8D報告培訓教材(經典)演示文檔

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PPT文檔,8D報告培訓教材,TD 2013.06.06,PPT文檔,目錄,一.什么是8D 二.為什么要推行8D 三.何時采用8D 四.8D步驟 五. 8D改善案例,,PPT文檔,8D 的原名叫做 8 Disciplines，又稱團隊導向問題解決方法。是由福特公司始創(chuàng)，全球化品質管制及改善的特殊必備方法，之后已成為QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡是做福特的零件，必需采用 8D 作為品質改善的工具，目前有些企業(yè)并非福特的供應商或汽車業(yè)的合作伙伴，也很喜歡用這個方便而有效的方法解決品質問題，成為一個固定而有共識的標準化問題解決步驟。,一.什么是8D,,PPT文檔,4,此方法以團隊運作導向以事實為基礎，避免個人主見之介入，使問題之解決能更具條理。,面對問題應群策群力， 互相幫助、相互提拔、 如此才能徹底解決問題。,,一.什么是8D,PPT文檔,二.為什么要推行8D,,PPT文檔,,重復發(fā)生，一直沒有解決的問題,比較重大的制程品質問題（批量問題）,客戶要求回復的品質投訴,何時采用8D,三. 何時采用8D,,PPT文檔,,問題初步了解客戶投訴 內部缺陷或重復問題,,建立小組,問題描述,最有 可能的原因 是否是根本 原因?,確定可能原因,選擇最可能原因,確定根本原因,預防再發(fā)對策,效果確認及標準化,恭賀小組,長期對策,1D,2D,3D,4D,5D,6D,7D,8D,,,,,,,,,,,,臨時對策,,,,,,,NO,YES,0,,,四. 8D步驟,原因分析,PPT文檔,,,解決****,8D報告名稱：,,需要考慮的要素： 動名詞結構 題目命名要和要解決的問題一致,PPT文檔,問題初步了解（立項和準備工作） 鑒定是否有進行8D 的必要； 立項和確定主題； 收集資料。,此過程盡量獲取內部和外部的問題信息、數據、進行初步的分析和方案策劃。,,,四. 8D步驟—D0問題初步了解,PPT文檔,建立一個小組來解決問題和執(zhí)行糾正計劃，小組成員應具有過程和/或產品知識、分配的時間、權威和需要的技能。,小組的領導： 誰來推動？,建立小組需要考慮的要素：,小組的資源： 誰提供支持？,小組的成員： 合作及分工？,人員的數量： 多少為宜？,,四. 8D步驟—D1建立小組,PPT文檔,Page 11,8D小組成立,,＊組長 ＊ 是小組成員 ＊ 起項目經理的作用 ＊ 保證小組完成任務 ＊ 確定會議日期 ＊ 編制議程 ＊ 在小組內有最后控制權 ＊ 設定目標和目的 ＊組員 ＊ 任務力量的主體 ＊ 具有所需的技巧 ＊ 遵守8D過程 ＊ 必須具有很好的判斷力,能做出有力的評價和建議 ＊記錄員 ＊ 是小組成員 ＊ 作記錄和頒發(fā)會議記錄 ＊ 協(xié)助組長做好會議后勤工作 ＊ 跟蹤和記錄非小組成員的重要貢獻 ＊ 負責行政細節(jié) ＊ 負責數據保管,PPT文檔,1D 成立團隊,,注意必須在職位欄標明團隊LEADER,,PPT文檔,,選擇小組成員的準則,D1—成立工作團隊,,,,,,,,,按需要調整團隊成員,小組成員的人數控制在4到10個之間,選擇具有相應技能、知識、資源、權力等的人作為團隊成員,各類成員之間職責、任務合理搭配,,四. 8D步驟—D1建立小組,PPT文檔,什么是問題？？？