鋼，正火處理。由表10-1查得σB=588Mpa;σδ=294Mpa;σ-1=238Mpa;τ-1=138Mpa;[σ+1b]=196Mpa;[σob]=93Mpa;[σ-1b]=54Mpa
2、初步估算軸的最小直徑，并選擇聯軸器
為保證輸出軸上零件裝拆方便，安裝聯軸器軸的直徑d1為軸的最小直徑。
根據公式（10-2） d≥
其中由參考文獻⑧表10-2得=35，C=110
d≥110×12.4mm
考慮該軸段上有鍵槽，將周徑增大10%，則取d=12.4×(1+10%)=13.6圓整為d=14mm
選擇聯軸器，按軸傳遞的扭矩，由參考文獻⑦表17-4。選擇HL1型彈性柱銷聯軸器其軸直徑為14mm，與軸配合部分的長度為32mm，故該軸最小直徑確定為d1=14mm。
3、擬定軸上零件的裝拆方案如下圖：
VII VI V IV III II I
圖3.2.1軸上零件的裝拆方案圖
（1） 確定軸的各段直徑和長度
Ⅰ段：如前所示，為軸的最小直徑，為和聯軸器配合，其直徑按
軸器其內孔直徑確定d1=14mm.該軸段長度比聯軸器孔長度略小。取L1=30mm,這樣可保證軸端擋圈壓緊聯軸器。
Ⅱ段直徑的確定：為保證聯軸器左端用軸肩定位和固定，根據軸肩高度h=(0.07-0.1)d,取h=0.1d=0.1×14=1.4mm,則d2=d1+2h=14+2×1.4=16.8mm,圓整取d2=17mm.這樣符合密封氈圈的標準直徑。
Ⅱ段長度的確定：為此應選擇軸承型號，由參考文獻⑦，因該軸傳遞的功率不大，選擇結構簡單價格便宜的深溝球軸承6004，查手冊可得軸承內徑為20mm，寬度為12mm，同時還應選出軸承端蓋的類型及尺寸，軸承端蓋根據軸徑來選，其寬度尺寸20mm。為了便于裝拆軸承端蓋至聯軸器左端面長度為20mm，考慮以上因素L2=20+20=40mm
Ⅲ段直徑的確定：該段安裝軸承所以直徑為20mm；
Ⅲ段長度的確定：該段安裝軸承軸承寬度為12mm；
Ⅳ段直徑的確定：該段為軸承的定位軸肩由參考文獻⑦得直徑為25mm；
Ⅳ段長度的確定：該段長度為5mm；
Ⅴ段直徑的確定：軸承的直徑44mm；
Ⅴ段長度的確定: 軸承的寬度為45mm；
Ⅵ段直徑的確定：該段為軸承的定位軸肩由參考文獻⑦得直徑為25mm；
Ⅵ段長度的確定：該段長度為5mm；
VII段直徑的確定：該段安裝軸承所以直徑為20mm；
VII段長度的確定：該段安裝軸承軸承寬度為12mm；
軸的總長為：L=L1+L2+L3+L4+L5+L6+=30+40+12+5+45+5+12=149mm；
經分析可得軸的支撐跨距為137mm
3.2.2、低速軸的設計
1.選擇軸的材料，并確定許用應力
由于傳遞的功率不大，而且對其重量和尺寸無特殊要求，故選擇45#鋼。正火處理，查得σB=588Mpa；σδ=294Mpa；σ-1=238Mpa；τ-1=138Mpa；[σ+1b]=196Mpa；[σob]=93Mpa；[σ-1b]=54Mpa
2.初步估算軸的最小直徑
為保證輸出軸上零件裝拆方便，安裝聯軸器軸的直徑d1為軸的最小直徑。根據公式，根據公式（10-2）d≥
其中由參考文獻⑧表10-2得=35，C=110
d≥110=13.4mm
考慮該軸段上有鍵槽，將軸徑增大10%，則取d=13.4(1+10%)=14.7 mm。 圓整取d=15㎜。選擇聯軸器，按軸傳遞的扭矩，由參考文獻⑦表17-4。選擇HL1型彈性柱銷聯軸器其軸直徑為16mm，與軸配合部分的長度為42mm，故該軸最小直徑確定為d1=16mm。
