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I 摘 要 在生產(chǎn)過程中，使生產(chǎn)對象（原材料，毛坯，零件或總成等）的質(zhì)和量的狀 態(tài)發(fā)生直接變化的過程叫工藝過程，如毛坯制造，機械加工，熱處理，裝配等都 稱之為工藝過程。在制定工藝過程中，要確定各工序的安裝工位和該工序需要的 工步，加工該工序的機車及機床的進給量，切削深度，主軸轉(zhuǎn)速和切削速度，該 工序的夾具，刀具及量具，還有走刀次數(shù)和走刀長度，最后計算該工序的基本時 間，輔助時間和工作地服務時間。 關鍵詞 工序，工藝，工步，加工余量，定位方案，夾緊力 II ABSTRACT Enable producing the target in process of production (raw materials, the blank , state of quality and quantity on part become always ) take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment , assemble etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is it confirm every erector location and worker step that process need this of process to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets of number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves, calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place of working finally. Keywords： The process, worker one, worker's step , the surplus of processing, orient the scheme , clamp strength 1 目 錄 摘 要 ......................................................................................................................................................I ABSTRACT.............................................................................................................................................II 目 錄 ....................................................................................................................................................1 1 后托架加工工藝 ..................................................................................................................................3 1.1 后托架的工藝分析 ........................................................................................................................3 1.2 后托架的工藝要求及工藝分析 .....................................................................................................3 1.2.1 后托架的技術要求 .................................................................................................................4 1.3 加工工藝過程 .................................................................................................................................4 1.4 確定各表面加工方案 .....................................................................................................................4 1.4.1 在選擇各表面及孔的加工方法時，要綜合考慮以下因素 .................................................4 1.4.2 平面的加工 .............................................................................................................................4 1.4.3 孔的加工方案 ..........................................................................................................................4 1.5 確定定位基準 .................................................................................................................................5 