裝配圖電腦顯示器后殼模具設計

裝配圖電腦顯示器后殼模具設計,裝配,電腦,顯示器,模具設計 摘要 模具是現(xiàn)代工業(yè)的重要裝備，隨著工業(yè)生產(chǎn)的飛速發(fā)展，新產(chǎn)品更新速度不斷加快，對模具設計與制造業(yè)提出了更高的標準，即要求在保證生產(chǎn)質(zhì)量的同時，縮短研發(fā)周期、降低生產(chǎn)成本。 Pro/MOLDESIGN是Pro/ENGINEER的一個選用模塊，提供給使用者仿真模具設計過程所需的工具。這個模塊接受實體模型來創(chuàng)建模具組件，且這些模具組件必然是實體零件，可以應用在許多其它的Pro/ENGINEER模塊，例如零件，裝配，出圖及制造等模塊。由于系統(tǒng)的參數(shù)化特性，當設計模型被修改時系統(tǒng)將迅速更新，將修改反映到相關(guān)的模具組件上。 本文對電腦顯示器后殼模具的技術(shù)要求和工藝結(jié)構(gòu)進行了分析，根據(jù)分析結(jié)果選用注塑機和注塑工藝，從而確定顯示器后殼注塑模設計思路及方案，最后進行注塑模結(jié)構(gòu)設計與計算。在設計過程中運用Pro/E、AutoCAD軟件，首先在Pro/E模具設計模塊中做出分型面，利用分型面得出動、定模，再將型腔及所選的標準模架導入裝配模塊，從總體到個體的設計思路，設計出每個單一零件，最后導入工程圖中并轉(zhuǎn)化到AutoCAD軟件中進行標注，從而得出完整的設計結(jié)果。 關(guān)鍵詞 注射模；模具設計；分型面；模架 Abstract The mould is one of the most important technology accoutrement in the modern industry, the new products which are end to end emerging are calling for the mould research needs to improve the speed and manufacturing quality, or in other words the preparation work is finished by minimum cyclic and lowest final cost. The Pro/MOLDESGN，which is the module of Pro/ENGINEER offers the user the designing process. The module can accept entity mold to create the molding part, far more the entity mold is component naturalism, and The component can also be used in many other Pro/ENGINEER module in many other Pro/ENGINEER module. For example, the component, assemblage, drawing practice, manufacture and so on. When the design mold is modified, the system is updating rapidly, and adding the modified mold to the mold mould, which is contacted to original mould. Most of the time should be put on technical requirement and construction in this thesis. After all, We selected the model numbered the injection mold of machine as inspected by the analysis result, and studied out the injection technology, and most of all defining the design programming of the injection mold of the back cover of the computer’ indicator. Finally, designing and calculating the construction of injection mold. We use many tools such as Pro/E software and AutoCAD software in all the entire process. The moving mould and solid mould be obtained by the mould joint, and then decanting the impression with standard die carrier into the assembly section. With the consciousness by designing from population to individual, and then drew out all the unity components and decanted the component into the schedule drawing and inverted into Auto CAD in the end. So we can get out the perfect designing theory. Keywords injection mould mould design parting surface die carrier 目 錄 1 緒論 1 2 注塑模具設計要求 5 2.1 塑件分析 5 2.2 塑件的成型性能 5 2.3 注塑工藝路線和設備 7 2.4 模具類型 7 2.5 模具設計 7 3 模具設計流程 8 3.1 設計依據(jù) 8 3.2 設計程序 8 4 注塑材料分析與選擇 9 4.1 主材料分析 9 4.1.1 材料分析 9 