知名企業(yè)-精益生產(chǎn)培訓(xùn)資料.ppt

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精益改善之道--精益生產(chǎn)理解與實施,,課程目錄,第一部分:精益生產(chǎn)方式概要第二部分:認識浪費第三部分:精益生產(chǎn)之方式與要求第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用第五部分:減少庫存第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破第七部分:精益思想與文化建立第八部分:精益生產(chǎn)之推行第九部分:與學(xué)員交流及推行案例研討,第一部分:精益生產(chǎn)方式概要1.精益生產(chǎn)方式簡介2.精益生產(chǎn)方式價值-七個零目標,第一部分:精益生產(chǎn)方式概要1.1精益生產(chǎn)方式簡介,何謂精益生產(chǎn)？,談?wù)勎覀儗Α熬嫔a(chǎn)”的認識：1.2.3.4.為什么我們需要精益生產(chǎn)?1.2.3.,第一部分:精益生產(chǎn)方式概要1.1精益生產(chǎn)方式簡介,何謂精益生產(chǎn)？概念一:,LeanProduction,上世紀80年代，美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組（IMVP）的專家對以日本豐田公司為代表的汽車制造商進行了為期十年的調(diào)查，發(fā)現(xiàn)日本汽車企業(yè)在生產(chǎn)管理方面有許多獨到的生產(chǎn)方式，正是這些生產(chǎn)方式的實施，使日本汽車企業(yè)能通過低成本、高品質(zhì)占領(lǐng)國際汽車市場，將這些生產(chǎn)方式進行總結(jié)，并稱之為“LeanProduction，簡稱LP”。,簡稱LP,精益生產(chǎn),第一部分:精益生產(chǎn)方式概要1.1精益生產(chǎn)方式簡介,何謂精益生產(chǎn)？概念二：,JustInTime,從上世紀50年代開始，日本豐田汽車公司為降低成本、提高生產(chǎn)效率，提出“只在客戶需要的時候，生產(chǎn)客戶需要數(shù)量的品種的產(chǎn)品”的口號，并生產(chǎn)過程中積極探索改善，不斷地縮短生產(chǎn)周期、降低成本、提高品質(zhì)，成為世界上最優(yōu)秀的企業(yè)，對這種生產(chǎn)方式稱之為“JustInTime”，簡稱“JIT”。,簡稱JIT,適品適量適時,第一部分:精益生產(chǎn)方式概要1.1精益生產(chǎn)方式簡介,,“JIT”的概念JIT是英文“JustInTime”的縮寫，翻譯成中文為準時（及時）生產(chǎn)，即通常所講的使生產(chǎn)做到“在需要的時候，按需要數(shù)量生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。其主要目的是使生產(chǎn)過程不要處于盲目狀態(tài)，而是建立一種均勻、穩(wěn)定的、有節(jié)奏的生產(chǎn)線。豐田公司通過多年不斷改善，建立了JIT的生產(chǎn)模式：—連續(xù)流動；—單件流；—拉動方式生產(chǎn)；—均衡化；—標準化；—柔性化。,第一部分:精益生產(chǎn)方式概要1.1精益生產(chǎn)方式簡介,何謂精益生產(chǎn)？概念三：,NewProductionSystem,簡稱NPS,上世紀八十年代，豐田公司的一些退休人員來到中國臺灣地區(qū)幫助一些企業(yè)推行豐田生產(chǎn)模式，為了使企業(yè)內(nèi)的人員能夠轉(zhuǎn)變觀念，改變原來生產(chǎn)中的許多習(xí)慣性的做法，就把要推行的豐田公司的這些做法稱之為“NewProductionSystem”，簡稱“NPS”。,新生產(chǎn)系統(tǒng),第一部分:精益生產(chǎn)方式概要1.1精益生產(chǎn)方式簡介,精益生產(chǎn)到底是什么？對精益的理解：—從客戶的角度準確定義價值；—確定產(chǎn)品的價值流（尋找浪費）；—建立最佳的產(chǎn)品生產(chǎn)體系；—讓客戶拉動生產(chǎn)；—不斷地進行改善，精益求精。