制品牌號 零件名稱 零件號河南科技大學工廠 工藝過程綜合卡 主離合器分離叉金 屬 牌 號車 間 工序 號 工 序 名 稱 機床名稱及型號平面圖號每個零件所需時間（分）每臺制品所需時間（分）機加工 05 鉆丶擴 2×φ25 孔 鉆床 Z525HT200機加工 10 Φ25 孔兩端倒角 鉆床 Z525 種類機加工 15 銑四個叉口平面 銑床 X52K 鑄件機加工 20 銑兩個叉口槽 銑床 X52K 尺寸機加工 25 拉鍵槽 拉床 Z-10T毛坯 170×131×54機加工 30 檢驗同軸度等 檢驗臺 毛重機加工 35 銑卡緊槽 銑床 X52K重量 凈重機加工 40 鉆 2×M10 底孔 鉆床 Z525 毛坯硬度機加工 45 擴 2×φ11 孔 鉆床 Z525機加工 50 攻 2×M10 螺紋孔 鉆床 Z525 成品硬度機加工 55 去毛刺，清洗 清洗機機加工 60 檢驗 每臺制品零件數(shù)1機動時間鉗工時間總工時每個零 件所需工時（分）每臺制品總工時編 制更 校 對 標 準 共 1 頁改 標記 處 數(shù) 依 據(jù) 簽名及日期 標 記 出 數(shù) 依 據(jù) 簽名及日期 審 核 批 準 第 1 頁零 件 號 零 件 名 稱 工序號機械加工工序卡主離合器分離叉 05車 間 材 料 機 床機加工 工序名稱 鉆丶擴孔 牌 號 硬 度 名 稱 型號 平面圖號HT200 170~241HBW 鉆床 Z525單間時間（分）每 班 件 數(shù)工時定額 每臺制品（分）工 具種 類工步號工 具 代 號 工 具 名 稱 工 具 尺 寸數(shù)量刀具 1 MHZ001 鉆頭 1量具 1 游標卡尺 1夾具 1 ZJJ001 專用夾具 1工步號工 步 內 容 走刀次數(shù)轉數(shù) 切削或往復數(shù) 速度每分鐘進給量機動時間（分）輔助時間1 鉆 2×φ25 孔 1 195 14 0.43 0.26 0.5擴 2×φ25 孔 1 275 21.3 0.57 0.35 0.4鉸 2×φ25 孔 1 100 7.8 1.6 0.45 0.45基準面 以底面為基準更 編 制 技術科科長 第 1 頁改標記 處數(shù) 依據(jù) 簽名及日期 標記 處數(shù) 依據(jù) 簽名及日期 校 對 分廠廠長或總師零 件 號 零 件 名 稱 工序號機械加工工序卡主離合器分離叉 10車 間 材 料 機 床機加工 工序名稱 鉆 Φ25 孔兩端倒角 牌 號 硬 度 名 稱 型號 平面圖號HT200 170~241HBW 鉆床 Z525單間時間（分）每 班 件 數(shù)工時定額 每臺制品（分）工 具種 類工步號工 具 代 號 工 具 名 稱 工 具 尺 寸數(shù)量刀具 1 MHZ001 鉆頭 Φ25 1量具 1 游標卡尺 1夾具1 ZJJ002專用夾具 1工步號 工 步 內 容走刀次數(shù)轉數(shù) 切削或往復數(shù) 速度每分鐘進給量機動時間（分）輔助時間1 鉆 Φ25 孔兩端倒角 1 335 108 2基準面 以底面為基準更改編 制 技術科科長 第 2 頁標記 處數(shù) 依據(jù) 簽名及日期 標記 處數(shù) 依據(jù) 簽名及日期 校 對 分廠廠長或總師零 件 號 零 件 名 稱 工序號機械加工工序卡主離合器分離叉 15車 間 材 料 機 床機加工 工序名稱 銑四個叉口平面 牌 號 硬 度 名 稱 型號 平面圖號HT200 170~241HBW 銑床 X52K單間時間（分）每 班 件 數(shù)工時定額 每臺制品（分）工 具種 類工步號工 具 代 號 工 具 名 稱 工 具 尺 寸數(shù)量刀具 1 XD001 銑刀 1量具 1 游標卡尺 1夾具 1 XJJ001 專用夾具 1工步號 工 步 內 容走刀次數(shù)轉數(shù) 切削或往復數(shù) 速度每分鐘進給量機動時間（分）輔助時間1 銑四個叉口平面 1 220 12.6 5基準面 以底面為基準編 制 技術科科長更改 標記 處數(shù) 依據(jù) 簽名及日期 標記 處數(shù) 依據(jù) 簽名及日期 校 對 分廠廠長或總師第 3 頁零 件 號 零 件 名 稱 工序號機械加工工序卡主離合器分離叉 20車 間 材 料 機 床機加工 工序名稱 銑兩個叉口槽 牌 號 硬 度 名 稱 型號 平面圖號HT200 170~241HBW 銑床 X52K單間時間（分）每 班 件 數(shù)工時定額 每臺制品（分）工 具種 類工步號工 具 代 號 工 具 名 稱 工 具 尺 寸數(shù)量刀具 1 XD002 銑刀 1量具 1 游標卡尺 1夾具 1 XJJ002 專用夾具 1工步號 工 步 內 容走刀次數(shù)轉數(shù) 切削或往復數(shù) 速度每分鐘進給量機動時間（分）輔助時間1 銑兩個叉口槽 1 220 12.6 5基準面 以底面為基準編 制 技術科科長更改 標記 處數(shù) 依據(jù) 簽名及日期 標記 處數(shù) 依據(jù) 簽名及日期 校 對 分廠廠長或總師第 4 頁零 件 號 零 件 名 稱 工序號機械加工工序卡主離合器分離叉 25車 間 材 料 機 床機加工 工序名稱 拉鍵槽 牌 號 硬 度 名 稱 型號 平面圖號HT200 170~241HBW 拉床 Z-10T單間時間（分）每 班 件 數(shù)工時定額 每臺制品（分）工 具種 類工步號工 具 代 號 工 具 名 稱 工 具 尺 寸數(shù)量刀具 1 LD001 拉刀 1量具 1 游標卡尺 1夾具 1 LJJ001 專用夾具 1工步號 工 步 內 容走刀次數(shù)轉數(shù) 切削或往復數(shù) 速度每分鐘進給量機動時間（分）輔助時間1 拉鍵槽 1 122.5 33.2 0.5基準面 以底面為基準編 制 技術科科長更改 標記 處數(shù) 依據(jù) 簽名及日期 標記 處數(shù) 依據(jù) 簽名及日期 校 對 分廠廠長或總師第 5 頁零 件 號 零 件 名 稱 工序號機械加工工序卡主離合器分離叉 35車 間 材 料 機 床機加工 工序名稱 銑卡緊槽 牌 號 硬 度 名 稱 型號 平面圖號HT200 170~241HBW 銑床 X52K單間時間（分）每 班 件 數(shù)工時定額 每臺制品（分）工 具種 類工步號工 具 代 號 工 具 名 稱 工 具 尺 寸數(shù)量刀具 1 XD003 銑刀 1量具 1 L003 游標卡尺 0-150 1夾具1 XJJ003專用夾具 1工步號 工 步 內 容走刀次數(shù)轉數(shù) 切削或往復數(shù) 速度每分鐘進給量機動時間（分）輔助時間1 銑卡緊槽 1 460 1.52 414 0.33 0.59基準面 以底面為基準編 制 技術科科長更改 標記 處數(shù) 依據(jù) 簽名及日期 標記 處數(shù) 依據(jù) 簽名及日期 校 對 分廠廠長或總師第 6 頁零 件 號 零 件 名 稱 工序號機械加工工序卡主離合器分離叉 