軸承座的數(shù)控加工工藝及編程設計【三維UG】[CAD高清圖紙和文檔]

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畢業(yè)設計說明書 畢業(yè)設計題目：軸承座的數(shù)控加工工藝及編程設計 姓名： 專業(yè)： 班級： 學號： 指導教師： 設計日期 年 月 日 目 錄 摘 要 1 第一章 數(shù)控加工工藝分析 2 1.1 零件圖 2 1.2 零件結構分析 2 1.3 數(shù)值計算 2 1.4 加工精度要求 4 1.5 定位基準選擇 4 1.6選擇數(shù)控車削用刀具 5 1.6.1設置對刀點和換刀點 5 1.7選擇數(shù)控鉆削和銑削用刀具 6 1.8 計算切削用量 6 1.9 擬定加工工藝 9 1.10數(shù)控加工工藝卡片 10 第二章 數(shù)控加工及程序的編制 13 2.1 數(shù)控加工的特點 13 2.2裝夾方式的選擇 13 2.2裝夾方案的確定 14 2.3對刀方法 14 2.4 數(shù)控加工編程技巧 15 2.4.1常用的數(shù)控編程方法有手工編程和自動編程 16 2.4.2掌握各種切削指令并合理選用 16 2.5 程序的編制 17 2.5.1數(shù)控車削程序的編制 17 2.5.2數(shù)控鉆削和銑削程序的編制 20 總 結 22 致 謝 23 參考文獻 24 摘 要 隨著科技的不斷發(fā)展，數(shù)控技術在企業(yè)中發(fā)揮越來越重要的作用。本設計通過對數(shù)控加工的工藝特點、加工零件工藝性等進行分析，選擇正確的加工方法，設計合理的加工工藝過程，充分發(fā)揮數(shù)控加工的優(yōu)質、高效、低成本的特點。設計說明書以數(shù)控車床車削弧形軸零件為例，根據(jù)被加工工件的材料、輪廓形狀、加工精度等選用合適的機床，制定加工方案，確定零件的加工順序，各工序所用刀具，夾具和切削用量等，編寫加工零件的程序。按照說明書要求將加工出零件，并對零件自檢數(shù)據(jù)進行分析，說明在加工過程中應注意的事項。 關鍵詞：工藝分析；刀具；切削用量；加工的程序 第一章 數(shù)控加工工藝分析 1.1 零件圖　 　如圖1.1所示 圖1.1 零件圖 1.2 零件結構分析 該軸承座主要由圓柱、圓弧、凹槽以及孔等構成的復合軸雷零件。整體結構并不太復雜，加工過程難度并不算太高，但加工精度要求比較高，形位公差也有要求，且公差范圍大多在幾絲以內，要加工出達標的零件主要的就是把精度作為加工的重點。 1.3 數(shù)值計算 在生活中，我們對幾何信息的認知有多種方法，但常用的有，數(shù)形結合法（解析法）。如圖1.2、圖1.3和圖1.4所示 圖1.2 圖1.3 圖1.4 AutoCAD作為一套專業(yè)的繪圖軟件，它強大的信息處理功能為圖形中繁雜點的計算帶來了可能。我們在操作界面中繪制圖形后，就可以打開狀態(tài)欄中的對象捕捉按鈕，在繪圖區(qū)捕捉相關的點，同時，在狀態(tài)欄中就會看到這些點的坐標，因此，利用AutoCAD進行點坐標的捕捉與坐標顯示，給編程過程提供了十分便利的條件。 1.4 加工精度要求 加工精度就是對加工零件尺寸偏差范圍的要求，精度要求越高加工難度越大、成本就越高。實際應用中，雖然精度越高性價比也就越好，但一般會根據(jù)實際條件以及成本折中處理。本零件精度要求參見圖1.1所示，零件的徑向的精度與橫向精度求教最優(yōu)和了明確的要求，如尺寸公差 、、、長度公差。要求達到加工精度，首先我們應先粗車毛坯，并留有一定精車的加工余量，其次走刀量和進給速度也極為關鍵。同時，為保證加工精度我們還可以在保證尺寸的前提下先把毛坯加工能力出一個臺階，再夾持這個臺階來加工基準面，從而降低因毛坯形狀因素帶來的影響。 