3.擬定軸上零件的裝拆方案如下圖：
VI V IV III II I
圖3.2.2軸上零件的裝拆方案
（1）確定軸的各段直徑和長度
Ⅰ段：如前所示，為軸的最小直徑，為和聯軸器配合，其直徑按聯軸器其內孔直徑確定d1=16mm.該軸段長度比聯軸器孔長度略小。取L1=40mm,這樣可保證軸端擋圈壓緊聯軸器。
Ⅱ段直徑的確定：為保證聯軸器左端用軸肩定位和固定，根據軸肩高度h=(0.07-0.1)d,取h=0.1d=0.1×16=1.6mm,則d2=d1+2h=16+2×1.6=19.2,圓整取d2=20mm.這樣符合密封氈圈的標準直徑。
Ⅱ段長度的確定：為此應選擇軸承型號，由參考文獻⑦，因該軸傳遞的功率不大，選擇結構簡單價格便宜的深溝球軸承6005，查手冊可得軸承內徑為25mm，寬度為12mm，同時還應選出軸承端蓋的類型及尺寸，軸承端蓋根據軸徑來選，其寬度尺寸20mm。為了便于裝拆軸承端蓋至聯軸器左端面長度為20mm，考慮以上因素：L2=20+20=40mm
Ⅲ段直徑的確定：該段安裝軸承所以直徑為25mm；
Ⅲ段長度的確定：該段安裝軸承軸承寬度為12mm，擋圈寬度為5mm；
Ⅳ段軸要縮進2mm，所以該段的長度為19mm；
Ⅳ段直徑的確定：該段為齒輪的安裝軸段，所以該段軸的直徑為30mm；
Ⅳ段長度的確定：該段長度為齒輪寬度為40-2=38mm；
Ⅴ段直徑的確定：該段軸為齒輪擋環(huán)，其直徑為38mm；
Ⅴ段長度的確定: 齒輪擋環(huán)的寬度為5mm；
Ⅵ段直徑的確定：該段安裝軸承所以直徑為25mm；
Ⅵ段長度的確定：該段安裝軸承軸承寬度為12mm；
軸的總長為：L=L1+L2+L3+L4+L5+L6=40+40+19+38+5+12=154mm，經分析可得軸的支撐跨距為142mm。
3.3鍵的選擇與校核
3.3.1、高速級軸鍵的選擇及校核
1.鍵類型的選擇：
高速級軸上只有與聯軸器相配合的軸段有鍵，其軸徑為14mm,聯軸器軸孔長度為32mm。查得選用圓頭普通平鍵C型，b為5mm，h為5mm，鍵槽t=3.0mm,其長度L=B-(5～10)mm=32-(5～10)=22～27mm；
由標準系列表查得L=25mm,故選鍵的型號為C5×25 GB1096-72。
2.校核其強度：
其擠壓強度條件由式10-35得σP=2T/dkl≤[σP]Mpa,式中T=23.4N.m=23400N.mm,d=14mm
l=L-b/2=25-2.5=22.5mm,k=h/2=5/2=2.5mm,[σP由表10-6查得：[σP]=130Mpa
則校核其強度σP=2T/dkl=2×23400/14×2.5×22.5=59.4Mpa≤130Mpa
故強度足夠。
3.3.2、低速軸上鍵的選擇及校核
1.鍵類型的選擇：
低速軸上高速級大齒輪的寬度為40mm，軸徑為30mm,由表10-5查得選用圓頭普通平鍵A型，b為8mm,h為7mm,其長度L=B-（5～10）=38-(5～10)=28～33mm.由表10-5查得標準系列長度L=28mm,故鍵型號為8×28 BG1096-79
2.校核其強度：
其擠壓強度條件由式10-35得：σP=2T/dkl≤[σP]Mpa,式中T=90.7N.m=90700N.mm,d=30mm
l=L-b/2=38-4=36mm,k=h/2=7/2=3.5mm,[σP]查得：[σP]=130Mpa；
則校核其強度σP=2T/dkl=2×90700/30×3.5×36=48Mpa≤130Mpa，故強度足夠。