4.1.2 塑料的成分 9 4.1.3 塑料的性能特點 13 4.2 注射模的塑料選擇 13 4.2.1 ABS材料的特點 14 4.2.2 ABS材料成型特性 14 5 注射機的選用 15 5.1 注射機的結(jié)構(gòu)類型 15 5.2 主要技術(shù)參數(shù) 16 5.3 技術(shù)規(guī)格及特性 16 5.4 注射機選擇 17 6 分型面確定與模具設計 18 6.1 分型面的確定 18 6.1.1 分型面的概述 18 7 模架結(jié)構(gòu)的設計 20 7.1 標準模架選用 21 7.2 標準零件的設計 21 7.2.1 結(jié)構(gòu)支撐件設計 22 8 澆注系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)設計 24 8.1 澆注系統(tǒng) 25 8.1.1 澆注系統(tǒng)的形式 26 8.1.2 澆注系統(tǒng)的設計原則 26 8.1.3 基于UG澆口位置分析 26 8.1.4 手機面板澆注系統(tǒng)設計 27 8.1.5 UG澆注系統(tǒng)設計效果圖 27 8.2 冷卻系統(tǒng) 28 8.2.1 冷卻系統(tǒng)的作用 28 8.2.2 冷卻效率 28 8.2.3 手機面殼模具冷卻系統(tǒng)設計 29 9 模具相關(guān)校核計算 31 9.1 注塑機參數(shù)的校核 31 9.1.1 注射量的校核 31 9.1.2 鎖模力的校核 32 9.1.3 最大注射壓力的校核 32 9.1.4 開模行程的校核 32 9.2 注塑機安裝模具部分的尺寸校核 33 9.2.1 噴嘴尺寸 33 9.2.2 定位環(huán)尺寸 33 9.2.3 模具厚度 33 9.3 模具的長度與寬度 34 9.3.1 開模行程校核 34 9.3.2 頂出裝置的校核 34 9.4 成型零部件的設計計算 35 9.4.1 成型零部件尺寸分析 35 9.4.2 注射模相關(guān)強度計算 34 9.5 冷料穴的設計 36 9.6 模具溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng) 36 9.6.1 溫度調(diào)節(jié)對塑件的影響 36 9.6.2 溫度調(diào)節(jié)對生產(chǎn)力的影響 37 9.7 合模導向和定位機構(gòu) 37 9.8 加工成本 37 結(jié)論 38 致謝 39 參考文獻 40 1 緒論 模具是生產(chǎn)各種工業(yè)產(chǎn)品的重要工藝裝備，隨著塑料工業(yè)的迅速發(fā)展，以及塑料制品在航空、航天、電子、機械、船舶和汽車等工業(yè)部門的推廣應用，產(chǎn)品對模具的要求也越來越高，傳統(tǒng)的模具設計方法已無法適應當今的要求，與傳統(tǒng)的模具設計相比，計算機輔助工程（CAE）技術(shù)無論是在提高生產(chǎn)率、保證產(chǎn)品質(zhì)量方面，還是在降低成本、減輕勞動強度方面，都具有極大的優(yōu)越性。美國MOLDFLOW上市公司是專業(yè)從事注塑成型CAE軟件和咨詢公司，自1976年發(fā)行了世界上第一套流動分析軟件以來，一直主導塑料成型CAE軟件市場。MOLDFLOW一直致力于幫助注塑廠商提高其產(chǎn)品設計和生產(chǎn)質(zhì)量，MOLDFLOW的技術(shù)和服務提高了注塑產(chǎn)品的質(zhì)量，縮短了開發(fā)周期，也降低了生產(chǎn)成本，MOLDFLOW已成為世界注塑CAE的技術(shù)領(lǐng)袖。利用CAE技術(shù)，可以在模具加工前，在計算機上對整個注塑成型過程進行模擬分析，準確預測熔體的填充、保壓和冷卻情況，以及制品中的應力分布、分子和纖維取向分布、制品的收縮和翹曲變形等情況，以便設計者能盡早發(fā)現(xiàn)問題并及時進行修改，而不是等到試模后再返修模具。這不僅是對傳統(tǒng)模具設計方 法的一次突破，而且在減少甚至避免模具返修報廢、提高制品質(zhì)量和降低成本等方面，都有著重大的技術(shù)、經(jīng)濟意義。塑料模具的設計不但要采用CAD技術(shù)，而且還要采用CAE技術(shù)，這是發(fā)展的必然趨勢。 21世紀，塑料工業(yè)以以前所未有的速度高速發(fā)展。塑料，在各個領(lǐng)域、各個行業(yè)乃至國民經(jīng)濟中已擁有舉足輕重的不可替代的地位。模具是工業(yè)生產(chǎn)的重要工藝裝備。由于用模具加工成形零部件，具有生產(chǎn)高效、質(zhì)量好、節(jié)約原材料和能源、成本低等一系列優(yōu)點，已成為當代工業(yè)生產(chǎn)的重要手段和工藝發(fā)展方向。模具制造是一個生產(chǎn)周期要求緊迫，技術(shù)手段要求較高的復雜生產(chǎn)過程?？傊?，模具具有結(jié)構(gòu)復雜、型面復雜、精度要求高、使用的材料硬度高、制造周期短等特點。應用數(shù)控加工進行模具的制造可以大幅提高加工精度，減少人工操作，提高加工效率，縮短模具制造周期。同時，模具的數(shù)控加工具有一定典型性，并比普通產(chǎn)品的數(shù)控加工有更高的要求。在模具的加工中，各種數(shù)控加工均有用到，應用最多的是數(shù)控銑及加工中心，數(shù)控線切割加工與數(shù)控電火花加工在模具數(shù)控加工中的應用也非常普遍，線切割主要應用在各種直壁的模具加工，如沖壓加工中的凹凸模，注塑模中的鑲塊、滑塊，電火花加工用的電極等。對于硬度很高的模具零件，采用機加工辦法無法加工，大多采用電火花加工，另外對于模具型腔的尖角、深腔部位、窄槽等也使用電火花加工。而數(shù)控車床主要用于加工模具桿類標準件，以及回轉(zhuǎn)體的模具型腔或型芯，如瓶體、盆類的注塑模具，軸類、盤類零件的鍛模。在模具加工中，數(shù)控鉆床的應用也可以起到提高加工精度和縮短加工周期的作用。模具應用廣泛，現(xiàn)代制造業(yè)中的產(chǎn)品構(gòu)件成形加工，幾乎都需要使用模具來完成。因此，凡制造業(yè)發(fā)達的國家，模具市場均極為廣闊；凡模具發(fā)達國家，制造業(yè)也必定很發(fā)達和繁榮，也必定擁有國內(nèi)、國外兩個市場。