1.5 定位基準選擇 1）基準重合原則。為了避免基準不重合誤差，方便編程，應選用工序基準作為定位基準，盡量使用工序基準，定位基準、編程原點三者統(tǒng)一。 2）便于裝夾的原則。所選的定位基準應能保證定位準確、可靠，定位夾緊簡單、易操作，敞開性好，能夠加工盡可能多的表面。 3）便于對刀的原則。批量加工時在工件坐標系已經確定的情況下，保證對刀的可能性和方便性。 定位基準。參見圖1.1所示該零件右端為mm的圓柱，左端為mm的圓柱，左邊的圓柱比面邊的圓柱的臺階長，裝夾時不容量出現(xiàn)滑動等現(xiàn)象，零件從左到右直徑逐漸增大且不同臺階的角度較大。如果夾持右邊進行加工，左邊由于離心力的作用容量出現(xiàn)擺動，從而降低加工精度，作為現(xiàn)加工的基準面精度也比較高，更利于保證整體的精度。綜上所述，先以右端毛坯外圓柱圓加工出零件的左端，再以mm的圓柱面為定位基準加工零件的右端。 1.6選擇數(shù)控車削用刀具 數(shù)控車削刀常用的一般分成型車刀、尖形車刀、圓弧形車刀三類。成型車刀也稱樣板車刀，其加工零件的輪廓形狀完全由車刀刀刃的形狀和尺寸決定。數(shù)控車削加工中，常見的成型車刀有小半徑圓弧車刀、非矩形車槽刀和螺紋刀等。在數(shù)控加工中，應盡量少用或不用成型車刀。尖形車刀是以直線形切削刃為特征的車刀。這類車刀的刀尖由直線型主副切削刃構成，如60度內外圓車刀、左右端面車刀、切槽（切斷）車刀及刀尖倒棱很小的各種外圓和內孔車刀。尖形車刀幾何參數(shù)（主要是幾何角度）的選擇方法與普通車削時基本相同，但應結合數(shù)控加工的特點（如加工路線、加工干涉等）進行全面考慮，并應兼顧刀尖本身的強度。 表1.1 刀具卡片 刀具名稱 刀具規(guī)格 刀具材料 加工表面 刀具號 外圓粗車刀 60° YT15 加工外圓輪廓 T0101 外圓精車刀 60° YT15 加工外圓輪廓 T0202 麻花鉆 Φ38mm 高速鋼 鉆孔 T0303 鏜孔刀 60° YT15 鏜孔 T0404 切槽刀 3mm刀寬 YT15 車內槽 T0505 1.6.1設置對刀點和換刀點 刀具究竟從什么位置開始移動到指定的位置呢？所以在程序執(zhí)行的一開始，必須確定刀具在工件坐標系下開始運動的位置，這一位置即為程序執(zhí)行時刀具相對與工件運動的起點，所以稱程序起始點或起刀點。此起始點一般通過對刀來確定，所以，該點又稱對刀點。在編制程序時，要正確選擇對刀點的位置。對刀點設置原則是：便于數(shù)值處理和簡化程序編制。易于找正并在加工過程中便于檢查，引起的加工誤差小。對刀點可設置在加工零件上，也可以設置在夾具上或機床上，為了提高零件的加工精度，對刀點應盡量設置在零件的設計基準或工藝基準上。實際操作機床時，可以通過手工對刀操作把刀具的刀位點放到對刀點上，即“刀位點”與“對刀點”的重合，所謂“刀位點”是指刀具定位基準點，車刀的刀位點為刀尖或刀尖圓弧中心。用手動對到操作，對刀精度較低，且效率低。而有些工廠采用光學對刀鏡、對刀儀、自動對刀裝置等，以減少對刀時間，提高對刀精度。加工過程中需要換刀時，應規(guī)定換刀點。所謂“換刀點”時指刀架轉動換刀時的位置，換刀點應設在工件或夾具的外部，以換刀時不碰工件及其他部件為準。 1.7選擇數(shù)控鉆削和銑削用刀具 數(shù)控機床上用的刀具應滿足安裝調整方便、剛性好、精度高、耐用度好等要求。對刀具的基本要求： （1）剛性要好。剛性要好的目的有二：一是為提高生產效率而采用大切削用量的需要；二是為適應數(shù)控銑床加工過程中難以調整切削用量的特點； （2）耐用度要高。尤其是當一把刀具加工的內容很多時，如刀具不耐用而磨損較快，不僅會影響零件的表面質量與加工精度，而且會增加換刀引起的調刀與對刀次數(shù)，也會使工作表面留下因對刀誤差而形成的接刀臺階。