1.5.1 粗基準的選擇 .........................................................................................................................5 1.5.2 精基準選擇的原則 .................................................................................................................6 1.6 工藝路線的擬訂 .............................................................................................................................6 1.6.1 工序的合理組合 ......................................................................................................................6 1.6.2 工序的集中與分散 .................................................................................................................7 1.6.3 加工階段的劃分 .....................................................................................................................8 1.6.4 加工工藝路線方案的比較 .....................................................................................................9 1.7 后托架的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定 .......................................................12 1.7.1 毛坯的結(jié)構(gòu)工藝要求 ...........................................................................................................12 1.7.2 后托架的偏差計算 ...............................................................................................................12 1.8 確定切削用量及基本工時（機動時間） ...................................................................................16 1.8.1 工序 1：粗、精銑底面 ........................................................................................................16 1.8.2 工序 2 粗、半精、精鏜 CA6140 側(cè)面三杠孔 .................................................................17 1.8.3 工序 3：鉆頂面四孔 ............................................................................................................24 1.8.4 工序 4：鉆側(cè)面兩孔 ............................................................................................................28 1.9 時間定額計算及生產(chǎn)安排 ...........................................................................................................30 1.9.1 粗、精銑底面 .......................................................................................................................30 1.9.2 鏜側(cè)面三杠孔 .......................................................................................................................31 1.9.3 鉆頂面四孔 ...........................................................................................................................32 2 鉆 2-Φ20 孔專用夾具設計 ............................................................................................................34 2.1 研究原始質(zhì)料 ...............................................................................................................................34 2.2 定位基準的選擇 ...........................................................................................................................34 2.3 切削力及夾緊力的計算 ...............................................................................................................34 2.4 誤差分析與計算 ...........................................................................................................................36 2 結(jié) 論 ......................................................................................................................................................38 參考文獻 ..................................................................................................................................................39 致謝 ..........................................................................................................................................................40 3 1 后托架加工工藝 1.1 后托架的工藝分析 后托架的是的一個重要零件，因為其零件尺寸較小，結(jié)構(gòu)形狀也不是很復 雜，但側(cè)面三杠孔和底面的精度要求較高，此外還有頂面的四孔要求加工，但 是對精度要求不是很高。后托架上的底面和側(cè)面三杠孔的粗糙度要求都是 ，所以都要求精加工。其三杠孔的中心線和底平面有平面度的公差要求6.1Ra 等。因為其尺寸精度、幾何形狀精度和相互位置精度，以及各表面的表面質(zhì)量 均影響機器或部件的裝配質(zhì)量，進而影響其性能與工作壽命，因此它的加工是 非常關鍵和重要的。 1.2 后托架的工藝要求及工藝分析 锪 平 圖 1.1 后托架零件圖 一個好的結(jié)構(gòu)不但要應該達到設計要求，而且要有好的機械加工工藝性， 也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能夠保證加工質(zhì)量，同時使加工的 勞動量最小。而設計和工藝是密切相關的，又是相輔相成的。設計者要考慮加 工工藝問題。工藝師要考慮如何從工藝上保證設計的要求。 4 1.2.1 后托架的技術要求 其加工有三組加工。底面、側(cè)面三孔、頂面的四個孔、以及左視圖上的兩 個孔。 ⑴．以底面為主要加工的表面，有底面的銑加工，其底面的粗糙度要求是 ，平面度公差要求是 0.03。6.1?Ra ⑵．另一組加工是側(cè)面的三孔，分別為 ， ， ，其表03.52?02.025.4? 面粗糙度要求 要求的精度等級分別是 ， ， 。6.1?a8?IT7I?IT ⑶．以頂面為住加工面的四個孔，分別是以 和 為一組的階梯1? 空，這組孔的表面粗糙度要求是 ， ，以及以 和 的階50Rz3.6a32?10? 梯孔，其中 是裝配鉸孔，其中 孔的表面粗糙度要求是 ，102??2?5Rz ， 是裝配鉸孔的表面粗糙度的要求是 。3.6?Ra .6?a ⑷．后托架毛坯的選擇金屬行澆鑄，因為生產(chǎn)率很高，所以可以免去每次 造型。 單邊余量一般在 ，結(jié)構(gòu)細密，能承受較大的壓力，占用生產(chǎn)的面積m3~1 較小。因為后托架的重量只有 3.05kg,而年產(chǎn)量是 5000 件，由[7]《機械加工 工藝手冊》表 2.1-3 可知是中批量生產(chǎn)。 1.3 加工工藝過程 由以上分析可知。該箱體零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說， 保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于后托架來說， 加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間 的相互關系。 由上面的一些技術條件分析得知：CA6140 后托架的尺寸精度，形狀機關度 以及位置機精度要求都很高，就給加工帶來了困難，必須重視。 1.4 確定各表面加工方案 一個好的結(jié)構(gòu)不但應該達到設計要求，而且要有好的機械加工工藝性，也 就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保證加工的質(zhì)量，同時是加工的勞 動量最小。設計和工藝是密切相關的，又是相輔相成的。對于我們設計后托架 4 的加工工藝來說，應選擇能夠滿足孔系加工精度要求的加工方法及設備。除了 從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當考慮經(jīng)濟因素。在滿足精度 要求及生產(chǎn)率的條件下，應選擇價格較底的機床。 1.4.1 在選擇各表面及孔的加工方法時，要綜合考慮以下因素 ⑴．要考慮加工表面的精度和表面質(zhì)量要求，根據(jù)各加工表面的技術要求， 選擇加工方法及分幾次加工。 ⑵．根據(jù)生產(chǎn)類型選擇，在大批量生產(chǎn)中可專用的高效率的設備。在單件 小批量生產(chǎn)中則常用通用設備和一般的加工方法。如、柴油機連桿小頭孔的加 工，在 小批量生產(chǎn)時，采用鉆、擴、鉸加工方法；而在大批量生產(chǎn)時采用拉削 加工。 ⑶．要考慮被加工材料的性質(zhì)，例如，淬火鋼必須采用磨削或電加工；而 有色金屬由于磨削時容易堵塞砂輪，一般都采用精細車削，高速精銑等。 ⑷．要考慮工廠或車間的實際情況，同時也應考慮不斷改進現(xiàn)有加工方法 和設備，推廣新技術，提高工藝水平。 ⑸．此外，還要考慮一些其它因素，如加工表面物理機械性能的特殊要求， 工件形狀和重量等。 選擇加工方法一般先按這個零件主要表面的技術要求選定最終加工方法。 再選擇前面各工序的加工方法，如加工某一軸的主要外圓面，要求公差為 IT6，表面粗糙度為 Ra0.63μm，并要求淬硬時，其最終工序選用精度，前 面準備工序可為粗車——半精車——淬火——粗磨。 1.4.2 平面的加工 由參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表 2.1-12 可以確定，底面的加工方案 為底平面：粗銑——精銑（ ） ，粗糙度為 6.3~0.8，一般不淬硬的平97IT? 面，精銑的粗糙度可以較小。 1.4.3 孔的加工方案 ⑴．由參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表 2.1-11 確定，以為孔的表面粗 糙度為 1.6，則選側(cè)孔（ ， ， ）的加工順序為：粗鏜——03.52?02.025.4? 精鏜。 5 ⑵．而頂面的四個孔采取的加工方法分別是： 因為孔的表面粗糙度的要求都不高，是 ，所以我們采用一次鉆孔的加工方50Rz 法， 的孔選擇的加工方法是鉆，因為 的孔和 是一組階梯132?? 2??13?? 孔，所以可以在已經(jīng)鉆了 的孔基礎上再锪孔鉆锪到 ，而另一組132??20 和 也是一組階梯的孔，不同的是 的孔是錐孔，起表面粗糙0 度的要求是 ，所以全加工的方法是鉆——擴——鉸。6.1?Ra 1.5 確定定位基準 1.5.1 粗基準的選擇 選擇粗基準時，考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量，使不加 工表面與加工表面間的尺寸、位子符合圖紙要求。 粗基準選擇應當滿足以下要求： ⑴．粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加 工面的相互位置關系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應 選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均 勻、外形對稱、少裝夾等。 ⑵．選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌 面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工 床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少 的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。 ⑶．應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的 加工余量。 ⑷．應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定 位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時 需經(jīng)初加工。 ⑸．粗基準應避免重復使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。 多次使用難以保證表面間的位置精度。 要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證后托架在整 個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從后托架零件圖分析可知，選擇 6 側(cè)面三孔作為后托架加工粗基準。 1.5.2 精基準選擇的原則 ⑴．基準重合原則。即盡可能選擇設計基準作為定位基準。這樣可以避免 定位基準與設計基準不重合而引起的基準不重合誤差。 ⑵．基準統(tǒng)一原則，應盡可能選用統(tǒng)一的定位基準。基準的統(tǒng)一有利于保 證各表面間的位置精度，避免基準轉(zhuǎn)換所帶來的誤差，并且各工序所采用的夾 具比較統(tǒng)一，從而可減少夾具設計和制造工作。例如：軸類零件常用頂針孔作 為定位基準。車削、磨削都以頂針孔定位，這樣不但在一次裝夾中能加工大多 書表面，而且保證了各外圓表面的同軸度及端面與軸心線的垂直度。 ⑶．互為基準的原則。選擇精基準時，有時兩個被加工面，可以互為基準 反復加工。例如：對淬火后的齒輪磨齒，是以齒面為基準磨內(nèi)孔，再以孔為基 準磨齒面，這樣能保證齒面余量均勻。 自為基準原則。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工 表面本身為基準。例如：磨削機床導軌面時，是以導軌面找正定位的。此外， 像拉孔在無心磨床上磨外圓等，都是自為基準的例子。 此外，還應選擇工件上精度高。尺寸較大的表面為精基準，以保證定位穩(wěn) 固可靠。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設計簡單等。 要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證后托架在整 個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從后托架零件圖分析可知，它的 底平面與側(cè)面三孔平行而且占有的面積較大，適于作精基準使用。但用一個平 面定位僅僅能限制工件的三個自由度，如果使用典型的一面兩孔定位方法，則 可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準定位的要求。至于兩側(cè)面， 因為是非加工表面，所以也可以用與頂平面的四孔的加工基準。 選擇精基準的原則時，考慮的重點是有利于保證工件的加工精度并使裝夾準。 1.6 工藝路線的擬訂 對于大批量生產(chǎn)的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準。后托架的加工 的第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準。具體安排是先以孔定位粗、精加工頂平 面。 