所以，模具產(chǎn)業(yè)是國家高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)的重要組成部分，是重要的、寶貴的技術(shù)資源。優(yōu)化模具系統(tǒng)結(jié)構(gòu)設計和型件的CAD/CAE/CAM，并使之趨于智能化，提高型件成形加工工藝和模具標準化水平，提高模具制造精度與質(zhì)量，降低型件表面研磨、拋光作業(yè)量和制造周期；研究、應用針對各種類模具型件所采用的高性能、易切削的專用材料，以提高模具使用性能；為適應市場多樣化和新產(chǎn)品試制，應用快速原型制造技術(shù)和快速制模技術(shù)，以快速制造成型沖模、塑料注射?；驂鸿T模等，應當是未來5~20年的模具生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展趨勢。 Pro/MOLDESIGN是Pro/ENGINEER的一個選用模塊，提供給使用者仿真模具設計過程所需的工具。這個模塊接受實體模型來創(chuàng)建模具組件，且這些模具組件必然是實體零件，可以應用在許多其它的Pro/ENGINEER模塊，例如零件，裝配，出圖及制造等模塊。由于系統(tǒng)的參數(shù)化特性，當設計模型被修改時，系統(tǒng)將迅速更新，并將修改反映到相關(guān)的模具組件上。 典型的Pro/MOLDESIGN過程，在Pro/ENGINEER中創(chuàng)建模具組件,將包含某些或所有以下的步驟。 1. 創(chuàng)建或設計模型。 2. 進行拔模斜度檢查或厚度檢查,以確定零件有恰當拔模斜度,可以從模具中完全退出;或確認沒有過厚的區(qū)域以造成下陷。 3. 創(chuàng)建工件(work piece),這個工件是用來定義所有模具組件的體積,而這些組件將決定零件的最后形狀。如果需要選取適當?shù)哪Ｗ? 4. 在模具模型上創(chuàng)建縮水率?？s水率根據(jù)選擇的形態(tài),可以等向(isotropic ally)或非等向(anisotropic ally)地增加在整個模型指定的特征尺寸。 5. 加入模具裝配特征形成流入口,流道及澆口。這此特征創(chuàng)建后將被加到模具設計中,且將從模具組件幾何中被挖除。 6. 定義分模面及模塊體積,用來分割工件形成個別的模具組件。 7. 抽取(Extract)所有完成的模塊的體積,將所有的曲面幾何轉(zhuǎn)換為實體幾何,形成實體零件,在Pro/ENGINEER其它的模塊中使用。 8. 填滿模具槽穴來創(chuàng)建模型。借著利用工件的體積減去抽取的模具組件的體積,系統(tǒng)就能以剩下人體積自動創(chuàng)建模型。 9. 定義模具開啟的步驟及檢查干涉，如必要就進行修改。 10. 依需要裝配模座組件.這些模座是標準的模座零件,可由諸如HASCOA完成所有組件的細部出圖及其它的設計項目,例如射出系統(tǒng)的配置及冷卻水路的布置及DME等供應處取得,系統(tǒng)將它們與模具模型一起顯示。 注射模具設計要求 注射模的一般設計程序與普通熱塑性注塑?；鞠嗤?，所不同的是在設計之前要選擇成型工藝方法、設備和模具類型，而這一過程正是新型注塑模具設計的關(guān)鍵，其次才是模具的具體設計。通常，在大多數(shù)注塑件能夠采用兩種或多種注塑工藝方法和模具類型來注塑成型，但還應該從材料性能、各種工藝類型和相應模具特點及其所能成型制品的質(zhì)量、經(jīng)濟性、制約條件等角度綜合考慮，以得出最佳或相對較好的方案。 2.1 塑件分析 在任何情況下設計模具，是針對具體模具塑件設計相應的模具，因此首先遇到的問題是如何選擇確定塑料品種和注塑工藝路線，最終確定模具類型。確定類型是一個復雜的總和過程，首先要從模具設計的最終目的——塑件要求成型合格制品來考慮，分析塑件的形狀結(jié)構(gòu)特點、壁厚、尺寸大小和尺寸精度、外觀要求、質(zhì)量和質(zhì)量偏差要求、強度和剛性要求、裝配要求、使用環(huán)境條件要求等因素，在此基礎上依據(jù)塑料材料性能初步篩選出可以考慮采用的塑料品種、注塑工藝路線和相應的注塑機類型及相應的模具類型。 2.2 塑件的成型性能 塑料的基本性能包括力學性能、熱性能、電學性能、光學性能、耐老化性能、衛(wèi)生性能、耐磨性、抗疲勞性、抗蠕變性等。但這里設計重點是討論與成型加工有關(guān)的性能。本設計所涉及的模具可用于成型熱塑件塑料、熱塑性和熱固性增強塑料、熱固性塑料、彈性體（包括熱塑性彈性體等），下面對直接影響模具設計的成型加工性能分別加以敘述。 （1）收縮率。各類材料收縮率大小順序為：彈性體，纖維增強或填料填充的彈性體，熱塑性塑料，纖維增強或填料填充的熱塑性塑料，熱固性塑料，纖維增強或填料填充的熱固性塑料。軟質(zhì)彈性體收縮率大于硬質(zhì)彈性體，軟質(zhì)熱塑性塑料收縮率通常大于硬質(zhì)熱塑性塑料。材料的收縮率在很大程度上決定了制品所能達到的精度，影響模具澆注系統(tǒng)和成型零件設計，有時甚至決定了注塑工藝方法和模具類型，比如收縮率大的塑料不能用于精密注塑。 塑件的收縮率具有復雜性和多變性，因為影響收縮率的因素除配方和注塑工藝條件外，還有與模具澆口設計（數(shù)量、位置、形狀、尺寸）、塑件壁厚、型腔中的拐角、加強筋、嵌件、型芯結(jié)構(gòu)尺寸有關(guān)。制品成型過程的收縮率通常有以下幾個部分決定：熔體充滿型腔后有熔體到固體階段的熔體冷卻收縮（對熱塑性塑料）和固化相變收縮，這一部分收縮量較大，但由于保壓過程補充了收縮量，所以模具設計不考慮這一部分收縮。塑件固化后在模內(nèi)及模外冷卻到室溫的收縮，即由線脹系數(shù)決定的收縮，這一相比較簡單，可以測出。由結(jié)晶（對結(jié)晶性聚合物）引起的收縮。由取向引起的收縮。后兩項變化無常，他們隨注塑工藝條件，澆口形狀、尺寸、數(shù)量和布置、型腔形狀結(jié)構(gòu)尺寸，冷卻速度（對熱塑性材料）或交聯(lián)固化速度等因素而變化，設計時需要結(jié)合經(jīng)驗和試驗確定。 （2）流動性。