除上述兩點之外，切削刃的幾何角度參數(shù)的選擇及排屑性能等也非常重要。 表1.2 刀具卡片 刀具名稱 刀具規(guī)格 刀具材料 加工表面 刀具號 麻花鉆 Φ9mm 高速鋼 鉆通孔 T1 銑刀 2刃平底銑刀Φ15mm YT15 銑沉頭孔 T2 1.8 計算切削用量 加工參數(shù)的確定取決于實際加工經驗、工件的加工精度及表面質量、工件的材料性質、刀具的種類及刀具形狀、刀柄的剛性等諸多因素。 (1)主軸轉速(n)。硬質合金刀具材料切削鋼件時，切削速度v取80～220m／min，根據(jù)公式n=1000v／πD及加工經驗，并根據(jù)實際情況，粗加工主軸轉速在400～1000r／min的范圍內選取，精加工的主軸轉速在800～2000r／min的范圍內選取。 (2)進給速度粗加工時，為提高生產效率，在保證工件質量的前提下，可選擇較高的進給速度，一般取100～200mm／min。當進行切槽、切斷、車孔加工或采用高速鋼刀具進行加工時，應選用較低的進給速度，一般在50～100mm／min的范圍內選取。 精加工的進給速度一般取粗加工進給速度的1／2。刀具空行程的進給速度一般取G00速度，或在G01時選取F120～1500mm／min。 （3）背吃刀量(aP)背吃刀量根據(jù)機床與刀具的剛性及加工精度來確定，粗加工的背吃刀量一般取2～5mm(直徑量)，精加工的背吃刀量等于精加工余量，精加工余量一般取0.2～0.5mm(直徑量)。 1. 粗車外輪廓 已知ap=1.5mm 由文獻[1]P137表4-3查得切削速度=200m/min, 計算主軸轉速 s===530.79 r/min 取整數(shù)550r/min 由文獻[1]P137表4-3查得進給量f=0.3㎜/r； 計算進給速度F=Sf=550×0.3=165㎜/min. 2. 精車外輪廓 已知ap=0.25mm 由文獻[1]P137表4-3查得切削速度= 250m/min, 計算主軸轉速 s===663.48 r/min 取整數(shù)得700r/min 由文獻[1]P137表4-3查得進給量f=0.15㎜/r 計算進給速度F=Sf=700×0.15=105㎜/min. 3.鉆孔 已知ap=5mm 由文獻[1]P137表4-3查得切削速度= 40m/min, 計算主軸轉速 s===335.32 r/min 取整數(shù)得300r/min 由文獻[1]P137表4-3查得進給量f=0.1㎜/r 計算進給速度F=Sf=300×0.1=30㎜/min. 4. 粗車內孔輪廓 已知ap=1.5mm 由文獻[1]P137表4-3查得切削速度=120m/min, 計算主軸轉速 s===955.41r/min 取整數(shù)得950r/min 由文獻[1]P137表4-3查得進給量f=0.15㎜/r 計算進給速度F=Sf=950×0.15=142.5㎜/min. 5. 精車內孔輪廓 已知ap=0.25mm 由文獻[1]P137表4-3查得切削速度= 150m/min, 計算主軸轉速 s===1194.26r/min 取整數(shù)得1100r/min 由文獻[1]P137表4-3查得進給量f=0.1㎜/r 計算進給速度F=Sf=1100×0.1=110㎜/min. 6. 車內槽 根據(jù)所選刀具取ap=1mm 由文獻[3]查得切削速度= 80m/min, 計算主軸轉速 s===410.93 r/min 取整數(shù)410r/min 文獻[3]查得進給量f=0.1 mm/r； 計算進給速度F=Sf=410×0.1=41㎜/min 7. 