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目錄
1 緒論
1.1 高速切削技術(shù) 1
1.2 電主軸技術(shù) 2
1.3 小結(jié) 3
2 高速電主軸關(guān)鍵技術(shù)
2.1 主要技術(shù)指標(biāo) 4
2.2 電主軸的整體布局設(shè)計(jì) 4
2.3 軸承及其潤(rùn)滑技術(shù) 4
2.4 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 7
3 高速電主軸的電機(jī)設(shè)計(jì)
3.1 電機(jī)選型 8
3.2 過(guò)盈連接及其動(dòng)平衡計(jì)算 9
4 高速電主軸的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
4.1 外圓平均直徑 10
4.2 內(nèi)孔直徑 10
4.3 懸伸量 11
4.4 支承跨距 11
4.5 校核和檢驗(yàn) 12
5 總結(jié) 13
參考文獻(xiàn) 14
附錄1 1FE1系列電機(jī)結(jié)構(gòu)示意表 15
附錄2 1FE1系列電機(jī)性能參數(shù)表 16
附錄3 BER10系列陶瓷球滾子軸承參數(shù)表 17
附錄4 10系列陶瓷圓柱棍子軸承參數(shù)表 18
內(nèi) 容 摘 要
當(dāng)前的制造業(yè)的機(jī)床正一步步的向著高速、高功率、高效率等方向發(fā)展，一個(gè)國(guó)家的制造業(yè)實(shí)力往往就體現(xiàn)在這一些方面。高速機(jī)床電主軸是高速機(jī)床的核心部件，有著非常廣闊的應(yīng)用前景。發(fā)展和應(yīng)用高速機(jī)床電主軸技術(shù)，能極大的提高工廠的生產(chǎn)力、加工精度和加工質(zhì)量等等一系列加工時(shí)的指標(biāo)。本畢業(yè)設(shè)計(jì)旨在根據(jù)實(shí)際需求，設(shè)計(jì)一個(gè)滿足要求、且不乏經(jīng)濟(jì)性的高速機(jī)床電主軸的結(jié)構(gòu)。首先對(duì)高速機(jī)床電主軸的關(guān)鍵技術(shù)進(jìn)行分析，其次對(duì)軸承、散熱、動(dòng)平衡等關(guān)鍵部分進(jìn)行初步設(shè)計(jì)，然后對(duì)電主軸進(jìn)行結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，最后驗(yàn)證設(shè)計(jì)，確保本畢業(yè)設(shè)計(jì)能夠滿足要求。本研究設(shè)計(jì)的工作主要在以下幾個(gè)方面：
1、 分析高速機(jī)床電主軸主要存在的問(wèn)題以及有關(guān)高速機(jī)床電主軸的關(guān)鍵技術(shù)，對(duì)電主軸的軸承及其潤(rùn)滑技術(shù)、冷卻和散熱、動(dòng)平衡等方面進(jìn)行研究，結(jié)合實(shí)際需求，對(duì)這些關(guān)鍵部位進(jìn)行初步設(shè)計(jì)；
2、 對(duì)電主軸進(jìn)行整體設(shè)計(jì)，包括軸承的選型及其剛度計(jì)算、電機(jī)的選型以及主軸的各項(xiàng)參數(shù)的計(jì)算，并驗(yàn)算結(jié)果。
關(guān)鍵詞：高速電主軸；電主軸關(guān)鍵技術(shù)；結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
Abstract
Nowadays,manufacturing industry’s development is in the direction toward high-speed, high-power and high-efficiency, It can deeply reflect the level of a country’s manufacturing capacity in most cases. High-speed motorized spindle is the core component in high-speed machine tool, and it has a wide application prospect.Develop and apply higi-speed motorized spindle technology can highly improve one factory’s machining index like productivity, machining accuracy and machining quality etc. This graduation project is aimed at design a structure of a high-speed motorized spindle that satisfy the actual demand. I will analyze the key technologies of high-speed motorized spindle and design the key component such as bearings,cooling system and dynamic balance etc primarily at first, then design the structure of the motorized spindle, and I will check out my design to ensure it can meet the demand. The main task of this graduation design will contain these aspects below:
1. Analyze the main problem and key technologies of high-speed motorized spindle, research the spindle’s bearings, lubrications, cooling and dynamic balance etc. Combine with the reality demand, design those component primarily;
2. Design the motorized spindle entirely, this mainly includes the bearings’s chosen and its calculation of rigidity, the selection of electric motor and the calculation of main parameters of the spindle, and check my design at last.
Keywords:High-speed motorized spindle;Key technologies of motorized spindle;structure design
1緒論
1.1 高速切削技術(shù)
1.1.1 高速切削技術(shù)的理論基礎(chǔ)
早在20世紀(jì)50年代，就已經(jīng)出現(xiàn)了用于磨削小孔的高頻電主軸，當(dāng)時(shí)的變頻器采用的是真空電子管，雖然轉(zhuǎn)速高，但傳遞的功率小、轉(zhuǎn)矩也小。隨著高速切削的發(fā)展的需要和功率電子器件、微電子器件和計(jì)算機(jī)技術(shù)的發(fā)展，產(chǎn)生了全固態(tài)元件的變頻器和矢量控制驅(qū)動(dòng)器，加上混合陶瓷軸承的出現(xiàn)，使得在20世紀(jì)末期出現(xiàn)了一大批用于高速切削的大功率、大轉(zhuǎn)矩、高轉(zhuǎn)速的高速機(jī)床電主軸。