在澆注充模時，熱固性塑料和部分熱塑性塑料流動性較好，彈性體和大多數(shù)熱塑性塑料流動性中等或較差。物料的流動性相對模具細節(jié)設計有諸多影響，澆注系統(tǒng)形式，澆口形狀、尺寸、數(shù)量和布置，配合間隙，排氣問題等設計都與流動性有關(guān)，冷卻或加熱系統(tǒng)、型腔形狀與壁厚等因素又能影響物料的流動性，從而影響上述細節(jié)設計。流動性的好壞涉及到流動過程中在流動通道各處剪切梯的大小，即影響到取向，進而影響收縮率的變化。設計是需要把物的重點：一是分析充模過程物料流動方向，二是流動性對模具設計細節(jié)的影響范圍和影響程度。流動性好，則澆注系統(tǒng)阻力可以大一些，成型零件之間配合精度要高一些，排氣問題需要特別考慮。流動性差，則要盡可能減少澆注系統(tǒng)阻力，對配合精度和排氣要求不高，但冷卻系統(tǒng)的設計需要注意，過度冷卻會影響充模及熔接強度。 （3）結(jié)晶性。結(jié)晶通常是對具有結(jié)晶性的熱塑性塑料彈性體（包括橡膠）而言。結(jié)晶問題主要影響制品的收縮率，不同材料有不同的收縮率，同一種材料的收縮率受配方、注塑工藝條件、模具溫度和冷卻速度、制品出模溫度、制品脫模后的冷卻環(huán)境和條件、制品冷卻到室溫后的存放時間影響變化。與結(jié)晶相關(guān)的模具設計細節(jié)主要是冷卻系統(tǒng)設計，即冷卻要均勻有效，以確保塑件在完成大部分結(jié)晶后脫模，因為制品在模內(nèi)冷卻收縮是夾持冷卻收縮，有利于尺寸穩(wěn)定，而在模外冷卻是自由收縮，難以確保制品形狀和尺寸的穩(wěn)定，特別是一些塑料的后結(jié)晶現(xiàn)象明顯，如聚乙烯塑件，在模外冷卻到室溫后的幾天內(nèi)仍會因緩慢結(jié)晶而收縮。 （4）熱敏性。熱固性塑料、部分熱塑性塑料、橡膠在注塑過程中對熱有不同程度的敏感性，這里的熱對模具設計而言有兩方面的含義：剪切生熱和長時間受熱。剪切生熱主要關(guān)系到澆注系統(tǒng)設計特別是澆口形狀、尺寸、數(shù)量和澆口布置，比如使用點澆口時，澆口數(shù)量越多，剪切就越弱，剪切發(fā)熱就越少。受熱時間的長短主要關(guān)系到澆道設計是否合理，是否能最大限度地減少樹脂的滯帶量和滯留時間。 （5）熱性能與固化特性。熱塑性塑料和塑性彈性體的熔點（或熔體流動溫度）、結(jié)晶溫度、熱變形溫度影響模具冷卻系統(tǒng)的設計，熱固性塑料和橡膠固化特性影響模具加熱系數(shù)的設計。此外，制品脫模時的軟、硬、脆特性將直接影響模具脫模頂出系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)形式和尺寸的設計。 2.3 注塑工藝路線和設備 大多數(shù)注塑件可以采用一種以上的注塑成型方法來注塑成型。首先根據(jù)塑件的基本情況列出可以采用的注塑成型方法即相對應的注塑機，然后根據(jù)設備條件和塑件具體情況并結(jié)合經(jīng)濟性，進行反復評估，篩選出要采用的注塑方法和模具類型。例如，擬生產(chǎn)塑料球閥，需要設計模具，首先分析塑件特性：金屬閥桿作為嵌件嵌在閥芯內(nèi)，閥芯作為可轉(zhuǎn)動型芯環(huán)抱在閥體內(nèi)部，閥芯與閥桿內(nèi)部，閥芯與閥桿材料不同。由塑件的基本特征可以很容易地列出可以考慮采用的注塑成型方法：（1）有普通注塑機進行二次注塑，兩套模具，第一次成型閥芯，第二次以閥芯為嵌件成型閥體，需要的設備是兩臺精密程度中等或更高的小型普通注塑機；（2）裝配注塑成型，第一臺裝配注塑機成型閥芯，第二臺裝配注塑機成型閥體，實現(xiàn)最后裝配；（3）雙組分注塑成型，需要使用和模裝置有可旋轉(zhuǎn)部分的雙組分注塑機。然后根據(jù)設備條件情況進一步篩選，如果沒有裝配注塑機和雙組分注塑機，一般情況下采用兩臺普通注塑機進行二次注塑；如果塑料球閥批量大、效益好、市場前景好并且條件容許，可以購買雙組分注塑機或裝配注塑機。這里假定選擇采用普通注塑機二次注塑工藝，因為塑料球閥規(guī)格通常較小，所以用普通小型注塑機床即可，如果只有大中型注塑機，可以在模具結(jié)構(gòu)設計時考慮一模多腔以有效利用設備?？傊?，注塑工藝路線和設備的選擇是一個綜合分析和平衡的過程，具有相對的靈活性，需要根據(jù)具體情況仔細分析綜合評價。 2.4 模具類型 在確定注塑工藝路線后，相應的模具大類型也就確定。每一類模具中又有若干類不同的結(jié)構(gòu)原理的模具，需要根據(jù)塑件原材料、形狀結(jié)構(gòu)、尺寸精度、制品批量以及設備情況進行細致的分析平衡，確定出事宜的模具結(jié)構(gòu)類型。例如擬生產(chǎn)酚醛注塑件，設備有熱固性注塑機，可以考慮采用的模具類型有普通熱固性注塑模、溫流道注塑模、熱流道注塑模、絕熱流道注塑模。如果塑件沒有特殊要求且批量很少，則選擇結(jié)構(gòu)簡單、成本的普通熱固性注塑模，就能完全滿足要求，且經(jīng)濟性好；如塑件有一定批量且塑性要求不高，則可采用溫流道注塑模，溫流道注塑模結(jié)構(gòu)相對簡單且對設備要求不高；如塑件批量大，則可考慮采用絕熱流道注塑?；驘崃鞯雷⑺苣?。此外，還應結(jié)合各類模具特點及所能夠成型的塑件的質(zhì)量和精度綜合考慮。 2.5 模具設計 模具澆注系統(tǒng)設計、分型面確定、型腔數(shù)的確定和型腔布置、型芯型腔結(jié)構(gòu)形式的確定、排氣問題、冷卻或加熱設計、側(cè)抽芯、脫模機構(gòu)設計等模具細部設計的程序和基本考慮與普通熱塑性或熱固性注塑模有很多相似之處，設計師可以參考。但要注意，每一類型注塑模都有其特殊之處體現(xiàn)在模具的某一或某及部分設計上，如熱固性注塑模型芯型腔結(jié)構(gòu)形式和排氣要求、彈性體、注塑模脫模方式、精密注塑模的配合精度及模具剛性要求和排氣要求等，因此在設計時要深入研究各類注塑模的特點和特殊要求，根據(jù)塑件的具體情況將其特點準確體現(xiàn)在設計方案上，這樣才能把握設計要點，保證設計成功。各類模具的細部設計將在下面詳細闡述。 3 模具設計流程 合理的模具設計，主要體現(xiàn)在所成型的塑料制品的質(zhì)量（外觀質(zhì)量及尺寸穩(wěn)定性），使用時的安全可靠和便于維修，在注塑成型時有較短的成型周期和較長的使用壽命以及具有合理的模具制造工藝性等方面。 