精益生產(chǎn)體系包括：—一種模式；—一些方法；—一些工具；—一些理念。,第一部分:精益生產(chǎn)方式概要1.1精益生產(chǎn)方式簡介,精益生產(chǎn)體系架構(gòu)模式：,,,0,追求卓越的業(yè)績：,第一部分:精益生產(chǎn)方式概要1.2精益生產(chǎn)方式價值-七個零目標,第一部分:精益生產(chǎn)方式概要1.2精益生產(chǎn)方式價值-七個零目標,對七個“零”目標理解:,7個“零”目標,☆零切換☆零庫存☆零抱怨☆零不良☆零故障☆零停滯☆零事故,第一部分:精益生產(chǎn)方式概要1.2精益生產(chǎn)方式價值-七個零目標,從觀念開始改變：三個公式有何不同？精益生產(chǎn)首先就是要求轉(zhuǎn)變關(guān)注點：,1、成本,+利潤=銷售價格,2、利潤,=銷售價格-成本,3、銷售價格,-成本=利潤,過去,銷售價格,現(xiàn)在,成本,,,第一部分:精益生產(chǎn)方式概要1.2精益生產(chǎn)方式價值-七個零目標,關(guān)于成本的認識：成本=降低成本的途徑：,,材料費+生產(chǎn)人工費+設(shè)備折舊費+生產(chǎn)車間租賃費+能源費+管理費,生產(chǎn)中各資源的最低限度費用+浪費,消除浪費,精益生產(chǎn)的產(chǎn)生與發(fā)展1.2精益生產(chǎn)方式價值-七個零目標,精益生產(chǎn)的核心理念：,消除生產(chǎn)過程中的一切“浪費”！,“減少一成浪費就相當于增加一倍的銷售額”。——大野耐一假如商品售價中成本占90％、利潤為10％，把利潤提高一倍的途徑有：一、銷售額增加1倍；二、從90％總成本中剝離出10％不合理因素（即無謂的“浪費”）。,第一部分:精益生產(chǎn)方式概要1.2精益生產(chǎn)方式價值-七個零目標,推行精益就是不斷消除浪費的改善過程:,消除浪費,消除浪費,消除浪費,,,,,浪費,,浪費,,浪費,,沒有浪費,精益成本,目標,企業(yè)不斷地強化自己的生產(chǎn)過程，隨時消除生產(chǎn)過程中的浪費，力求使生產(chǎn)過程中所用的資源絕對最少，從而使整個生產(chǎn)看起來很“精”，但又能達到很“益”的結(jié)果。,第二部分:認識浪費1.浪費等于在“燒錢”2.制造現(xiàn)場的八大浪費3.價值流圖與分析方法4.價值流圖繪制練習(xí),第二部分:認識浪費2.1浪費等于在燒錢,浪費與價值：價值的定義:—一系列增值的活動，客戶愿意為這個活動而付錢的。浪費的定義：—不為產(chǎn)品（或服務(wù)）增加價值的任何過程；—盡管是增加價值，但過程中所用的資源不是“絕對最少”；—“顧客”不愿付錢由你去做的任何事情。下列過程是否為浪費過程?,搬運,包裝作業(yè),庫存,來料檢驗,組裝產(chǎn)品,電鍍油漆,加工零件,第二部分:認識浪費2.1浪費等于在燒錢,我們總結(jié)一下在生產(chǎn)中哪些屬于浪費?1.2.3.4.5.6.7.,第二部分:認識浪費2.2生產(chǎn)過程中的八大浪費,關(guān)于浪費的說明:,MUDA,第二部分:認識浪費2.2生產(chǎn)過程中的八大浪費,關(guān)于浪費的說明:,MUDA,（接上表）,第二部分:認識浪費2.2生產(chǎn)過程中的八大浪費,更大的看不見的浪費(第八大浪費)：,人的潛力未發(fā)揮！,1、管理者管理上的浪費2、員工潛力未挖掘的浪費,,案例：蓋一個新車間，管理人員不懂得精益布局與方法進行設(shè)計、安裝、布置，等生產(chǎn)后發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)線和作業(yè)臺都過長和過大，增加了很多搬運時間。,第二部分:認識浪費2.3價值流圖與分析方法,認識價值流圖（VSM）：價值流的定義：—英文ValueStreamMapping的縮寫；—一個產(chǎn)品或一項服務(wù)從開始到結(jié)束所經(jīng)過的所有過程（包括增值和非增值的）。識別價值流圖的目的：—對當前狀況有個基本了解；—把原料物流和信息流聯(lián)系到一起；—幫助尋找浪費的來源；—建立改善后流程的想法；—實施精益改善。