40車 間 材 料 機 床機加工 工序名稱 鉆 2×M10 底孔 牌 號 硬 度 名 稱 型號 平面圖號HT200 170~241HBW 鉆床 Z525單間時間（分）每 班 件 數(shù)工時定額 每臺制品（分）工 具種 類工步號工 具 代 號 工 具 名 稱 工 具 尺 寸數(shù)量刀具 1 絲錐 M10 1量具 1 游標卡尺 1夾具 1 ZJJ003 專用夾具 1工步號工 步 內 容 走刀次數(shù)轉數(shù) 切削或往復數(shù) 速度每分鐘進給量機動時間（分）輔助時間1 鉆 2×M10 底孔 1 335 108 2基準面 以底面為基準編 制 技術科科長更改 標記 處數(shù) 依據(jù) 簽名及日期 標記 處數(shù) 依據(jù) 簽名及日期 校 對 分廠廠長或總師第 7 頁零 件 號 零 件 名 稱 工序號機械加工工序卡主離合器分離叉 45車 間 材 料 機 床機加工 工序名稱 擴 2×φ11 孔 牌 號 硬 度 名 稱 型號 平面圖號HT200 170~241HBW 鉆床 Z525單間時間（分）每 班 件 數(shù)工時定額 每臺制品（分）工 具種 類工步號工 具 代 號 工 具 名 稱 工 具 尺 寸數(shù)量刀具 1 擴刀 φ11 1量具 1 游標卡尺 1夾具 1 ZJJ004 專用夾具 1工步號工 步 內 容 走刀次數(shù)轉數(shù) 切削或往復數(shù) 速度每分鐘進給量機動時間（分）輔助時間1 擴 2×φ11 孔 1 268 113 1.5基準面 以底面為基準編 制 技術科科長更改 標記 處數(shù) 依據(jù) 簽名及日期 標記 處數(shù) 依據(jù) 簽名及日期 校 對 分廠廠長或總師第 8 頁零 件 號 零 件 名 稱 工序號機械加工工序卡主離合器分離叉 50車 間 材 料 機 床機加工 工序名稱 攻 2×M10 螺紋孔 牌 號 硬 度 名 稱 型號 平面圖號HT200 170~241HBW 鉆床 Z525單間時間（分）每 班 件 數(shù)工時定額 每臺制品（分）工 具種 類工步號工 具 代 號 工 具 名 稱 工 具 尺 寸數(shù)量刀具 1 絲錐 M10 1量具 1 游標卡尺 1夾具 1 ZJJ004 專用夾具 1工步號工 步 內 容 走刀次數(shù)轉數(shù) 切削或往復數(shù) 速度每分鐘進給量機動時間（分）輔助時間1 攻 2×M10 螺紋孔 1 268 113 1.5基準面 以底面為基準編 制 技術科科長更改 標記 處數(shù) 依據(jù) 簽名及日期 標記 處數(shù) 依據(jù) 簽名及日期 校 對 分廠廠長或總師第 9 頁零 件 號 零 件 名 稱 工序號檢驗工序卡主離合器分離叉 35車 間 材 料 機 床機加工 工序名稱 切槽 牌 號 硬 度 名 稱 型號 平面圖號HT200 170~241HBW 銑床 X52K單間時間（分）每 班 件 數(shù)工時定額 每臺制品（分）技術條件工序號測量名稱 測 量部 位 尺寸 抽檢百分數(shù) 量具代號 量具名稱 量具規(guī)格 量具等級 備注1 切槽 槽 4.5 L003 游標卡尺 0-150 小更改編 制 技術科科長 第 1 頁標記 處數(shù) 依據(jù) 簽名及日期 標記 處數(shù) 依據(jù) 簽名及日期 校 對 分廠廠長或總師下載后文件包含有 CAD 圖紙和說明書,咨詢 Q 197216396 或 11970985設計說明書題目：主離合器分離叉機械加工工藝設計及銑夾緊槽夾具設計下載后文件包含有 CAD 圖紙和說明書,咨詢 Q 197216396 或 11970985摘 要本文是對主離合器分離叉零件加工應用及加工的工藝性分析，主要包括對零件圖的分析、毛坯的選擇、零件的裝夾、工藝路線的制訂、刀具的選擇、切削用量的確定、加工工藝文件的填寫。關鍵詞：主離合器分離叉，加工工藝，加工方法，工藝文件，夾具下載后文件包含有 CAD 圖紙和說明書,咨詢 Q 197216396 或 11970985目 錄前言 ....................................................................................................................................................1一.零件的分析 ...................................................................................................................................21.1 零件的作用 ..........................................................................................................................21.2 零件的工藝分析 .................................................................................................................2二. 工藝規(guī)程設計 .............................................................................................................................42.1 確定毛坯的制造形式 ..........................................................................................................42.2 確定定位基準 ....................................................................................................................42.2.1 粗基準的選擇 .........................................................................................................42.2.1 精基準選擇的原則 .................................................................................................52.3 工藝路線的擬訂 .................................................................................................................62.3.1 工序的合理組合 .....................................................................................................72.3.2 工序的集中與分散 .................................................................................................72.3.3 加工階段的劃分 .....................................................................................................82.