在開始模具設計時，應多考慮幾種方案，衡量每種方案的優(yōu)缺點，再從中優(yōu)選一種。對于重新再做的模具，亦應當認真對待，因為時間和認識上的原因，當時認為合理的設計，經(jīng)過使用也會有可以改進的地方。 在設計時本人參考了過去設計人員所設計的圖紙，并了解了他在制造和使用方面的情況，吸取其中的經(jīng)驗和教訓。 3.1 設計依據(jù) 模具設計的主要依據(jù)，就是現(xiàn)有的塑料制品及樣圖。模具設計人員必須對制品圖及樣板進行詳細的分析和消化，同時在設計模具時，必須注意核查以下所有項目： （1） 尺寸精度及其相關(guān)尺寸的正確性； （2） 脫模結(jié)構(gòu)是否合理； （3） 制品厚度及其均勻性； （4） 塑料種類及其縮水率； （5） 表面要求； （6） 表面顏色； （7） 塑料制品成型后是否有后處理； （8） 制品的批量； （9） 注塑機的規(guī)格； 以上內(nèi)容，在設計的過程中本人都做了認真的考慮和校核，以滿足設計需要。 3.2 設計程序 模具設計過程基本程序是按照以下程序進行的： 1、對塑件產(chǎn)品圖和樣板進行分析、消化； 在進行模具設計之前，首先對制品圖或樣板進行詳細的分析和消化，其內(nèi)容包括以下幾個方面： （1） 制品的幾何形狀； （2） 制品的尺寸、公差和設計基準； （3） 制品的技術(shù)要求； （4） 制品所用塑料名稱、牌號； （5） 制品的表面要求。 2、注塑機型號的選定； 注塑機規(guī)格的確定主要是根據(jù)塑料制品的大小及生產(chǎn)批量。在選擇注塑機時，主要考慮其塑化率、注射量、鎖模力、安裝模具的有效面積（注射機拉桿內(nèi)間距）、容模量、頂出行式及頂出長度。倘若客戶以提供所用注塑機的型號或規(guī)格，設計人員必須對其參數(shù)進行校核，若滿足不了要求，必須做及時的調(diào)整。 3、型腔數(shù)量的確定及型腔排列； 模具型腔數(shù)量的確定主要是根據(jù)制品的投影面積、幾何形狀（有無側(cè)抽芯）、制品精度、批量以及經(jīng)濟效益來確定。 型腔數(shù)量主要依據(jù)以下因素進行確定： （1） 制品重量與注射機的注射量； （2） 制品的投影面積與注射機的鎖模力； （3） 模具外形尺寸與注射機安裝模具的有效面積（或注射機拉桿內(nèi)間距）； （4） 制品精度； （5） 制品顏色； （6） 制品有無側(cè)抽芯及處理方法； （7） 制品的生產(chǎn)批量； （8） 經(jīng)濟效益（每一模的生產(chǎn)值）。 以上這些因素有時是相互制約的，因此在確定設計方案時，必須進行協(xié)調(diào)，以保證滿足其主要條件。 型腔數(shù)量確定以后，便進行型腔的排列，即型腔位置的布置。型腔的排列涉及模具尺寸、澆注系統(tǒng)的設計、澆注系統(tǒng)的平衡、抽芯（滑塊）機構(gòu)的設計、鑲件及型芯的設計以及冷卻系統(tǒng)的設計。以上這些問題又與分型面及澆口位置地選擇有關(guān)，所以在具體設計過程中，要進行必要的調(diào)整，已達到比較完美的設計。 4、分型面的確定； 分型面，在一些產(chǎn)品圖中已經(jīng)作具體規(guī)定，但在很多的模具設計中要有模具設計人員來定。一般來講，在平面上的分型面比較容易處理，有時碰到立體形式的分型面就應當特別注意。其分型面的選擇應遵照以下原則： （1） 不影響制品的外觀，尤其是對外觀有明確要求的制品，更應注意分型面對外觀的影響； （2） 有利于保證制品的精度； （3） 有利于模具加工，特別是型腔加工； （4） 有利于澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)的設計； （5） 有利于制品的脫模，確定在開模時使制品留于動模一邊； （6） 便于嵌件的安裝。 5、側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的確定； 在設計側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)時，應保證其安全可靠，盡量避免與頂出機構(gòu)發(fā)生干擾，否則在模具上應設置先復位機構(gòu)（詳細情況請看下面章節(jié)分析）。 6、澆注系統(tǒng)的設計； 澆注系統(tǒng)的設計包括主流道地選擇，分流道截面積形狀及尺寸的確定，澆口位置的選擇，澆口形狀及澆口截面尺寸的確定。當采用點澆口時，為了保證點澆口的脫落，還應注意脫澆口裝置的設計。 7、排氣系統(tǒng)的設計； 排氣系統(tǒng)對確保制品成型質(zhì)量起著至關(guān)重要的作用，其排氣方式有以下幾種： （1） 利用排氣槽。排氣槽一般設在型腔最后被充滿的部位。排氣槽的深度因塑料不同而異，基本上是以塑料不產(chǎn)生飛邊時所允許的最大間隙來確定； （2） 利用型芯、鑲件、頂針等配合間隙或?qū)Ｓ门艢獠廴艢猓? （3） 有時為了防止制品在頂出是造成真空變形，必須設計進氣銷； （4） 有時為了防止制品與模具的真空吸附，而設計防真空元件。 8、冷卻系統(tǒng)和頂出系統(tǒng)的設計； 冷卻系統(tǒng)的設計是一項比較繁瑣地工作，既要考慮冷卻效果及冷卻的均勻性，又要考慮冷卻系統(tǒng)對模具整體結(jié)構(gòu)的影響。 制品頂出是注射成型過程最后一個環(huán)節(jié)，頂出質(zhì)量的好壞將最后決定制品的質(zhì)量，因此，制品的頂出機構(gòu)是不可忽視的。制品的頂出形式歸納起來可以分為機械頂出、液壓頂出、氣動頂出三大類。 9、模架的確定和標準間的選用； 模架一般采用標準模架，特殊情況或客戶指定要求時，可以對模架的部件形狀、尺寸和材料作出更改。 標準件包括通用標準件和模具專用標準件兩大類。通用標準件如緊固件等。模具專用標準件如定位圈、澆口套、頂針、頂管、導套、導柱、模具專用彈簧、冷卻及加熱元件、二次分性機構(gòu)及精密定位標準組件等。一般情況下，盡量采用本廠自制標準件或容易購買的普通標準件，客戶指定要求時，需采用客戶指定的品牌或規(guī)格的標準件，以滿足客戶的要求。 