3.4軸承的選擇與校核
3.4.1高速軸上滾動軸承的壽命
（1） 圓周力Ft=1170N，軸向載荷FA=0 N，徑向載荷FR=Fttanα=1170×tan20° =425.8N；
（2） 確定Cr,Cor，查手冊6004型軸承的基本額定動載荷：Cr=7.22KN,基本額定靜載荷Cor=4.45KN；
（3） 計算FA/Cor值，并確定e值，FA/Cor=0，則e=0；
（4） 計算當量動載荷P：P=XFR+YFA, 因FA/FR=0， 由參考文獻⑧表8-9查得X=1,Y=0,于是：
P=XFR+YFA=1×213=213N
（5）計算軸承壽命Lh=16667(ftC/fpP)ε/n,由表8-1查得ft=1，由表8-8查得fP=1.0～1.2,取fP=1.2,6004型號為深溝球軸承，壽命指數ε=3
則Lh=h=47022.8h
3.4.2低速軸上滾動軸承的壽命
（1）圓周力Ft=1134N， 軸向載荷FA=0N，徑向載荷FR=Fttanα=1134×tan20°=413N；
（2）確定Cr,Cor，查手冊6005型軸承的基本額定動載荷Cr= 7.75 KN,基本額定靜載荷Cor= 4.95 KN；
（3）計算FA/Cor值，并確定e值，FA/Cor=0，則e=0；
（4）計算當量動載荷P：P=XFR+YFA,因FA/FR=0，由表8-9查得X=1,Y=0,于是：
P=XFR+YFA=1×413=413N；
（5）計算軸承壽命Lh=16667(ftC/fpP)ε/n,查得ft=1， fP=1.0～1.2,取fP=1.2,6208型號為深溝球軸承，壽命指數ε=3，
則Lh=h=63733.6h
3.5 箱體結構尺寸選擇
箱座壁厚 δ=12mm
箱座壁厚 δ1=12mm
底板 P=2.5δ=2.5×12=30mm
箱座凸緣厚度 b=1.5δ=1.5×12=18mm
箱蓋凸緣厚度 b1=1.5δ1=1.5×12=18mm
箱座底凸緣厚度 b2=2.5δ1=2.5×12=30mm
地腳螺釘數目 n4=4
地腳螺釘直徑 dt=M16
軸承旁聯接螺栓直徑 d1=0.75df=0.75×16=12mm
箱蓋與箱座聯接螺栓直徑 d2=(0.5～0.6)df=0.5×16=8mm
聯接螺栓d2的間距 L=180mm
軸承端蓋螺釘直徑 d3=0.5df=12mm
定位銷直徑 d=0.8×8=6.4mm
Df df d2至外箱壁距離 C1=22mm
Df d2至凸緣邊緣距離 C2=20mm
軸承旁凸臺半徑 R1=C2=20mm
外箱壁至軸承座距離 l1=C1+C2+(8～12)=22+20+10=52mm
齒輪外圓與內箱壁距離 △1>1.2δ=1.2×12=14.4mm 取15mm
齒輪輪轂端面與內箱壁距離 △2>δ=12mm 取15mm
箱蓋、箱座肋厚 m1≈0.85δ1=0.85×12=10.2mm
m≈0.85δ=0.85×12=10.2mm
軸承端蓋凸緣厚度 t=(1～1.2)d3=1×12=12mm
第四章 專用夾具結構設計
4.1焊接夾具概述
焊接專用夾具的基本功能，是能對工件進行裝夾。整個夾具設計工作就是圍繞裝夾二字展開的。
焊接專用夾具的作用：機床夾具在機械加工中應用十分廣泛。主要作用如下：保證被加工表面的位置精度，用夾具裝夾工件，可以準確確定工件與機床，刀具之間的相對位置，因而能比較可靠、穩(wěn)定地獲得較高的位置精度；提高勞動生產率，采用夾具后，可以省去對工件的逐個找正和對刀，使輔助時間顯著減少；當采用機械化、自動化程度較高的夾具時，還可進一步減少輔助時間，使勞動生產率大大提高；擴大焊接工藝范圍；降低對工人的技術要求；減輕工個的勞動強度。