,第二部分:認識浪費2.3價值流圖與分析方法,當前狀態(tài)的價值流圖：當前狀態(tài)價值流繪制要求：—一般以工藝圖為基礎(chǔ)進行繪制；—需要明確在流程中的各種資源是怎樣流動的。價值流程中流動的資源：—人員的流動；—材料的流動（處理）；—零件（半成品）的流動；—產(chǎn)品的流動；—設(shè)備的流動（傳輸）；—信息的流動；—工程流（變更）。,第二部分:認識浪費2.3價值流圖與分析方法,理想狀態(tài)的價值流圖：理想狀態(tài)價值流圖思考法：—客戶需求逆推法：確定客戶對產(chǎn)品的最終需求，然后逆向反推過來，確定需要哪些過程?！a(chǎn)品增值流動法：價值流程目的是為“產(chǎn)品增值”的，因此按增值的順序畫出流程?！斍傲鞒谭治龇ǎ簩Ξ斍傲鞒虉D中每個過程中的資源流動情況進行分析，看資源利用是否為絕對最少。,第二部分:認識浪費2.3價值流圖與分析方法,理想狀態(tài)的價值流圖：理想狀態(tài)價值流圖關(guān)注點：—生產(chǎn)節(jié)拍（TAKT）應(yīng)該是多少?—您愿意建立一個成品超市嗎？—您在哪兒可以使用連續(xù)流的處理流程?—哪兒需要您應(yīng)用超市式的拉式系統(tǒng)?—您會在生產(chǎn)鏈上的哪個點安排生產(chǎn)？—您如何給您的產(chǎn)品分級？—您將持續(xù)的發(fā)布什么樣的工作增加量?—什么樣的流程改進是必不可少的?,第二部分:認識浪費2.4價值流圖繪制練習(xí),價值流圖的繪制：繪制分析表：繪制流程圖：,1.,2.,3.,4.,,,,,第二部分:認識浪費2.4價值流圖繪制練習(xí),選擇工作中具有代表性的某產(chǎn)品：—繪制與分析當前流程狀態(tài)；—繪制理想狀態(tài)價值流圖；—比較兩個流程的不同，找出改善點。,第三部分:精益生產(chǎn)之方式與要求1.連續(xù)流（無間斷流程）2.一個流（單件流）3.拉動式生產(chǎn)（后拉式）4.均衡生產(chǎn)5.柔性生產(chǎn)6.標準化,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求3.1連續(xù)流,何謂“連續(xù)流”？也叫無間斷生產(chǎn)流程，從生產(chǎn)的第一個工程到產(chǎn)品完成的最后一個工程，建立無間斷的作業(yè)流程，當客戶需求來到時，便會使客戶需求連續(xù)地得到滿足，整個生產(chǎn)周期可以大大地縮短，減少“堆積”的浪費。為何需要生產(chǎn)流程“無間斷”？—流程有間斷就會有庫存；—有間斷就拉長了生產(chǎn)周期（生產(chǎn)前置期）；—有間斷會造成流程步調(diào)（節(jié)拍）不一致。,生產(chǎn)線1,,,,,,,自動設(shè)備,,,,,,,檢測,插件1,插件2,插件3,焊接,組裝1,組裝2,包裝,多數(shù)手工作業(yè)面向生產(chǎn)線,中間在庫很多，不連續(xù),某電子廠組裝線示意圖,自動插件,有間斷流程圖示：,生產(chǎn)線2,,,,,,,,,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求3.1連續(xù)流,連續(xù)流程圖示：,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求3.1連續(xù)流,討論：—連續(xù)流的方式與浪費消除有什么關(guān)系？—連續(xù)流是消除哪些浪費后的結(jié)果？思考:—我們的流程中在哪里是“間斷”的？—現(xiàn)“間斷”處是如何狀態(tài)？,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求3.２單件流,何謂“一個流”？也叫“單件流”。是指從材料投入到成品產(chǎn)出的整個生產(chǎn)過程，零件始終處于不停滯、不堆積、不貯存，按節(jié)拍“一個一個”地流動下去的生產(chǎn)方法。為何需要生產(chǎn)流程“單件”？—這里的單件、一個并非就是絕對的“一個”，是最小單位、最合理數(shù)量；—一個”的含義還是一種要求：沒有停滯、沒有堆積、沒有貯存。,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求3.2單件流,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求3.2單件流,討論：—單件流的方式與浪費消除有什么關(guān)系？