模具設計時，盡可能的選用標準模架和標準件，這對縮短制造周期、降低制造成本是極其有利的。 10、繪制裝配圖； 模架及有關(guān)內(nèi)容確定后，便可以繪制裝配圖紙。在繪制裝配如的過程中，對已選定的澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、抽芯機構(gòu)、頂出系統(tǒng)等做出進一步的協(xié)調(diào)和完善，從結(jié)構(gòu)上達到比較完美的設計。 完整的模圖應注意以下幾點： 模圖上應顯示注塑機拉桿示意圖形狀和位置 （1） 模圖上應標明塑膠產(chǎn)品的塑膠材料及縮水率； （2） 模圖上應清楚標明改動標記，在副欄內(nèi)標明改動標記、日期和日期。 11、繪制模具主要零件圖； 在繪制型腔或型芯圖時，必須注意所給定的成型尺寸、公差及脫模斜度是否相互協(xié)調(diào)，其設計基準是否與制品的設計基準相協(xié)調(diào)。同時還要考慮型腔、型芯在加工時的工藝性及使用時的力學性能及其可靠性。 12、設計圖紙的校對； 模具設計完后，校對人員應針對客戶所提供的有關(guān)設計依據(jù)及客戶所提要求，對模具的總體結(jié)構(gòu)、工作原理、操作的可行性等進行系統(tǒng)的校對。 特別應注意以下幾點： 模架是否適合注塑機（包括模架平面大小及厚度）； 根據(jù)模架、鑲件的大小、形狀等實際情況驗算A,B般的厚度是否合適； 根據(jù)模架、鑲件的大小、形狀等實際情況驗算頂柱的數(shù)量和位置是否合適； 4 注塑材料分析與選擇 4.1 主要材料分析 4.1.1 材料分析 塑料是以高分子合成樹脂為主要成分，在一定條件的溫度和壓力下具有可塑性和流動性，可以被塑制成一定形狀，且在一定條件下保持形狀不變的新型材料。 塑料在常溫下為固態(tài)，又稱為玻璃態(tài)；加熱后變軟且有一定的彈性，稱為高彈態(tài)；在加熱到熔化溫度（各種塑料的熔化溫度不同）成為漿糊狀態(tài)，叫做粘流態(tài)；如果在加熱到熔化溫度以上（50°C～60°C）就會分解汽化。 4.1.2 塑料的成分 一般塑料內(nèi)大合成樹脂的質(zhì)量分數(shù)為40%～100%；透明塑料的合成樹脂為100%，它不允許滲進其他顏色和其他成分；而其他塑料大多數(shù)要加入輔助材料，如增塑劑、發(fā)泡劑、填充劑（如滑石粉）、穩(wěn)定劑、潤滑劑、著色劑、增強材料（如玻璃纖維）等。加入輔助材料是為了改善塑料的性能、節(jié)約昂貴的塑料。正像在水泥中加入石子和沙子一樣，水泥石粘合劑，而沙子和石子填充作用。 樹脂成分為天然樹脂和人工合成樹脂。天然樹脂如：橡膠、樹脂油（桐油、蓖麻油等）和樹脂油漆（俗稱國漆）。橡膠、國漆是在橡膠樹或漆樹皮上用刀割幾道斜口，在斜口下端用容器接住刀口內(nèi)留下的膠脂，在經(jīng)過人工提煉而成的。 人工合成樹脂主要是從石油中提煉出來的多化學元素聚合而成。塑料的主要成分是C,H,N等源自的聚合物，像PA，PC，POM等塑料內(nèi)含有O原子。他們相對原子質(zhì)量一般低于，也叫做大分子物質(zhì)，是將低分子物質(zhì)經(jīng)聚合反應而成。像化學肥料那樣，送進去的是煤炭、水，輸出的是白色的碳酸氫銨一類的化肥。 我們知道物質(zhì)是由分子構(gòu)成，分子又是有許多原子構(gòu)成的，在相同體積的情況下，有的密度大，有的密度小。在標準大氣壓、溫度的條件下：水的密度為1.00,鋁的密度為。而在常溫下塑料的密度大多數(shù)為，經(jīng)過發(fā)泡的塑料（如電器產(chǎn)品的防振包裝墊）密度只有。當我們用刀切開發(fā)泡塑料，就會看到里面有許多小氣孔，所以體積很大的發(fā)泡塑料重量且很輕。 4.1.3 塑料的性能特點 工程應用各種塑料的，應用條件不同選擇的材料也不同。根據(jù)塑料的性質(zhì)我們可以將材料分為十余中，其性能特點如下表所示： 表4-1 不同塑料的性能特點表 塑料名稱 燃燒 易難 離火后是 否自熄 火焰狀態(tài) 塑料變化狀態(tài) 氣 味 硝化纖維素 極易 繼續(xù)燃 黃色 - 迅速燃燒完 - 聚酯樹脂 聚苯乙烯 燃燒 黑煙 微微膨脹，有時開裂 苯乙烯氣味 苯乙烯-丁二烯-丙烯 腈共聚物(ABS) 繼續(xù) 燃燒 軟化、燒焦 特殊 苯乙烯-丙烯腈共聚物(SAN) 濃黑煙 軟化、起泡、比聚苯乙烯易焦 特殊聚丙烯腈味 乙基纖維素 上端藍色 熔融滴落 特殊氣味 聚乙烯 上端黃色，下端藍色 - 石蠟燃燒味 聚甲醛 強烈刺激性甲醛、魚腥味 聚丙烯 有少量 黑煙 石油味 醋酸纖維素 暗黃色 醋酸味 醋酸丁酸纖維素 酪酸(即丁酸)味 醋酸丙酸纖維素 熔融滴落燃燒 丙酸味 聚醋酸乙烯 黑煙 軟化 醋酸味 聚乙烯醇縮丁醛 黑煙 熔融滴落 特殊氣味 酚醛(木粉) 緩慢 燃燒 自熄 黃色 - 膨脹、開裂 木材和苯酚味 酚醛(布基) 繼續(xù) 燃燒 少量 黑煙 布和苯酚味 酚醛(紙基) 紙和苯酚味 聚碳酸酯 緩慢 自熄 黑煙炭束 熔融起泡 特殊氣味，花果臭 尼龍 藍色、上端黃色 熔融滴落、起泡 羊毛指甲燒焦味 脲甲醛樹脂 難 自熄 黃色，頂端淡藍色 膨脹、開裂、燃燒處變白色 特辣氣味、甲醛味 三聚氰胺樹脂 淡黃色 氯化聚醚 熄滅 飛濺，上端黃色， 底藍色，濃黑煙 熔融，不增長 特殊 聚氯乙烯 離火 即滅 黃色，下端綠色白煙 軟化 刺激性酸味 氯乙烯-醋酸乙烯共聚物 暗黃色 特殊氣味 聚偏氯乙烯 很難 黃色，端部綠色 聚三氟氯乙烯 不燃 - - - - 聚四氟氯乙烯 4.2 注射模的塑料材料選擇 此面蓋是要絕源的材料，而且加工，收縮率要小，尺寸要精確等等。具體材料的要求是 （1） 收縮小，便于加工和添加改性材料，如PC等。 （2） 耐磨抗壓?？垢邷?。 （3） 材料價格便宜。 4.2.1 ABS材料特點 ABS(丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物) ABS物理和化學特性： ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯共聚物三種化學單位合成，每種單體都有不同特性；丙烯腈有高強度，熱穩(wěn)定性及化學穩(wěn)定性；丁二烯具有堅韌性，抗沖擊特性；苯乙烯具有易加工，高光潔及高強度。