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畢業(yè)設計(論文)外文資料翻譯
系 別： 機電信息系
專 業(yè)： 機械設計制造及其自動化
班 級：
姓 名：
學 號：
外文出處： 機械工程設計
附 件： 1. 原文； 2. 譯文
2013年03月
數(shù)控技術(shù)
1當前世界NC機床的研究現(xiàn)狀
世界各國對數(shù)控機床、加工中心以至FMS、CIMS等各種新技術(shù)的研究與發(fā)展進程，是與世界經(jīng)濟形勢緊密相連的。機床工業(yè)有世界經(jīng)濟相互促進和發(fā)展，進入21世界知識機警時代，人們的知識所起的作用更加突出，而機床工業(yè)作為機器制造業(yè)的基礎，其重點地位與戰(zhàn)略意義也更加明顯。在1991—1994年間，世界經(jīng)濟衰退，昂貴的FMS，CIMS降溫，1995—2000年間，世界經(jīng)濟在低速增長，根據(jù)當前世界市場各方面用戶為提高生產(chǎn)率對NC機床的要求以及世界四大國際機床展（歐洲的EMO、美國的IMTS、日本的JIMTOF、中國的CIMT）上展品的分析，當前世界NC機床的技術(shù)研究主要有以下幾點：
（1）更加重視新技術(shù)和創(chuàng)新
在世界范圍內(nèi)，對新工藝、新材料、新結(jié)構(gòu)、新單元、新元件的研究開發(fā)工作正在大力開展，如新的刀具材料、新的主軸結(jié)構(gòu)、高速電主軸、高速直線電機等的開發(fā)研究。以加工工藝的改進創(chuàng)新為基礎，為加工超硬、難切削材料及特殊復合材料及復雜零件、不規(guī)則曲面等在不斷研究開發(fā)新機種。
（2）提高機床加工的精度和研究
為了提高加工中心的加工精度，不斷提高機床的剛度、減少振動，消除熱變形，降低噪聲，提高NC機床的定位精度、重復精度、工作可靠性、穩(wěn)定性、精度保持性，世界很多國家都在進行機床熱誤差、機床運動及負載變形誤差的軟件補償技術(shù)研究，并采取精度補償、軟件補償?shù)却胧┘右愿纳?，有的已?jīng)可以使此類誤差消除60%。并在不斷開發(fā)精細加工，納米加工。
（3）提高機床加工生產(chǎn)率的研究
世界NC機床、加工中心及相應的高速點主軸、直線電機、測量系統(tǒng)、NC系統(tǒng)的開發(fā)，均以提高生產(chǎn)率為前提。
（4）許多國家都已經(jīng)開始對數(shù)控系統(tǒng)的智能化、開放化、網(wǎng)絡化研究
A數(shù)控系統(tǒng)的智能化的研究
主要表現(xiàn)在：為追求加工效率和加工質(zhì)量的智能化，對加工過程的自適應控制，工藝參數(shù)自動生成進行研究；為提高驅(qū)動性能及使用連接方便的智能化，對反饋控制、電機參數(shù)的自適應運算、自動識別負載自動選定模型、自整定等進行研究；還有智能化的自動編程、智能化的人機界面、智能診斷、智能監(jiān)控等方面的研究。
B數(shù)控系統(tǒng)開放化研究
主要表現(xiàn)在：數(shù)控系統(tǒng)的開發(fā)在統(tǒng)一的運行平臺上，面向機床廠家和最終擁護，通過改變、增加或剪裁結(jié)構(gòu)對象（數(shù)控對象），形成系列化，并可方便地將用戶的特殊應用和技術(shù)訣竅集成到控制系統(tǒng)中，快速實現(xiàn)不同品種、不同檔次的開放式數(shù)控系統(tǒng)，形成具有鮮明個性的名牌產(chǎn)品。目前開放式數(shù)控系統(tǒng)的體系結(jié)構(gòu)規(guī)范、通行規(guī)范、配置規(guī)范、運行平臺、數(shù)控系統(tǒng)功能庫以及數(shù)控系統(tǒng)功能軟件開發(fā)工具等是當前研究的核心。
C數(shù)控裝備的網(wǎng)絡化將極大地滿足生產(chǎn)線制造系統(tǒng)、制造企業(yè)對信息集成的需求，也是實現(xiàn)新的制造模式的基礎單元。
2加工中心的分類
（1）按主軸加工時的空間位置分類有：臥式和立式加工中心。
臥式加工中心，是指主軸軸線水平設置的加工中心。臥式加工中心一般具有3—5個運動坐標軸，常見的是三個直線運動坐標軸和一個回轉(zhuǎn)運動坐標軸（回轉(zhuǎn)工作臺），它能在工件一次裝夾完成除安裝面和頂面以外的其余4個面的加工，最適合加工箱體類工件。它與力式加工中心相比，結(jié)構(gòu)復雜，占地面積大，質(zhì)量大，價格高。
立式加工中心，立式加工中心主軸的軸線為垂直設置，其結(jié)構(gòu)多為固定立柱式，工作臺為十字滑臺，適合加工盤類零件，一般具有3個直線運動坐標軸，并可在工作臺上安置一個水平軸的數(shù)控轉(zhuǎn)臺（第4軸）來加工螺旋類零件。立式加工中心結(jié)構(gòu)簡單，占地面積小，價格低，配備各種附件后，可進行大部分工件的加工。
大型龍門式加工中心，主軸多為垂直設置，尤其使用于大型或形狀復雜的工件，像航空、航天工業(yè)及大型汽輪機上的某些零件的加工都需要用這類多坐標龍門式加工中心。
五面加工中心，這種加工中心具有立式和臥式加工中心的功能，在工件一次裝夾后，能完成除安裝面外的所有五個面的加工，這種加工方式可以使工件的形狀誤差降到最低，省去二次裝夾工作，從而提高生產(chǎn)效率，降低加工成本。
（2）按工藝用途分類有：
鏜銑加工中心，分為立式鏜銑加工中心、臥式樘銑加工中心和龍門樘銑加工中心。其加工工藝以鏜銑為主，用于箱體，殼體以及各種復雜零件特殊曲線和曲面輪廓的多工序加工，適合多品種小批量生產(chǎn)。
復合加工中心，主要指五面復合加工，主軸頭可自動回轉(zhuǎn)，進行立，臥加工，在主軸自動回轉(zhuǎn)后，在水平和垂直方向?qū)崿F(xiàn)知道變換。
（3）按特殊功能分類有：
單工作臺、雙工作臺加工中心；
單軸、雙軸、三軸及可換主軸箱的加工中心；
立式轉(zhuǎn)塔加工中心和臥式轉(zhuǎn)塔加工中心；
刀庫加主軸換刀加工中心；
刀庫接寫手加主軸換刀加工中心；
刀庫加機械手加雙主軸轉(zhuǎn)塔加工中心。
3當今數(shù)控機床的發(fā)展趨勢：
目前，世界先進制造技術(shù)不斷興起，超高速切削、超精密加工等技術(shù)的應用，柔性制造系統(tǒng)的迅速發(fā)展和計算機集成系統(tǒng)的不斷成熟，對數(shù)控加工技術(shù)提出了更高的要求。當今數(shù)控機床正在朝著以下幾個方向發(fā)展。
（1）高速度、高精度化速度和精度是數(shù)控機床的兩個重要指標，它直接關系到加工效率和產(chǎn)品質(zhì)量。目前，數(shù)控系統(tǒng)采用位數(shù)、頻率更高的處理器，以提高系統(tǒng)的基本運算速度。同時，采用超大規(guī)模的集成電路和多微處理器結(jié)構(gòu)，以提高系統(tǒng)的數(shù)據(jù)處理能力，即提高插補運算的速度和精度。并采用直線電動機直接驅(qū)動機床工作臺的直線伺服進給方式，其高速度和動態(tài)響應特性相當優(yōu)越。采用前饋控制技術(shù)，使追蹤滯后誤差大大減小，從而改善拐角切削的加工精度。