后續(xù)工序安排應當遵循粗精分開和先面后孔的原則。 7 1.6.1 工序的合理組合 確定加工方法以后，就按生產(chǎn)類型、零件的結(jié)構(gòu)特點、技術要求和機床設 備等具體生產(chǎn)條件確定工藝過程的工序數(shù)。確定工序數(shù)的基本原則： ⑴．工序分散原則 工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設備。簡單的 機床工藝裝備。生產(chǎn)準備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術要求水平不 高。但需要設備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復雜。 ⑵．工序集中原則 工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人 數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證 這些表面間的相互位置精度。使用設備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床， 以提高生產(chǎn)率。但采用復雜的專用設備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費 事，生產(chǎn)準備工作量大。 一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當集中。但 由于不采用專用設備，工序集中程序受到限制。結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工夾具 組織流水線生產(chǎn)。 加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在 的含 0.4%—1.1%c??908 蘇打及 0.25%—0.5%亞硝酸鈉溶液中進行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證 零件內(nèi)部雜質(zhì)、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于 。mg2 1.6.2 工序的集中與分散 制訂工藝路線時，應考慮工序的數(shù)目，采用工序集中或工序分散是其兩個 不同的原則。所謂工序集中，就是以較少的工序完成零件的加工，反之為工序 分散。 ⑴．工序集中的特點 工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數(shù)和 生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些 表面間的相互位置精度。使用設備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以 提高生產(chǎn)率。但采用復雜的專用設備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事， 生產(chǎn)準備工作量大。 8 ⑵．工序分散的特點 工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設備。簡單的 機床工藝裝備。生產(chǎn)準備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術要求水平不 高。但需要設備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復雜。 工序集中與工序分散各有特點，必須根據(jù)生產(chǎn)類型。加工要求和工廠的具 體情況進行綜合分析決定采用那一種原則。 一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當集中。但 由于不采用專用設備，工序集中程序受到限制。結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工夾具 組織流水線生產(chǎn)。 由于近代計算機控制機床及加工中心的出現(xiàn)，使得工序集中的優(yōu)點更為突 出，即使在單件小批生產(chǎn)中仍可將工序集中而不致花費過多的生產(chǎn)準備工作量， 從而可取的良好的經(jīng)濟效果。 1.6.3 加工階段的劃分 零件的加工質(zhì)量要求較高時，常把整個加工過程劃分為幾個階段： ⑴．粗加工階段 粗加工的目的是切去絕大部分多雨的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條 件，并為半精加工，精加工提供定位基準，粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷， 予以報廢或修補，以免浪費工時。 粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切前用量，以提 高生產(chǎn)率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產(chǎn)生 的內(nèi)應力和變形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等級為 IT11~IT12。粗糙度為 Ra80~100μm。 ⑵．半精加工階段 半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準備， 保證合適的加工余量。半精加工的公差等級為 IT9~IT10。表面粗糙度為 Ra10~1.25μm。 ⑶．精加工階段 精加工階段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保證零件的形狀位置幾精 度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面達到圖紙要求.另外精加工工序安排在 9 最后,可防止或減少工件精加工表面損傷。 精加工應采用高精度的機床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工 精度．