從形態(tài)上看，ABS是非結(jié)晶性材料。三種單體的聚合產(chǎn)生了具有兩相的三元共聚物，一個是苯乙烯—丙烯腈的連續(xù)相，另一個是聚丁二烯膠分散相。這就決定了ABS材料的耐高溫性、抗沖擊性及易加工性等多種特性?？s水率為0.5% 所有FDM系列產(chǎn)品都提供ABS作為選項，而接近90%的FDM原型都是由這種材料制造的。使用者報告說ABS的原型可以達到注塑ABS成型強度的80%，而它的屬性，例如耐熱性與抗化學性，也是近似或是相當于注塑成型的工件，其耐熱度為93.3℃，這讓ABS成為功能性測試應的廣泛使用材料。 典型用途： 汽車（儀表板、工具船門、車輪蓋、反光鏡盒等），電冰箱，大強度工具（頭發(fā)烘干機、攪拌機、食品加工機、割草機等），電話機殼體，打字機鍵盤，娛樂用車輛（如高爾夫球手推車、及噴氣式雪橇車等） 5 注射機的選用 目前國產(chǎn)注射機有三種類型，即立式、臥式、90°角注射機。由于其結(jié)構(gòu)形式不同，故使用的模具結(jié)構(gòu)也有所差異。所以，在設計注射模時，選用注射機的類型是非常重要的。各種注射機的結(jié)構(gòu)特征及應用見表： 表5-1 注射機結(jié)構(gòu)特點表 注射機結(jié)構(gòu)形式 簡圖 結(jié)構(gòu)特點 適用范圍 立式注射機 1— 注射裝置 2—定模 3—動模 4—鎖模裝置 注射裝置及定模安裝在機床上半部，鎖模裝置及動模頂出機構(gòu)安裝在下部，互成豎立一線排列。其注射裝置一般為柱塞式鎖模機構(gòu)為液壓機械式。 適宜加工中小型塑件及兩次進行雙色注塑加工的雙色件和鑲件比較多的塑件。 臥式注射機 1—鎖模裝置 2—動模 3—定模 4—注射裝置 注射裝置與定模固定板為一側(cè)，頂出機構(gòu)及動模固定板為一側(cè)互為橫臥一線排列。注射裝置及螺桿推動，進行液壓鎖模。 適應于各種塑件注塑成型，是目前使用最多的注射機。 直角式注射機 1—注射裝置 2—定模 3—動模 4—鎖模裝置 注射裝置為豎立分布，鎖模裝置，頂出及定、動模水平臥式排列，互成直角。注射裝置為柱塞式，鎖模機構(gòu)為機械式。 使用于注射小型零件及塑件中心部分不允許留有澆口痕跡的特殊零件加工，應用不甚廣泛。 5.1 主要技術(shù)參數(shù) 主要技術(shù)參數(shù)詳見下表： 表5-2 注射機主要技術(shù)參數(shù)表 序號 技術(shù)參數(shù) 說明 1 注射壓力 注射壓力是指注射機所能產(chǎn)生的最大壓力。 2 注射速度 注射速度是指每分鐘射出溶膠的射程或射出每次注射量需用時間或每秒鐘注入融腔內(nèi)最大融料體積。 3 最大成型面積 最大成型面積是指塑件在分型面上的最大面積。 4 鎖模力 鎖模力是指克服型腔壓力，夾緊力，定模分型面不產(chǎn)生溢料所需的力。 5 開模力 開模力是指克服塑料對模具的附著力以及開啟模具抽出型芯所用的力和開模時各種摩擦力的總和。 6 允許模具厚度 機器允許安裝模具的最大厚度稱為允許模具厚度。 7 頂出裝置頂出力及頂出形式 頂出塑件用力大小，分液壓和機械兩種。 8 模板行程 模板間最大距離和模具最小厚度之差值稱為模板行程。 9 模板距離 模板距離是指動?；瑒庸潭ò迮c定模固定板的距離。 5.2 技術(shù)規(guī)格及特性 注朔成型機主要用于熱塑性塑料的成型，其原理就是將熱塑性塑料（可多次熔融冷卻成型，分子結(jié)構(gòu)呈線形結(jié)構(gòu)且不隨溫度的升高變化的塑料）在料筒中加熱成熔融狀態(tài)由柱塞或螺桿施加壓力通過噴嘴經(jīng)由澆注系統(tǒng)進入模腔冷卻成型。 常用注射機技術(shù)規(guī)格及特性見表： 表5-3 各種注射機型號 SYS-30 SYS-20直角 XS-2S-22 XS-ZY-60 XS-ZY-125 XS-ZY-500 最大注射量 30g 20g 30g 60g 125g 475、665、880g 注射壓力/kN 500 200 250 500 900 3500 最大注射面積 130 45 90 130 320 1000 鎖模力/kN 500 200 250 500 900 3500 最大模具厚度/mm 200 250 180 200 300 450 最小模具厚度/mm 70 50 60 70 80 200 模板最大距離/mm - - 340 380 600 950 模板行程/mm - - 160 180 300 300 噴嘴圓弧半徑/mm 18 - 12 12 12 18 噴嘴孔徑 3 - 2 4 4 3、5、6、8 噴嘴移動距離/mm - - - 120 210 280 頂出行式 - - 四側(cè)頂桿機械頂出 中心頂桿機械頂出 兩側(cè)頂桿機械頂出 中心液壓頂出 5.3 注射機選擇 面蓋的質(zhì)量分析 測量質(zhì)量屬性 顯示的質(zhì)量屬性值 體積 = 274047.607284608 mm^3 面積 = 268637.660134788 mm^2 質(zhì)量 = 2.145967787 kg 重量 = 21.044773984 N 回轉(zhuǎn)半徑 = 164.326251589 mm 質(zhì)心 = -398.055181536, 72.059828354, 66.509848069 mm 該信息來自于UG軟件的質(zhì)量分析 該產(chǎn)品材料為ABS，查資料得知其密度為1.05～1.2g/cm3，收縮率為0.4%～0.8% ， 塑件質(zhì)量: M塑= 2M=2146+2146=4292g 估算出澆注系統(tǒng)體積V澆=500cm3,可得澆注系統(tǒng)的質(zhì)量為 = ρ=500×1.1 ≈550g 故 M塑=4292+550=4792g 而產(chǎn)品注塑量是低于注塑機最大注塑量的80%。即M（產(chǎn)品+凝料）＜M（注塑機最大注塑量），即注塑機最大注塑量至少為5365g.選擇XS-ZY-10KG型10KG克的注塑機。 6 分型面的確定和模具設計 6.1 分型面的確定 6.1.1 分型面概述 分型面是前模與后模之間的分界面。前后模從這里分開后，前模模面稱之為前模分型面，后模面稱之為后模分型面；當兩個面貼合在一起時變成一條線，這條線就成為前后模之間的分界線，即也是前后模的分型線。