,,,,期望,,期望 目標,現實,問題,,,以客戶的角度和觀點詳細描述其所感受到的問題現象，將所遭遇的問題，以量化的方式，明確出所涉及的人，事，時，地，為何，如何，多少。,,四. 8D步驟—D2問題描述,PPT文檔,15,,,四. 8D步驟—D2問題描述,問題描述方法：5W/2H,盡量用不良圖片，不良走勢來描述 一張好圖勝過千言萬語—盡量用圖片展示,PPT文檔,2D 問題描述,圖片,,圖片需要加上缺陷說明,盡量落到客戶滿意度和 財務上的影響,PPT文檔,工具箱,走勢圖 描述一直以來存在的問題，比如某種缺陷的不良率 適用： 一段時間內不斷發(fā)生的問題,博拉圖 描述某項不良的嚴重程度，也可以用于描述課題研究的不良的分類各占多少。 適用： 找關鍵問題 或 問題的關鍵,2D 問題描述,此頁可刪除,,,目標<0.5,重點解決項目,,PPT文檔,3D 臨時對策,具體解決問題的方向？？？,1.如，隔離在公司的產品，召回在途和已經到達客戶的可疑品。 并給客戶置換OK品。,注意：臨時措施要有效且規(guī)避更大風險，需要時需要進行驗證和FMEA分析,需要考慮的問題：,1.防止繼續(xù)產生不良品（減少不良品產生）。,2.通知已經受到影響的部門或客戶，如何處理已經產生的不良品或可疑品。 如到客戶端篩選，告訴客戶如何篩選等。,3.通知可能將要受到的影響的部門或客戶，如何辨別和處理可能流出的不良。,4.開發(fā)新的生產措施，及控制流出措施，減小停產風險造成更大風險。,5.必要時停產。,2.減小產生的不良和后續(xù)可能產生不良對客戶的影響！,定義、驗證和執(zhí)行臨時控制行動，保證在永久糾正措施實施前，將問題與內外部顧客隔離。,臨時措施的確定應考慮從供應商零件庫存---供應商零件在途品--內部零件/材料—生產制程—倉庫儲存—交付在途品—客戶端減少和降低（消除）后果的產生。 臨時措施中應及時跟蹤驗證其效果,PPT文檔,3D 臨時對策,必要時，開發(fā)上述的臨時措施也要一需定的理由證明是有效的，可另起一頁，以使客戶放心?。?！,措施跟蹤,篩選措施的結果可以幫助查出問題出現的范圍,針對產品不良適用,PPT文檔,3D 臨時對策,臨時措施的FMEA分析，如臨時措施比較復雜，涉及到 工藝或控制方式的更改。,必要時增加此頁！?。?,PPT文檔,糾正措施（對策）,,四. 8D步驟—D3臨時對策,為消除已發(fā)現的不合格或其它不期望情況的原因所采取的措施。,預防措施（預防再發(fā)對策）,為消除潛在不合格或其它潛在不期望情況的原因所采取 的措施。,采取糾正措施是為了防止發(fā)生，而采取預防措施是為了防 止再發(fā)生。,預防措施與糾正措施的區(qū)別,PPT文檔,臨時措施（對策）,,四. 8D步驟—D3臨時對策,為了不讓問題不再擴大而采取的措施，相當于糾正。 常采取的動作如：隔離、全檢、換貨、報廢、降級，員工培訓。,長期措施（對策）,為了問題不再發(fā)生所采取的措施。 一般必須進行根本原因分析才可以采取長期措施。 常見如：防錯、更換原材料、設計變更等。,PPT文檔,臨時措施,消除問題及后果,只能治標 (可能再發(fā)),長期措施,消除問題原因,可以治本 (不會再發(fā)),,四. 8D步驟—D3臨時對策,臨時措施與長期措施的區(qū)別,PPT文檔,,四. 8D步驟—D4原因分析,用統(tǒng)計工具列出可以用來解釋問題起因的所有潛在原因，再分別針對每一可能原因予以測試,最終確定產生問題的根本原因。