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 ...............................................................112.5 確定切削用量及基本工時 ...............................................................................................11三.銑夾緊槽夾具設計 .....................................................................................................................203.1 研究原始質料 ....................................................................................................................203.2 定位基準的選擇 ................................................................................................................203.3 切削力及夾緊分析計算 ...................................................................................................203.4 誤差分析與計算 ...............................................................................................................223.5 零、部件的設計與選用 ...................................................................................................223.6 夾具設計及操作的簡要說明 ...........................................................................................23總 結 ..........................................................................................................................................24致 謝 ............................................................................................................................................25參 考 文 獻 ....................................................................................................................................26下載后文件包含有 CAD 圖紙和說明書,咨詢 Q 197216396 或 11970985下載后文件包含有 CAD 圖紙和說明書,咨詢 Q 197216396 或 11970985前言機械設計制造及其夾具設計是我們融會貫通大學所學的知識，將理論與實踐相結合，對專業(yè)知識的綜合運用訓練，為我們即將走向自己的工作崗位打下良好的基礎。機械加工工藝是規(guī)定產品或零件機械加工工藝過程和操作方法，是指導生產的重要的技術性文件。它直接關系到產品的質量、生產率及其加工產品的經(jīng)濟效益，生產規(guī)模的大小、工藝水平的高低以及解決各種工藝問題的方法和手段都要通過機械加工工藝來體現(xiàn)，因此工藝規(guī)程的編制的好壞是生產該產品的質量的重要保證的重要依據(jù)。在編制工藝時須保證其合理性、科學性、完善性。而機床夾具是為了保證產品的質量的同時提高生產的效率、改善工人的勞動強度、降低生產成本而在機床上用以裝夾工件的一種裝置，其作用是使工件相對于機床或刀具有個正確的位置，并在加工過程中保持這個位置不變。它們的研究對機械工業(yè)有著很重要的意義，因此在大批量生產中，常采用專用夾具。而本次對于零件加工工藝及夾具設計的主要任務是： 完成零件加工工藝規(guī)程的制定；通過對零件的初步分析，了解其零件的主要特點，加工難易程度，主要加工面和加工粗、精基準，從而制定出零件加工工藝規(guī)程；對于專用夾具的設計，首先分析零件的加工工藝，選取定位基準，然后再根據(jù)切銷力的大小、批量生產情況來選取夾緊方式，從而設計專用夾具。一.零件的分析1.1 零件的作用主離合器分離叉是一個很重要的零件，因為其零件尺寸比較小，結構形狀較復雜，但其加工孔和底面的精度要求較高，此外還有主離合器分離叉四個叉口平面、兩個叉口槽要求加工，對精度要求也很高。孔 Φ25 粗糙度要求都是，所以都要求精加工。因為其尺寸精度、幾何形狀精度和相互位置精度，6.1Ra以及各表面的表面質量均影響機器或部件的裝配質量，進而影響其性能與工作壽命，因此它們的加工是非常關鍵和重要的。1.2 零件的工藝分析主離合器分離叉有 2 個加工面他們相互之間沒有任何位置度要求。1：以四個叉口平面為基準的加工面，這組加工面主要是四個叉口平面端面2：以 Φ25 孔為基準的加工面，這組加工面主要是 Φ25 孔。3：以叉口槽為基準的加工面，這組加工面主要是叉口槽。