前后模從這里分開之后才能取出產(chǎn)品。因此合理地選擇分型面是使塑件能完好的成型的先決條件。 分型面的類型主要有以下幾種： （1） 產(chǎn)品塑膠都在前模（在PL面以前）。大多數(shù)機殼，類如計算機顯示器外殼，顯示器底座。 （2） 分型面在塑膠中間。如薄型平板件、圓筒外形、圓球形件。 （3） 分型面在投影最大處、在R與直線相交獲相切處。如產(chǎn)品口部需要圓角的。 （4） 分型面是曲線的。如滑槽，計算機鼠標外殼也是曲面。在設計此模具時將兩曲面與中心線對稱，使銘牌的兩斜面背靠背，這樣做可以使合模時在分型面上產(chǎn)生的側(cè)向分力互相抵消，前后模之間就不會產(chǎn)生位移。 （5） 使塑件在開模后留在動模上。 （6） 澆注系統(tǒng)，特別是澆口能合理的安排。 產(chǎn)品的3D造型如下圖所示 先對產(chǎn)品進行拔模分析以確定產(chǎn)品的分型面在哪里。經(jīng)過分析產(chǎn)品的拔模角度選擇-3°到3°，分析圖如下圖所示： 0°以上的部分是留在定模上面，0°以下的部分留在動模上面。0°的區(qū)域可留在動模也可以留在定模上，視情況而定。 產(chǎn)品側(cè)面，有凹槽需要使用滑塊去脫模，而背面有倒扣需要用斜頂來脫模。 滑塊頭部需要和滑塊整體相連接，另外滑塊的行程需要計算，按照經(jīng)驗公式計算S=S1+安全間距（3—5），對于精密產(chǎn)品來講的話，安全間距2-3MM就可以滿足要求了。S1是指產(chǎn)品破孔的深度，所以S=5+3=8MM。即滑塊的抽芯距離是8MM。滑塊的整體3D圖如下圖所示 滑塊的頭部下端有個圓孔是安裝彈簧使用，而滑塊后部的螺絲是限位使用的。 背部的倒扣需要斜頂脫模，倒扣的距離為8MM，另外加上安全距離2-3MM，達到10MM，計算斜頂?shù)慕嵌?，可以有正切公式來計算，即模具推出距離與估算角度和正切1°的值三者相乘，大于10MM即可，正切1°的值近似為正玄一度的值為0.0175MM，最終檔角度選到6°的時候所計算的值大于10MM。 斜頂頭部的3D如圖所示： 7 模架結(jié)構(gòu)的設計 在設計注射模時，為縮短模具的生產(chǎn)周期，提高模具制造質(zhì)量，必須事實注射模標準化設計，即采用模具標準模架及標準零部件，這樣可以大大縮短模具設計時間，提高設計質(zhì)量。 7.1 標準模架選用 目前，我國已經(jīng)有較多模架專業(yè)制造廠，并多是按照GB/T 12556.1-1990，GB/T 12555，1-1990模架系列標準制造。在模具設計時，設計人員應盡量采用這些標準模架，以 便于縮短生產(chǎn)時間。然后根據(jù)塑件的尺寸、形狀、型腔的布置、冷卻系統(tǒng)的布置及所選模具結(jié)構(gòu)等方案，結(jié)合模架生產(chǎn)廠家所提供的生產(chǎn)目錄，來選擇合適形式和尺寸系列的標準模架和相應的標準零件。 (1) 結(jié)構(gòu)形式選擇 注射模標準模架共有兩個國家標準。一般適用于模板尺寸的中小型模GB/T12556-1990;二是適用于模板尺寸的大型模架GB/T12555-1990。 (2) 尺寸的選擇 標準模架的尺寸是由模板的長和寬（）來確定的，中小型模架GB/T 12556.1-1990共規(guī)定了18中系列，每個系列又有0~49、0~64種不同的規(guī)格，而大型模架GB/T 12555.1-1990共規(guī)定了6中系列，每個系列又有0~64種不同的規(guī)格。 7.2 標準零件的設計 GB/T .1-11-1984標準共有11個通用零件，這些零件之間具有相互配置關(guān)系，選用時可根據(jù)使用要求，配套組裝。 7.2.1 結(jié)構(gòu)支撐件設計 注射模中的定模座板、定模板、動模板、動模支撐板、動模座板、墊塊等零件均為支撐零件，各種支撐零件都要具有足夠的強度和剛度。 1） 模板尺寸標準 模板尺寸標準見表： 表7-1 模板尺寸標準（GB/T 4169.8-1984） 該標準適用于定模板、動模板、動模支撐板、以及定模座板、動模座板等。 （1） 標記要點 、、的模板100*160*40 GB/T -1984 （2） 材料 45鋼 （3） 技術(shù)條件 圖中標注的形位公差值按照GB/T 1184-1996的附錄1，t1為5級，t2為6級，t3為8級。當用做定模板固定板、動模固定板時，根據(jù)使用要求t2\t3等級由承制單位決定。 其他形式按找GB/T 4170-1984。 12.5 16 20 25 32 40 50 63 80 100 125 160 200 100 100 125 160 125 125 160 200 160 160 200 250 315 180 200 250 315 200 200 250 315 355 400 250 250 315 355 400 250 450 500 560 315 315 355 400 500 315 560 630 355 630 710 400 400 450 500 560 450 630 500 560 450 500 710 800 500 710 560 630 500 560 800 560 800 630 710 560 630 900 900 900 1000 1250 注：“”表示優(yōu)先選用尺寸。 2）推板尺寸 推板尺寸標準見表： 表7-2 推板尺寸設計標準 （1）標記要點 B=56mm L=100mm H=12.5mm的推版：56*100*12.5 GB/T 4169.7-1984 （2）材料 45鋼 （3）技術(shù)條件 1） 途中標注的形位公差值按照GB/T1184-1996的附錄1，t1為6級，t2為8級。 2） 其他按GB/T 4170-1984 10 12.5 16 20 25 32 40 50 63 58 100 125 180 73 125 160 200 114 200 250 315 118 200 250 315 355 400 148 250 315 355 400 450 500 560 199 315 355 400 450 500 560 630 225 355 400 450 500 560