為適應超高速加工的要求，數(shù)控機床采用主軸電動機與機床主軸合二為一的結(jié)構(gòu)形式，實現(xiàn)了變頻電動機與機床主軸一體化，主軸電機的軸承采用磁浮軸承、液體動靜壓軸承或陶瓷滾動軸承等形式。目前，陶瓷刀具和金剛石涂層刀具已開始得到應用。
（2）多功能化配有自動換刀機構(gòu)(刀庫容量可達100把以上)的各類加工中心，能在同一臺機床上同時實現(xiàn)銑削、鏜削、鉆削、車削、鉸孔、擴孔、攻螺紋等多種工序加工，現(xiàn)代數(shù)控機床還采用了多主軸、多面體切削，即同時對一個零件的不同部位進行不同方式的切削加工。數(shù)控系統(tǒng)由于采用了多CPU結(jié)構(gòu)和分級中斷控制方式，即可在一臺機床上同時進行零件加工和程序編制，實現(xiàn)所謂的“前臺加工，后臺編輯”。為了適應柔性制造系統(tǒng)和計算機集成系統(tǒng)的要求，數(shù)控系統(tǒng)具有遠距離串行接口，甚至可以聯(lián)網(wǎng)，實現(xiàn)數(shù)控機床之間的數(shù)據(jù)通信，也可以直接對多臺數(shù)控機床進行控制。
（3）智能化現(xiàn)代數(shù)控機床將引進自適應控制技術(shù)，根據(jù)切削條件的變化，自動調(diào)節(jié)工作參數(shù)，使加工過程中能保持最佳工作狀態(tài)，從而得到較高的加工精度和較小的表面粗糙度，同時也能提高刀具的使用壽命和設備的生產(chǎn)效率。具有自診斷、自修復功能，在整個工作狀態(tài)中，系統(tǒng)隨時對CNC系統(tǒng)本身以及與其相連的各種設備進行自診斷、檢查。一旦出現(xiàn)故障時，立即采用停機等措施，并進行故障報警，提示發(fā)生故障的部位、原因等。還可以自動使故障模塊脫機，而接通備用模塊，以確保無人化工作環(huán)境的要求。為實現(xiàn)更高的故障診斷要求，其發(fā)展趨勢是采用人工智能專家診斷系統(tǒng)。
（4）數(shù)控編程自動化隨著計算機應用技術(shù)的發(fā)展，目前CAD／CAM圖形交互式自動編程已得到較多的應用，是數(shù)控技術(shù)發(fā)展的新趨勢。它是利用CAD繪制的零件加工圖樣，再經(jīng)計算機內(nèi)的刀具軌跡數(shù)據(jù)進行計算和后置處理，從而自動生成NC零件加工程序，以實現(xiàn)CAD與CAM的集成。隨著CIMS技術(shù)的發(fā)展，當前又出現(xiàn)了CAD／CAPP／CAM集成的全自動編程方式，它與CAD／CAM系統(tǒng)編程的最大區(qū)別是其編程所需的加工工藝參數(shù)不必由人工參與，直接從系統(tǒng)內(nèi)的CAPP數(shù)據(jù)庫獲得。
（5）可靠性最大化數(shù)控機床的可靠性一直是用戶最關心的主要指標。數(shù)控系統(tǒng)將采用更高集成度的電路芯片，利用大規(guī)?；虺笠?guī)模的專用及混合式集成電路，以減少元器件的數(shù)量，來提高可靠性。通過硬件功能軟件化，以適應各種控制功能的要求，同時采用硬件結(jié)構(gòu)機床本體的模塊化、標準化和通用化及系列化，使得既提高硬件生產(chǎn)批量，又便于組織生產(chǎn)和質(zhì)量把關。還通過自動運行啟動診斷、在線診斷、離線診斷等多種診斷程序，實現(xiàn)對系統(tǒng)內(nèi)硬件、軟件和各種外部設備進行故障診斷和報警。利用報警提示，及時排除故障；利用容錯技術(shù)，對重要部件采用“冗余”設計，以實現(xiàn)故障自恢復；利用各種測試、監(jiān)控技術(shù)，當生產(chǎn)超程、刀損、干擾、斷電等各種意外時，自動進行相應的保護。
（6）控制系統(tǒng)小型化數(shù)控系統(tǒng)小型化便于將機、電裝置結(jié)合為一體。目前主要采用超大規(guī)模集成元件、多層印刷電路板，采用三維安裝方法，使電子元器件得以高密度安裝，較大規(guī)?？s小系統(tǒng)的占有空間。而利用新型的彩色液晶薄型顯示器替代傳統(tǒng)的陰極射線管，將使數(shù)控操作系統(tǒng)進一步小型化。這樣可以方便地將它安裝在機床設備上，更便于對數(shù)控機床的操作使用。
畢業(yè)設計(論文)外文資料翻譯
系 別： 機電信息系
專 業(yè)： 機械設計制造及其自動化
班 級：
姓 名：
學 號： 40
外文出處：新聞機械英語文章 2008.12
附 件： 1. 原文； 2. 譯文
2013年03月
加工介紹
摘 要:機械制造業(yè)的發(fā)展對世界經(jīng)濟起著非常重要的作用,而機械加工工藝的編制是機械制造技術(shù)的重要組成部分和關鍵工作。本文論述的是輸出軸的加工工藝和夾具設計,著重于幾個重要表面的加工,具有一定的尺寸、形狀、位置要求,還有一些強度、表面粗糙度要求等,然而這些都會在文中得以體現(xiàn)。
關鍵詞:制造;輸出軸;加工工藝;夾具。
作為產(chǎn)生形狀的一種加工方法，機械加工是所有制造過程中最普遍使用的而且是最重要的方法。機械加工過程是一個產(chǎn)生形狀的過程，在這過程中，驅(qū)動裝置使工件上的一些材料以切屑的形式被去除。盡管在某些場合，工件無承受情況下，使用移動式裝備來實現(xiàn)加工，但大多數(shù)的機械加工是通過既支承工件又支承刀具的裝備來完成。
機械加工在知道過程中具備兩方面。小批生產(chǎn)低費用。對于鑄造、鍛造和壓力加工，每一個要生產(chǎn)的具體工件形狀，即使是一個零件，幾乎都要花費高額的加工費用?？亢附觼懋a(chǎn)生的結(jié)構(gòu)形狀，在很大程度上取決于有效的原材料的形式。一般來說，通過利用貴重設備而又無需特種加工條件下，幾乎可以以任何種類原材料開始，借助機械加工把原材料加工成任意所需要的結(jié)構(gòu)形狀，只要外部尺寸足夠大，那都是可能的。因此對于生產(chǎn)一個零件，甚至當零件結(jié)構(gòu)及要生產(chǎn)的批量大小上按原來都適于用鑄造、鍛造或者壓力加工來生產(chǎn)的，但通常寧可選擇機械加工。
嚴密的精度和良好的表面光潔度，機械加工的第二方面用途是建立在高精度和可能的表面光潔度基礎上。許多零件，如果用別的其他方法來生產(chǎn)屬于大批量生產(chǎn)的話，那么在機械加工中則是屬于低公差且又能滿足要求的小批量生產(chǎn)了。另方面，許多零件靠較粗的生產(chǎn)加工工藝提高其一般表面形狀，而僅僅是在需要高精度的且選擇過的表面才進行機械加工。例如內(nèi)螺紋，除了機械加工之外，幾乎沒有別的加工方法能進行加工。又如已鍛工件上的小孔加工，也是被鍛后緊接著進行機械加工才完成的。
基本的機械加工參數(shù)
切削中工件與刀具的基本關系是以以下四個要素來充分描述的：刀具的幾何形狀，切削速度，進給速度，和吃刀深度。