焊接專用夾具的組成：不論是何種焊接專用夾具，它們的工作原理基本上是相同的。為了便于研究，可以把各類 夾具中的元件或機構。按其功能相同的原則歸類，概括出焊接專用夾具的基本組成部分如下：1.定位元件或裝置：用它確定工件在夾具中的位置。2.夾緊裝置：用它對工件進行夾緊。3.對刀、導元件或裝置：用它確定刀具相對于夾具有一個正確位置。4.夾具在焊接專用上定位的元件：用它確定夾具相對焊接專用有一個正確的位置。5.夾具體：用于連接夾具上的各種元件和裝置，使其成為一個整體的基礎件。6.其他元件及裝置：有些夾具還沒有分度裝置，自動上、下料裝置等，統歸其他元件及裝置。
夾緊裝置的組成及設計要求：夾緊裝置的任務，是保證工件在定位過程中取得的正確位置，不因受切削力、重力或慣性力的作用而發(fā)生變化。
夾緊裝置一般由以下幾部分組成：
1.力源裝置：用以產生夾緊力，通常有液壓、氣動、電動等類裝置。當采用手動夾緊機構時，就不需要力源裝置。
2.中間傳力機構：它將力源裝置產生的力傳給夾緊元件。如常用的杠桿、拉桿等機構。由力源直接控制夾緊元件時無中間傳力機構。
3.夾緊元件：它是夾緊裝置的最終執(zhí)行元件，一般于工件的夾壓表面直接接觸。設計夾緊裝置時應滿足以下基本要求：①保證加工質量。夾緊力的大小應適當，既保證工件夾緊的可靠性，又使夾緊時不破壞工件的定位或使工件和夾具上的元件產生不允許的變形。②保證生產率。要求夾緊動作迅速，與生產綠的要求相適應。③操作方便、省力、安全。④具有良好的結構工藝性。
以上要求中的核心問題是如何正確地施加夾緊力。即先要合理確定夾緊力的方向、著力點和大小，然后再選用或設計合適的夾緊機構。
焊接專用夾具設計的基本要求：對焊接專用夾具設計的基本要求可以概括以下幾個方面：1、保證工件的加工技術要求； 2、提高勞動生產率、降低成本；3、操作方便、省力、安全；4、有良好的結構工藝性。
4.2 焊裝夾具的定位原則：
1、六點定位原理：
工件在夾具中的定位問題，可以采用類似確定剛體在空間直角坐標系中的位置加以分析。工件在沒有采取定位措施前，在空間中的位置是任意的，共有六個不確定度，見圖4.2.1：
沿X、Y、Z軸的任意移動，稱為沿X、Y、Z的不確定度，用表示；
繞X、Y、Z軸的任意轉動，稱為繞X、Y、Z的不確定度，用表示；
圖4.2.1 空間坐標系
根據工件在夾具中的加工精度和選擇定位元件的情況，通常把工件的定位分為以下幾種：
（1）完全定位：工件在夾具中若六個自由度均被限制，稱為完全定位。
（2）部分定位：工件在夾具中若六個自由度沒有被全部限制時，稱為部分定位。
（3）欠定位：工件在夾具中，若實際定位支撐點或實際限制的不定度個數少于工序加工要求應該控制的不定度的個數時，工件的定位不足，稱為欠定位。
（4）重復定位（或稱為過定位）：工件在夾具中，若幾個定位支撐點限制同
一個或幾個不定度時，稱為重復定位。
2、汽車焊裝夾具定位原則：
與其它夾具一樣，設計汽車焊裝夾具亦應遵循六點定位原理。但由于汽車縱梁形狀復雜，大多是曲面結構，剛性差，易變形，因而焊裝夾具在定位上有別于其它夾具， 焊裝夾具設計采用過定位原則。
單純采用六點定位原則定位，無法保證其位置和形狀，因而需要采用工件表面或型面進行定位的定位方式，即在焊點附近均需設置定位面，增加其剛性，其定位點的數量和位置會影響夾具的功能和焊件的質量。焊裝夾具的六點定位原理加過定位原則是區(qū)別于其它夾具的最主要特點。