銑床鉆孔 已知ap=5mm 由文獻[1]P137表4-3查得切削速度= 20m/min, 計算主軸轉速 s===707.71 r/min 取整數(shù)得700r/min 由文獻[1]P137表4-3查得進給量f=0.08㎜/r 計算進給速度F=Sf=700×0.08=56㎜/min. 8. 銑床銑沉頭孔 已知ap=2mm 由文獻[1]P137表4-3查得切削速度= 40m/min, 計算主軸轉速 s===849.25 r/min 取整數(shù)得850r/min 由文獻[1]P137表4-3查得進給量f=0.1㎜/r 計算進給速度F=Sf=850×0.1=80㎜/min. 1.9 擬定加工工藝 由零件加工的上述工藝分析以及相關的加工條件，確定加工使用的設備、輔助工具與材料如下： 案例加工選擇在FANUC Oi – TB數(shù)控系統(tǒng)的車床上和FANUC數(shù)控銑床上加工。 配備零件毛坯1件，毛坯材料為45#鋼；毛坯尺寸為Φ120mm×40mm； 綜合上面的論緒，此零件采用盡可能少裝夾的加工方法，該典型軸加工順序為： 工序一：下料Φ125mm×40mm 工序二：加工零件的左端端面和外圓輪廓，鉆孔、鏜孔 工步1：鉆通孔Φ38mm 工步2：車端面 工步3：粗車外圓輪廓Φ76mm、Φ120mm，軸向留0.1mm徑向留0.5mm的精加工余量 工步4：精加工外圓輪廓 工步5：粗鏜孔Φ40mm，軸向留0.1mm徑向留0.5mm的精加工余量 工步6: 精鏜孔Φ40+0.1 0mm 工序三：加工零件的右端端面和外圓輪廓，鏜孔、車內槽 工步1：粗車外圓輪廓Φ76mm、Φ120mm，軸向留0.1mm徑向留0.5mm的精加工余量 工步2：精加工外圓輪廓 工步3：粗鏜孔Φ60 mm，軸向留0.1mm徑向留0.5mm的精加工余量 工步4：精鏜孔Φ60+0.045 0mm 工步5：車內溝槽Φ62x3 工序四：鉆孔4xΦ9mm 工序五：銑沉頭孔4xΦ15mm 工序六：去毛刺 工序七：檢驗 工序八：入庫 1.10數(shù)控加工工藝卡片 數(shù)控加工工序卡片 單位名稱 產品名稱 軸承座 工藝過程卡 產品名稱 軸承座 材料 45鋼 毛坯尺寸 Φ125x40mm 序號 工序名稱 工序內容 車間 設備 工裝 1 下料 下料Φ125mm×40mm 金工 帶鋸 2 車 加工零件的左端端面和外圓輪廓，鉆孔、鏜孔 金工 數(shù)控車床 三爪卡盤 3 車 加工零件的右端端面和外圓輪廓，鏜孔、車內槽 金工 數(shù)控車床 三爪卡盤 4 鉆 鉆孔4xΦ9mm 金工 銼刀 5 銑 銑沉頭孔4xΦ15mm 金工 游標卡尺、千分尺 6 去毛刺 鉗工 7 檢驗 檢驗室 8 入庫 編制 審核 第1頁 共1頁 數(shù)控加工工步卡片1 單位名稱 產品名稱 零件1 工序號 程序編號 夾具名稱 使用設備 車間 二 O0001 三爪卡盤 數(shù)控車床 數(shù)控實訓基地 工步號 工步內容 刀具號 主軸轉速（r/min） 進給速度mm/min 背吃刀量mm 備注 1 鉆通孔Φ38mm T0303 300 50 —— 自動 2 車端面 T0101 550 160 1.5 自動 3 粗車外圓輪廓Φ76mm、Φ20mm，軸向留0.1mm徑向留0.5mm的精加工余量 T0101 550 160 1.5 自動 4 精加工外圓輪廓 T0202 700 105 0.25 自動 5 粗鏜孔Φ40mm，軸向留0.1mm徑向留0.5mm的精加工余量 T0404 950 142 1.5 自動 6 精鏜孔Φ40+0.1 0mm T0404 110 110 0.25 自動 編制 審核 第1頁 共3頁 數(shù)控加工工步卡片2 單位名稱 產品名稱 零件1 工序號 程序編號 夾具名稱 使用設備 車間 二 O0002 三爪卡盤 數(shù)控車床 數(shù)控實訓基地 工步號 