—單件流是消除哪些浪費后的結(jié)果？思考:—我們的流程中在哪里不是單件流動的？—現(xiàn)“堆積”處是如何狀態(tài)？,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求3.3拉動式,何謂“拉動式生產(chǎn)”？生產(chǎn)活動是由“客戶”需求決定的，在進行生產(chǎn)時，每一個生產(chǎn)過程都是由下一個生產(chǎn)過程的需求決定，從而不生產(chǎn)額外的產(chǎn)品，這樣就可以消除因生產(chǎn)過剩產(chǎn)生的多余庫存了。為何需要“拉動式生產(chǎn)”？—沒有需求的生產(chǎn)是沒有意義的；—拉動使生產(chǎn)有了方向性；—通過一級一級的拉動可以使流程有序平穩(wěn)地進行，避免了浪費。,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求3.3拉動式,推動式方式：,拉動式方式：,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求3.3拉動式,討論：—拉動式的方式與浪費消除有什么關(guān)系？—拉動式是消除哪些浪費后的結(jié)果？思考:—我們的各生產(chǎn)工序的生產(chǎn)能做到完全的拉動式的嗎？—應(yīng)該通過什么方法做到拉動式？,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求3.4均衡生產(chǎn),何謂“生產(chǎn)均衡化”？當生產(chǎn)流程中每個工程的工作量均衡時，就可保持生產(chǎn)節(jié)拍一致，這時生產(chǎn)效率是最高的。穩(wěn)定生產(chǎn)制度，消除瓶頸，平衡員工間的作業(yè)量，使流程保持平衡,是精益生產(chǎn)改善的重要課題。為何需要生產(chǎn)流程“均衡化”？—生產(chǎn)均衡時，效率最高；—生產(chǎn)均衡，說明過程的波動小，浪費少。,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求3.4均衡生產(chǎn),討論：—生產(chǎn)(流水)線均衡與浪費消除有什么關(guān)系？—生產(chǎn)(流水)線均衡是消除哪些浪費后的結(jié)果？思考:—我們的生產(chǎn)線中各工序是均衡的嗎？—應(yīng)該通過什么方法使生產(chǎn)線達到均衡？,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求3.5柔性生產(chǎn),何謂“生產(chǎn)柔性化”？與過去的剛性生產(chǎn)體制相對應(yīng)，是指保持一種柔性的生產(chǎn)能力，以適應(yīng)當前客戶的多品種、小批量、要求苛刻的需求。為何需要生產(chǎn)體制“柔性化”？—客戶越來越“挑剔”，但滿足客戶是第一的；—競爭對手的進步要求我們必須要更進一步；—同行業(yè)的競爭已經(jīng)從國內(nèi)走向國際。,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求3.5柔性生產(chǎn),討論：—柔性體制與浪費消除有什么關(guān)系？—柔性體制是在消除了哪些浪費后產(chǎn)生的結(jié)果？思考:—我們的“客戶”有哪些挑剔的要求？—目前我們采取了哪些方式體現(xiàn)了柔性？還可以怎樣改善？,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求3.6標準化,何謂“生產(chǎn)標準化”？將每一個流程的要素和動作標準化，確保流程不因為人為因素而發(fā)生改變。為何需要“生產(chǎn)標準化”？—首先是通過作業(yè)標準（OprationStandard）實現(xiàn)標準作業(yè)（StandardOpration）；—標準化才能保持流動的穩(wěn)定；—標準化的效率最高，浪費最少。,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求3.6標準化,討論：—在作業(yè)過程中實行標準化與浪費消除有什么關(guān)系？