精加工的加工精度一般為 IT6~IT7，表面粗糙度為 Ra10~1.25μm。 ⑷．光整加工階段 對某些要求特別高的需進行光整加工，主要用于改善表面質(zhì)量，對尺度精 度改善很少。一般不能糾正各表面相互位置誤差，其精度等級一般為 IT5~IT6, 表面粗糙度為 Ra1.25~0.32μm。 此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。由于熱處理性質(zhì) 的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。 但須指出加工階段的劃分并不是絕對的。在實際生活中，對于剛性好，精 度要求不高或批量小的工件，以及運輸裝夾費事的重型零件往往不嚴格劃分階 段，在滿足加工質(zhì)量要求的前提下，通常只分為粗、精加工兩個階段，甚至不 把粗精加工分開。必須明確劃分階段是指整個加工過程而言的，不能以某一表 面的加工或某一工序的性質(zhì)區(qū)分。例如工序的定位精基準面，在粗加工階段就 要加工的很準確，而在精加工階段可以安排鉆小空之類的粗加工。 1.6.4 加工工藝路線方案的比較 在保證零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技術條件下，成批量生產(chǎn) 可以考慮采用專用機床，以便提高生產(chǎn)率。但同時考慮到經(jīng)濟效果，降低生產(chǎn) 成本，擬訂兩個加工工藝路線方案。見下表： 表 1.1 加工工藝路線方案比較表 方案Ⅰ 方案Ⅱ工序號 工序內(nèi)容 定位基準 工序內(nèi)容 定位基準 010 粗銑底平面 A側(cè)面和外圓 粗、精銑底平 面 A側(cè)面和外圓 020 精銑底平 粗 側(cè)面和外圓 粗鏜孔： 40? 、 2.35底面和側(cè)面 040 鉆、擴孔： 40?底面和側(cè)面 半精鏜孔： 、40?2.3底面和側(cè)面 10 、 2.30?5. 、 5.2? 050 粗鉸孔： 、4. 、 5.2?底面和側(cè)面 精鏜孔： 、40.3、 5.2?底面和側(cè)面 060 精鉸孔： 、40.3 、 5.2?側(cè)面和兩孔 粗銑油槽 底面和側(cè)面 070 粗銑油槽 底面和側(cè)面 鉆： 、10?3底面和側(cè)面 080 锪鉆孔： 42?底面和側(cè)面 擴孔 底面和側(cè)面 090 鉆： 、103底面和側(cè)面 精鉸錐孔： 10?底面和側(cè)面 110 擴孔 ?底面和側(cè)面 锪鉆孔： 、 13? 底面和側(cè)面 120 精鉸錐孔： 10?底面和側(cè)面 去毛刺 130 锪鉆孔： 、 13? 底面和側(cè)面 鉆： 、6M?底面和孔 5.2 140 鉆： 、6M底面和孔 5.2攻螺紋 6底面和孔 5.2? 150 攻螺紋 底面和孔 .?锪平面 11 160 锪平面 倒角去毛刺 160 倒角去毛刺 檢驗 170 檢驗 加工工藝路線方案的論證： ⑴．方案Ⅱ在 120 工序中按排倒角去毛刺，這不僅避免劃傷工人的手，而 且給以后的定位及裝配得到可靠的保證。 ⑵．方案Ⅱ在 010 工序中先安排銑底平面，主要是因為底平面是以后工序 的主要定位面之一，為提高定位精度。 ⑶．方案Ⅱ符合粗精加工分開原則。 由以上分析：方案Ⅱ為合理、經(jīng)濟的加工工藝路線方案。具體的工藝過程 如下表： 表 1.2 加工工藝過程表 工序號 工 種 工作內(nèi)容 說 明 010 鑄造 金屬型鑄造 鑄件毛坯尺寸： 長： 寬： 高：m2060 孔： 、 、75.1?2.36 020 清砂 除去澆冒口，鋒邊及型砂 030 熱處理 退火 石墨化退火，來消除鑄鐵表層 和壁厚較薄的部位可能出現(xiàn)的 白口組織（有大量的滲碳體出 現(xiàn)） ，以便于切削加工 040 檢驗 檢驗毛坯 050 銑 粗銑、精銑底平面 A工件用專用夾具裝夾；立式銑 床 )52(KX 060 粗鏜 粗鏜鏜孔： ， ，03.52?02.025.4?工件用專用夾具裝夾；立式銑鏜床（ ）68T 070 銑 粗銑油槽 080 半精鏜 半精鏜鏜孔： ， ，03.02.025. 工件用專用夾具裝夾；立式銑 鏜床（ ） 12 090 精鏜 精鏜鏜孔： ， ，03.52?02.025.4?工件用專用夾具裝夾；立式銑鏜床（ ）68T 100 鉆 將孔 、 、1? 鉆到直徑0md0? 110 擴孔鉆 將 擴孔到要求尺寸32? 120 锪孔鉆 锪孔 、 到要求尺120? 寸 130 鉸 精鉸錐孔 ? 工件用專用夾具裝夾；搖臂鉆 床 )3025(Z 140 鉗 去毛刺 150 鉆 鉆孔 、6M 160 攻絲 攻螺紋 工件用專用夾具裝夾；搖臂鉆 床 )3025(Z 170 鉗 倒角去毛刺 180 檢驗 190 入庫 清洗，涂防銹油 1.7 后托架的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定 后托架的鑄造采用的是鑄鐵制造，其材料是 HT150，硬度 HB 為 150-200， 生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)，采用鑄造毛坯。 1.7.1 毛坯的結(jié)構(gòu)工藝要求 ⑴．CA6140 車床后托架為鑄造件，對毛坯的結(jié)構(gòu)工藝有一定要求： ①、鑄件的壁厚應和合適，均勻，不得有突然變化。 ②、鑄造圓角要適當，不得有尖角。 ③、鑄件結(jié)構(gòu)要盡量簡化，并要有和合理的起模斜度，以減少分型面、芯 子、并便于起模。 ④、加強肋的厚度和分布要合理，以免冷卻時鑄件變形或產(chǎn)生裂紋。 ⑤、鑄件的選材要合理，應有較好的可鑄性。 毛坯形狀、尺寸確定的要求 ⑵．設計毛坯形狀、尺寸還應考慮到： ①、各加工面的幾何形狀應盡量簡單。 13 ②、工藝基準以設計基準相一致。 ③、便于裝夾、加工和檢查。 ④、結(jié)構(gòu)要素統(tǒng)一，盡量使用普通設備和標準刀具進行加工。 在確定毛坯時，要考慮經(jīng)濟性。雖然毛坯的形狀尺寸與零件接近，可以減 少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但這樣可能導致毛坯制造困 難，需要采用昂貴的毛坯制造設備，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的種類 形狀及尺寸的確定一定要考慮零件成本的問題但要保證零件的使用性能。