作為國(guó)民經(jīng)濟(jì)支柱產(chǎn)業(yè)的制造業(yè)，是衡量一個(gè)國(guó)家科學(xué)技術(shù)發(fā)展水平的重要標(biāo)志，高速切削技術(shù)是加工制造技術(shù)的一次革命性突破，是未來(lái)竊謔加工技術(shù)的重點(diǎn)發(fā)展方向。高速切削技術(shù)是指利用超硬材料的加工刀具和高轉(zhuǎn)速、高精度和高自動(dòng)化的制造裝備，以實(shí)現(xiàn)切除效率、加工質(zhì)量和加工精度大幅度提升的先進(jìn)制造技術(shù)。
圖1.1 薩洛蒙曲線
高速切削起源于20世紀(jì)30年代，當(dāng)時(shí)德國(guó)著名的切削物理學(xué)家卡爾·薩洛蒙博士提出了高速切削假設(shè)，闡述了著名的超高速切削理論，即薩洛蒙原理：如圖1.1所示，在常規(guī)切削速度范圍內(nèi)（A區(qū)），隨著切削速度的增大，切削溫度及刀具磨損程度呈線性增加，切削速度達(dá)到v1時(shí)，刀具會(huì)因?yàn)闊o(wú)法承受如此高的溫度和磨損而不能繼續(xù)使用，但是當(dāng)切削速度增加到某一數(shù)值v0（一般常規(guī)切削速度的5-6倍）后，切削速度和刀具磨損速度反而隨著切削速度的增加而降低。當(dāng)速度達(dá)到v2以上時(shí)，切削溫度已經(jīng)降到t0以下，又處于刀具允許的切削條件范圍之內(nèi)，因而對(duì)于每一種工件材料，存在一個(gè)從v1-v2的速度范圍（B區(qū)），在這個(gè)速度范圍內(nèi)，由于切削溫度太高（高于刀具材料允許的最高溫度t0），任何刀具都無(wú)法承受，切削加工不可能進(jìn)行，而處于v2以上切削速度的加工，就是高速切削加工。實(shí)踐證明隨著切削速度的提高，切屑形態(tài)從帶狀、片狀到碎屑狀發(fā)展，所需單位切削力在初期呈上升趨勢(shì)，而后急劇下降，這說(shuō)明高速切削比常規(guī)切削輕快，兩者的機(jī)理也不同。
高速切削速度比常規(guī)切削速度幾乎高出一個(gè)數(shù)量級(jí)，正是薩洛蒙理論的出現(xiàn)，才得以使高速切削在理論上成為可能。高速加工是一種不增加設(shè)別數(shù)量而大幅度提高加工效率的技術(shù)，其切削速度范圍與工件材料的種類、加工方式有關(guān)。
1.1.2 高速切削技術(shù)的特點(diǎn)及應(yīng)用
高速加工能顯著地提高生產(chǎn)率和降低生產(chǎn)成本，是一項(xiàng)非常有前景的先進(jìn)制造技術(shù)。高速切削具有以下優(yōu)點(diǎn)：
1、 切削速度和進(jìn)給速度可以同時(shí)成倍數(shù)的提高，是的機(jī)床空行程速度大幅提高，大大減少了空運(yùn)行時(shí)間，從而極大的提高了機(jī)床的生產(chǎn)率；
2、 在切削速度達(dá)到一定值后，切削力可降低30%以上，尤其是徑向切削力的大幅減少，特別有利于薄壁類和薄板類等剛性較差的零件的高速精密加工；
3、 高速加工中工件熱變形的可能性減小。在高速切削時(shí)，切削的切除產(chǎn)生在極端的瞬間，95%-98%甚至更多的切削熱未及傳遞給工件，就被切削飛速帶走，可基本上保持加工冷態(tài)，這非常有利于加工對(duì)溫度和熱變形十分敏感的零件，特別適用于加工鎂合金零件；
4、 高速切削時(shí)，由于切削機(jī)理的變化，加工更為平穩(wěn)，由震動(dòng)產(chǎn)生的加工誤差更小，加工精度和加工表面質(zhì)量都得到較大程度的提高。高速加工條件下，表面硬化層深度和微觀組織的熱損傷都有所減小，同時(shí)在加工表面殘存的應(yīng)力也更小，從而可以保證零件有較好的使用性能。所以高速切削不僅可以大大減少加工工序，提高加工效率，而且可以用于精密件加工和表面有特殊要求的零件的加工；
5、 由于高速切削，零件的單件加工時(shí)間縮短了；在億臺(tái)機(jī)床經(jīng)過(guò)一次裝夾就能完成零件所有的粗、半精、精加工，提高了效率；高速加工提高了零件表面粗糙度質(zhì)量，免去了后續(xù)的光整加工以及一部分電加工工序。因此，綜合幾方面的因素，可大幅度降低加工成本。
自從提出高速切削技術(shù)以來(lái)，經(jīng)過(guò)半個(gè)世紀(jì)的探索和研究，隨著數(shù)控機(jī)床、刀具技術(shù)、電腦軟硬件技術(shù)的發(fā)展，80年代末高速切削開(kāi)始正是應(yīng)用于實(shí)際，90年代開(kāi)始快速發(fā)展并廣泛應(yīng)用于模具、汽車、航空航天等領(lǐng)域的各種合金材料、鋁、鋼、鑄鐵及碳纖維塑料等復(fù)合材料的加工。
因高速切削具有以上有別于普通切削的特點(diǎn)，所以高速切削已經(jīng)當(dāng)前機(jī)床領(lǐng)域的熱點(diǎn)。
1.2 電主軸技術(shù)
1.2.1 電主軸技術(shù)概述
主軸是高速機(jī)床的主要工作部件，也是整個(gè)機(jī)床的核心功能部件，而電主軸因?yàn)榻Y(jié)構(gòu)上的優(yōu)越性和具有其他類型主軸無(wú)法代替的性能優(yōu)勢(shì)，幾乎是高速機(jī)床主軸的唯一選擇。電主軸的結(jié)構(gòu)形式和性能將直接決定機(jī)床的性能，因此研究電主軸系統(tǒng)非常有意義。
傳統(tǒng)主軸是驅(qū)動(dòng)電機(jī)通過(guò)皮帶、齒輪副等中間傳動(dòng)裝置帶動(dòng)主軸旋轉(zhuǎn)進(jìn)行工作，電主軸（Morirized-Soindle），即電機(jī)內(nèi)置式主軸，是將無(wú)外殼高速電機(jī)空心轉(zhuǎn)子直接熱裝在機(jī)床主軸上，帶有冷卻套的定子則安裝在主軸單元的課題內(nèi)，其間不再使用皮帶、齒輪及聯(lián)軸器等中間傳動(dòng)部分，電機(jī)直接驅(qū)動(dòng)軸體，從而實(shí)現(xiàn)“零傳動(dòng)”的電機(jī)、軸體一體化主軸功能部件，因此又被成為內(nèi)裝式電主軸（Build-in Motor-Spindle）。
電主軸是一個(gè)復(fù)雜的系統(tǒng)，包括空心轉(zhuǎn)軸、前后軸承、電機(jī)定子和轉(zhuǎn)子、冷卻套、外殼等基本機(jī)械部件以及專門的冷卻系統(tǒng)。變頻驅(qū)動(dòng)器、潤(rùn)滑裝置報(bào)警及停車裝置、控制系統(tǒng)等一系列支持電主軸運(yùn)轉(zhuǎn)的外圍設(shè)備，具體結(jié)構(gòu)如圖1.2所示。
與傳統(tǒng)機(jī)床主軸相比，電主軸具有如下特點(diǎn)：
1、 主軸由內(nèi)裝式電機(jī)直接驅(qū)動(dòng)，省去了電機(jī)與主軸之間的變速裝置，具有結(jié)構(gòu)緊湊。機(jī)械效率高、震動(dòng)小、精度高和噪聲低等特點(diǎn)；
2、 如果采用交流電機(jī)，利用交流變頻技術(shù)，可以實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)速范圍內(nèi)的無(wú)級(jí)變速，能夠針對(duì)不同的工況和負(fù)載狀況對(duì)轉(zhuǎn)速和扭矩進(jìn)行實(shí)時(shí)調(diào)整；
3、 利用與電機(jī)胚胎的閉環(huán)適量、伺服控制技術(shù)，不但可以實(shí)現(xiàn)低速大轉(zhuǎn)矩、高速大功率的功能，而且可以滿足精確定位停機(jī)和C軸加工需求；
4、 電主軸更容易實(shí)現(xiàn)高速化，具有較好的穩(wěn)定性和動(dòng)態(tài)性能，可以更好的滿足高速、高效、高精加工的要求；
5、 由于省去了中間環(huán)節(jié)的外力作用，主軸運(yùn)行更平穩(wěn)，本身不存在對(duì)軸承的額外沖擊，使主軸軸承在良好工作環(huán)境下運(yùn)轉(zhuǎn)，壽命得到延長(zhǎng)；