4：以 2×M10 底孔、2×φ11 孔為基準的加工面，這組加工主要是 2×M10 底孔、2×φ11 孔。零件毛坯的選擇鑄造，因為生產率很高，所以可以免去每次造型。單邊余量一般在 ，結構細密，能承受較大的壓力，占用生產的面積較小。因其1~3m年產量是中批量生產。上面主要是對零件的結構、加工精度和主要加工表面進行了分析，選擇了其毛坯的的制造方法為鑄造和中批的批量生產方式，從而為工藝規(guī)程設計提供了必要的準備。表 1 各表面各面尺寸、加工精度以及表面粗糙度表面 尺寸 精度 表面粗糙度四個叉口平面 23 IT10 Ra6.3μm兩個叉口槽 23 IT10 Ra6.3μm底面(M 面 ) 22 IT11 Ra12.5μmΦ25 孔 Φ25 IT7 Ra1.6μm2-M10 螺紋孔 2-M8 IT10 Ra6.3μm 2×φ11 孔 φ11 IT10 Ra6.3μm 二. 工藝規(guī)程設計2.1 確定毛坯的制造形式零件材料為 HT200，考慮到零件在工作過程中經(jīng)常受到?jīng)_擊性載荷，采用這種材料零件的強度也能保證。由于零件成批生產，而且零件的輪廓尺寸不大，選用砂型鑄造，采用機械翻砂造型，鑄造精度為 2 級，能保證鑄件的尺寸要求，這從提高生產率和保證加工精度上考慮也是應該的。2.2 確定定位基準2.2.1 粗基準的選擇選擇粗基準時，考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量，使不加工表面與加工表面間的尺寸、位子符合圖紙要求。粗基準選擇應當滿足以下要求：⑴ 粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。⑵ 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。⑶ 應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。⑷ 應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證零件在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從零件零件圖分析可知，主要是選擇加工零件底面的裝夾定位面為其加工粗基準。2.2.1 精基準選擇的原則⑴ 基準重合原則。即盡可能選擇設計基準作為定位基準。這樣可以避免定位基準與設計基準不重合而引起的基準不重合誤差。⑵ 基準統(tǒng)一原則，應盡可能選用統(tǒng)一的定位基準?；鶞实慕y(tǒng)一有利于保證各表面間的位置精度，避免基準轉換所帶來的誤差，并且各工序所采用的夾具比較統(tǒng)一，從而可減少夾具設計和制造工作。例如：軸類零件常用頂針孔作為定位基準。車削、磨削都以頂孔定位，這樣不但在一次裝夾中能加工大多書表面，而且保證了各外圓表面的同軸度及端面與軸心線的垂直度。⑶ 互為基準的原則。選擇精基準時，有時兩個被加工面，可以互為基準反復加工。例如：對淬火后的齒輪磨齒，是以齒面為基準磨內孔，再以孔為基準磨齒面，這樣能保證齒面余量均勻。自為基準原則，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表面本身為基準。例如：磨削機床導軌面時，是以導軌面找正定位的。此外，像拉孔在無心磨床上磨外圓等，都是自為基準的例子。此外，還應選擇工件上精度高。尺寸較大的表面為精基準，以保證定位穩(wěn)固可靠。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設計簡單等。要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證零件在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從零件零件圖分析可知，它的底平面，適于作精基準使用。但用一個平面和一個孔定位限制工件自由度不夠，如果使用典型的一面兩孔定位方法，則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準定位的要求。至于兩側面，因為是非加工表面，所以也可以用 的4?孔為加工基準。選擇精基準的原則時，考慮的重點是有利于保證工件的加工精度并使裝夾準。粗基準選擇應當滿足以下要求：（1）粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。（2） 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。（3） 應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。（4） 應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。（5） 粗基準應避免重復使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度?；鶞实倪x擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一，他對零件的生產是非常重要的，先選取下端面作為定位基準， 。精基準的選擇應滿足以下原則：（1） “基準重合”原則 應盡量選擇加工表面的設計基準為定位基準，避免基準不重合引起的誤差。（2） “基準統(tǒng)一”原則 盡可能在多數(shù)工序中采用同一組精基準定位，以保證各表面的位置精度，避免因基準變換產生的誤差，簡化夾具設計與制造。（3） “自為基準”原則 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均勻，應選擇該加工表面本身為精基準，該表面與其他表面之間的位置精度由先行工序保證。（4） “互為基準”原則 當兩個表面相互位置精度及自身尺寸、形狀精度都要求較高時，可采用“互為基準”方法，反復加工。（5）所選的精基準 應能保證定位準確、夾緊可靠、夾具簡單、操作方便。以已經(jīng)加工好的 Φ25 孔和一端面為定位精基準，加工其它表面及孔。主要考慮精基準重合的問題，當設計基準與工序基準不重合的時候，應該進行尺寸換算，這在以后還要進行專門的計算，在此不再重復。2.3 工藝路線的擬訂對于中批量生產的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準。零件的加工的第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準。具體安排是先以孔和面定位粗、精加工零件底面底部平面。后續(xù)工序安排應當遵循粗精分開和先面后孔的原則。2.3.1 工序的合理組合確定加工方法以后，就按生產類型、零件的結構特點、技術要求和機床設備等具體生產條件確定工藝過程的工序數(shù)。