在毛 坯的種類 形狀及尺寸確定后，必要時可據(jù)此繪出毛坯圖。 1.7.2 后托架的偏差計算 ⑴．底平面的偏差及加工余量計算 底平面加工余糧的計算，計算底平面與孔（ ， ， ）03.52?02.025.4? 的中心線的尺寸為 。根據(jù)工序要求，頂面加工分粗、精銑加工。各工07.35? 步余量如下： 粗銑：由參考文獻[5]《機械加工工藝手冊第 1 卷》表 3.2-23。其余量值規(guī) 定為 ，現(xiàn)取 。表 3.2-27 粗銑平面時厚度偏差取 。m4.3~720.3 m28.0? 精銑：由參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表 2.3-59，其余量值規(guī)定為 。5.1 鑄造毛坯的基本尺寸為 ，又根據(jù)參考文獻[7]《機械加工390.135?? 工藝手冊》表 2.3-11,鑄件尺寸公差等級選用 CT7，再查表 2.3-9 可得鑄件尺寸 公差為 。m1. 毛坯的名義尺寸為： 390.135?? 毛坯最小尺寸為： m48.9? 毛坯最大尺寸為： . 粗銑后最大尺寸為： 36015?? 粗銑后最小尺寸為： m72.8.? 14 精銑后尺寸與零件圖尺寸相同，即與側(cè)面三孔（ ， ，03.52?02. ）的中心線的尺寸為 。025.4?07.35? ⑵．正視圖上的三孔的偏差及加工余量計算 參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表 2.3-59 和參考文獻[15]《互換性 與技術測量》表 1-8，可以查得： 孔 ：03.52? 粗鏜的精度等級： ，表面粗糙度 ，尺寸偏差是12?ITumRa15?m21.0 半精鏜的精度等級： ，表面粗糙度 ，尺寸偏差是0.2m084. 精鏜的精度等級： ，表面粗糙度 ，尺寸偏差是7?I ua6.1?021. 孔 02.3? 粗鏜的精度等級： ，表面粗糙度 ，尺寸偏差是12ITmR5m. 半精鏜的精度等級： ，表面粗糙度 ，尺寸偏差是0?ua.2?m084. 精鏜的精度等級： ，表面粗糙度 ，尺寸偏差是7I 6.1021. 孔 025.? 粗鏜的精度等級： ，表面粗糙度 ，尺寸偏差是12?ITumRa5?m5. 半精鏜的精度等級： ，表面粗糙度 ，尺寸偏差是0.210 精鏜的精度等級： ，表面粗糙度 ，尺寸偏差是7I 612. 根據(jù)工序要求，側(cè)面三孔的加工分為粗鏜、半精鏜、精鏜三個工序完成， 各工序余量如下： 粗鏜： 孔，參照[7]《機械加工工藝手冊 》表 2.3-48,其余量值為03.52? ；m 孔，參照[7] 《機械加工工藝手冊 》表 2.3-48,其余量值為02. ； 孔，參照[7]《機械加工工藝手冊》表 2.3-48,其余量值5.04? 為 。2 15 半精鏜： 孔，參照[7]《機械加工工藝手冊 》表 2.3-48,其余量值為03.52? ；m.1 孔，參照[7] 《機械加工工藝手冊 》表 2.3-48,其余量值為02. ； 孔，參照[7]《機械加工工藝手冊》表 2.3-48,其余量.025.4? 值為 。1 精鏜： 孔，參照[7]《機械加工工藝手冊 》表 2.3-48,其余量值為03.25 ；m8.0 孔，參照[7] 《機械加工工藝手冊 》表 2.3-48,其余量值為02.? ；. 孔，參照[7]《機械加工工藝手冊》表 2.3-48,其余量值為025.4 。m8.0 鑄件毛坯的基本尺寸分別為： 孔毛坯基本尺寸為 ： ；03.52??m5.218.025.?? 孔毛坯基本尺寸為 ： ；1.8? 630 孔毛坯基本尺寸為 ： 。035. 3.14 根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表 2.3-11，鑄件尺寸公差等級選用 CT7，再查表 2.3-9 可得鑄件尺寸公差分別為： 。、、 m9.0.9.0 孔毛坯名義尺寸為 ： ；03.52??521825.?? 毛坯最大尺寸為 ： ；.4.1? 毛坯最小尺寸為 ： ；0 粗鏜工序尺寸為 ：?21.05 半精鏜工序尺寸為 ： 84.07 精鏜后尺寸是 ，已達到零件圖尺寸要求021. 025.? 孔毛坯名義尺寸為 ： ；02.3??m.268..3?? 16 毛坯最大尺寸為 ： ；?m65.24.026?? 毛坯最小尺寸為 ： ；7? 粗鏜工序尺寸為 ： ；21.08 半精鏜工序尺寸為 ：?4.09 精鏜后尺寸與零件圖尺寸相同，即 ：?02.3 孔毛坯名義尺寸為 ： ；025.4? m68.214?? 毛坯最大尺寸為 ： ；?5..036? 毛坯最小尺寸為 ： ； 粗鏜工序尺寸為 ： 25.08 半精鏜工序尺寸為 ：?1.039 精鏜后尺寸與零件圖尺寸相同，即 025.4? ⑶．頂面兩組孔 和 ，以及另外一組 的錐孔和12?21?132?? 毛坯為實心，不沖孔。兩孔精度要求為 ，表面粗糙度要求為 。參1IT50Rz 照參考文獻[7] 《機械加工工藝手冊》表 2.3-47，表 2.3-48。確定工序尺寸及加 工余量為： 第一組： 和132??20 加工該組孔的工藝是：鉆——擴——锪 鉆孔： 擴孔： （Z 為單邊余量）13?m32? 锪孔： （Z 為單邊余量）207 第二組： 的錐孔和?1?? 加工該組孔的工藝是：鉆——锪——鉸 鉆孔： 10? 17 锪孔： （Z 為單邊余量）13?m42? 鉸孔： 0 1.8 確定切削用量及基本工時（機動時間） 1.8.1 工序 1：粗、精銑底面 機床：雙立軸圓工作臺銑床 KX52 刀具：硬質(zhì)合金端銑刀（面銑刀）材料： 齒數(shù)VCWr418mD63?6?Z ⑴．粗銑 銑削深度 ：pam3? 每齒進給量 ：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表 2.4-73，取f 銑削速度 ：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊 》表 2.4-Zaf/18.0?V 81，取 sV2 機床主軸轉(zhuǎn)速 ：n ， 式min/97.3614.30210rdn???? in/370r? （1.1） 實際銑削速度 ： 式V? snd/2.1601374.0???? （1.2） 進給量 ： 式f smZnaff /./378.? （1.3） 工作臺每分進給量 ： mf in/6.39/6.sVf ? ：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表 2.4-81,?a a0? 