6、 主軸和轉(zhuǎn)子的直接結(jié)合，使主軸成為真正意義上的獨(dú)立功能部件，能夠更具不同的機(jī)床類型和型號(hào)配置相應(yīng)的電主軸，使主軸標(biāo)準(zhǔn)化、專業(yè)化、單元化和規(guī)?；a(chǎn)逐漸成為現(xiàn)實(shí)。
1.2.2 國(guó)外電主軸技術(shù)的發(fā)展現(xiàn)狀與趨勢(shì)
由于國(guó)外發(fā)達(dá)國(guó)家制造業(yè)底蘊(yùn)豐富，綜合技術(shù)水平較高，且對(duì)高速電主軸技術(shù)研究較早，所以電主軸單元發(fā)展較快，技術(shù)水平也處于領(lǐng)先地位，并且隨著變頻技術(shù)及數(shù)字技術(shù)發(fā)展的日趨完善，逐漸形成了一系列標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)品，在機(jī)床行業(yè)得到普遍應(yīng)用。
目前國(guó)外主要工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家均有裝備優(yōu)良的電主軸專業(yè)生產(chǎn)廠家，可以批量的生產(chǎn)用于高速機(jī)床和加工中心的電主軸，其中著名的有：
1、 瑞士的IBAG、STEP-TEC、FISCHER公司；
2、 日本的KOYO、NSK公司；
3、 德國(guó)的FAG、GMN公司；
4、 美國(guó)的PRECISE公司；
5、 瑞典的SKF公司；
6、 意大利的FOEMAT、GAMFIOR公司等。
總體上來(lái)看，國(guó)外的高速電主軸具有功率大、轉(zhuǎn)速高、采用高速高剛度軸承、精密加工與精密裝配工藝水平高和臺(tái)套控制水平高等特點(diǎn)。其發(fā)展趨勢(shì)主要表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：
1、 繼續(xù)向速度更高、剛度更大的方向發(fā)展；
2、 向低速大轉(zhuǎn)矩、高速大功率等方向發(fā)展；
3、 電機(jī)類型與控制方式向多樣化方向發(fā)展；
4、 進(jìn)一步向高精度、高可靠性和高工作壽命方向發(fā)展；
5、 軸承的類型向多樣化方向發(fā)展；
6、 向智能化、多功能方向發(fā)展；
7、 向標(biāo)準(zhǔn)化方向發(fā)展。
1.2.3 國(guó)內(nèi)電主軸技術(shù)的發(fā)展現(xiàn)狀
中國(guó)機(jī)床行業(yè)近幾年取得了世界矚目的快速發(fā)展，其中數(shù)控機(jī)床發(fā)展最為迅速，在多軸、高速、精密、復(fù)合以及自動(dòng)化程度等方面都取得了明顯的進(jìn)步，尤其在數(shù)控機(jī)床的品種和高速化發(fā)展上進(jìn)展明顯。國(guó)內(nèi)電主軸技術(shù)領(lǐng)域一洛陽(yáng)軸承科技股份優(yōu)先公司（原機(jī)械部洛陽(yáng)軸承研究所）為代表，自從1958年由其為主研制的第一臺(tái)電主軸以來(lái)，該公司已經(jīng)成功自主研發(fā)成功一路系列用于加工中心的電主軸。除此之外，國(guó)內(nèi)的電主軸企業(yè)還有無(wú)錫開(kāi)源、安陽(yáng)萊泰等一批公司。
雖然我國(guó)的電主軸技術(shù)已經(jīng)取得較大的進(jìn)展，但是不論在產(chǎn)品的質(zhì)量、種類方面，還是在產(chǎn)品的性能、標(biāo)準(zhǔn)化等方面與發(fā)達(dá)國(guó)家仍然存在不小的查均。目前國(guó)產(chǎn)的高轉(zhuǎn)速、高精度數(shù)控機(jī)床所應(yīng)用的電主軸，仍然主要從國(guó)外進(jìn)口。與國(guó)外的先進(jìn)產(chǎn)品相比，國(guó)內(nèi)產(chǎn)品主要存在如下差距：
1、 轉(zhuǎn)速較低；
2、 輸出轉(zhuǎn)矩較低；
3、 我國(guó)的陶瓷球軸承無(wú)論從產(chǎn)量和質(zhì)量都不穩(wěn)定，工作壽命短、性能差，大多依賴進(jìn)口；
4、 國(guó)外普遍采用高效而環(huán)保的油氣潤(rùn)滑，而我國(guó)大多仍使用油脂或油霧潤(rùn)滑，國(guó)內(nèi)對(duì)油脂的研制很落后，大多需要進(jìn)口，而油霧潤(rùn)滑污染嚴(yán)重，國(guó)外已不再使用；
5、 精密裝配和精密加工工藝水平差距大；
6、 在電主軸產(chǎn)品的標(biāo)準(zhǔn)化、規(guī)格化等方面的專業(yè)程度不夠。
1.3 小結(jié)
本章簡(jiǎn)要介紹了高速切學(xué)技術(shù)理論基礎(chǔ)、應(yīng)用和發(fā)展以及高速機(jī)床的關(guān)鍵技術(shù)；詳細(xì)介紹了高速電主軸技術(shù)的發(fā)展歷程及應(yīng)用現(xiàn)狀，國(guó)內(nèi)外電主軸技術(shù)現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢(shì)，國(guó)內(nèi)外電主軸技術(shù)的差距，為下文關(guān)鍵技術(shù)的分析及設(shè)計(jì)打下基礎(chǔ)。
2 高速電主軸關(guān)鍵技術(shù)
2.1 主要技術(shù)指標(biāo)
根據(jù)《湘潭大學(xué)畢業(yè)論文設(shè)計(jì)任務(wù)書-機(jī)床高速電主軸的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)》，所設(shè)計(jì)的機(jī)床高速電主軸主要的指標(biāo)與要求如下：
1、 電主軸額定功率22kW；
2、 電主軸最高轉(zhuǎn)速不低于20000rpm；
3、 電主軸形式：內(nèi)藏式；1：10錐孔，要求結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、成本低。
2.2 電主軸的整體布局設(shè)計(jì)
根據(jù)電動(dòng)機(jī)與軸承相對(duì)位置的不同，電主軸的正題結(jié)構(gòu)布局主要有兩種形式：
1、 電動(dòng)機(jī)安裝在前、后軸承之間
與傳統(tǒng)的通過(guò)齒輪、皮帶帶動(dòng)主軸進(jìn)行轉(zhuǎn)動(dòng)相比，這種布局形式能極大的提高整個(gè)主軸系統(tǒng)的剛度，進(jìn)而提高了系統(tǒng)的固有頻率和臨界轉(zhuǎn)速，從而能在更高的運(yùn)轉(zhuǎn)速度下保持穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)，安全性也很高。這種布局形式優(yōu)點(diǎn)在于主軸單元的軸向尺寸較短，剛度較高，而由于電動(dòng)機(jī)布置在系統(tǒng)的內(nèi)部，散熱條件較差，還需要設(shè)計(jì)一套高效、穩(wěn)定的冷卻系統(tǒng)；
2、 電動(dòng)機(jī)安裝在后軸承之后
在這一布局形式中，主軸和電動(dòng)機(jī)沿軸向串聯(lián)安裝，軸向尺寸較大，從而使得剛度較小，但徑向尺寸小，非常輕便，適用于小型的數(shù)控機(jī)床。同時(shí)由于電動(dòng)機(jī)安裝在后軸承之后，散熱條件優(yōu)良。
本設(shè)計(jì)所設(shè)計(jì)的電主軸要求能在高速、高功率和高轉(zhuǎn)矩的工況下工作，為達(dá)到較高的加工質(zhì)量、加工精度和主軸系統(tǒng)剛度，故而采用前述的第一種布置形式。
2.3 軸承及其潤(rùn)滑技術(shù)
2.3.1 概述