六點定位原理指限制六個方向運動的不定度，在設計焊裝夾具時，常有兩種誤解：一是認為六點定定位原理對薄板焊裝夾具不適用，二是看到薄板焊裝夾具上有過定位現象。產生這種誤解的原因是把限制六個方向運動的不定度理解為限制六個方向的自由度，焊接夾具設計的宗旨是限制六個方向運動的自由度，這種限制不僅依靠夾具的定位夾緊裝置，而且依靠制件之間的相互制約關系。只有正確認識了薄板沖壓件焊裝生產的特點，同時又正確理解了六點定位原理，才能正確應用這個原理。從定位原理看，支承對薄板來說是必不可少的，可以消除由于工件受夾緊力作用而引起的變形。過定位使接觸點不穩(wěn)定，產生裝配位置上的干涉，但在調整夾具時只要認真修磨支承（定位）面，其過定位引起的不良后果是可以控制在允許范圍內的。
4.3 基準的選擇
裝焊件要獲得正確的定位，首要問題就是怎樣選擇定位基準，一般來說，選擇定位基準要考慮以下原則：
（1）當被裝焊的零件或部件既有平面又有曲面時，應優(yōu)先選擇平面作為主要定位基準面，盡量避免選擇曲面，否則夾具制造困難。如果有幾個平面時，則應該選擇其中面積較大的平面作為主要定位基準。
（2）應當盡量選擇零件或部件的設計基準作為定位基準，消除基準不重合誤差，提高定位精度。
（3）對于較復雜的車身沖壓件，可以選擇曲面外形、曲面上經過整形的平臺、工件經拉伸和壓彎形成的臺階、經修邊的窗口和外部邊緣、裝配用孔和工藝孔作為主要定位基準。
4.4 焊裝夾具的機構分析
從機構學的角度分析，杠桿—鉸鏈式夾具實質是平面四桿機構的基本型：曲柄搖桿機構、雙曲柄機構，雙搖桿機構，或者基本型的演變型。
夾具的簡單抽象模型如圖4.4.1所示：
圖4.4.1 夾具抽象模型
（4-1）
（4-2）
即 （4-3）
式中： F—氣缸理想夾緊力；
d—氣缸直徑；
p—氣缸平均壓力；
η—與氣缸有關的參數；
在焊裝夾具中的定位元件與夾緊元件分工明確，定位件提供相應的裝配基準與被定位的零件的定位面相匹配。元件的設置僅僅提供了可靠定位的必須條件，而被定位的零件能否真正可靠的實現空間定位，往往要有夾緊元件的有力配合。但是，夾緊元件本身在夾緊操作中是運動的，其工作面并不是定位裝配基準，所以定位元件與夾緊元件配合使用，組成定位夾緊元件。
4.5、焊接專用夾具設計的步驟
1.研究原始資料，明確設計任務：
首先應仔細閱讀零件圖和裝配圖，了解零件的作用、結構特點、材料和技術要求。其次要研究零件的工藝規(guī)程和夾具設計任務書，充分了解本工序的工序內容和工序要求。最后還應收集有關焊接專用刀具的技術參數以及工廠的生產條件等。必要時還應了解一下同類零件所用夾具及其使用情況，以作為設計時參考。
2.擬訂夾具結構方案，繪制夾具結構草圖：
擬訂夾具結構方案主要考慮以下問題：根據零件加工工藝所給定的定位基準和六點定位原理，確定工件的定位方法并設計相應的定位裝置；確定刀具的導引方法，并設計導引裝置或對刀裝置；確定工件的夾緊方法并設計夾緊裝置；確定其他元件的結構形式；綜合考慮各種元件和裝置的布局，確定夾具體的總體結構，為使設計的夾具先進、合理、常需擬訂幾種結構方案，比較以后擇優(yōu)選用，在構思夾具方案時，應同時繪制夾具結構草圖。以幫助構思，檢查方案的合理性和可行性。
圖4.5.1 焊接夾具圖