被切削層長度 ：由毛坯尺寸可知l ml7 刀具切入長度 ：1 式（1.4）)3~1((5.021????aDl 18 m98.24)3~1(603(5.02???? 取 ml21 刀具切出長度 ：取2l? 走刀次數(shù)為 1 機動時間 ： 式jt min26.0.3957621???mjfl （1.5） ⑵．精銑： 銑削深度 ：pa5.1? 每齒進給量 ：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表 2.4-73，取f 銑削速度 ：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊 》表 2.4-Zmaf/15.0?V 81，取 sV 機床主軸轉(zhuǎn)速 ，由式（1.1）有：n ， min/96.45631.010rd???? in/460r? 實際銑削速度 ，由式（1.2）有：V? smdV/52.113.0???? 進給量 ，由式（1.3）有：f Znaff /9.60/465.?? 工作臺每分進給量 ： mf in/9msf 被切削層長度 ：由毛坯尺寸可知ll7 刀具切入長度 ：精銑時1Dl631? 刀具切出長度 ：取2l 走刀次數(shù)為 1。 機動時間 ，由式（1.5）有：2jt min3.041267212 ????mjflt 本工序機動時間 in59.03.6.021??jjjtt 19 1.8.2 工序 2 粗、半精、精鏜 CA6140 側(cè)面三杠孔 機床：臥式鏜床 68T 刀具：硬質(zhì)合金鏜刀，鏜刀材料： 5YT ⑴．粗鏜 孔03.52?? 切削深度 ： ，毛坯孔徑 。pam?md.210? 進給量 ：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表 2.4-66，刀桿伸出長f 度取 ，切削深度為 。因此確定進給量 。202rf/35. 切削速度 ：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表 2.4-66 取Vmin/1/35.0s? 機床主軸轉(zhuǎn)速 ，由式（1.1）有：n ，取i/06.5.214.310 rd???? min/30r? 實際切削速度 ，由式（1.2）有：V? sndV/34.0615.24.0???? 工作臺每分鐘進給量 ： 式mf in/35.f??? （1.7） 被切削層長度 ：l60 刀具切入長度 ： 式1 mtgtgkarp 4.5230)~2(?????? （1.6） 刀具切出長度 ： 取2lm53l2 行程次數(shù) ：i1? 機動時間 ，由式（1.5）有：jt min6.0154.6021?????mjflt ⑵．粗鏜 孔m02.3?? 切削深度 ： ，毛坯孔徑pa?d2.60? 進給量 ：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表 2.4-66，刀桿伸出長f 20 度取 ，切削深度為 。因此確定進給量 。m20m2rmf/45.0? 切削速度 ：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表 2.4-66，取Vin/1/35.0s? 機床主軸轉(zhuǎn)速 ，由式（1.1）有：n in/26.5.14.30rdV???? 取 mi/250rn? 實際切削速度 ，由式（1.2）有： V? smnV/34.061025..0???? 工作臺每分鐘進給量 ，由式（1.7）有：mfin/5.12045.fnm??? 被切削層長度 ：l6 刀具切入長度 ，由式（1.6）有：1 mtgtgkalrp 4.5230)~2(1 ?????? 刀具切出長度 ： 取2lm5~3?ml42 行程次數(shù) ：i1 機動時間 ，由式（1.5）有：jt min62.015.246021?????mjflt ⑶．粗鏜 孔025.4?? 切削深度 ： ，毛坯孔徑 。pam?d360? 進給量 ：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表 2.4-66，刀桿伸出長f 度取 ，切削深度為 。因此確定進給量202rmf/5. 切削速度 ：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表 2.4-66，取Vmin/4/.0s? 機床主軸轉(zhuǎn)速 ，由式（1.1）有：n ，取i/31.2614.30 rd???? min/250r? 21 實際切削速度 ，由式（1.2）有： V? smndV/47.06102534.0????? 工作臺每分鐘進給量 ，由式（1.7）有：mfin/1250.fnm??? 被切削層長度 ：l6 刀具切入長度 ，由式（1.6）有：1 mtgtgkalrp 4.5230)~2(1 ?????? 刀具切出長度 ： 取2lm5~3?ml42 行程次數(shù) ：i1 機動時間 ，由式（1.5）有：jt min56.0124.56021?????mjflt ⑷．半精鏜 孔03.52?? 切削深度 ： ，粗鏜后孔徑pam.1?d5.30? 進給量 ：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表 2.4-66，刀桿伸出長f 度取 ，切削深度為 。因此確定進給量m202rmf/. 切削速度 ：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表 2.4-66，?。篤in/8.19/3.0ms? 機床主軸轉(zhuǎn)速 ，由式（1.1）有n ，取i/3.265.14.30 rd???? min/250r? 實際切削速度 ，由式（1.2）有： V? sndV/31.61.34.0???? 工作臺每分鐘進給量 ，由式（1.7）有：mfin/5.87203.fnm??? 被切削層長度 ：l6 刀具切入長度 ，由式（1.6）有：1 mtgtgkalrp 4230.1)~2(1 ?????? 22 刀具切出長度 ： 取2lm5~3?ml42? 行程次數(shù) ：i1 機