軸承是決定電主軸壽命和負(fù)載大小的關(guān)鍵部件。電主軸的軸承應(yīng)滿足高速轉(zhuǎn)動(dòng)的要求, 具有較高的回轉(zhuǎn)精度和較低的溫升, 同時(shí)具有盡可能高的軸向和徑向精度、足夠的承載能力等。根據(jù)目前國(guó)內(nèi)外對(duì)此的研究現(xiàn)狀，電主軸可采用的軸承類型有靜壓軸承、動(dòng)靜壓混合軸承、磁懸浮軸承和滾動(dòng)軸承等。
軸承潤(rùn)滑冷卻技術(shù)是電主軸研究領(lǐng)域的關(guān)鍵技術(shù)之一，潤(rùn)滑冷卻效果的好壞，將直接決定軸承的發(fā)熱、承載、工作轉(zhuǎn)速和使用壽命，從而影響電主軸的剛度、精度、最高轉(zhuǎn)速和使用壽命，因此有必要對(duì)高速電主軸軸承的潤(rùn)滑冷卻技術(shù)進(jìn)行詳細(xì)研究。
2.3.2 軸承類型的選擇
1、 靜壓軸承
靜壓軸承是一種利用壓力泵將潤(rùn)滑劑強(qiáng)行泵入軸承和軸之間的微小間隙的滑動(dòng)軸承。靜壓軸承為非接觸式軸承，具有磨損小、壽命長(zhǎng)、旋轉(zhuǎn)精度高、阻尼特性好(振動(dòng)小)等優(yōu)點(diǎn)，用在電主軸上，可使刀具壽命延長(zhǎng)、表面加工質(zhì)量提高。按潤(rùn)滑劑的種類可以分為兩類，一類是液體靜壓軸承，主要使用油為潤(rùn)滑劑，另一類是氣體靜壓軸承，使用氣體作潤(rùn)滑劑，通常是使用空氣作為潤(rùn)滑劑。
在氣靜壓軸承中,采用氣體作介質(zhì)，由于氣膜的均化效應(yīng),其旋轉(zhuǎn)精度比軸承和軸套表面的圓度誤差值小很多, 采用氣靜壓軸承的電主軸旋轉(zhuǎn)精度可達(dá) 0.1μm。氣靜壓軸承工作時(shí)與軸頸沒(méi)有任何接觸，沒(méi)有磨損，在介質(zhì)潔凈、主軸使用合理的條件下，可以達(dá)到相當(dāng)長(zhǎng)的使用壽命；氣靜壓軸承摩擦力矩極小，消耗的功率也極小，產(chǎn)生的熱量非常少，溫升很小，所以電主軸的熱變形較??；另外，采用氣靜壓軸承的電主軸可以較好地保持刀具的鋒銳性，降低加工零件表面粗糙度值，非常適合高精度加工的需要。采用氣體靜壓軸承的電主軸具有轉(zhuǎn)速和回轉(zhuǎn)精度高、振動(dòng)和噪聲小、使用壽命長(zhǎng)、摩擦功耗小、無(wú)污染、溫度適應(yīng)性強(qiáng)、生產(chǎn)率高等特點(diǎn)。
氣靜壓軸承的缺點(diǎn)是：與滾動(dòng)軸承相比剛度較差,不適合多沖擊和變載荷的加工條件，徑向承載能力較低，尤其不適合重載工況，對(duì)壓縮空氣的清潔度要求較高,使用費(fèi)用和維護(hù)費(fèi)用較高，因此不適合用于高速加工中心電主軸?？諝忪o壓軸承多用于高速輕載和超精密的場(chǎng)合。
液體靜壓軸承用潤(rùn)滑油作承壓介質(zhì)，具有回轉(zhuǎn)精度高、剛性較高、轉(zhuǎn)動(dòng)平穩(wěn)、無(wú)振動(dòng)的特點(diǎn)，但由于結(jié)構(gòu)復(fù)雜，在高速條件下，液面攪動(dòng)，功率消耗大，溫升較高，無(wú)法適應(yīng)高速電主軸的工況。
2、 動(dòng)靜壓混合軸承
動(dòng)靜壓混合軸承是在靜壓軸承的基礎(chǔ)上發(fā)展起來(lái)的一種新型多楔油膜軸承，它綜合了靜壓軸承和動(dòng)壓軸承的優(yōu)點(diǎn)，克服了靜壓軸承供油系統(tǒng)過(guò)于復(fù)雜龐大和高速下發(fā)熱嚴(yán)重的問(wèn)題，避免了動(dòng)壓軸承啟停時(shí)易發(fā)生干摩擦的弱點(diǎn)，具有結(jié)構(gòu)緊湊、調(diào)速范圍寬、高速性能好、動(dòng)靜態(tài)剛度高等優(yōu)點(diǎn)。缺點(diǎn)是這種軸承必須進(jìn)行專門設(shè)計(jì)，單獨(dú)生產(chǎn)，標(biāo)準(zhǔn)化程度低，價(jià)格較高，使用維護(hù)較為復(fù)雜，目前在超高速主軸單元中較少應(yīng)用。
3、 磁懸浮軸承
磁懸浮軸承又稱為磁力軸承，它的原理是在軸頸圓周方向上布置多個(gè)互為 180 度的電磁鐵，在軸的徑向產(chǎn)生多對(duì)均布的吸力(或斥力)，從而把主軸懸浮在空氣中，其工作原理如圖 2.1 所示。磁懸浮軸承是非接觸式軸承，軸承與軸頸的徑向間隙約為 l 毫米。主軸工作時(shí)，因受力而發(fā)生一個(gè)極為微弱的空間位置改變，對(duì)應(yīng)的位置傳感器可以測(cè)出這一變化值，然后傳遞給反饋與自動(dòng)控制裝置，控制裝置通過(guò)調(diào)節(jié)相應(yīng)位置的磁力，使主軸快速的回到理想位置，從而實(shí)現(xiàn)主軸始終繞理想回轉(zhuǎn)中心高速旋轉(zhuǎn)的目的。磁懸浮軸承是目前唯一投入實(shí)用的可以實(shí)現(xiàn)主動(dòng)控制的先進(jìn)軸承，具有許多傳統(tǒng)軸承不可比擬的優(yōu)點(diǎn)：轉(zhuǎn)速極高；摩擦損失??；壽命長(zhǎng)，維護(hù)成本低；不需要潤(rùn)滑系統(tǒng)，結(jié)構(gòu)緊湊，無(wú)污染；能夠進(jìn)行實(shí)時(shí)監(jiān)控和智能反應(yīng)，具有極高的可控性，可以實(shí)現(xiàn)工作性能的最優(yōu)化。
磁懸浮支承電主軸的缺點(diǎn)是：需要輔助支承、額外的傳感器和控制系統(tǒng)，機(jī)械結(jié)構(gòu)復(fù)雜；發(fā)熱問(wèn)題更突出,必須有很好的冷卻系統(tǒng)；價(jià)格昂貴,通常是普通電主軸的兩倍。所以目前磁懸浮電主軸的實(shí)際應(yīng)用并不是很多，但它是一種很有發(fā)展前途的電主軸，隨著相關(guān)技術(shù)的不斷發(fā)展，其成本的不斷降低和性能的不斷提高，會(huì)在實(shí)際生產(chǎn)中得到越來(lái)越廣泛的應(yīng)用。
4、 滾動(dòng)軸承
滾動(dòng)軸承具有剛度高、高速性能好、結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單緊湊、標(biāo)準(zhǔn)化程度高、品種規(guī)格繁多、便于維修更換等優(yōu)點(diǎn), 因而在電主軸中得到最廣泛的應(yīng)用。但是隨著高速機(jī)床技術(shù)水平的發(fā)展，電主軸的速度和功率較以往有很大的提高，使用環(huán)境和條件與過(guò)去相比更加苛刻和復(fù)雜, 普通的滾動(dòng)軸承已逐漸不能適應(yīng)使用要求。
滾珠離心力的大小與軸承轉(zhuǎn)速的平方成正比關(guān)系, 滾珠陀螺力矩與軸承轉(zhuǎn)速和自轉(zhuǎn)速度成正比關(guān)系，軸承在高速運(yùn)行時(shí)，滾珠產(chǎn)生的巨大陀螺力矩和離心力會(huì)加劇軸承的磨損和溫升，導(dǎo)致軸承使用壽命的降低。要想減小陀螺力矩和離心力，通常有減少滾珠直徑（如已經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)化的 71900 系列主軸軸承）和選用輕質(zhì)材料制造滾珠這兩種方法。減少滾珠直徑會(huì)降低軸承的剛度，而且會(huì)使軸承結(jié)構(gòu)變得復(fù)雜，而后者相對(duì)來(lái)說(shuō)是更可取的，采用氮化硅陶瓷材料代替鋼制成滾動(dòng)體，而其他部分仍采用鋼作為材料的滾動(dòng)軸承，稱之為混合陶瓷軸承，簡(jiǎn)稱陶瓷軸承。工程陶瓷材料( 3 4 Si N )耐熱、耐腐蝕和耐磨性能優(yōu)異, 而且重量輕，可以適應(yīng)高速電主軸軸承的嚴(yán)酷工作環(huán)境。
與普通鋼制滾動(dòng)軸承相比，混合陶瓷軸承有以下優(yōu)點(diǎn)：
1、 質(zhì)量輕；
2、 剛性好；
3、 線性膨脹系數(shù)低；
4、 硬度高；
5、 耐高溫；
6、 絕緣等。