工步內容 刀具號 主軸轉速（r/min） 進給速度mm/min 背吃刀量mm 備注 1 粗車外圓輪廓Φ76mm、Φ120mm，軸向留0.1mm徑向留0.5mm的精加工余量 T0101 550 160 1.5 自動 2 精加工外圓輪廓 T0202 700 105 0.25 自動 3 粗鏜孔Φ60 mm，軸向留0.1mm徑向留0.5mm的精加工余量 T0404 950 142 1.5 自動 4 精鏜孔Φ60+0.045 0mm T0404 110 110 0.25 自動 5 車內溝槽Φ62x3 T0505 410 41 0.5 自動 編制 審核 第2頁 共3頁  數(shù)控加工工步卡片3 單位名稱 產品名稱 零件1 工序號 程序編號 夾具名稱 使用設備 車間 四、五 O0003 三爪卡盤 數(shù)控銑床 數(shù)控實訓基地 工步號 工步內容 刀具號 主軸轉速（r/min） 進給速度mm/min 背吃刀量mm 備注 1 鉆孔4xΦ9mm T01 700 50 3 自動 2 銑沉頭孔4xΦ15mm T02 850 80 2 自動 編制 審核 第3頁 共3頁 第二章 數(shù)控加工及程序的編制 2.1 數(shù)控加工的特點 1.采用數(shù)控機床加工零件可以提高加工精度，穩(wěn)定產品的質量。 2.數(shù)控機床可以完成普通機床難以完成，或根本不能加工的復雜曲面的零件加工。 3.采用數(shù)控機床在生產效率上，可以比普通機床提高2～3倍，尤其對某些復雜零件的加工，生產效率可提高十倍甚至幾十倍。 4.可以實現(xiàn)一機多用。 5.采用數(shù)控機床有利于向計算機控制與管理方面發(fā)展，為實現(xiàn)生產過程自動化創(chuàng)造條件。 2.2裝夾方式的選擇 為了工件不至于在切削力的作用下發(fā)生位移，使其在加工過程始終保持正確的位置，需將工件壓緊壓牢，采用一夾一頂?shù)姆椒ā：侠淼倪x擇加緊方式十分重要，工件的裝夾不僅影響加工質量，而且對生產率，加工成本及操作安全都有直接影響。 1）在三爪自定心卡盤上裝夾。三爪自定心卡盤的三個爪是同步運動的，能自動定心，一般不需要找正。該卡盤裝夾工件方便、省時，但夾緊力小，適用于裝夾外形規(guī)則的中、小型工件。 2）在兩頂尖之間裝夾。對于尺寸較大或加工工序較多的軸類工件，為了保證每次裝夾時的裝夾精度，可用兩頂尖。該裝夾方式適用于多序加工或精加工。 3）用卡盤和頂尖裝夾。當車削質量較大的工件時要一端用卡盤夾住，另一端用后頂尖支撐。這種方式比較安全，能承受較大的切削力，安裝剛性好，軸向定位基準，應用較廣泛。 4）用心軸裝夾。當裝夾面為螺紋時再做個與之配合的螺紋進行裝夾，叫心軸裝夾。這種方式比較安全，能承受較大的切削力，安裝剛性好，軸向定位基準。 綜上所述此零件車削、鉆削和銑削都采用三爪自定心卡盤上裝。 2.2裝夾方案的確定 第1次裝夾： 夾持零件毛坯外圓Φ120mm，伸出長度為30mm ，自動平端面，鉆孔，加工零件毛坯的左端臺階以及鏜孔，具體裝夾部位示意圖如圖2.1所示。 圖2.1 第2次裝夾： 先松開三爪卡盤，卸下毛坯調頭夾持毛坯左端圓柱Φ76至端面處，加工毛坯右端部分，如圖2.2所示。 圖2.2 2.3對刀方法 加工中，一般采用試切對刀法。首先對Z軸，當?shù)蹲叩饺缦聢D時，進入“刀具補償”→“刀偏表”→“試切直徑”，光標移動到刀具所在到位號，輸入所測d的值→按“測量”，此時X軸就對好了，如圖2-1 圖4-1 再對Z軸，當?shù)蹲叩饺缦聢D時，主軸停，用卡尺測量d，，“刀具補償”→“刀偏表”→“試切長度”，光標移動到刀具所在刀位號，輸入所測L的值，→按“測量”，此時Z軸就對好了，如圖4-2。 