確定工序數(shù)的基本原則：⑴ 工序分散原則工序內容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設備。簡單的機床工藝裝備。生產準備工作量少，產品更換容易。對工人的技術要求水平不高。但需要設備和工人數(shù)量多，生產面積大，工藝路線長，生產管理復雜。⑵ 工序集中原則工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數(shù)和生產面積，也簡化了生產管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設備少，大量生產可采用高效率的專用機床，以提高生產率。但采用復雜的專用設備和工藝裝備，使成本增高，調整維修費事，生產準備工作量大。一般情況下，單件小批生產中，為簡化生產管理，多將工序適當集中。但由于不采用專用設備，工序集中程序受到限制。結構簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產。加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在 的含 0.4%～1.1%809c?:蘇打及 0.25%～0.5%亞硝酸鈉溶液中進行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內部雜質、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于 。mg22.3.2 工序的集中與分散制訂工藝路線時，應考慮工序的數(shù)目，采用工序集中或工序分散是其兩個不同的原則。所謂工序集中，就是以較少的工序完成零件的加工，反之為工序分散。 ⑴ 工序集中的特點工序數(shù)目少，工件裝夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數(shù)和生產面積，也簡化了生產管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設備少，大量生產可采用高效率的專用機床，以提高生產率。但采用復雜的專用設備和工藝裝備，使成本增高，調整維修費事，生產準備工作量大。⑵ 工序分散的特點工序內容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設備，簡單的機床工藝裝備。生產準備工作量少，產品更換容易。對工人的技術水平要求不高。但需要設備和工人數(shù)量多，生產面積大，工藝路線長，生產管理復雜。工序集中與工序分散各有特點，必須根據(jù)生產類型。加工要求和工廠的具體情況進行綜合分析決定采用那一種原則。一般情況下，單件小批生產中，為簡化生產管理，多將工序適當集中。但由于不采用專用設備，工序集中程序受到限制。結構簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產。由于近代計算機控制機床及加工中心的出現(xiàn)，使得工序集中的優(yōu)點更為突出，即使在單件小批生產中仍可將工序集中而不致花費過多的生產準備工作量，從而可取的良好的經(jīng)濟效果。2.3.3 加工階段的劃分零件的加工質量要求較高時，常把整個加工過程劃分為幾個階段：⑴ 粗加工階段粗加工的目的是切去絕大部分多雨的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準，粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報廢或修補，以免浪費工時。粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切前用量，以提高生產率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產生的內應力和變形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等級為IT11～IT12。粗糙度為 Ra80～100μm。⑵ 半精加工階段半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準備，保證合適的加工余量。半精加工的公差等級為 IT9～IT10。表面粗糙度為Ra10～1.25μm。⑶ 精加工階段精加工階段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面達到圖紙要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或減少工件精加工表面損傷。精加工應采用高精度的機床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般為 IT6～IT7，表面粗糙度為 Ra10～1.25μm。此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。由于熱處理性質的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。但須指出加工階段的劃分并不是絕對的。在實際生活中，對于剛性好，精度要求不高或批量小的工件，以及運輸裝夾費事的重型零件往往不嚴格劃分階段，在滿足加工質量要求的前提下，通常只分為粗、精加工兩個階段，甚至不把粗精加工分開。必須明確劃分階段是指整個加工過程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性質區(qū)分。例如工序的定位精基準面，在粗加工階段就要加工的很準確，而在精加工階段可以安排鉆小空之類的粗加工。制訂工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產綱領已確定為成批生產的條件下，可以考慮采用萬能型機床配以專用夾具，并盡量使工序集中在提高生產率。除此以外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產成本盡量降下來。 制定以下兩種工藝方案：方案一方案二工序內容工序號 工序名稱05 鉆 鉆丶擴 2×φ25 孔10 Φ25 孔兩端倒角15 銑 銑四個叉口平面20 銑 銑兩個叉口槽25 拉 拉鍵槽30 檢驗 檢驗同軸度等35 銑 銑卡緊槽40 鉆 鉆 2×M10 底孔45 擴 擴 2×φ11 孔50 攻螺 紋 攻 2×M10 螺紋孔55 清洗 去毛刺，清洗60 終驗 檢驗工藝方案一和方案二的區(qū)別在于方案一先加工叉口槽，而方案二是先加工孔再加工叉口，選擇方案一是以為小孔是相對叉口來說不是那么重要的部位，先保證重要部分，綜合考慮確定具體的加工路線如下:工序內容工序號 工序名稱05 鉆 鉆丶擴 2×φ25 孔10 Φ25 孔兩端倒角15 鉆 鉆 2×M10 底孔20 擴 擴 2×φ11 孔25 攻螺 紋 攻 2×M10 螺紋孔30 銑 銑四個叉口平面35 銑 銑兩個叉口槽40 拉 拉鍵槽45 檢驗 檢驗同軸度等50 銑 銑卡緊槽55 清洗 去毛刺，清洗60 終驗 檢驗工序內容工序號 工序名稱05 鉆 鉆丶擴 2×φ25 孔10 Φ25 孔兩端倒角15 銑 銑四個叉口平面20 銑 銑兩個叉口槽25 拉 拉鍵槽30 檢驗 檢驗同軸度等35 銑 銑卡緊槽40 鉆 鉆 2×M10 底孔45 擴 擴 2×φ11 孔50 攻螺 紋 攻 2×M10 螺紋孔55 清洗 去毛刺，清洗60 終驗 檢驗2.