與同精度等級(jí)同規(guī)格鋼質(zhì)滾動(dòng)軸承相對(duì)比, 雖然陶瓷軸承價(jià)格約為后者的 2-2.5倍，但可提高60%的速度，溫升降低35%-60%，壽命是后者的3-6倍，陶瓷滾動(dòng)軸承的最高工作極限 Dm·N 值可高達(dá) 3.0×106。另外，由于陶瓷材料性能的特殊，陶瓷軸承可采用小直徑滾珠高密度排列的結(jié)構(gòu)形式，在提高其動(dòng)態(tài)載荷性能的同時(shí)還可以減小軸承寬度，節(jié)省材料。由此可見(jiàn)混合陶瓷軸承性能卓越，性價(jià)比較高，綜合來(lái)看，具有較高的社會(huì)和經(jīng)濟(jì)效益，所以其在高速電主軸方面應(yīng)用日益廣泛，已逐漸取代傳統(tǒng)的鋼制軸承成為電主軸的主流配置，本設(shè)計(jì)的前后支承都采用混合陶瓷軸承。
2.3.3 軸承的布置與預(yù)緊
軸承的布置形式應(yīng)根據(jù)電主軸的使用工況來(lái)選擇，在本研究中，需滿足高速加工中心大轉(zhuǎn)速、高剛度、大功率、高負(fù)載的要求。為保證主軸的剛度，同時(shí)具有相應(yīng)的高速特性，主軸的整體支承結(jié)構(gòu)可采用一端軸向固定一端軸向游動(dòng)的方式，其中主軸前端為固定端，后端為游動(dòng)端，采用這種布置形式，可以較好的適應(yīng)主軸向后熱伸長(zhǎng)的需要，同時(shí)具有較高的剛度和較好的高速性能。用于高速電主軸的滾動(dòng)軸承有圓柱滾子軸承、圓錐滾子軸承和角接觸球軸承等多種軸承形式，其中以角接觸球軸承應(yīng)用最多。角接觸軸承可以同時(shí)承受軸向、徑向聯(lián)合載荷及方向不明確的附加載荷，且允許的極限轉(zhuǎn)速較高，對(duì)于作用在主軸上的載荷可做到速度和剛度之間的最佳匹配，因此可以達(dá)到精密電主軸的高速、高剛度、大功率、高效
的要求，可以作為要求較高的前端支承。
為提高剛度，角接觸球軸承一般采用多聯(lián)的配置方式，而同一軸承組中的每個(gè)軸承的誤差不盡相同，配對(duì)數(shù)的增加會(huì)降低整個(gè)軸承組的轉(zhuǎn)速，從而影響主軸能達(dá)到的最高速度。成對(duì)的接觸球軸承最好采用背對(duì)背安裝，因?yàn)檫@種安裝方式下同軸承組中的兩個(gè)軸承的接觸點(diǎn)之間有更大的距離，可以產(chǎn)生一個(gè)更大的抗彎力矩，能夠提高支承的總體剛度，從而提高了主軸剛度。后端支承只承受徑向力，不承受軸向力，選用圓柱滾子軸承作為游動(dòng)端。
圖2.2
結(jié)合利弊，前端選用壓力角為 25°，精度等級(jí)為超精密級(jí)（B 級(jí)）的角接觸陶瓷球軸承，雙聯(lián)背對(duì)背配置，中間加隔套，后端選用雙聯(lián)陶瓷圓柱滾子軸承（B 級(jí)），得到的軸承布置形式如圖 2.2 所示。軸承的具體選型要在后面軸的設(shè)計(jì)時(shí)根據(jù)安裝段的軸頸選用。
2.3.4 軸承的潤(rùn)滑
該設(shè)計(jì)中軸承采用國(guó)外發(fā)達(dá)國(guó)家普遍使用、效果較好、技術(shù)成熟的油氣潤(rùn)滑技術(shù)。油氣潤(rùn)滑的基本原理是利用具有一定壓力的壓縮空氣使微量的潤(rùn)滑油以微小油滴的形式沿管道內(nèi)壁不斷地流動(dòng)，分別連續(xù)不斷地、精確地供給每一套主軸軸承，微小油滴在進(jìn)入內(nèi)外滾道之后形成彈性動(dòng)壓油膜，而輸送油滴的壓縮空氣順便帶走軸承轉(zhuǎn)動(dòng)產(chǎn)生的部分熱量，從而實(shí)現(xiàn)軸承的精確、定時(shí)、定量潤(rùn)滑，同時(shí)能夠起到一定的冷卻效果。
除了油氣潤(rùn)滑，仍然有其他的多種潤(rùn)滑方式可供選擇。但存在以下的一些缺點(diǎn)故而不予使用：
1、 油霧潤(rùn)滑：潤(rùn)滑效果好、高速性能好、可靠性高，同時(shí)可以通過(guò)壓縮空氣帶走大量的熱，但供油量無(wú)法精確控制，油霧無(wú)法有效進(jìn)入潤(rùn)滑區(qū)域，使各摩擦點(diǎn)的油量處于一個(gè)波動(dòng)的狀態(tài)上，對(duì)于軸承壽命有一定影響，同時(shí)油耗嚴(yán)重，排出的油霧會(huì)嚴(yán)重污染環(huán)境，損害工人身體健康，進(jìn)入電主軸內(nèi)部，影響電主軸壽命；
2、 噴射潤(rùn)滑：這種潤(rùn)滑方式比油霧潤(rùn)滑的效果更好，但功耗更大，對(duì)密封性不夠?qū)е碌臐?rùn)滑油泄漏會(huì)造成更加嚴(yán)重的環(huán)境污染；
3、 環(huán)下潤(rùn)滑：這種潤(rùn)滑方式通過(guò)軸承內(nèi)圈的微小孔利用離心力將潤(rùn)滑油甩到軸承內(nèi)部，效果非常好，但機(jī)械結(jié)構(gòu)極為復(fù)雜，實(shí)際應(yīng)用較少。
2.3.5 油氣潤(rùn)滑的結(jié)構(gòu)
油氣潤(rùn)滑系統(tǒng)的組成較為復(fù)雜，主要部分如下：
1、 供油部分
供油部分主要由潤(rùn)滑油箱、油泵、溢流閥、過(guò)濾器、定量分配器和過(guò)濾器組成；
2、 供氣部分
供氣部分供給穩(wěn)定的壓縮空氣，需要保證干燥和清潔度和一定的壓力，所以有空氣過(guò)濾裝置、油水分離裝置和壓力控制閥；
3、 油氣混合部分
包含一根管道，油和氣在管道中混合，均勻的分散在管道內(nèi)表面；
4、 油氣分配部分
通過(guò)噴嘴將混合好的油氣直接噴入軸承。
2.3.6 油氣潤(rùn)滑的供油量
供油量受軸承形式、工況等多種條件影響，所以確定理想的供油量相對(duì)較難，只能盡量靠近合理的范圍，根據(jù)相關(guān)文獻(xiàn)的介紹，對(duì)于超高速電主軸軸承，所需要的潤(rùn)滑油供油量需根據(jù)軸承形式、油路設(shè)計(jì)狀況和油品特性，由經(jīng)驗(yàn)和試驗(yàn)確定[38]。為了根據(jù)實(shí)際需要精確控制前后軸承的分配油量，從結(jié)構(gòu)上可以采取如下措施：前后噴油口的截面積和小于進(jìn)氣口截面積；噴油孔的噴射角與軸線大約成 15°，便于直接把潤(rùn)滑油噴射到軸承工作區(qū)；根據(jù)前后軸承實(shí)際需要的不同，將配油環(huán)上的噴油孔設(shè)計(jì)成不同的大小。
2.3.7 油氣潤(rùn)滑的潤(rùn)滑油的選用
潤(rùn)滑油是以極為精細(xì)的方式定量供給于軸承，對(duì)于潤(rùn)滑油的種類、粘度、耐磨性、耐高溫、穩(wěn)定性和油品有較高的要求。一般選用粘度為 ISOVG32～I(xiàn)SOVG100 的導(dǎo)軌油，盡量不要使用 ISOVG22 以下的潤(rùn)滑油，重載條件下還應(yīng)考慮選用含耐高壓添加劑的潤(rùn)滑油，同時(shí)禁止使用含有二硫化鉬的潤(rùn)滑油，因?yàn)槠渲械亩蚧f會(huì)停留在噴嘴處，阻塞噴嘴，同時(shí)二硫化鉬會(huì)增加軸承內(nèi)部零件表面的粗糙度，加劇磨損。根據(jù)相關(guān)研究資料，陶瓷球軸承的磨損機(jī)理主要是磨料磨損與化學(xué)腐蝕磨損，抗磨液壓油具有較好的減摩抗磨性能，且適合在各種載荷下工作，是陶瓷球軸承較為理想的潤(rùn)滑油，因此本設(shè)計(jì)擬采用抗磨液壓油作為軸承的潤(rùn)滑油[39]。
2.4 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)
2.4.1 電主軸的熱源分析
高速電主軸的主要熱源主要由以下兩個(gè)部分組成：
1、 內(nèi)裝電動(dòng)機(jī)的發(fā)熱，其三分之二熱由定子產(chǎn)生，主要體現(xiàn)為通電繞組的銅損，其他的三分之一來(lái)自于轉(zhuǎn)子，主要體現(xiàn)為鐵芯的鐵損和諧波損耗；
2、 陶瓷球軸承的發(fā)熱，在高速機(jī)床電主軸系統(tǒng)中，軸承的運(yùn)轉(zhuǎn)速度極高，摩擦產(chǎn)生的熱量和對(duì)潤(rùn)滑油的攪動(dòng)將對(duì)電主軸造成一定的溫升。