—生產(chǎn)過程標準化是在消除了哪些浪費后產(chǎn)生的結(jié)果？思考:—我們流程的每個過程都有作業(yè)標準嗎？—目前我們實現(xiàn)標準作業(yè)了嗎？如何改善？,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用1.看板管理對精益生產(chǎn)的支持2.徹底地5S是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)3.目視管理與精益生產(chǎn)4.精益生產(chǎn)與IE手法的活用5.TPM（全面生產(chǎn)保全）活動對精益生產(chǎn)保障6.其它管理手段與精益生產(chǎn),第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用4.1看板管理在精益生產(chǎn)中的作用,看板管理的啟示-超市：,超級市場不僅可以非常及時地滿足顧客對商品的需求，而且可以非常及時地把顧客買走的商品補充上。,當計價器將顧客買走的商品進行計價之后，載有購走商品數(shù)量、種類的卡片就立即送往采購部，使商品得到及時的補充。,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用4.1看板管理在精益生產(chǎn)中的作用,看板的作用：—生產(chǎn)以及搬送的作業(yè)指令—防止過量生產(chǎn)和搬送—進行“目視管理”的工具—改善的工具,看板使用的6個規(guī)則：沒有看板不能生產(chǎn)，也不能搬送看板只能來自后工序前工序只能生產(chǎn)取走的部分前工序按收到看板的順序進行生產(chǎn)看板必須與實物在一起不能把不良品交給后工序,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用4.1看板管理在精益生產(chǎn)中的作用,看板種類與用途：,看板,傳送看板,管理看板,生產(chǎn)看板,信號看板,工序內(nèi)看板,外協(xié)看板,工序間看板,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用4.2徹底5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ),,,5S,6S,,,,案例,,,,素養(yǎng),整理,整頓,清掃,清潔,,安全,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用4.2徹底5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ),5S定義與理解：整理：將需要物品和不需要物品分開，把不需要的物品清除掉，對需要的物品分類進行管理?！獙ΜF(xiàn)場存在的臟污、破損、安全隱患等問題進行調(diào)查和采取對策解決。——整理也可用在對文件、辦公及事務(wù)管理方面?！顒拥闹攸c是：層別管理和發(fā)生源對策,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用4.2徹底5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ),整頓：對所有有用的物品分類，對放置的場所按物品使用頻率進行合理的規(guī)劃，如分為經(jīng)常使用物品區(qū)、不經(jīng)常使用物品區(qū)、廢品區(qū)等，并做好適當?shù)臉俗R?！獙⑽锲吩谏鲜鰣鏊诸悢[放整齊?！獙@些物品在顯著位置做好適當?shù)臉俗R。在整頓中鼓勵一個“三定原則”：定點、定容、定量，其中對辦公室主要要求前兩項，倉庫、生產(chǎn)線等則要求“三定”?！顒拥闹攸c是：定位放置和消除找尋的時間,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用4.2徹底5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ),清掃：將工作場所內(nèi)所的地方，工作時使用的儀器、設(shè)備等打掃干凈，使工作場所成為一個干凈、寬敞、明亮的環(huán)境?！