2.4 數(shù)控加工編程技巧 數(shù)控加工可獲得精度高、質量好的產品，因而在機械制造領域得到了越來越廣泛的應用，數(shù)控編程是應用數(shù)控機床進行零件加工的前提，因而如何合理地編制數(shù)控程序成為數(shù)控加工的關鍵。 數(shù)控車床雖然加工比普通車床優(yōu)越，但單就某一種零件的生產效率而言，與普通車床還存在一定的差距。因此，提高數(shù)控車床的效率便成為關鍵，而合理運用編程技巧，編制高效率的加工程序，對提高機床效率往往具有意想不到的效果。下面以FANUC Oi—TB系統(tǒng)數(shù)控機床為例，總結一下編程的技巧。 現(xiàn)在淺談一下數(shù)控車床車削編程技巧摘要：要充分發(fā)揮數(shù)控車床的作用，關鍵是程序的編制，得到理想的數(shù)控程序不僅應該保證加工出符合圖樣要求的合格工件，還應該是數(shù)控機床的功能要得到合理的應用和充分的發(fā)揮，以使機床能夠安全、可靠、高效的工作。根據(jù)不同的零件的特點和精度要求，編制合理、高效的加工程序。 2.4.1常用的數(shù)控編程方法有手工編程和自動編程 1、手工編程 手工編程是指從零件圖樣分析工藝處理、數(shù)據(jù)計算、編寫程序、輸入程序到程序檢驗等各步驟主要由人工手動完成的編程過程。它適用于幾何形狀不太復雜的零件的加工，以及計算較簡單、程序不多、出錯幾率比較小、編程易于實現(xiàn)的埸合等。對于幾何形狀復雜的零件，編制程序量很大的零件，用手工編程難以完成，因此要考慮采用自動編程。 2、自動編程 自動編程 CAM軟件是將加工零件以圖形形式輸入計算機，由計算機自動進行數(shù)值計算、前置處理，在屏幕上形成加工軌跡，及時修改，再通過后置處理形成加工程序輸入數(shù)控機床進行加工。自動編程的出現(xiàn)使各一些計算繁瑣、手工編寫困難或手工流動紅旗寫出 的程序都能夠實現(xiàn)。 本設計加工零件結構和尺寸，都由一些簡單的幾何體組成，沒有什么特殊結構，數(shù)值不大且為整數(shù)，各點的坐標明確，手工編制程序也比較的容量，且條件容易滿足，綜上所述以及現(xiàn)有條件本設計采用手工編程來完成加工任務。 2.4.2掌握各種切削指令并合理選用 在FANUC Oi — TB數(shù)控系統(tǒng)中，數(shù)控車床有很多種切削指令，每一種指令都有各自的加工特點，工件加工后的加工精度也有所不同，各自的編程方法也不盡相同。我們在選擇的時候要仔細分析，合理選用，爭取加工出精度高的零件。如凹槽的加工就有兩種加工指令：G04單一指令割槽和G94復合指令割槽。由于切削刀具進刀方式的不同，使這兩種加工方法有所區(qū)別，各自的編程方法也不相同，造成的加工誤差也不同，工件加工后槽的加工精度也有所不同。G04割槽時必須與G01指令一起使用，單一使用沒有實際意義，也割不了槽。對于比較深的槽，一次吃刀深度不能太深，用G04指令不能一次切割到位，而且G04指令割槽相鄰兩刀不受影響，容易出現(xiàn)相交之處有刀口印，從而影響整個槽的表面精度。G94克服了G04在割槽方面的缺陷，割槽過程中當加工一定深度時，就會自動停頓一段時間從而消除一次吃刀過深的影響，同時多刀加工同一個酮時，下一刀加工完成退刀時會移動到第一刀加工的位置再退回，從而保證同一槽表面精度。所以一般情況下，單純割槽時幾乎都采用G94指令，本設計加工的零件也是選用G94指令來割槽。 不同的切削指令，決定程序的多少。 合理的使用循環(huán)切削指令不僅可以縮短程序段，同時也可以減小因為繁雜的程序段帶來的錯誤，一般情況下都優(yōu)先選用循環(huán)指令來提高實際工作效率，減小成本的投入。 