2.4.2 冷卻方式的選擇
1、 液體冷卻
液體冷卻是指根據(jù)電主軸需要的冷卻強(qiáng)度，在外圍配備相應(yīng)的冷卻機(jī)（水冷機(jī)或油冷機(jī)），通過(guò)調(diào)節(jié)冷卻機(jī)輸出的流量和壓力來(lái)控制主軸的溫升，而冷卻機(jī)的選用應(yīng)根據(jù)電主軸在最高轉(zhuǎn)速和額定轉(zhuǎn)速工況下所需要的冷卻能力來(lái)確定。這種冷卻方式的優(yōu)點(diǎn)是設(shè)計(jì)簡(jiǎn)單可靠，冷卻效果較為明顯，缺點(diǎn)是對(duì)軸芯的冷卻效果較差，冷卻機(jī)成本較高。
2、 氣體強(qiáng)制冷卻
空氣強(qiáng)制冷卻具有無(wú)污染特性，隨著恒溫車間的日漸廣泛，也得到越來(lái)越多的應(yīng)用?？諝鈴?qiáng)制冷卻的原理是：在電主軸外殼和電機(jī)定子之間設(shè)置一個(gè)強(qiáng)制對(duì)流通道，線圈產(chǎn)生的熱量通過(guò)熱傳導(dǎo)進(jìn)入到強(qiáng)制對(duì)流區(qū)，經(jīng)過(guò)強(qiáng)制冷卻氣流的熱交換，把熱量帶到周圍的空氣中，從而實(shí)現(xiàn)電主軸的恒溫工作。
根據(jù)實(shí)際情況，本設(shè)計(jì)采用液體冷卻，于機(jī)殼上開(kāi)一個(gè)專門用于通冷卻液的通道，實(shí)際見(jiàn)圖紙。
3 高速電主軸的電機(jī)設(shè)計(jì)
3.1 電機(jī)選型
3.1.1 對(duì)電機(jī)性能的需求
本設(shè)計(jì)所設(shè)計(jì)的高速電主軸，要保證能夠在持續(xù)高速狀態(tài)下工作，承受較大的切削力和軸向力，并保證在這一工況下運(yùn)轉(zhuǎn)的可靠性和使用壽命，因而對(duì)電機(jī)有吐過(guò)要求：
1、與主軸的設(shè)計(jì)要求相匹配，詳細(xì)的參數(shù)見(jiàn)設(shè)計(jì)說(shuō)明書第一章；
2、要求有較好的控制性能，因?yàn)橹鬏S系統(tǒng)常處于啟動(dòng)、加減速、制動(dòng)、急停等復(fù)雜工況下運(yùn)轉(zhuǎn)，對(duì)電機(jī)的控制性能要求較高：?jiǎn)?dòng)和制動(dòng)時(shí)要求精確可靠，正常工作時(shí)要求速度波動(dòng)小、運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)、抗干擾能力強(qiáng)；
3、要求有較好的散熱性能，因?yàn)橹鬏S系統(tǒng)處于高速、高轉(zhuǎn)矩、高功率的情況下運(yùn)轉(zhuǎn)，發(fā)熱量較大，故而對(duì)電機(jī)的散熱性能有極大的考驗(yàn)；
4、具備合理的工藝性和經(jīng)濟(jì)性：從維護(hù)方面考慮，內(nèi)藏式電機(jī)結(jié)構(gòu)十分精密，使用環(huán)境較差，裝配技術(shù)要求高，同時(shí)考慮到性價(jià)比，故而要具備一定的工藝性和經(jīng)濟(jì)性，從而方便使用者對(duì)機(jī)床進(jìn)行調(diào)試、裝配和維護(hù)。
3.1.2 各種類型的電機(jī)對(duì)比
電機(jī)用于驅(qū)動(dòng)主軸，是主軸系統(tǒng)的動(dòng)力部分。將其回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)和轉(zhuǎn)矩配合機(jī)床的進(jìn)給運(yùn)動(dòng)轉(zhuǎn)化成工件上的切削力矩，從而加工出需要的零件，其精度對(duì)零件的加工精度影響很大，穩(wěn)定性要求也較高。世界上目前主要采用以下幾種驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)：
1、感應(yīng)電機(jī)交流主軸驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)：這是最經(jīng)濟(jì)同時(shí)也最普遍應(yīng)用的一種驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)，主要代表為普通籠型異步電動(dòng)機(jī)。這一類電機(jī)的可調(diào)功率范圍較大、轉(zhuǎn)速高、結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、轉(zhuǎn)動(dòng)慣量小、動(dòng)態(tài)響應(yīng)速度快，在變頻調(diào)速下，其機(jī)械特性和調(diào)速性能都十分優(yōu)良，但相應(yīng)的缺點(diǎn)也很明顯，其功率因數(shù)、效率、和轉(zhuǎn)矩密度都處于一個(gè)非常低的水平，同時(shí)體積也非常大，使用時(shí)溫升高，對(duì)冷卻系統(tǒng)要求較高；
2、永磁交流驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)：隨著無(wú)刷式伺服電機(jī)和相應(yīng)的控制技術(shù)的發(fā)展，同時(shí)由于集成電路和半導(dǎo)體工業(yè)的進(jìn)步，永磁伺服電動(dòng)機(jī)有了突出的進(jìn)展。這一類型的電動(dòng)機(jī)無(wú)電刷，故而工作可靠，對(duì)維護(hù)和保養(yǎng)的要求較低；定子直接外接外殼，散熱性能優(yōu)異，轉(zhuǎn)動(dòng)慣量小，系統(tǒng)響應(yīng)速度快；能夠高效率的在高轉(zhuǎn)矩和高功率工況下運(yùn)轉(zhuǎn)；同參數(shù)下相較于其他電機(jī)尺寸較小，但缺點(diǎn)也很明顯，其弱磁范圍受到一定的限制；
3、開(kāi)關(guān)磁阻型驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)：開(kāi)關(guān)磁阻電機(jī)是一種新型的驅(qū)動(dòng)電機(jī)，具備構(gòu)造簡(jiǎn)單、運(yùn)行可靠、體積小、重量輕、效率極高、成本低等許多優(yōu)點(diǎn)，比如，該類型電機(jī)能夠在20 kW的功率下輕松達(dá)到100000 rpm的轉(zhuǎn)速，具有優(yōu)秀的高速輕載性能，但這種電動(dòng)機(jī)在低速時(shí)轉(zhuǎn)動(dòng)脈動(dòng)、諧波轉(zhuǎn)矩和噪聲都很大，故而其低速性能差。
3.1.3 電機(jī)型號(hào)的選擇
結(jié)合各種驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)的優(yōu)缺點(diǎn)進(jìn)行考慮，本設(shè)計(jì)將選用永磁交流電機(jī)，根據(jù)設(shè)計(jì)要求，選用西門子公司的1FE1072-4WH，其主要參數(shù)為：
額定功率 28.5 kW
最高轉(zhuǎn)速 24000 rpm
額定扭矩 28 N·m
額定轉(zhuǎn)速 9700 rpm
慣性矩 0.00287
定子外徑D 155 mm
定子內(nèi)徑Da 135 mm
整體長(zhǎng)度 L 185 mm
轉(zhuǎn)子內(nèi)徑 58 mm
根據(jù)西門子公司的技術(shù)文檔，該電機(jī)低速區(qū)為2000~9700rpm，可實(shí)現(xiàn)低速大扭矩運(yùn)轉(zhuǎn)，高速區(qū)為9700~24000rpm，可實(shí)現(xiàn)高速高功率運(yùn)轉(zhuǎn)。
根據(jù)以下公式，易求得主軸的最大輸出扭矩：
式中：
p - 電動(dòng)機(jī)最大輸出功率，kW；