,需要考慮的問題：,1.列可能原因時要周全。,2. 原因和結果要有論證，說得通。,3.原因一定是根本原因，而非表面原因。,PPT文檔,從流程分析 （流程圖）,各個可疑原因排查 對現場人機料環(huán)法 測進行觀察測量， 有歷史數據的對數據 進行初步分析,質量問題5M1E分析 （魚翅圖分析）,進一步明確問題 （不良解析）,關鍵原因確認 統(tǒng)計分析 DOE驗證 機理分析,,,,,團隊協(xié)作： 列出所有可能的疑點,深入明確問題,疑點驗證,,,關鍵原因-是否為根本原因 5-WHY分析,,,四. 8D步驟—D4原因分析,PPT文檔,4D 原因分析及驗證－魚翅圖,,,,,,,,,,,,,,測量系統(tǒng),環(huán)境,材料,工藝方法,設備,人,,,測量方法,測量工具,,,溫度,光線,,濕度,,,液晶電壓 X8,液晶電阻率 X2,,,灌晶工裝 X6,灌晶充氣量X5,,,,,工作技能,操作者,真空度,工具,封口 發(fā)黑/發(fā)白,,,灌晶真空度X3,灌晶抽真空時間X4,,液晶狀態(tài)X1,,灌晶充氣時間X7,,對可疑的重點原因紅色標示，并展開排查,PPT文檔,,魚骨圖分析,,四. 8D步驟—D4原因分析,,,標準執(zhí)行力差,,復押半成品表面粒點,,輸送鏈臺車漆渣太厚,,杜邦油漆性能不良,,員工品質意識淡薄,素材表面要打磨,,,,人員變動大,噴涂房環(huán)境差,,,車頂飾條附著力不良,未對半成品進行檢驗,手工噴涂,,PPT文檔,常用方法,1.對操作員現場詢問,2.現場觀察,3.模擬試驗,5M1E 分析,機--設備維修保養(yǎng)記錄，,法--工藝更改記錄，生產原始記錄，,人--人員相關信息是否有變更,5.異常記錄,料--物料更改記錄（主料、輔料）,環(huán)--溫濕度記錄,測--檢測條件方法人員,4.DOE試驗,,,四. 8D步驟—D4原因分析,PPT文檔,WHY 問題,WHY 中間原因,WHY 中間原因,WHY 中間原因,WHY 根本原因,TOYOTA 5-Why?,1W,2W,3W,4W,5W,,,四. 8D步驟—D4原因分析,當一個原因被發(fā)現時，不停地問為什么、為什么、為什么、為什么、為什么，一直到無法拆解下去 。,5-Why 分析,PPT文檔,4D 原因分析及驗證－5WHY分析,有一次，大野耐一在生產線上的機器總是停機，雖然經過多次修理并不改善。于是，大野耐一與工人進行了以下的問答：,為什么用5WHY------確保我們的措施是從根本原因區(qū)解決問題的！,從問題開始 到原因結束,,是因為我們前面分析的原因可能是淺層次的原因，解決了淺層次的原因并不能使問題得到根本解決。也許有些原因比較簡單，問一兩層就到了根本原因了，就沒有必要這樣展示。,,PPT文檔,5-WHY分析案例1,,四. 8D步驟—D4原因分析,PPT文檔,,四. 8D步驟—D4原因分析,5-WHY分析案例2,PPT文檔,4D 原因分析及驗證－不良流出原因分析,對于產品流到發(fā)生不良的下道工序，需要用不良流出分析,檢測的作用,提前發(fā)現問題，使問題一出現就能被發(fā)現，從而采取措施，避免產生大量報廢。,避免不良流到下道工序而產生更大的影響！,,考慮是否有檢測關？沒有是否需要增加？,思考步驟,注意誤區(qū)：由于檢測是需要成本的， 不能把所有希望寄托在檢測上面,如果有檢測關，為什么沒有檢出來？ 