2.5 程序的編制 2.5.1數(shù)控車削程序的編制 軸承座左端面加工程序: 順序號 程序內容 程序說明 O0001 程序名 N10 M03S300T0303 調用3號刀具,鉆孔 N20 G0X0Z2 快速定位 N30 G01Z-50F30 鉆孔 N40 G0Z100 退刀 N50 M03S550T0101 換刀車粗外圓 N60 G0X125Z1 直線插補 N70 G71U1R1 外圓車削循環(huán) N80 G71P1Q2U0.5W0.1F160 外圓車削循環(huán) N90 N1G01X28F105 直線插補 N100 G01Z0 直線插補 N110 X72 直線插補 N120 G03X76W-2R2 圓弧插補 N130 G01Z-16 直線插補 N140 X118 直線插補 N150 X120W-1 倒角 N160 Z-28 直線插補 N170 N2X125 直線插補 N180 G0X180Z100 退刀 N190 T0202S700 換精車刀具 N200 G0X120Z1 快速定位 N210 G70P1Q2 精車循環(huán) N220 G0X180Z100 退刀 N230 M03S950T0404 換刀鏜孔 N240 G0X38Z1 快速定位 N250 G71U1R1 鏜孔循環(huán) N260 G71P3Q4U-0.5W0.1F142 鏜孔循環(huán) N270 N3G01X40F110 直線插補 N280 Z0 直線插補 N290 X40W-1 倒角 N300 Z-40 直線插補 N310 N4W1 直線插補 N320 S1100 提高轉速 N330 G70P3Q4 精車循環(huán) N340 G0Z100 退刀 N350 X100 退刀 N360 M30 程序結束 軸承座右端面加工程序: 順序號 程序內容 程序說明 O0002 程序名 N10 M03S550T0101 換刀車粗外圓 N20 G0X125Z1 直線插補 N30 G71U1R1 外圓車削循環(huán) N40 G71P1Q2U0.5W0.1F160 外圓車削循環(huán) N50 N1G01X40F105 直線插補 N60 Z0 直線插補 N70 X74 直線插補 N80 X76W-1 倒角 N90 Z-8 直線插補 N100 X118 直線插補 N110 X120W-1 倒角 N120 N2X125 直線插補 N130 G0X180Z100 退刀 N140 T0202S700 換精車刀具 N150 G0X120Z1 快速定位 N160 G70P1Q2 精車循環(huán) N170 G0X180Z100 直線插補 N180 M03S950T0404 換刀鏜孔 N190 G0X38Z1 快速定位 N200 G71U1R1 鏜孔循環(huán) N210 G71P3Q4U-0.5W0.1F142 鏜孔循環(huán) N220 N3G01X40F110 直線插補 N230 Z0 直線插補 N240 X40W-1 倒角 N250 Z-28 直線插補 N260 X42 直線插補 N270 X40W-1 倒角 N280 N4W1 直線插補 N290 S1100 提高轉速 N300 G70P3Q4 精車循環(huán) N310 G0Z100 退刀 N320 X100 退刀 N330 M03S410T0505 換刀，車內槽 N340 G0X39Z1 快速定位 N350 G0Z-28 快速定位 N360 G01X62F41 直選插補 N370 X39 直選插補 N380 G0Z100 退刀 N390 X100 退刀 N400 M30 程序結束 2.5.2數(shù)控鉆削和銑削程序的編制 鉆孔4xΦ9mm；銑沉頭孔4xΦ15mm 順序號 程序內容 程序說明 O0003 程序名 N10 G54G80G90G49G40 定義加工坐標系 N20 G91G28Z0 Z軸回參考點 N30 M06 換刀指令 N40 T01 換1號刀具 N50 G0X0Y0M03S700 啟動主軸 N60 G43G0Z20.H01M08 建立長度補償 N70 G98G81X49.Y0Z-15.R1.F50 鉆孔循環(huán) N80 X-49. 