Mn - 主軸最大輸出扭矩，N·m；
nc - 主軸轉(zhuǎn)速，rpm；
η - 傳動(dòng)效率，此處取0.95。
計(jì)算得出：
低速區(qū)主軸最大扭矩Mn = 9550 *（38.2 * 0.95）/2000 = 173.3N·m
高速區(qū)主軸最大扭矩Mn = 9550 *（38.2 * 0.95）/9700 = 35.7N·m
3.2 過(guò)盈連接及動(dòng)平衡計(jì)算
電主軸要求有嚴(yán)格的動(dòng)平衡，不允許螺紋連接和鍵連接等不平衡連接形式的存在，所以軸與軸上零件的連接都是過(guò)盈配合的形式，其中最主要的是軸與電機(jī)的配合，電機(jī)轉(zhuǎn)子與軸通過(guò)過(guò)盈連接的形式傳遞扭矩，所以過(guò)盈量的大小將影響電主軸的性能。過(guò)盈配合應(yīng)遵循結(jié)合壓力不會(huì)對(duì)連接件造成破壞的前提下，能夠保證結(jié)合強(qiáng)度，不會(huì)產(chǎn)生相對(duì)移動(dòng)，可靠地傳遞扭矩。電機(jī)轉(zhuǎn)子與軸之間的配合，不僅要能夠滿足靜態(tài)傳遞能力的要求，而且應(yīng)考慮對(duì)電主軸的動(dòng)態(tài)性能的影響。
電主軸的靜態(tài)過(guò)盈量可按下式計(jì)算：
電主軸的動(dòng)態(tài)過(guò)盈量可按下式計(jì)算：
式中：
ρ- 電機(jī)轉(zhuǎn)子材料密度，7800kg/m^3；
ω - 轉(zhuǎn)子角速度，720π/s；
γ - 主軸材料泊松比，0.3；
kc - 安全因子，取5；
Mt - 主軸的轉(zhuǎn)矩，由前可知Mtmax = 173.3N·mm
μ - 配合表面的摩擦系數(shù)，此處取0.09
E - 主軸材料的彈性模量，查表后取2.12*100000N/mm
B - 配合面的接觸長(zhǎng)度，130mm；
r - 電機(jī)轉(zhuǎn)子的內(nèi)孔半徑，r=29mm；
ce - 電機(jī)轉(zhuǎn)子的內(nèi)外徑比，ce=0.69；
ci - 主軸的內(nèi)外徑比，ci=0.51；
整體過(guò)盈量Δ=Δs+Δd，由上面的式子可以看出，動(dòng)態(tài)分量Δd的值與轉(zhuǎn)速的平方成正比，主要由離心力確定，因此在轉(zhuǎn)速較低時(shí)，動(dòng)態(tài)分量相對(duì)來(lái)說(shuō)很小，可以忽略不計(jì)，主軸的過(guò)盈量主要由靜態(tài)分量來(lái)確定，而在較高轉(zhuǎn)速時(shí)，主軸和轉(zhuǎn)子會(huì)因離心力的作用產(chǎn)生膨脹，過(guò)盈量會(huì)有較大變化，因此主要由動(dòng)態(tài)部分確定。
靜態(tài)分量最小值：
Δsmin = 0.0109mm；
動(dòng)態(tài)分量最小值：
Δdmin = 0.0094mm；
故而Δmin = 0.0203mm<Δb=0.040mm,圓整為21微米。
4 高速電主軸的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
4.1外圓平均直徑Dm
參考國(guó)內(nèi)外現(xiàn)有的關(guān)于電主軸設(shè)計(jì)資料，同時(shí)根據(jù)本設(shè)計(jì)中的設(shè)計(jì)要求，同時(shí)結(jié)合《機(jī)械工程手冊(cè) 5》中機(jī)械零部件設(shè)計(jì)部分的設(shè)計(jì)方法中給定的經(jīng)驗(yàn)公式，主軸外圓平均直徑初步設(shè)計(jì)的公式如下：
式中：
D - 空心軸外徑，mm；
T - 軸的額定轉(zhuǎn)矩，N·mm；
[τ] - 軸材料許用切應(yīng)力，Mpa；
γ - 內(nèi)外圓直徑比。
根據(jù)第一章所述，軸的額定功率為22 kW，最高轉(zhuǎn)速為20000 rpm，可求得軸需要傳遞的轉(zhuǎn)矩T=P/2*π/20000=17519 N·mm；因主軸系統(tǒng)需要滿足一定的剛度，軸體材料選擇20CrMnTi，其需用切應(yīng)力[τ]=40~52Mpa，本設(shè)計(jì)中取[τ]=45 Mpa，預(yù)選主軸的平均內(nèi)徑20mm,轉(zhuǎn)子內(nèi)徑為58mm，則主軸的最大外圓直徑為D=68mm，取主軸平均外徑Dm=50mm，γ=0.4，代入公式得
D>=Dm>=12.648mm
取主軸外圓平均直徑50mm，前軸承處的直徑D1=45mm，后軸承處的直徑D2=40mm。
4.2 內(nèi)孔直徑 d
查閱《機(jī)床設(shè)計(jì)手冊(cè) 3》，取d=24mm
4.3 懸伸量 a
懸伸量對(duì)整個(gè)系統(tǒng)的剛度影響非常大，在滿足刀具安裝、軸端設(shè)計(jì)以及軸承選型的前提下，盡可能縮小懸伸量的大小，此處初選為48mm。
4.4 支撐跨距 L
最佳支撐跨距可以實(shí)現(xiàn)主軸部件的最大靜剛度，因此，選擇合理的跨距是主軸組件設(shè)計(jì)中一個(gè)相當(dāng)重要的問(wèn)題。跨距L的選擇對(duì)電主軸的影響是雙向的，如果L較小，則軸承的變形會(huì)對(duì)主軸前端的位置產(chǎn)生較大的影響，，如果L過(guò)大，則主軸會(huì)產(chǎn)生較大的變形。在對(duì)軸進(jìn)行設(shè)計(jì)時(shí)，支撐跨距應(yīng)在合理跨距范圍之內(nèi)，如果結(jié)構(gòu)上不允許，則需對(duì)相關(guān)參數(shù)進(jìn)行重新設(shè)計(jì)。對(duì)電主軸而言，支承跨距跟軸承剛度有直接的短息，所以首先確定軸承的型號(hào)并進(jìn)行剛度計(jì)算。
4.4.1 軸承的選型
軸承的剛度對(duì)支撐跨距有較大的影響，因此首先helicopter選擇軸承的類型和型號(hào)。根據(jù)第二章對(duì)軸承的探討，軸承都選用B級(jí)混合陶瓷軸承，采用油氣潤(rùn)滑的方式，前端為雙聯(lián)配置的的角接觸球軸承，后端為雙聯(lián)配置的圓柱滾子軸承。結(jié)合本設(shè)計(jì)的實(shí)際情況，選擇日本NSK公司的45BER10S作為前端軸承，N1008MRKR作為后端軸承，其最高速度在合適的潤(rùn)滑及散熱條件下分別可達(dá)到31500rpm和25000rpm。
4.4.2 軸承的剛度計(jì)算
1、在已知軸向預(yù)緊力的前提下，前軸承的徑向剛度Kr可按下式求出：
式中：
z - 軸承滾動(dòng)體的數(shù)目；
α - 接觸角；
Db - 滾動(dòng)體直徑；
f0 - 混合陶瓷球軸承材料修正系數(shù)；
F0 - 預(yù)緊力。
根據(jù)NSK公司的產(chǎn)品參數(shù)表以及相關(guān)資料查的：z=25，α=25°，Db=0.005，f0=1.3，F(xiàn)0=200N，計(jì)算得出Kr=215.3N/μm。
2、 對(duì)于后軸承，其徑向剛度Kr可按下式計(jì)算：
其中的系數(shù)為：
式中：
Fr - 軸承承受的徑向力；
Z - 滾動(dòng)體數(shù)目，為20；
L - 有效接觸長(zhǎng)度，為11；
R1、R2 - 內(nèi)外滾道半徑，R1為1.4mm，R2為0mm；
r - 滾動(dòng)體半徑，為3.75mm；
α - 潤(rùn)滑油粘壓系數(shù)，為3.4*10^(-8)；
η0 - 潤(rùn)滑油粘度，為40；
ni - 內(nèi)圈轉(zhuǎn)速，為25000；
γ - 系數(shù)，為0.728。
E’ 為內(nèi)外圈和滾動(dòng)體的當(dāng)量彈性模量，為2.528*10^(11)。
代入各項(xiàng)參數(shù)，計(jì)算得出Kr=163.96N/μm。
4.4.3支承跨距L的計(jì)算