切削刀具必須用一種合適的材料來制造，它必須是強固、韌性好、堅硬而且耐磨的。刀具的幾何形狀——以刀尖平面和刀具角為特征——對于每一種切削工藝都必須是正確的。
切削速度是切削刃通過工件表面的速率，它是以每分鐘英寸來表示。為了有效地加工，切削速度高低必須適應特定的工件——刀具配合。一般來說，工件材料越硬，速度越低。
進給速度是刀具切進工件的速度。若工件或刀具作旋轉(zhuǎn)運動，進給量是每轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)過的英寸數(shù)目來度量的。當?shù)毒呋蚬ぜ魍鶑瓦\動時，進給量是以每一行程走過的英寸數(shù)度量的。一般來說，在其他條件相同時，進給量與切削速度成反比。
背吃刀量——以英寸計——是刀具進入工件的距離。它等于旋削中的切屑寬度或者等于線性切削中的切屑的厚度。粗加工比起精加工來，吃刀深度較深。
切削參數(shù)的改變對切削溫度的影響
金屬切削操作中，熱是在主變形區(qū)和副變形區(qū)發(fā)生的。這結(jié)果導致復雜的溫度分布遍及刀具、工件和切屑。圖中顯示了一組典型等溫曲線，從中可以看出，像所能預料的那樣，當工件材料在主變形區(qū)被切削時，沿著整個切屑的寬度上有著很大的溫度梯度，而當在副變形區(qū)，切屑被切落時，切屑附近的前刀面上就有更高的溫度。這導致了前刀面和切屑離切削刃很近的地方切削溫度較高。
實質(zhì)上由于在金屬切削中所做的全部功能都被轉(zhuǎn)化為熱，那就可以預料，被切離金屬的單位體積功率消耗曾家的這些因素就將使切削溫度升高。這樣刀具前角的增加而所有其他參數(shù)不變時，將使切離金屬的單位體積所耗功率減小，因而切削溫度也將降低。當考慮到未變形切屑厚度增加和切削速度，這情形就更是復雜。未變形切屑厚度的增加趨勢必導致通過工件的熱的總數(shù)上產(chǎn)生比例效應，刀具和切屑仍保持著固定的比例，而切削溫度變化傾向于降低。然而切削速度的增加，傳導到工件上的熱的數(shù)量減少而這又增加主變形區(qū)中的切屑溫升。進而副變形區(qū)勢必更小，這將在該區(qū)內(nèi)產(chǎn)生升溫效應。其他切削參數(shù)的變化，實質(zhì)上對于被切離的單位體積消耗上并沒有什么影響，因此實際上對切削溫度沒有什么作用。因為事實已經(jīng)表明：切削溫度即使有小小的變化對刀具磨損率都將有實質(zhì)意義的影響作用。這表明如何人從切削參數(shù)來確定切削溫度那是很合適的。
為著測定高速鋼刀具溫度的最直接和最精確的方法是W&T 法，這方法也就是可提供高速鋼刀具溫度分布的詳細信息的方法。該項技術(shù)是建立在高速鋼刀具截面金相顯微測試基礎上，目的是要建立顯微結(jié)構(gòu)變化與熱變化規(guī)律圖線關系式。當要加工廣泛的工件材料時，Trent 已經(jīng)論述過測定高速鋼刀具的切削溫度及溫度分布的方法。這項技術(shù)由于利用電子顯微掃描技術(shù)已經(jīng)進一步發(fā)展，目的是要研究將已回過火和各種馬氏體結(jié)構(gòu)的高速鋼再回火引起的微觀顯微結(jié)構(gòu)變化情況。這項技術(shù)亦用于研究高速鋼單點車刀和麻花鉆的溫度分布。
刀具磨損
從已經(jīng)被處理過的無數(shù)脆裂和刃口裂紋的刀具中可知，刀具磨損基本上有三種形式：后刀面磨損，前刀面磨損和V 型凹口磨損。后刀面磨損既發(fā)生在主刀刃上也發(fā)生副刀刃上。關于主刀刃，因其擔負切除大部金屬切屑任務，這就導致增加切削力和提高切削溫度，如果聽任而不加以檢查處理，那可能導致刀具和工件發(fā)生振動且使有效切削的條件可能不再存在。關于副刀刃，那是決定著工件的尺寸和表面光潔度的，后刀面磨損可能造成尺寸不合格的產(chǎn)品而且表面光潔度也差。在大多數(shù)實際切削條件下，由于主前刀面先于副前刀面磨損，磨損到達足夠大時，刀具將實效，結(jié)果是制成不合格零件。
由于刀具表面上的應力分布不均勻，切屑和前刀面之間滑動接觸區(qū)應力，在滑動接觸區(qū)的起始處最大，而在接觸區(qū)的尾部為零，這樣磨蝕性磨損在這個區(qū)域發(fā)生了。這是因為在切削卡住區(qū)附近比刀刃附近發(fā)生更嚴重的磨損，而刀刃附近因切屑與前刀面失去接觸而磨損較輕。這結(jié)果離切削刃一定距離處的前刀面上形成麻點凹坑，這些通常被認為是前刀面的磨損。通常情況下，這磨損橫斷面是圓弧形的。在許多情況中和對于實際的切削狀況而言，前刀面磨損比起后刀面磨損要輕，因此后刀面磨損更普遍地作為刀具失效的尺度標志。然而因許多作者已經(jīng)表示過的那樣在增加切削速度情況下，前刀面上的溫度比后刀面上的溫度升得更快，而且又因任何形式的磨損率實質(zhì)上是受到溫度變化的重大影響。因此前刀面的磨損通常在高速切削時發(fā)生的。
刀具的主后刀面磨損帶的尾部是跟未加工過的工件表面相接觸，因此后刀面磨損比沿著磨損帶末端處更為明顯，那是最普通的。這是因為局部效應，這像未加工表面上的已硬化層，這效應是由前面的切削引起的工件硬化造成的。不只是切削，還有像氧化皮，刀刃產(chǎn)生的局部高溫也都會引起這種效應。這種局部磨損通常稱作為凹坑性磨損，而且偶爾是非常嚴重的。盡管凹坑的出現(xiàn)對刀具的切削性質(zhì)無實質(zhì)意義的影響，但凹坑常常逐漸變深，如果切削在繼續(xù)進行的話，那么刀具就存在斷裂的危機。
如果任何進行性形式 的磨損任由繼續(xù)發(fā)展，最終磨損速率明顯地增加而刀具將會有摧毀性失效破壞，即刀具將不能再用作切削，造成工件報廢，那算是好的，嚴重的可造成機床破壞。對于各種硬質(zhì)合金刀具和對于各種類型的磨損，在發(fā)生嚴重失效前，就認為已達到刀具的使用壽命周期的終點。然而對于各種高速鋼刀具，其磨損是屬于非均勻性磨損，已經(jīng)發(fā)現(xiàn)：當其磨損允許連續(xù)甚至到嚴重失效開始，最有意義的是該刀具可以獲得重磨使用，當然，在實際上，切削時間遠比使用到失效的時間短。以下幾種現(xiàn)象之一均是刀具嚴重失效開始的特征：最普遍的是切削力突然增加，在工件上出現(xiàn)燒損環(huán)紋和噪音嚴重增加等。
自動夾具設計
用做裝配設備的傳統(tǒng)同步夾具把零件移動到夾具中心上，以確保零件從傳送機上或從設備盤上取出后置于已定位置上。然而在某些應用場合、強制零件移動到中心線上時，可能引起零件或設備破壞。當零件易損而且小小振動可能導致報廢時，或當其位置是由機床主軸或模具來具體時，再或者當公差要求很精密時，那寧可讓夾具去適應零件位置，而不是相反。為著這些工作任務，美國俄亥俄州Elyria 的Zaytran 公司已經(jīng)開發(fā)了一般性功能數(shù)據(jù)的非同步西類柔順性夾具。 因為夾具作用力和同步化裝置是各自獨立的，該同步裝置可以用精密的滑移裝置來替換而不影響夾具作用力。夾具規(guī)格范圍是從0.2 英寸行程，5英鎊夾緊力到6 英寸行程、400 英寸夾緊力。