鍜叩孛妗ι?、天花板上的所有物品?！獌x器設(shè)備等的清理、破損物品進行清理?！乐刮廴?，清理污染源（舉例：機房灰塵污染）——活動的重點是：建立清掃制度和消除細小障礙清掃奉行一個“三掃”原則：掃漏（溢出物）、掃黑（不起眼處）、掃怪（一切覺得不對勁的地方）。,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用4.2徹底5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ),清潔：經(jīng)常性地進行工作整理、整頓、清掃工作，并對以上三項進行定期與不定期的監(jiān)督檢查措施。方法有：——分5S工作負責(zé)人，負責(zé)相關(guān)的5S責(zé)任事項?！刻焐舷掳嗷?-5分鐘做好5S工作?！?jīng)常性自我檢查、相互檢查、專職、定期或不定期檢查?！鍧嵰钚小叭弧痹瓌t：不制造臟亂、不擴散臟亂、不恢復(fù)臟亂——活動的重點是：目視管理和5S的標準化,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用4.2徹底5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ),素養(yǎng)：每個員工都養(yǎng)成良好的習(xí)慣，遵守規(guī)則，積極主動?！袷刈飨r間?！ぷ鲿r精神飽滿——儀表整齊——保持環(huán)境的清潔?！膭睢叭亍痹瓌t：守紀律、守時間、守標準——活動的重點是：培養(yǎng)習(xí)慣和建立檢查評比制度,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用4.2徹底5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ),討論：—5S與浪費消除有什么關(guān)系？—公司在推行5S方面有何經(jīng)驗供大家分享？思考:—我們公司現(xiàn)在的5S做到位了嗎，應(yīng)如何進行改善？,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用4.3目視管理與精益生產(chǎn),目視管理定義：將要管理的項目通過五官的感觸可直接判斷正?；虍惓?，從而提高管理的效率和異常發(fā)現(xiàn)的水平。目視管理類別：—色別管理；—痕跡管理；—定置管理；—劃線管理。,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用4.3目視管理與精益生產(chǎn),第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用4.4IE手法與精益生產(chǎn),工業(yè)工程IE：英文IndustrialEngineering的縮寫，是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的系統(tǒng)進行設(shè)計、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。IE手法：以人的活動為中心，以事實為依據(jù)，用科學(xué)的分析方法對生產(chǎn)系統(tǒng)進行觀察，記錄分析并對系統(tǒng)問題進行合理化改善，最后對結(jié)果進行標準化的方法。,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用4.4IE手法與精益生產(chǎn),肢體使用原則—雙手同時開始同時結(jié)束動作—雙手動作對稱反向—身體動作以最低等級進行—動作姿勢穩(wěn)定—連續(xù)圓滑的曲線動作—利用物體慣性—減少動作注意力—動作有節(jié)奏,作業(yè)配置原則—材料工裝的3定(定位、定容、定量）—材料工裝預(yù)置在小臂范圍內(nèi)—材料工裝的取放簡單化—物品的移動以水平移動最佳—利用物品自重進行工序間傳遞—作業(yè)高度適度以便于操作—需滿足作業(yè)照明要求,機械工具設(shè)計原則—用夾具固定產(chǎn)品及工具—使用專用工具—合并兩種工裝為一個,—提高工裝設(shè)計