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定主離合器分離叉零件材料為 HT200 生產類型為大批量生產，采用砂型鑄造毛坯?！爸麟x合器分離叉”零件材料采用灰鑄鐵制造。材料為 HT200，硬度 HB 為 170—241，生產類型為大批量生產，采用鑄造毛坯。（1）底面的加工余量。根據(jù)工序要求，底面加工分粗、精銑加工。各工步余量如下：粗銑：參照《機械加工工藝手冊第 1 卷》表 3.2.23。其余量值規(guī)定為 ，m4.3~71現(xiàn)取 。表 3.2.27 粗銑平面時厚度偏差取 。m0.2 m28.0?精銑：參照《機械加工工藝手冊》表 2.3.59，其余量值規(guī)定為 。（2）前后端面加工余量。根據(jù)工藝要求，前后端面分為粗銑、 、精銑加工。各工序余量如下：粗銑：參照《機械加工工藝手冊第 1 卷》表 3.2.23，其加工余量規(guī)定為 ，5.3~72現(xiàn)取 。0.3鑄件毛坯的基本尺寸為 ，根據(jù)《機械加工工藝手冊》m375.2036??表 2.3.11，鑄件尺寸公差等級選用 CT7。再查表 2.3.9 可得鑄件尺寸公差為 。m6.1（3）螺孔加工余量毛坯為實心，不沖孔。表 1 毛坯尺寸零件尺寸 單側余量 雙側余量 鑄件尺寸10 3 6 164.5 實心鑄造 實心鑄造 無￠25 3 6 ￠192-M8 實心鑄造 實心鑄造 無M6 實心鑄造 實心鑄造 無2.5 確定切削用量及基本工時工序 05：鉆丶擴 2×φ25 孔工件材料為 HT200，硬度 200HBS?？椎闹睆綖?25mm，公差為 H7，表面粗糙度。加工機床為 Z525 立式鉆床，加工工序為鉆、擴、鉸，加工刀具分別為：鉆孔1.6aRm?——Φ19mm 標準高速鋼麻花鉆，磨出雙錐和修磨橫刃；擴孔 ——Φ24.7mm 標準高速鋼擴孔鉆；鉸孔——Φ25mm 標準高速鉸刀。選擇各工序切削用量。（1 ）確定鉆削用量1）確定進給量 根據(jù)參考文獻 [7]表 28-10 可查出 ，由f 0.47~.5/fmr?表于孔深度比 ， ，故0/3/21.6ld?.9lfk?。查 Z525 立式鉆床說明書，取(.47~.5)94~05/f mr?表。/mr根據(jù)參考文獻[7]表 28-8，鉆頭強度所允許是進給量 。由于機床進給'1.75/fr?機構允許的軸向力 （由機床說明書查出） ，根據(jù)表 28-9，允許的進給量ax16FN?。"1.8/fr?由于所選進給量 遠小于 及 ，故所選 可用。f'f"f2）確定切削速度 、軸向力 F、轉矩 T 及切削功率 根據(jù)表 28-15，由插入法vmP得：，17/in?表 4732N?表，5.69NM?表 1.5mkW表由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應對所的結論進行修正。由參考文獻[7]表 28-3， ， ，故0.8Mvk.lvk'17/in7.2(/in)???表 ''01./i169n rdm??:查 Z525 機床說明書，取 。實際切削速度為：95/inr05/in4/i110rv???由表 28-5， ，故.6MFTk4732.6()N5.954.8m???3）校驗機床功率 切削功率 為P'/)Mnk?表（1.2(261.0kWW?機床有效功率 ' 4.5.835E mPkP???故選擇的鉆削用量可用。即， ， ，019dm?0.3/fr19/inr?14/inv?相應地， ，56FN54.8T?.05mPkW（2）確定擴孔切削用量1）確定進給量 根據(jù)參考文獻[7]表 28-31，f。根據(jù) Z525 機床說明書，取f??::表 （ 0.78） m/r0.7=49.56m/r=0.57mm/r。2）確定切削速度 及 根據(jù)參考文獻[7]表 28-33，取 。修正系數(shù)：vn25/minv?表，0.8mvk?4.71.02(/1.09)ppRavak?根 據(jù)故 '25/in../min??表' '01)nd?表 （./i(24.7)86/ir?查機床說明書，取 。實際切削速度為5/inr?301vdn???32.7/mi10/i??（3）確定鉸孔切削用量1）確定進給量 根據(jù)參考文獻[7]表 28-36， ，按該表注 4，f 1.3~26fm?表進給量取小植。查 Z525 說明書，取 。1.6/fr?2）確定切削速度 及 由參考文獻[7]表 28-39，取 。由vn8./inv表參考文獻[7]表 28-3，得修正系數(shù) ，0.8Mvk.9pavk524.7(/152)pRa??根 據(jù)故 '8./min0.89.4/minv??表 ' '1()nd?表07.4/i25)95/ir?查 Z525 說明書，取 ，實際鉸孔速度10/inr?30vdn???325/mi7.8/in????（4）各工序實際切削用量 根據(jù)以上計算，各工序切削用量如下：鉆孔： ， ， ，0190.4/fr195/mir14/inv?擴孔： ， ， ，.7d522.3鉸孔： ， ， ，025?.6/f0/in?78/i機動時間 ： 1jt min26.0.3957621????mjfl工序 15：銑四個叉口平面機床：臥式銑床 X6132刀具：硬質合金端銑刀（面銑刀）材料： 齒數(shù)VCWr418mD63?6?Z銑削深度 ：pam3?每齒進給量 ：根據(jù)參考文獻[7] 《機械加工工藝手冊》表 2.4-73，取f銑削速度 ：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表 2.4-81，取Zaf/18.0?VsV2機床主軸轉速 ：n， 式（1.1）min/97.3614.30210rd???? in/370r?實際銑削速度 ： 式（1.2）V? snd/2.1104.0????進給量 ： 式（1.3）fZaff /6./3768.工作臺每分進給量 ： m min9.smf ?：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表 2.4-81,?a a0?