現(xiàn)代生產(chǎn)的特征是批量變得越來越小而產(chǎn)品的各種規(guī)格變化最大。因此，生產(chǎn)的最后階段，裝配因生產(chǎn)計劃、批量和產(chǎn)品設計的變更而顯得特別脆弱。這種情形正迫使許多公司更多地致力于廣泛的合理化改革和前面提到過情況那樣裝配自動化。盡管柔性夾具的發(fā)展很快落后與柔性運輸處理裝置的發(fā)展，如落后于工業(yè)機器人的發(fā)展，但仍然試圖指望增加夾具的柔順性。事實上夾具的重要的裝置——生產(chǎn)裝置的專向投資就加強了使夾具更加柔性化在經(jīng)濟上的支持。
根據(jù)它們?nèi)犴樞?，夾具可以分為：專用夾具、組合夾具、標準夾具、高柔性夾具。柔性夾具是以它們對不同工件的高適應性和以少更換低費用為特征的。
結(jié)構(gòu)形式可變換的柔性夾具裝有可變更結(jié)構(gòu)排列的零件（例如針形頰板，多片式零件和片狀頰板），標準工件的非專用夾持或夾緊元件（例如：啟動標準夾持夾具和帶有可移動元件的夾具配套件），或者裝有陶瓷或硬化了的中介物質(zhì)（如：流動粒子床夾具和熱夾具緊夾具）。為了生產(chǎn)，零件要在夾具中被緊固，需要產(chǎn)生夾緊作用，其有幾個與夾具柔順性無關的步驟：
根據(jù)被加工的即基礎的部分和工作特點，確定工件在夾具中的所需的位置，接著必須選擇若干穩(wěn)定平面的組合，這些穩(wěn)定平面就構(gòu)成工件被固定在夾具中確定位置上的夾持狀輪廓結(jié)構(gòu)，均衡所有各力和力矩，而且保證接近工件工作特點。最后，必須計算、調(diào)整、組裝可拆裝的或標準夾具元件的所需位置，以便使工件牢牢地被夾緊在夾具中。依據(jù)這樣的程序，夾具的輪廓結(jié)構(gòu)和裝合的規(guī)劃和記錄過程可以進行自動化控制。
結(jié)構(gòu)造型任務就是要產(chǎn)生若干穩(wěn)定平面的組合，這樣在這些平面上的各夾緊力將使工件和夾具穩(wěn)定。按慣例，這個任務可用人—機對話即幾乎完全自動化的方式來完成。一人—機對話即以自動化方式確定夾具結(jié)構(gòu)造型的優(yōu)點是可以有組織有規(guī)劃進行夾具設計，減少所需的設計人員，縮短研究周期和能更好地配置工作條件。簡言之，可成功地達到顯著提高夾具生產(chǎn)效率和效益。在充分準備了構(gòu)造方案和一批材料情況下，在完成首次組裝可以成功實現(xiàn)節(jié)約時間達60%。
畢業(yè)設計（論文）中期報告
題目：軸類零件的數(shù)控加工工藝設計與編程
系 別 機電信息系
專 業(yè) 機械設計制造及其自動化
班 級
姓 名
學 號
導 師
2013年 3月 20日
1.設計（論文）進展狀況
1.1在開題報告之前畫了零件的二維和三維圖如圖1和2所示:
零件二維圖1
零件三維圖2
1.2在開題報告之后所進展站工作
零件的結(jié)構(gòu)工藝性是指所設計的零件在能滿足使用要求的前提下制造的可行性和經(jīng)濟性，即所設計的零件結(jié)構(gòu)應便于成形，并且成本低，效率高。
擬定零件的數(shù)控加工工藝規(guī)程，確定加工方案，選擇合適的刀具，確定切削用量，確定零件的定位基準和裝夾方式，對刀點和換刀點的選擇，走刀路線的確定等。
1.2.1工藝分析
本零件上由圓柱面、內(nèi)孔、內(nèi)圓錐面、圓弧面、溝槽、和螺紋等部分組成。零件車削加工成形輪廓的結(jié)構(gòu)形狀較復雜、需兩頭加工，零件的加工精度和表面質(zhì)量要求都很高
該零件重要的徑向加工部位有mm圓柱段（表面粗糙度Rɑ=1.6μm）、圓柱段（表面粗糙度Ra=1.6μm）、R6mm圓弧與R20mm圓弧相切過渡區(qū)、的內(nèi)孔（表面粗糙度Ra=1.6μm）、長徑比為1:2的內(nèi)錐（小端直徑為、M20*2-6g三角形外螺紋，其余表面粗糙度均為Ra=3.2μm）。零件符合數(shù)控加工尺寸標注要求，輪廓描述清楚完整，零件材料為45鋼，毛坯為50mm*130mm
1.2.2 零件技術(shù)要求分析
小批量生產(chǎn)條件編程，不準用砂布和銼刀修飾平面，這是對平面高精度的要求，未注公差尺寸按GB1804-M，熱處理，調(diào)質(zhì)處理，HRC25-35，未注粗糙度部分光潔度按Ra6.3，毛坯尺寸50mm*130mm。
1.2.3 加工方案
(1) 對圖樣上給定的幾個精度要求較高的尺寸，編程時采用中間值。
(2) 在輪廓曲線上，有一處既過象限又改變進給方向的輪廓曲線，因此在加工時應進行機械間隙補償，以保證輪廓曲線的準確性。
(3) 零圖紙中含有圓柱度，為保證其形位公差，應盡量一次裝夾完成左端面的加工以保證其數(shù)值。
(4) 本設計圖紙中的各平面和外輪廓表面的粗糙度要求可采用粗加工---精加工加工方案，并且在精加工的時候?qū)⑦M給量調(diào)小些，主軸轉(zhuǎn)速提高。
(5) 螺紋加工時，為保證其精度，在精車時選擇改程序的方法，將螺紋的大徑值減小0.18-0.2mm，加工螺紋時利用螺紋千分尺或螺紋環(huán)規(guī)保證精度要求。
1.2.4 毛坯的分析
本零件的毛坯宜采用鍛件，由棒料鋸割，模鍛毛坯至40*425mm,使鋼材經(jīng)過鍛壓，獲得均勻的纖維組織，提高其力學性能，同時也提高零件與毛坯的比重，減少材料消耗。
1.2.5 零件設備的選擇
數(shù)控車床能對軸類或盤類等回轉(zhuǎn)體零件自動地完成內(nèi)外圓柱面、圓錐表面、圓弧面等工序的切削加工，并能進行切槽、鉆、擴等的工作。根據(jù)零件的工藝要求，可以選擇經(jīng)濟型數(shù)控車床，一般采用步進電動機形式半閉環(huán)伺服系統(tǒng)。此類車床機構(gòu)簡單，價格相對較低，這類車床設置三爪自定心卡盤、普通尾座或數(shù)控液壓尾座，適合車削較長的軸類零件。根據(jù)主軸的配置的要求選擇臥式數(shù)控車床。數(shù)控車床具有加工精度高，能做直線和圓弧插補，數(shù)控車床剛性良好，制造和對刀精度高，能方便和精確地進行人工補償和自動補償，能夠加工尺寸精度要求較高的零件。能加工輪廓形狀特別復雜的表面和尺寸難于控制的回轉(zhuǎn)體，而且能比較方便的車削錐面和內(nèi)外圓柱面螺紋，能夠保持加工精度，提高生產(chǎn)效率。所以對加工時非常有利的。
1.2.6 確定工件的定位與夾具方案
（1）確定裝夾方案
在數(shù)控車床上工件定位安裝的基本原則與普通機床相同。工件的裝夾方法影響工件的加工精度和效率，為了充分發(fā)揮數(shù)控機床的工作特點，在裝夾工件時，應考慮以下幾種因素：
1.盡可能采用通用夾具，必須時才設計制造專用夾具；
2.結(jié)構(gòu)設計要滿足精度要求；
3.易于定位和裝夾；
4.易于切削的清理；
5.抵抗切削力由足夠的剛度；
使用三爪自定心卡盤夾持零件的毛坯外圓，確定零件伸出合適的長度（應將機床的限位距離考慮進去）。零件需要加工兩端，因此需要考慮兩次裝夾的位置，考慮到左端的38mm*35mm的臺階可以用來裝夾，因此先加工左端，然后調(diào)頭夾38mm*35mm的臺階加工右端。