根據(jù)相關(guān)文獻(xiàn)，最佳跨距跟前懸伸之間可用如下關(guān)系式表示：
式中：
a - 前懸伸量。為48；
K1 - 前支撐剛度，為430.6；
K2 - 后支承剛度，為327.92；
η - 系數(shù)，約等于1.2。
代入公式后解得l0/a=3.47，所以最佳跨距l(xiāng)0=3.47a=166.56mm，根據(jù)電機(jī)的整體長(zhǎng)度參數(shù)185mm，取L為205mm，在合理跨距范圍之內(nèi)。
4.5 校核和檢測(cè)
4.5.1 主軸的靜剛度校核
電主軸的剛度會(huì)直接影響加工精度，剛度不足時(shí)會(huì)造成尺寸誤差和形狀誤差的增加，還可能導(dǎo)致震顫，影響使用壽命，因此對(duì)電主軸組件進(jìn)行靜剛度校核。
主軸單元的徑向剛度可按下式進(jìn)行計(jì)算：
根據(jù)之前所計(jì)算的參數(shù)，代入后解得K=244.68N/μm。參考國(guó)內(nèi)外電主軸廠家的技術(shù)資料，計(jì)算結(jié)果表明該電主軸的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)能夠滿足靜剛度要求。
4.5.2 主軸的強(qiáng)度校核
電主軸在工作時(shí)的受力情況如下圖所示：
主軸可按彎扭合成強(qiáng)度校核，d值滿足以下條件即可：
式中：
M - 軸計(jì)算截面b-b上的合成彎矩，M=72716N·mm；
α - 根據(jù)彎矩性質(zhì)而定的折合系數(shù)，取1；
T - 軸計(jì)算截面上的的轉(zhuǎn)矩，取電機(jī)的最大扭矩173.3N·mm；
[σ-1] - 許用切應(yīng)力，查的[σ-1]=60MPa；
γ - 內(nèi)外軸頸比，已知γ=0.536。
代入后解得d=30.1mm，最小軸頸dmin=40>d，故而主軸的強(qiáng)度滿足使用要求。
4.5.3 主軸臨界轉(zhuǎn)速的校核
電主軸在運(yùn)轉(zhuǎn)過(guò)程中，振幅隨著轉(zhuǎn)速的增大而增大，達(dá)到某一值時(shí)，振幅達(dá)到最大值，發(fā)生共振，極大的影響加工精度和使用性能。故而需要計(jì)算其臨界轉(zhuǎn)速。
一階臨界轉(zhuǎn)速可按下式計(jì)算：
式中：
nk - 軸的一階臨界轉(zhuǎn)速；
n01 - 不裝零件時(shí)的軸的臨界轉(zhuǎn)速；
n1 - 裝有1個(gè)旋轉(zhuǎn)零件的臨界轉(zhuǎn)速；
ni - 裝有i個(gè)旋轉(zhuǎn)零件的臨界轉(zhuǎn)速。
1、 不裝旋轉(zhuǎn)零件時(shí)的臨界轉(zhuǎn)速由下式計(jì)算：
式中：
L - 軸的總長(zhǎng)度，320mm；
K1 - 系數(shù)，查表取K1=2.189；
E - 主軸材料的彈性模量，取E=2.12*10^(5)/mm；
I - 主軸的平均慣性矩，I=3.873*10^5(mm)^4；
W - 軸的重量，約取3.5kg。
代入后解得n01=110405rpm；
2、 安裝1個(gè)旋轉(zhuǎn)零件的臨界轉(zhuǎn)速由下式計(jì)算：
式中：
W1 - 電機(jī)轉(zhuǎn)子質(zhì)量，取4kg；
l - 支承跨距，205mm；
K2 - 系數(shù)，取21.66；
代入后計(jì)算得出n1=154825rpm；
從而求出電主軸的一階臨界轉(zhuǎn)速為nk=89891rpm。
由于該電主軸設(shè)計(jì)的最高轉(zhuǎn)速20000rpm遠(yuǎn)低于一階臨界轉(zhuǎn)速，符合設(shè)計(jì)要求，不會(huì)發(fā)生同頻共振。
5 總結(jié)
本設(shè)計(jì)關(guān)注了目前國(guó)內(nèi)外的電主軸研究現(xiàn)狀，結(jié)合本科期間學(xué)習(xí)的知識(shí)，根據(jù)設(shè)計(jì)任務(wù)書，在指導(dǎo)老師的幫助下，設(shè)計(jì)了一根結(jié)構(gòu)緊湊、性能優(yōu)良的電主軸。
參考文獻(xiàn)
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附錄1 Siemens 1FE1系列電機(jī)結(jié)構(gòu)示意表
附錄2 Siemens 1FE1系列電機(jī)性能參數(shù)表
附錄3 NSK BER10系列陶瓷球軸承性能參數(shù)表
附錄4 NSK 10系列陶瓷圓柱滾子軸承性能參數(shù)表
外語(yǔ)文獻(xiàn)翻譯
摘自: 《制造工程與技術(shù)（機(jī)加工）》（英文版）
《Manufacturing Engineering and Technology—Machining》
機(jī)械工業(yè)出版社 2004年3月第1版
美 s. 卡爾帕基安(Serope kalpakjian)
s.r 施密德(Steven R.Schmid) 著
原文：
20.9 MACHINABILITY
The machinability of a material usually defined in terms of four factors:
1、 Surface finish and integrity of the machined part;
2、 Tool life obtained;
3、 Force and power requirements;
4、 Chip control.
Thus, good machinability good surface finish and integrity, long tool life, and low force And power requirements. As for chip control, long and thin (stringy) cured chips, if not broken up, can severely interfere with the cutting operation by becoming entangled in the cutting zone.
Because of the complex nature of cutting operations, it is difficult to establish relationships that quantitatively define the machinability of a material. In manufacturing plants, tool life and surface roughness are generally considered to be the most important factors in machinability. Although not used much any more, approximate machinability ratings are available in the example below.
20.9.1 Machinability Of Steels
Because steels are among the most important engineering materials (as noted in Chapter 5), their machinability has been studied extensively. The machinability of steels has been mainly improved by adding lead and sulfur to obtain so-called free-machining steels.
Resulfurized and Rephosphorized steels. Sulfur in steels forms manganese sulfide inclusions (second-phase particles), which act as stress r