被切削層長度 ：由毛坯尺寸可知ll76刀具切入長度 ：1式（1.4）)3~((5.021????aDl m98.241603. ?取 ml21刀具切出長度 ：取l2?走刀次數(shù)為 1機動時間 ： 式（1.5）1jt min26.0.3957621????mjfl工序 20：銑兩個叉口槽機床：雙立軸圓工作臺銑床 KX52刀具：硬質合金端銑刀（面銑刀）材料： 齒數(shù)VCWr418mD63?6?Z銑削深度 ：pam3?每齒進給量 ：根據(jù)參考文獻[7] 《機械加工工藝手冊》表 2.4-73，取f銑削速度 ：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表 2.4-81，取Zaf/18.0?VsV2機床主軸轉速 ：n， 式（1.1）min/97.3614.30210rd???? in/370r?實際銑削速度 ： 式（1.2）V? snd/2.1104.0????進給量 ： 式（1.3）fZaff /6./3768.工作臺每分進給量 ： m min9.smf ?：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表 2.4-81,?a a0?被切削層長度 ：由毛坯尺寸可知ll76刀具切入長度 ：1式（1.4）)3~((5.021????aDl m98.241603. ?取 ml21刀具切出長度 ：取l2?走刀次數(shù)為 1機動時間 ： 式（1.5）1jt min26.0.3957621????mjfl工序 25：拉鍵槽用拉刀拉銷鍵單面齒升：根據(jù)有關手冊，確定拉鍵時花鍵拉刀的單面齒升為0.06mm，拉削速度 拉刀同時工作齒數(shù),14in,/4mpv?6?z切削工時 in23.06.031??zfklZtb?花鍵孔的工序尺寸：加工表面 加工內容加工余量 精度等級表面粗糙度工序尺寸拉鍵 1.8mm 6.4um 24.8mmΦ25mm鉸孔 0.2mmCT83.2um 25mm工序 35 銑卡緊槽銑削深度 ：pa4.5m?每齒進給量 ：根據(jù)參考文獻[7] 《機械加工工藝手冊》表 2.4-73，取f銑削速度 ：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表 2.4-81，取Zaf/15.0?VsmV機床主軸轉速 ，由式（1.1）有：n， min/96.45631.010rd???? in/460r?實際銑削速度 ，由式（1.2）有：V? smdV/52.113.0????進給量 ，由式（ 1.3）有：f Znaff /9.60/465.??工作臺每分進給量 ： mf in/9msf被切削層長度 ：由毛坯尺寸可知ll7刀具切入長度 ：精銑時1Dl631?刀具切出長度 ：取2l走刀次數(shù)為 1。機動時間 ，由式（ 1.5）有：2jt min3.041267212 ????mjflt本工序機動時間 in59.03.6.021?jjjtt工序 40：鉆 2×M10 底孔機床：Z525 立式鉆床 選用 高速鋼錐柄麻花鉆（《工藝》表 3.1－6）10m?由《切削》表 2.7 和《工藝》表 4.2－16 查得 m/r28.0f?機（《切削》表 2.15）in/8Vc?πc10v0x16849r/inD?::按機床選取 9/mir機nx601.9/in10cV??機機 π π基本工時： min1230.f.8ltx??機 機工序 45：擴 2×φ11 孔機床：Z525 刀具：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表 10-61 選取高速鋼麻花鉆 Φ11)進給量 取f=0.13mm/r2)切削速度 V=24~34m/min. 取 V=15m/min3)確定機床主軸轉速 ns= = 398r/minWπd10cv15??與 398r/min 相近的機床轉速為 400r/min。現(xiàn)選取 =400r/min。wn所以實際切削速度 = =cv10sn?24015.72/mi??5) 切削工時，按《工藝手冊 》表 6.2-1?！? t = i ;其中 l=60mm; =4mm; =3mm;mfnlw21?1l2lt = = =1.28minfl216043.?工序 50：攻 2×M10 螺紋孔機床：組合攻絲機刀具：高速鋼機動絲錐進給量 ：由于其螺距 ,因此進給量fmp1?rmf/1?切削速度 ：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表 2.4-105，取Vin/9.6/5.0s機床主軸轉速 ，由式（1.1）有：n，取mi/24.3614.0 rd???? in/350r?絲錐回轉轉速 ：取nin/50n實際切削速度 ，由式（1.2）有：V? smdV/109.610354.0?????被切削層長度 ：lm25?刀具切入長度 ：1f31)~(?刀具切出長度 ：2l m?走刀次數(shù)為 1機動時間 ，由式（1.5）有：jt in08.35120502121 ???????fnlfltj三.銑夾緊槽夾具設計3.1 研究原始質料利用本夾具主要用來銑夾緊槽，要滿足對稱度要求以及其兩邊的平行度要求。在銑夾緊槽時，為了保證技術要求，最關鍵是找到定位基準。同時，應考慮如何提高勞動生產率和降低勞動強度。3.2 定位基準的選擇擬定加工路線的第一步是選擇定位基準。定位基準的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程和最終加工出的零件質量?；鶞蔬x擇不當往往會增加工序或使工藝路線不合理，或是使夾具設計更加困難甚至達不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。因此我們應該根據(jù)零件圖的技術要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準。此零件圖沒有較高的技術要求，也沒有較高的平行度和對稱度要求，所以我們應考慮如何提高勞動效率，降低勞動強度，提高加工精度。Φ25 的孔和其兩端面都已加工好，為了使定位誤差減小，選擇已加工好的 φ25 孔和其端面作為定位精基準，來設計本道工序的夾具，以兩銷和兩已加工好的 φ25 孔的端面作為定位夾具。為了提高加工效率，縮短輔助時間，決定用簡單的螺母作為夾緊機構。3.3 切削力及夾緊分析計算刀具：錯齒三面刃鋸片銑刀（硬質合金） 由[3] 所列公式 得FVzwqueyXpFndafC0?查表 9.4—8 得其中： 修正系數(shù) .1vk3F83.F0?FXz=24 65.0?yuPaFw代入上式，可得 F=889.4N 因在計算切削力時，須把安全系數(shù)考慮在內。安全系數(shù) K= 4321K其中： 為基本安全系數(shù) 1.51K為加工性質系數(shù) 1.12為刀具鈍化系數(shù) 1.13為斷續(xù)切削系數(shù) 1.14所以 NKF7.15??