（2）定位基準
工件的定位與基準應與設計基準保持一致，應防止過定位，對與箱體工件最好選擇“一面兩銷”作為定位基準，定位基準在數(shù)控機床上要仔細找正。
由于這個工件是個實心軸，末端要鏜一個30的錐孔，因軸的長度不是很長，所以采用工件的右端面和48的外圓作定位基準，使用普通三爪卡盤夾緊工件，取工件的右端面中心為工件坐標的原點，對刀點在（100.100）處。
由于此零件全部表面都需加工，應選用外圓及一端面為粗基準，然后通過“互為基準的原則”進行加工。遵循“基準重合”的原則。加工左端時選擇在毛坯外圓柱段的右端外圓表面，加工右端時選擇在38mm外圓柱段的表面，以體現(xiàn)定位基準是軸的中心線。
1.2.7背吃刀量確定
背吃刀量根據(jù)機床，工件和刀具的 剛度來確定，在剛度允許的條件下，應盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。為了保證加工表面質(zhì)量，可留少量精加工余量，一般留0.2-0.5mm。
總之，切削用量的具體數(shù)值應根據(jù)機床性能，相關的書冊并結(jié)合實際經(jīng)驗用類比方法確定?？傊?，使主軸轉(zhuǎn)速，切削深度及進給速度三者能相互適應，以形成最佳切削用量。
1.2.8 確定走刀順序和路線
①先粗后精
②先主后次
③先面后孔
④基面先行
此零件的的加工順序如下：
預備加工---車左端面---鉆中心孔---鏜孔---內(nèi)槽刀切內(nèi)孔---粗車左端外輪廓---精車左端外輪廓---調(diào)頭---車右端面---粗車外輪廓---精車外輪廓---退刀槽---粗車螺紋---精車螺紋
工序Ⅰ 車左端面，將毛坯車為127mm的棒料
工序Ⅱ 左端面打中心孔 選用5mm的中心鉆（手動鉆孔）
工序Ⅲ 左端鉆孔（鉆20mm深—32mm的孔）手動鉆孔
工序Ⅳ 粗、精車左端內(nèi)孔至要求尺寸
工序Ⅴ 粗、精車零件左端面各部、倒角
工序Ⅵ 調(diào)頭車右端面將零件車至要求尺寸進給路線
工序Ⅶ 調(diào)頭粗、精車右端面各部倒角、切外螺紋退刀槽、三角形螺紋
1.2.9 工藝卡片和的刀具選擇
單位名稱
產(chǎn)品名稱或代號
零件名稱
零件圖號
軸
工序號
程序編號
夾具名稱
使用設備
車間
001
三爪自定心卡盤
臥式數(shù)控車床
數(shù)控車間
工步號
工步內(nèi)容
刀具號
刀具規(guī)格
主軸轉(zhuǎn)速r/min
進給速度mm/r
背吃刀量mm
備注
1
車端面
T01
35度車刀
350
0.1
0
手動
2
粗車外輪廓
T02
90度車刀
500
0.3
0.2
自動
3
精車外輪廓
T02
90度車刀
1000
0.1
0.1
自動
4
鉆孔
尾座
Ф20鉆頭
350
0.05
0
手動
5
粗鏜孔
T03
鏜刀
800
0.2
0.2
自動
6
精鏜孔
T03
鏜刀
900
0.1
0.1
自動
7
切槽
T04
切槽刀
350
0.05
0
自動
單位名稱
產(chǎn)品名稱或代號
零件名稱
零件圖號
軸
工序號
程序編號
夾具名稱
使用設備
車間
002
三爪自定心卡盤
臥式數(shù)控車床
數(shù)控車間
工步號
工步內(nèi)容
刀具號
刀具規(guī)格
主軸轉(zhuǎn)速r/min
進給速度min/r
背吃刀量mm
備注
1
車端面
T01
35度車刀
350
0.1
0
手動
2
粗車外輪廓
T02
90度車刀
500
0.3
0.2
自動
3
精車外輪廓
T02
90度車刀
1000
0.1
0.1
自動
4
切槽
T03
切槽刀
350
0.05
0
手動
5
粗車螺紋
T04
60度螺紋刀
400
0.75
0.2
自動
6
精車螺紋
T04
60度螺紋刀
600
0.75
0.1
自動
左端刀具卡片
產(chǎn)品名稱或代號
零件名 稱
典型軸
零件圖號
序號
刀具號
刀具規(guī)格名稱
數(shù)量
加工表面
備注
1
T01
硬質(zhì)合金端面35度車刀
1
粗、精車端面
2
T02
硬質(zhì)合金90度放型車刀
1
粗、精車外輪廓
左偏刀
3
T03
硬質(zhì)合金鏜刀
1
粗、精鏜孔
4
T04
硬質(zhì)合金內(nèi)槽刀
1
切槽
5
尾座
硬質(zhì)合金Ф20鉆頭
1
鉆孔
右端刀具卡片
產(chǎn)品名稱或代號
零件名 稱
典型軸
零件圖號
序號
刀具號
刀具規(guī)格名稱
數(shù)量
加工表面
備注
1
T01
硬質(zhì)合金端面35度車刀
1
粗、精車端面
2
T02
硬質(zhì)合金90度放型車刀
1
粗、精車外輪廓
左偏刀
3
T03
硬質(zhì)合金車槽刀
1
切槽
4
T04
60度硬質(zhì)合金外螺紋車刀
1
粗、精車螺紋
夾具圖3和4所示：
夾具二維圖圖3
三爪卡盤 頂尖
夾具三維圖4
2.存在問題及解決措施
到目前為止，在畢業(yè)設計中遇到問題如下：
2.1 在零件的專用夾具設計時，覺得并沒有真正理解專用夾具設計的用途，通過對相關資料的查閱，有了初步認識；最后確定用通用夾具三爪卡盤。
2.2 在后期對切削用量進行詳細計算；
2.3在對刀具選擇和走刀路線的確定時，發(fā)現(xiàn)相關知識比較欠缺，將機械制造技術(shù)基礎又一次學習加深理解；
2.4 對數(shù)控加工工序卡片的制作不夠完善；
2.5 對論文所涉及的知識認識得不夠深刻，所以對命題的探討不過深入。導致上述問題主要有兩個原因，一是研究不夠深入，二是撰寫不夠嚴密。針對這兩個原因，解決方法有：
（1） 對于論文所涉及的知識多理解及學習，多查閱相關書籍；
（2） 對于寫作過程中遇到的具體難題要多向指導老師請求援助；
（3） 在設計遇到問題時多和同學交流，一起探討，共同進步；
（4） 自己也要對模具設計方面的知識多了解，并深刻理解，在現(xiàn)有的基礎上提高自己，完善自己，更好地完成設計任務。
3.后期工作安排
在此后期的任務，主要是：
（1）完成零件的三維建模；
（2）編制數(shù)控車削加工程序；
（3）用MasterCAM進行仿真；
（4）完善前期工作；
（5）編寫設計說明書及校核圖紙，交給導師查閱。
指導教師簽字：
年 月 日
機 械 加 工 工序 卡 片
產(chǎn)品名稱
軸類
零件名稱
軸
共21 頁
第（1）頁
車間
工序號
工序名稱
材 料 牌 號
數(shù)控車間
1
車端面
45
毛 坯 種 類
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每 臺 件 數(shù)
棒料
1
1
設備名稱
設備型號
夾具名稱
同時加工件數(shù)
臥式數(shù)控車床
三爪卡盤
1
工步號
工 步 內(nèi) 容
刀具
工 藝 裝 備
主軸轉(zhuǎn)速
切削速度
進給量
切削深度
進給次數(shù)
工步工時
r/min
mm/min
mm/r
mm
機動
輔助
粗車軸的左端面
車刀
100
15
0.2