檢測方法不好，檢測人員執(zhí)行不到位？檢測儀器故障,,PPT文檔,選取最佳的的長期對策來解決根本原因。 同時也選取最佳的長期對策來控制根本原 因的影響。,,四. 8D步驟—D5長期對策,需要考慮的問題：,3.措施盡量具體化。,2.必要時對已經明確的措施進行驗證。,1. 一定是針對根本原因來制定措施，一個原因可能有幾條措施。,PPT文檔,5D 改善對策及初步驗證－前、后對比,為什么要驗證？舉例： 如改善玻璃拿取的方法以改善劃傷的問題， 原措施：一次拿兩片，劃傷：50% 改善措施：一次拿一片，劃傷：30% 有改善但仍NG 所以如果可能對措施要進行初步驗證。,可能有些措施能在此時還不夠明確！,需要考慮的問題： 這里主要是制定措施的計劃 一定是針對根本原因來制定措施，一個原因可能有幾條措施。 必要時對已經明確的措施進行驗證。 措施盡量具體化,PPT文檔,計劃和執(zhí)行選取的預防再發(fā)對策。去除臨時行動。,,四. 8D步驟—D6預防再發(fā)對策,需要考慮的問題：,3.驗證預防再發(fā)對策有效后，可以停止臨時措施。,2.待步入生產階段，應即監(jiān)視糾正措施之長期效果，并于必要時采行補救措施。,1.確定并執(zhí)行預防再發(fā)對策，并應注意持續(xù)實施監(jiān)控，以確定根因已經消除。,PPT文檔,6D 改善對策實施及效果確認-措施執(zhí)行,？？什么算是證據,關鍵點1：措施要針對原因，而且要具體,關鍵點2：措施執(zhí)行必須要附上相關完成的證據,簽到表掃描件， 設備變更前后圖片 設計圖紙修改 文件修改 程序修改,PPT文檔,,四. 8D步驟-D7效果確認及標準化,驗證預防再發(fā)對策并監(jiān)控長期的效果。 水平展開，以防同一問題及類似問題再度發(fā)生。將相關對策形成書面文件（管理制度、程序文件、作業(yè)指導書、表單、技術文件、工程圖紙等）。,PPT文檔,數據點多按日期來建議走勢圖，數據點少可用上面的柱狀圖,數據來源： 時 間：,效果確認,,,四. 8D步驟-D7效果確認及標準化,實事求是，以事實和數據為依據，對數據用統(tǒng)計工具處 理后得出相應的結論，不應未做對比分析即判定效果。,PPT文檔,標準化,標準化是把企業(yè)所積累的技術、經驗，通過文件的方式進行規(guī)范。,,四. 8D步驟-D7效果確認及標準化,標準化的目的：,技術儲備、 提高效率、 防止再發(fā)、 教育訓練。,PPT文檔,,四. 8D步驟-D8恭賀小組（結案）,恭賀小組的每一成員，問題解決完成，對小組成員的努力予以肯定。,PPT文檔,注意事項,上述各項步驟，不一定必須完全依序進行，各步驟之順 序可因個別問題而異。,,四. 8D步驟,PPT文檔,以下是案例,43,THANK YOU!,,PPT文檔,D0.了解問題 1999年11月4日客戶“浙江精密機械廠”投訴，在其包裝車間對“ALT-5檢測器”進行包裝時,使用公司的MHT機用膜時一拉就斷裂, 并發(fā)現使用的機用膜端口破裂。造成ALT-5檢測器包裝工作進度延誤，顧客要求派人處理。,五.8D改善案例,,PPT文檔,D1.成立小組,按問題涉及范圍確定小組成員： 責屬單位：生管課、銷售課、庫管課、品保課 責屬人員：賈正羽、莊衛(wèi)年、趙曉明、許 麗,五.8D改善案例,,PPT文檔,D2.