鉆孔循環(huán) N90 Y49. 鉆孔循環(huán) N100 Y-49. 鉆孔循環(huán) N110 G0Z100. 退刀 N120 M05 主軸停轉 N130 M09 冷卻液關 N140 G91G28Z0 Z軸回參考點 N150 M06 換刀指令 N160 T02 調用2號刀具 N170 G0X0Y0M03S850 啟動主軸 N180 G43G0Z20.H02M08 建立長度補償 N190 G98G81X49.Y0Z-2.R1.F80 銑沉頭孔 N200 X-49. 銑沉頭孔 N210 Y49. 銑沉頭孔 N220 Y-49. 銑沉頭孔 N230 G0Z100. 退刀 N240 M05 主軸停轉 N250 M09 冷卻液關 N260 M30 程序結束 總 結 通過這次的畢業(yè)設計，讓我從中學到了很多東西。不僅使自己的專業(yè)技能更加熟練，也強化了我在學校所學到專業(yè)理論知識，對于數(shù)控加工技術的運用有了更加深刻認識和了解，對于典型零件的加工也有更加深刻的印象。 本文介紹了軸類零件從毛坯到成品的加工過程。對零件的結構進行了分析，制定了零件的加工工藝內容，選擇了零件毛坯和設備，確定了定位基準與夾具，對零件的加工工藝方案、切削用量的選擇等進行了具體的分析。編制了工藝卡、工序卡和刀具卡片，采用UGNX6.0繪制了圖形和手動編寫程序。并數(shù)車加工出零件，進行質量分析。 設計過程中使我對以前所學的知識講行了更進一步的鞏固，其中涉及的機械制造領域都有了更多的了解，擴展了我的知識面，學到了一些設計思路，同時零件的加工使我對數(shù)控編程和加工操作都更加的熟練。 在整個過程中，深感自己在平時的學習不夠，遇到了各種各樣的問題，在老師精心的指導和同學的幫助下，使問題得到了解決。這次的畢業(yè)設計鞏固了我所學到各科專業(yè)知識，不僅是對自己來所學的考核，也是在工作之前對自身的一次全面性的檢測，這也為今后走向工作崗位打下了堅實的基礎。 致 謝 經過了兩個多月的學習和工作，我終于完成了畢業(yè)設計。從開始思考論文題目到系統(tǒng)的實現(xiàn)，再到論文設計的完成，每走一步對我來說都是新的嘗試與挑戰(zhàn)，這也是我在大學期間獨立完成的最大的項目。在這段時間里，我學到了很多知識也有很多感受。我開始了獨立的學習和試驗，查看相關的資料和書籍，讓自己頭腦中模糊的概念逐漸清晰，使自己非常稚嫩作品一步步完善起來，每一次改進都是我學習的收獲，每一次試驗的成功都會讓我興奮好一段時間。 最后，我要特別感謝我的指導老師。是他們在我畢業(yè)的最后關頭給了我們巨大的幫助與鼓勵,使我能夠順利完成畢業(yè)設計，在此表示衷心的感激。各位老師認真負責的工作態(tài)度，嚴謹?shù)闹螌W精神和深厚的理論水平都使我收益匪淺。無論在理論上還是在實踐中，都給與我很大的幫助，使我得到不少的提高這對于我以后的工作和學習都有一種巨大的幫助，感謝他們耐心的輔導。本設計能夠順利的完成，也歸功于各位老師的認真負責，使我能夠很好的掌握和運用專業(yè)知識，并在設計中得以體現(xiàn)。同時我在網(wǎng)上也搜集了不少資料，才使我的畢業(yè)論文工作順利完成。在此本系的全體老師表示由衷的謝意。  參考文獻 [1]周文玉.數(shù)控加工編程及操作教程.中國輕工業(yè)出版社,2008 [2]顧京. 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