1.5
2
1.58min
設 計（日 期）
校 對（日期）
審 核（日期）
標準化（日期）
會簽（日期）
標記
數(shù)量
更改文件號
簽字
日期
標記
處數(shù)
更改文件號
簽字
日期
楊霞
2013 5 1
工 藝 規(guī) 程
零部件名稱 軸
編制 校核 審查
共21張
機 械 加 工 工序 卡 片
產(chǎn)品名稱
軸類
零件名稱
軸
共21頁
第（2）頁
車間
工序號
工序名稱
材 料 牌 號
數(shù)控車間
2
鉆中心孔
45
毛 坯 種 類
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每 臺 件 數(shù)
棒料
1
1
設備名稱
設備型號
夾具名稱
同時加工件數(shù)
臥式數(shù)控車床
三爪卡盤
1
工步號
工 步 內(nèi) 容
刀具
工 藝 裝 備
主軸轉(zhuǎn)速
切削速度
進給量
切削深度
進給次數(shù)
工步工時
r/min
mm/min
mm/r
mm
機動
輔助
鉆的中心孔
鉆頭
底座
200
22
0.85
1
0.78min
設 計（日 期）
校 對（日期）
審 核（日期）
標準化（日期）
會簽（日期）
標記
數(shù)量
更改文件號
簽字
日期
標記
處數(shù)
更改文件號
簽字
日期
3013.5.1
機 械 加 工 工序 卡 片
產(chǎn)品名稱
軸類
零件名稱
軸
共21 頁
第（3）頁
車間
工序號
工序名稱
材 料 牌 號
數(shù)控車間
3
鉆孔
45
毛 坯 種 類
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每 臺 件 數(shù)
棒料
1
1
設備名稱
設備型號
夾具名稱
同時加工件數(shù)
臥式數(shù)控車床
三爪卡盤
1
工步號
工 步 內(nèi) 容
刀具
工 藝 裝 備
主軸轉(zhuǎn)速
切削速度
進給量
切削深度
進給次數(shù)
工步工時
r/min
mm/min
mm/r
mm
機動
輔助
鉆，深32mm的孔
鉆頭
尾座
350
28.8
0.35
1.5
1
35.4s
6.2s
設 計（日 期）
校 對（日期）
審 核（日期）
標準化（日期）
會簽（日期）
標記
數(shù)量
更改文件號
簽字
日期
標記
處數(shù)
更改文件號
簽字
日期
2013.5.1
機 械 加 工 工序 卡 片
產(chǎn)品名稱
軸類
零件名稱
軸
共21 頁
第（4）頁
車間
工序號
工序名稱
材 料 牌 號
數(shù)控車間
4
鉆孔
45
毛 坯 種 類
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每 臺 件 數(shù)
棒料
1
1
設備名稱
設備型號
夾具名稱
同時加工件數(shù)
臥式數(shù)控車床
三爪卡盤
1
工步號
工 步 內(nèi) 容
刀具
工 藝 裝 備
主軸轉(zhuǎn)速
切削速度
進給量
切削深度
進給次數(shù)
工步工時
r/min
mm/min
mm/r
mm
機動
輔助
擴的孔
擴刀
800
28.8
0.35
0
設 計（日 期）
校 對（日期）
審 核（日期）
標準化（日期）
會簽（日期）
標記
數(shù)量
更改文件號
簽字
日期
標記
處數(shù)
更改文件號
簽字
日期
機 械 加 工 工序 卡 片
產(chǎn)品名稱
軸類
零件名稱
軸
共 21頁
第（5）頁
車間
工序號
工序名稱
材 料 牌 號
數(shù)控車間
5
車圓柱面
45
毛 坯 種 類
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每 臺 件 數(shù)
棒料
1
1
設備名稱
設備型號
夾具名稱
同時加工件數(shù)
臥式數(shù)控車床
三爪卡盤
1
工步號
工 步 內(nèi) 容
刀具
工 藝 裝 備
主軸轉(zhuǎn)速
切削速度
進給量
切削深度
進給次數(shù)
工步工時
r/min
mm/min
mm/r
mm
機動
輔助
粗車的外圓柱面
車刀
500
75.36
0.65
1
1
設 計（日 期）
校 對（日期）
審 核（日期）
標準化（日期）
會簽（日期）
標記
數(shù)量
更改文件號
簽字
日期
標記
處數(shù)
更改文件號
簽字
日期
機 械 加 工 工序 卡 片
產(chǎn)品名稱
軸類
零件名稱
軸
共 21頁
第（6）頁
車間
工序號
工序名稱
材 料 牌 號
數(shù)控車間
6
車臺階圓柱面
45
毛 坯 種 類
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每 臺 件 數(shù)
棒料
1
1
設備名稱
設備型號
夾具名稱
同時加工件數(shù)
臥式數(shù)控車床
三爪卡盤
1
工步號
工 步 內(nèi) 容
刀具
工 藝 裝 備
主軸轉(zhuǎn)速
切削速度
進給量
切削深度
進給次數(shù)
工步工時
r/min
mm/min
mm/r
mm
機動
輔助
粗車的外圓柱臺階面及倒角面
車刀
1000
119.38
0.3
1
5
8.7s
1.52s
設 計（日 期）
校 對（日期）
審 核（日期）
標準化（日期）
會簽（日期）
標記
數(shù)量
更改文件號
簽字
日期
標記
處數(shù)
更改文件號
簽字
日期
機 械 加 工 工序 卡 片
產(chǎn)品名稱
軸類
零件名稱
軸
共21 頁
第（7）頁
車間
工序號
工序名稱
材 料 牌 號
數(shù)控車間
7
車右端面
45
毛 坯 種 類
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每 臺 件 數(shù)
棒料
1
1
設備名稱
設備型號
夾具名稱
同時加工件數(shù)
臥式數(shù)控車床
三爪卡盤
1
工步號
工 步 內(nèi) 容
刀具
工 藝 裝 備
主軸轉(zhuǎn)速
切削速度
進給量
切削深度
進給次數(shù)
工步工時
r/min
m/min
mm/r
mm
機動
輔助
調(diào)頭，粗車右端面
車刀
100
15
0.2
1
2
1.58min
設 計（日 期）
校 對（日期）
審 核（日期）
標準化（日期）
會簽（日期）
標記
數(shù)量
更改文件號
簽字
日期
標記
處數(shù)
更改文件號
簽字
日期
2013.5.1
機 械 加 工 工序 卡 片
產(chǎn)品名稱
軸類
零件名稱
軸
共21頁
第（8）頁
車間
工序號
工序名稱
材 料 牌 號
數(shù)控車間
8
車右端外輪廓
45
毛 坯 種 類
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每 臺 件 數(shù)
棒料
1
1
設備名稱
設備型號
夾具名稱
同時加工件數(shù)
臥式數(shù)控車床
三爪卡盤
1
工步號
工 步 內(nèi) 容
刀具
工 藝 裝 備