問題描述,何時 ： 1999年11月4日； 何人 ： 浙江精密機械廠—品保部； 何地 ： 浙江精密機械廠—包裝車間； 何事 ： 包裝ALT-5檢測器； 如何 ： 使用的20μMHT機用膜一拉就斷； 為何 ： 機用膜卷端口破損； 多少 ： 20卷中目前發(fā)現6卷有問題。,五.8D改善案例,,PPT文檔,D3.臨時措施,銷售課立即派員到浙江精密機械廠挑選全部20μMHT機用膜，對其它規(guī)格的薄膜進行檢查。(許麗 完成日期99/11/05) 對挑選出的破損20μMHT機用膜運回公司，按數補給浙江精密機械廠。(許麗 完成日期99/11/05) 對現有生產、貯存、出貨的20μMHT機用膜進行全數檢驗。(許麗 完成日期99/11/05) 經確認后，沒有不良品再流出的可能，不會再擴大損失。,五.8D改善案例,,PPT文檔,D4. 原因分析,識別可能原因（因果圖） 人：操作者對質量的認識，技術熟練程度，身體狀況等 機：機器設備，工夾具的精度和維護保養(yǎng)狀況等 料：材料的成分，物理性能和化學性能等 法：包括加工工藝，工裝選擇，操作規(guī)程等 測：測量時采取的方法是否標準，正確 環(huán)：工作地的溫度，濕度，照明和清潔條件 選擇最有可能的原因（矩陣圖） 確定是否是根本原因 識別可能方案,五.8D改善案例,,PPT文檔,4.1 因果分析,,,五.8D改善案例,,PPT文檔,4.2確定選擇最有可能的原因,不良情況統(tǒng)計表,五.8D改善案例,,PPT文檔,4.2確定選擇最有可能的原因,五.8D改善案例,,PPT文檔,4.3 確定根本原因并識別可能的方案,通過小組因果分析，驗證統(tǒng)計確定產品堆放高度過高、包裝方式不合理是導致產品端口受損根本原因。 識別可能的解決方案。 修改搬運、貯存作業(yè)方法，將原來搬運 和堆放高度3層改為2層，減少重力。 改變包裝方法,每卷產品用托盤運裝。 包裝箱內部增加泡沫，以減少碰撞沖力。 ……。,五.8D改善案例,,PPT文檔,D5.長期對策,5.1決定采用長期對策 1.修改搬運、貯存作業(yè)方法，將原來搬運和堆放高度3層改 為2層，減少重力。 2.改變包裝方法,每卷產品用托盤運裝。 3.包裝箱內部增加泡沫，以減少碰撞沖力。,五.8D改善案例,,PPT文檔,5.2驗證長期對策(小批量驗證),小組采用同一規(guī)格20μMHT機用膜產品按照三 項措施各100卷進行小批量驗證,五.8D改善案例,,PPT文檔,D6.預防再發(fā)對策,通過小批量驗證,小組一致決定采用以下措施進行永久整改: 1.修改搬運、貯存作業(yè)方法，將原來搬運和堆放高度3層改為2層，減少重力。 2.包裝箱內部增加泡沫，以減少碰撞沖力。,五.8D改善案例,,PPT文檔,D7:效果確認及標準化,經長期30天的追蹤是否有改善，累計執(zhí)行了10000卷，其中只有一卷有壓傷，所以不良率自10%降為0.01%，所以是有效的永久措施。,五.8D改善案例,,為鞏固所采用的各項糾正措施能得以防止同類形問題再度發(fā)生，小組將各項措施進行標準化與宣貫: 1. 文件標準化，修改搬運、貯存作業(yè)標準書. 2. 對庫管課員工進行標準的培訓宣貫.,PPT文檔,D8.恭賀小組,成效計算:以每卷成本50元計,改善前自99年5-1月統(tǒng)計破損200卷,損失金額10,000元;改善后雖成本投入增加1元,同樣可減少損失9,800元. 領導承認工作成績 鼓勵與表揚,五.8D改善案例,,PPT文檔,結束語,,工作中學習 學習后工作,PPT文檔,59,,謝謝！,