（2）夾緊力的計算選用夾緊螺釘夾緊機 由 ??FKf??21其中 f 為夾緊面上的摩擦系數(shù)，取 5.0?F= +G G 為工件自重zPNfN4.3121????夾緊螺釘： 公稱直徑 d=20mm，材料 45 鋼 性能級數(shù)為 6.8 級MPaB06??MPaBs4801???螺釘疲勞極限： B9263.2.1??極限應力幅： akma7.51li????許用應力幅： ??MPSa3.li?螺釘?shù)膹姸刃：耍郝葆數(shù)脑S用切應力為 ??s???[s]=2.5~4 取[s]=4得 ??Pa120??滿足要求???8.24cHdF????MPaNc153.2經(jīng)校核： 滿足強度要求，夾具安全可靠，使用快速螺旋定位機構快速人工夾緊，調節(jié)夾緊力調節(jié)裝置，即可指定可靠的夾緊力3.4 誤差分析與計算（1）定位元件尺寸及公差確定。夾具的主要定位元件為一平面和一定位銷，孔與銷間隙配合。（2） 工件的工序基準為孔心，當工件孔徑為最大，定位銷的孔徑為最小時，孔心在任意方向上的最大變動量等于孔與銷配合的最大間隙量。本夾具是用來所以工件上孔與夾具上的定位銷保持固定接觸。此時可求出孔心在接觸點與銷中心連線方向上的最大變動量為孔徑公差多一半。工件的定位基準為孔心。工序尺寸方向與固定接觸點和銷中心連線方向相同，則其定位誤差為： Td=Dmax-Dmin 本工序采用一定位銷，一擋銷定位，工件始終靠近定位銷的一面，而擋銷的偏角會使工件自重帶來一定的平行于夾具體底版的水平力，因此，工件不在在定位銷正上方，進而使加工位置有一定轉角誤差。但是，由于加工是自由公差，故應當能滿足定位要求。⑵ 夾緊誤差 ： ?cos)(minaxyj????其中接觸變形位移值：1()9.62HBZyRaZkNcl??查[5]表 1～2～15 有 。 104,0.6,.42,0.7RazHBKCn??cos.8jy???⑶ 磨損造成的加工誤差： 通常不超過Mj??m5.⑷ 夾具相對刀具位置誤差： 取AD.誤差總和： 0.53jwm???從以上的分析可見，所設計的夾具能滿足零件的加工精度要求。3.5 零、部件的設計與選用本夾具選用一可換定位銷和固定棱形銷來定位，其參數(shù)如下表：表 5.1 定位銷Dd H公稱尺寸 允差1h1b1dC125 16 15 ～0.01 22 5 1 4 M25 413.6 夾具設計及操作的簡要說明如前所述，應該注意提高生產率，但該夾具設計采用了手動夾緊方式，在夾緊和松開工件時比較費時費力。由于該工件體積小，經(jīng)過方案的認真分析和比較，選用了手動夾緊方式（螺旋夾緊機構） 。這類夾緊機構結構簡單、夾緊可靠、通用性大，在機床夾具中很廣泛的應用。此外，當夾具有制造誤差，工作過程出現(xiàn)磨損，以及零件尺寸變化時，影響定位、夾緊的可靠。為防止此現(xiàn)象，選用可換定位銷。以便隨時根據(jù)情況進行調整換取?？? 結這次設計是大學學習中最重要的一門科目，它要求我們把大學里學到的所有知識系統(tǒng)的組織起來，進行理論聯(lián)系實際的總體考慮，需把金屬切削原理及刀具、機床概論、公差與配合、機械加工質量、機床夾具設計、機械制造工藝學等專業(yè)知識有機的結合起來。同時也培養(yǎng)了自己的自學與創(chuàng)新能力。因此本次設計綜合性和實踐性強、涉及知識面廣。所以在設計中既了解了基本概念、基本理論，又注意了生產實踐的需要，將各種理論與生產實踐相結合，來完成本次設計。這次設計是培養(yǎng)學生綜合運用所學知識,發(fā)現(xiàn), 提出,分析和解決實際問題, 鍛煉實踐能力的重要環(huán)節(jié),更是在學完大學所學的所有專業(yè)課及生產實習的一次理論與實踐相結合的綜合訓練。這次畢業(yè)設計使我以前所掌握的關于零件加工方面有了更加系統(tǒng)化和深入合理化的掌握。比如參數(shù)的確定、計算、材料的選取、加工方式的選取、刀具選擇、量具選擇等； 也培養(yǎng)了自己綜合運用設計與工藝等方面的知識； 以及自己獨立思考能力和創(chuàng)新能力得到更進一步的鍛煉與提高；再次體會到理論與實踐相結合時，理論與實踐也存在差異?；仡櫰鸫舜卧O計，至今我仍感慨頗多，的確，從選題到完成定稿，從理論到實踐，在整整一學期的日子里，可以說學到了很多很多的的東西，同時鞏固了以前所學過的知識，而且學到了很多在書本上所沒有學到過的知識。通過這次畢業(yè)設計使我懂得了理論與實際相結合是很重要的，只有理論知識是遠遠不夠的，只有把所學的理論知識與實踐相結合起來，從理論中得出結論，才能真正的實用，在生產過程中得到應用。在設計的過程中遇到了許多問題，當然也發(fā)現(xiàn)了自己的不足之處，對以前所學過的知識理解得不夠深刻，掌握得不夠牢固，通過這次畢業(yè)設計，讓自己把以前所學過的知識重新復習了一遍。這次設計雖然順利完成了，也解決了許多問題，也碰到了許多問題，老師的辛勤指導下，都迎刃而解。同時，在老師的身上我也學得到很多額外的知識，在此我表示深深的感謝！同時，對給過我?guī)椭乃型瑢W和各位教研室指導老師再次表示忠心的感謝！致 謝這次設計使我收益不小，為我今后的學習和工作打下了堅實和良好的基礎。但是，查閱資料尤其是在查閱切削用量手冊時，數(shù)據(jù)存在大量的重復和重疊，由于經(jīng)驗不足，在選取數(shù)據(jù)上存在一些問題，不過我的指導老師每次都很有耐心地幫我提出寶貴的意見，在我遇到難題時給我指明了方向，最終我很順利的完成了畢業(yè)設計。這次設計成績的取得，與指導老師的細心指導是分不開的。在此，我衷心感謝我的指導老師，特別是每次都放下她的休息時間，耐心地幫助我解決技術上的一些難題，她嚴肅的科學態(tài)度，嚴謹?shù)闹螌W精神，精益求精的工作作風，深深地感染和激勵著我。從課題的選擇到項目的最終完成，她都始終給予我細心的指導和不懈的支持。多少個日日夜夜，她不僅在學業(yè)上給我以精心指導，同時還在思想、生活上給我以無微不至的關懷，除了敬佩指導老師的專業(yè)水平外，她的治學嚴謹和科學研究的精神也是我永遠學習的榜樣，并將積極影響我今后的學習和工作。在此謹向指導老師致以誠摯的謝意和崇高的敬意。 參 考 文 獻1. 切削用量簡明手冊,艾興、肖詩綱主編,機械工業(yè)出版社出版，1994 年2.機械制造工藝設計簡明手冊，李益民主編，機械工業(yè)出版社出版，1994 年3.機床夾具設計，哈爾濱工業(yè)大學、上海工業(yè)大學主編，上?？茖W技術出版社出版，1983 年4.機床夾具設計手冊，東北重型機械學院、洛陽工學院、一汽制造廠職工大學編，上海科學技術出版社出版，1990 年5.金屬機械加工工藝人員手冊，上?？茖W技術出版社，1981 年 10 月6.機械制造工藝學，郭宗連、秦寶榮主編，中國建材工業(yè)出版社出版，1997 年