主軸轉(zhuǎn)速
切削速度
進給量
切削深度
進給次數(shù)
工步工時
r/min
mm/min
mm/r
mm
機動
輔助
1
粗車大端為，小端為的圓錐段
車刀
500
75.36
0.65
1
0.045min
2
粗車R13，R20，R6的圓弧以及的外圓柱面
車刀
500
75.36
0.65
1
0.32min
3
粗車退刀槽
切槽刀
350
25.63
0.05
0.5
0.68min
4
粗車外螺紋
螺紋車刀
500
31.4
1.5
1.5
0.033min
設 計（日 期）
校 對（日期）
審 核（日期）
標準化（日期）
會簽（日期）
標記
數(shù)量
更改文件號
簽字
日期
標記
處數(shù)
更改文件號
簽字
日期
2013.5.1
機 械 加 工 工序 卡 片
產(chǎn)品名稱
軸類
零件名稱
軸
共21頁
第（9）頁
車間
工序號
工序名稱
材 料 牌 號
數(shù)控車間
9
擴孔
45
毛 坯 種 類
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每 臺 件 數(shù)
棒料
1
1
設備名稱
設備型號
夾具名稱
同時加工件數(shù)
臥式數(shù)控車床
三爪卡盤
1
工步號
工 步 內(nèi) 容
刀具
工 藝 裝 備
主軸轉(zhuǎn)速
切削速度
進給量
切削深度
進給次數(shù)
工步工時
r/min
m/min
mm/r
mm
機動
輔助
擴的孔，深11mm
擴刀
100
15
0.2
1
2
設 計（日 期）
校 對（日期）
審 核（日期）
標準化（日期）
會簽（日期）
標記
數(shù)量
更改文件號
簽字
日期
標記
處數(shù)
更改文件號
簽字
日期
機 械 加 工 工序 卡 片
產(chǎn)品名稱
軸類
零件名稱
軸
共21頁
第（10）頁
車間
工序號
工序名稱
材 料 牌 號
數(shù)控車間
10
半精車外圓
45
毛 坯 種 類
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每 臺 件 數(shù)
棒料
1
1
設備名稱
設備型號
夾具名稱
同時加工件數(shù)
臥式數(shù)控車床
三爪卡盤
1
工步號
工 步 內(nèi) 容
刀具
工 藝 裝 備
主軸轉(zhuǎn)速
切削速度
進給量
切削深度
進給次數(shù)
工步工時
r/min
m/min
mm/r
mm
機動
輔助
半精車的外圓柱面
車刀
600
75.36
0.65
設 計（日 期）
校 對（日期）
審 核（日期）
標準化（日期）
會簽（日期）
標記
數(shù)量
更改文件號
簽字
日期
標記
處數(shù)
更改文件號
簽字
日期
機 械 加 工 工序 卡 片
產(chǎn)品名稱
軸類
零件名稱
軸
共21頁
第（11）頁
車間
工序號
工序名稱
材 料 牌 號
數(shù)控車間
11
半精車臺階圓柱面
45
毛 坯 種 類
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每 臺 件 數(shù)
棒料
1
1
設備名稱
設備型號
夾具名稱
同時加工件數(shù)
臥式數(shù)控車床
三爪卡盤
1
工步號
工 步 內(nèi) 容
刀具
工 藝 裝 備
主軸轉(zhuǎn)速
切削速度
進給量
切削深度
進給次數(shù)
工步工時
r/min
m/min
mm/r
mm
機動
輔助
半精車的外圓柱臺階面
車刀
600
75.36
0.65
設 計（日 期）
校 對（日期）
審 核（日期）
標準化（日期）
會簽（日期）
標記
數(shù)量
更改文件號
簽字
日期
標記
處數(shù)
更改文件號
簽字
日期
機 械 加 工 工序 卡 片
產(chǎn)品名稱
軸類
零件名稱
軸
共21 頁
第（12）頁
車間
工序號
工序名稱
材 料 牌 號
數(shù)控車間
12
調(diào)頭加工右端面
45
毛 坯 種 類
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每 臺 件 數(shù)
棒料
1
1
設備名稱
設備型號
夾具名稱
同時加工件數(shù)
臥式數(shù)控車床
三爪卡盤
1
工步號
工 步 內(nèi) 容
刀具
工 藝 裝 備
主軸轉(zhuǎn)速
切削速度
進給量
切削深度
進給次數(shù)
工步工時
r/min
m/min
mm/r
mm
機動
輔助
調(diào)頭，半精加工右端面
車刀
100
15
0.2
設 計（日 期）
校 對（日期）
審 核（日期）
標準化（日期）
會簽（日期）
標記
數(shù)量
更改文件號
簽字
日期
標記
處數(shù)
更改文件號
簽字
日期
2013.5.1
機 械 加 工 工序 卡 片
產(chǎn)品名稱
軸類
零件名稱
軸
共21頁
第（13）頁
車間
工序號
工序名稱
材 料 牌 號
數(shù)控車間
13
半精車外輪廓
45
毛 坯 種 類
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每 臺 件 數(shù)
棒料
1
1
設備名稱
設備型號
夾具名稱
同時加工件數(shù)
臥式數(shù)控車床
三爪卡盤
1
工步號
工 步 內(nèi) 容
刀具
工 藝 裝 備
主軸轉(zhuǎn)速
切削速度
進給量
切削深度
進給次數(shù)
工步工時
r/min
m/min
mm/r
mm
機動
輔助
1
半精車大端為，小端為的圓錐段
車刀
500
75.36
0.65
2
半精車R13，R20，R6的圓弧以及的外圓柱面
車刀
500
75.36
0.65
3
半精車退刀槽
切槽刀
350
25.63
0.05
4
半精車外螺紋
螺紋車刀
500
31.4
1.5
設 計（日 期）
校 對（日期）
審 核（日期）
標準化（日期）
會簽（日期）
標記
數(shù)量
更改文件號
簽字
日期
標記
處數(shù)
更改文件號
簽字
日期
機 械 加 工 工序 卡 片
產(chǎn)品名稱
軸類
零件名稱
軸
共21頁
第（14）頁
車間
工序號
工序名稱
材 料 牌 號
數(shù)控車間
14
鉸孔
45
毛 坯 種 類
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每 臺 件 數(shù)
棒料
1
1
設備名稱
設備型號
夾具名稱
同時加工件數(shù)
臥式數(shù)控車床
三爪卡盤
1
工步號
工 步 內(nèi) 容
刀具
工 藝 裝 備
主軸轉(zhuǎn)速
切削速度
進給量
切削深度
進給次數(shù)
工步工時
r/min
m/min
mm/r
mm
機動
輔助
1
鉸的孔
鉸刀
100
15
0.2
2
用1:2的鉸刀鉸小端為的錐孔
鉸刀
100
15
0.2
設 計（日 期）
校 對（日期）
審 核（日期）
標準化（日期）
會簽（日期）
標記
數(shù)量
更改文件號
簽字
日期
標記
處數(shù)