本文中，接線盒是由兩根U型鐵背靠背焊接而成，由于長度的限制，在上工作臺焊接之前，需要先裝夾好，然后放在工作臺上直接焊接，既減少工序，又提高焊接效率。因此，在焊接件兩端需用簡單的手動加緊機構固定，見下圖：
圖4.5.2 兩端加緊機構簡圖
這種機構適應面廣，夾緊力較大，自鎖性能好，螺旋每轉行程較小，動作緩慢，多用于單件和小批量零件生產。
另外，本文接線盒焊接焊縫有上下兩條，要實現一次焊接成功，又要盡量使焊接專機結構簡單，減少焊槍的焊接軌道，這里我們考慮雙焊槍焊接，只需要設定一沿著工件的直線軌道，這樣既可以保證焊接的均勻，又能提高焊接效率，降低焊接成本。
4.5.3焊槍結構示意圖
第五章 送絲機設計
送絲是焊接過程中非常重要的一個操作環(huán)節(jié)，手工焊接的送絲方法多采用焊工手指捻動焊絲來完成送絲過程，焊工操作送絲時非常不方便，因此，手工送絲準確性差、一致性差、送絲不穩(wěn)定，從而導致了焊接生產效率低下，焊接成型一致性差。另外，焊工手持焊絲長度有限，長時間焊接時需要頻繁拿取焊絲，焊接效率較低，且每段焊絲焊接完成時都會留存一小段焊絲無法使用，對焊絲產生了浪費。
5.1微型送絲機的設計原理
在送絲機設計中如何設計送絲輪是本設計的關鍵所在。由于焊接用的是0，2-0.4mm的焊絲，其特點是焊絲細、硬度比較高，因此將送絲輪的送絲槽設計采用高硬度的材料。而壓緊輪采用軸承，送絲輪與電動機的軸同步運動，調節(jié)脈沖頻率來控制電動機軸的轉速，從而控制送絲輪的速度。得到更好的送絲效果。原理圖如圖5.1.1所示。
圖5.1.1 送絲機的設計原理
根據工作要求及工作條件應選用三廂混合式步進電動機， 當送絲機達到最大送絲速度與最小送絲速度時，脈沖頻率均低于步進電機的空載啟動頻率。因此，此電機可以適用微型送絲機的動力輸入。
5.2驅動輪的設計
電動機的伸出軸長為21mm,電動機的安裝位置在底座的偏下位置，因此將驅動輪選擇為下送絲輪。下送絲輪的輪寬設計為7mm。4.2驅動輪的設計與計算以及結構安排.
圖5.2.1驅動輪的尺寸以及結構
驅動輪與電動機的軸連接，在送絲過程中要求與發(fā)動機的軸同步運轉。驅動輪在送絲過程中主要承受較大的壓力與摩擦力，初步選用45號鋼。發(fā)動機的軸與驅動輪的軸端通過圓錐銷連接，可以滿足驅動輪與發(fā)動機同步運轉，并且不發(fā)生相對位移。
發(fā)動機的軸直徑為6mm，因此驅動輪與電動機的軸的連接方式設計了兩種方案。電動機的軸為光軸，在光軸前端打孔，通過圓錐銷連接。方法簡單，加工容易。是一種比較經濟的選擇，最適合用于低扭矩應用中，尤其在聯接步進電動機和其他較輕的儀器中。銷選擇圓錐銷，銷與孔過盈配合。
銷與孔為過盈配合。如下圖5.2.2軸與孔配合的剖面圖所示：
圖5.2.2軸與孔配合的剖面圖
上壓緊輪的設計與計算以及結構安排：送機機的壓緊輪需選擇硬度較高的材料，結合前人的設計經驗，壓緊輪選擇軸承。初步選擇深溝球軸承，此類軸承深溝球軸承是滾動軸承中最為普通的一種類型。基本型的深溝球軸承由一個外圈，一個內圈、一組鋼球和一組保持架構成。
深溝球軸承主要用于承受純徑向載荷，也可同時承受徑向載荷和軸向載荷。當其僅承受純徑向載荷時，接觸角為零。當深溝球軸承具有較大的徑向游隙時，可承受較大的軸向載荷 。深溝球軸承的摩擦系數較小。
滾動軸承型號的選擇：6012。
根據驅動輪的直徑大小，選用8000型深溝球軸承，其內徑d為10.6mm,外徑D為26mm，寬度B為8mm。考慮到送絲機的工作環(huán)境，選用的軸承如果在惡劣的環(huán)境中使用，軸承密封圈和密封罩是必不可少的，因為它們可防止污物侵入，延長軸承壽命。此處選用帶密封罩的軸承系列，能夠在使用時承受強烈的沖擊負荷、水和碎屑的侵入。
5.3壓板及底板的設計
壓板的材料選擇初步定為為鋁合金，型號為7072。但考慮到支架與彈簧反復摩擦接觸，將支架的材料改為45鋼，提高支架的硬度。設計的產品在零件模擬加工過程發(fā)現圓弧部分太多，造成了加工的困難的過程中，考慮到零件的外形對送絲機的效率以及功能沒有影響，將送絲機的外形做調整。
圖5.3.1 壓板的最終設計
壓板為45鋼材料鑄造。鑄件要求沒有明顯的縮松，砂眼等鑄造缺陷。
如圖5.3.1所示，圖中陰影部分為夾板連接的位置，其余部分為中空。夾板與彈簧接觸的上表面由于反復的摩擦與壓力的作用，此零件最終要進行調制退火熱處理，以提高零件的表面耐磨性。
根據零件總體尺寸的大小，與支架連接的孔選擇為直徑為6的階梯螺栓進行連接。階梯螺栓的作用為：在將壓板與支架緊密連接后，螺栓不會對壓板造成過大的壓力，使得壓板變形而影響送絲調整的精度。
螺栓孔通過此孔進行定位，限制三個自由度。C處中空，壓桿由C初中空部分垂直穿出，壓桿的下端通過螺栓與底板連接，限制支架的兩個自由度。支架在底板壁上，限制了五個自由度，支架仍然可以繞著階梯螺栓做小幅度的旋轉運動。
支架的總壁厚為16mm，支架與底座連接的階梯形螺栓長度Lc=23mm。
梯形螺栓如下圖2.7所示，。
圖 5.3.2緊固螺栓
其中階梯中段的長為16mm。螺母于螺栓右端的A處將支架與底座壁擰緊后，支架與螺栓之間依然存在間隙，螺栓不會對中空支架壁造成過大壓力，以防支架承受過大壓力而變形。
支架與底板壁的定位孔A直徑O2=8mm。孔壁厚為1.5mm。
支架為中空型，其左右壁厚m均為m=3mm，左右壁通過A孔與B孔以及C處的薄壁連接。
初選支架與滾動軸承連接孔，即下圖中的C孔的直徑O1=10mm。
小于深溝球軸承的內徑d=16mm。
底板選擇鋁合金材料型號為7072.此材料為硬鋁7075 鋁板屬Al-Zn-Mg-Cu系超硬鋁，其特點是，固溶處理后塑性好，熱處理強化效果特別好，在150℃以下有高的強度，并且有特別好的低溫強度；焊接性能差；有應力腐蝕開裂傾向；需經包鋁或其他保護處理使用。雙級時效可提高合金抗應力腐蝕開裂的能力
底板的底厚與壁厚皆為4mm。將發(fā)動機安裝在底板壁的中央偏下的位置。選擇安裝發(fā)動機的軸中心距離下底板距離為L0=23.5mm。
驗算L0=20mm，發(fā)動機距離底板的距離大于驅動輪的直徑。安裝驅動輪以后，驅動輪可以正常工作。
底板的凸緣定位夾板的高度與壓緊直桿的高度。
為了加工定位方便，初步設計是將兩孔的中心定位在同一高度，但安裝結果顯示若兩輪的高度相同，與支架相連接的壓板將無法正常工作。調整凸緣的圓心位置如下圖所示。兩圓的中心距離安裝軸承的定位孔中心距離L2=45mm。
兩定位孔的中心距離為L3=70mm；兩孔距離底板壁邊緣的距離c=15mm
5.3.3底板的設計模型
壓緊原理：在A段直桿中攻外螺紋，將送絲機上的壓緊直桿置于支架的U型槽里面面，與支架的上表面垂直放置。通過下端的孔，用螺栓與底板連接。將彈簧兩端均置于彈簧托盤中一起裝入上端的壓緊直桿上緊桿帽，送絲機工作的時候，通過擰動壓桿帽在壓桿上的位移，可以改、壓緊輪的輪心位置，從而改變兩輪間隙，調節(jié)送絲直徑的范圍。
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