更改文件號
簽字
日期
1
機 械 加 工 工序 卡 片
產(chǎn)品名稱
軸類
零件名稱
軸
共21頁
第（15）頁
車間
工序號
工序名稱
材 料 牌 號
數(shù)控車間
15
精車外圓柱面
45
毛 坯 種 類
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每 臺 件 數(shù)
棒料
1
1
設備名稱
設備型號
夾具名稱
同時加工件數(shù)
臥式數(shù)控車床
三爪卡盤
1
工步號
工 步 內(nèi) 容
刀具
工 藝 裝 備
主軸轉(zhuǎn)速
切削速度
進給量
切削深度
進給次數(shù)
工步工時
r/min
m/min
mm/r
mm
機動
輔助
精車的外圓柱面
車刀
800
75.36
0.65
設 計（日 期）
校 對（日期）
審 核（日期）
標準化（日期）
會簽（日期）
標記
數(shù)量
更改文件號
簽字
日期
標記
處數(shù)
更改文件號
簽字
日期
機 械 加 工 工序 卡 片
產(chǎn)品名稱
軸類
零件名稱
軸
共21頁
第（16）頁
車間
工序號
工序名稱
材 料 牌 號
數(shù)控車間
16
精車外圓柱臺階面
45
毛 坯 種 類
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每 臺 件 數(shù)
棒料
1
1
設備名稱
設備型號
夾具名稱
同時加工件數(shù)
臥式數(shù)控車床
三爪卡盤
1
工步號
工 步 內(nèi) 容
刀具
工 藝 裝 備
主軸轉(zhuǎn)速
切削速度
進給量
切削深度
進給次數(shù)
工步工時
r/min
m/min
mm/r
mm
機動
輔助
半精車的外圓柱臺階面
車刀
800
75.36
0.65
設 計（日 期）
校 對（日期）
審 核（日期）
標準化（日期）
會簽（日期）
標記
數(shù)量
更改文件號
簽字
日期
標記
處數(shù)
更改文件號
簽字
日期
機 械 加 工 工序 卡 片
產(chǎn)品名稱
軸類
零件名稱
軸
共21頁
第（17）頁
車間
工序號
工序名稱
材 料 牌 號
數(shù)控車間
17
精車右端外輪廓
45
毛 坯 種 類
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每 臺 件 數(shù)
棒料
1
1
設備名稱
設備型號
夾具名稱
同時加工件數(shù)
臥式數(shù)控車床
三爪卡盤
1
工步號
工 步 內(nèi) 容
刀具
工 藝 裝 備
主軸轉(zhuǎn)速
切削速度
進給量
切削深度
進給次數(shù)
工步工時
r/min
m/min
mm/r
mm
機動
輔助
1
精車大端為，小端為的圓錐段
車刀
500
75.36
0.65
2
精車R13，R20，R6的圓弧以及的外圓柱面
車刀
500
75.36
0.65
3
精車退刀槽
切槽刀
350
25.63
0.05
紋
設 計（日 期）
校 對（日期）
審 核（日期）
標準化（日期）
會簽（日期）
標記
數(shù)量
更改文件號
簽字
日期
標記
處數(shù)
更改文件號
簽字
日期
機 械 加 工 工序 卡 片
產(chǎn)品名稱
軸類
零件名稱
軸
共21頁
第（18）頁
車間
工序號
工序名稱
材 料 牌 號
數(shù)控車間
18
精車外螺紋
45
毛 坯 種 類
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每 臺 件 數(shù)
棒料
1
1
設備名稱
設備型號
夾具名稱
同時加工件數(shù)
臥式數(shù)控車床
三爪卡盤
1
工步號
工 步 內(nèi) 容
刀具
工 藝 裝 備
主軸轉(zhuǎn)速
切削速度
進給量
切削深度
進給次數(shù)
工步工時
r/min
m/min
mm/r
mm
機動
輔助
4
精車外螺紋
螺紋車刀
600
31.4
1.5
設 計（日 期）
校 對（日期）
審 核（日期）
標準化（日期）
會簽（日期）
標記
數(shù)量
更改文件號
簽字
日期
標記
處數(shù)
更改文件號
簽字
日期
機 械 加 工 工序 卡 片
產(chǎn)品名稱
軸類
零件名稱
軸
共21頁
第（19）頁
車間
工序號
工序名稱
材 料 牌 號
數(shù)控車間
19
去毛刺
45
毛 坯 種 類
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每 臺 件 數(shù)
棒料
1
1
設備名稱
設備型號
夾具名稱
同時加工件數(shù)
臥式數(shù)控車床
三爪卡盤
1
工步號
工 步 內(nèi) 容
刀具
工 藝 裝 備
主軸轉(zhuǎn)速
切削速度
進給量
切削深度
進給次數(shù)
工步工時
r/min
m/min
mm/r
mm
機動
輔助
1
去除全部毛刺并吹凈
設 計（日 期）
校 對（日期）
審 核（日期）
標準化（日期）
會簽（日期）
標記
數(shù)量
更改文件號
簽字
日期
標記
處數(shù)
更改文件號
簽字
日期
機 械 加 工 工序 卡 片
產(chǎn)品名稱
軸類
零件名稱
軸
共21 頁
第（20）頁
車間
工序號
工序名稱
材 料 牌 號
數(shù)控車間
20
終檢
45
毛 坯 種 類
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每 臺 件 數(shù)
棒料
1
1
設備名稱
設備型號
夾具名稱
同時加工件數(shù)
臥式數(shù)控車床
三爪卡盤
1
工步號
工 步 內(nèi) 容
刀具
工 藝 裝 備
主軸轉(zhuǎn)速
切削速度
進給量
切削深度
進給次數(shù)
工步工時
r/min
m/min
mm/r
mm
機動
輔助
根據(jù)技術(shù)文件進行檢驗
設 計（日 期）
校 對（日期）
審 核（日期）
標準化（日期）
會簽（日期）
標記
數(shù)量
更改文件號
簽字
日期
標記
處數(shù)
更改文件號
簽字
日期
機 械 加 工 工序 卡 片
產(chǎn)品名稱
軸類
零件名稱
軸
共21頁
第（21）頁
車間
工序號
工序名稱
材 料 牌 號
數(shù)控車間
21
入庫
45
毛 坯 種 類
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每 臺 件 數(shù)
棒料
1
1
設備名稱
設備型號
夾具名稱
同時加工件數(shù)
臥式數(shù)控車床
三爪卡盤
1
工步號
工 步 內(nèi) 容
刀具
工 藝 裝 備
主軸轉(zhuǎn)速
切削速度
進給量
切削深度
進給次數(shù)
工步工時
r/min
m/min
mm/r
mm
機動
輔助
入庫
設 計（日 期）
校 對（日期）
審 核（日期）
標準化（日期）
會簽（日期）
標記
數(shù)量
更改文件號
簽字
日期
標記
處數(shù)
更改文件號
簽字
日期