的便利性，減少疲勞—機械操作動作相對穩(wěn)定，操作程序流程化、標準化—操控程序與作業(yè)程序配合,動作經(jīng)濟原則,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用4.4IE手法與精益生產(chǎn),流程經(jīng)濟原則,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用4.5TPM與精益生產(chǎn),,TPM：（TotalProdactiveMaintenance)全面生產(chǎn)保全的英文縮寫：,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用4.5TPM與精益生產(chǎn),第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用4.5TPM與精益生產(chǎn),,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用4.6其他管理方法與精益生產(chǎn),生產(chǎn)線布局：根據(jù)生產(chǎn)流程，對生產(chǎn)線的布置進行重新設(shè)定，以使生產(chǎn)效率能達到最優(yōu)水平。U形線：讓生產(chǎn)線材料的“輸入（INPUT）”端和產(chǎn)品“輸出（OUTPUT）”端盡可能靠近。自動化：對搬送等不產(chǎn)生價值的過程，考慮采用自動化來代替人工操作，從而減少搬運浪費?，F(xiàn)場現(xiàn)物：是對生產(chǎn)相關(guān)人員提出的一切工應(yīng)以現(xiàn)場為中心，現(xiàn)場的考慮問題方法，現(xiàn)場的解決問題方法等。,第五部分:減少庫存1.制造業(yè)產(chǎn)生庫存的原因2.庫存掩蓋的問題3.庫存是萬惡之源4.如何有效減少庫存,第五部分:減少庫存5.1庫存產(chǎn)生的原因,庫存多，避免來不及！,注意,超產(chǎn)好?。?第五部分:減少庫存5.2庫存掩蓋的問題,,,,,,,,,,,,,書,面,作,業(yè),大,排,長,龍,,,,待,,,,廠,商,漫,,,,待,檢,驗,品,大,排,長,龍,,,,過,度,的,工,程,設(shè),（,非,必,的,）,,,,,,,工,單,大,排,長,龍,,,,在,製,過,多,,,機器故障,,,,缺料,生產(chǎn)效率低,,,庫存,,,,,第五部分:減少庫存5.3庫存是萬惡之源,無形損失比有形損失更可怕：一是沒有改善的緊張感，阻礙改善的活性化；二是設(shè)備能力及人員需求的誤判。,庫存是萬惡之源,第五部分:減少庫存5.4如何有效減少庫存,,,,庫存超產(chǎn)欠產(chǎn),生產(chǎn)工序間的半成品,準時,第五部分:減少庫存5.4如何有效減少庫存,使用最少原物料、在制品及完成品庫存，以得到高產(chǎn)量的整合活動。,不生產(chǎn)不需要的東西高品質(zhì)、堅強的供應(yīng)商關(guān)系穩(wěn)定、可觀測的最終產(chǎn)品需求,Pull,第五部分:減少庫存5.4如何有效減少庫存,生產(chǎn)計劃只下達到最后一道工序其余工序沒有生產(chǎn)計劃用“看板”傳遞各工序只生產(chǎn)后工序所需的產(chǎn)品——避免了生產(chǎn)不必要的產(chǎn)品只在后工序需要時才生產(chǎn)——避免和減少了不急需品的庫存量生產(chǎn)指令只下達給最后一道工序——最后的成品數(shù)量與市場需求保持一致,第五部分:減少庫存5.4如何有效減少庫存,原料庫存回轉(zhuǎn)率=上月末庫存金額/本月使用總額成品庫存回轉(zhuǎn)率=上月末庫存金額/本月出貨總額,,,,,,,,回轉(zhuǎn)率,回轉(zhuǎn)率,努力改變庫存，降低成本,推行精益生產(chǎn),1~2月,0.3~1月,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破1.暗燈（ANDO）的使用與品質(zhì)問題的解決2.品種快速切換能力（SMED）的提升3.生產(chǎn)節(jié)拍與拉動繩索的變革4.瓶頸與緩沖區(qū)的突破(重點講授)5.員工教導(dǎo)與多能工的培育和使用6.供應(yīng)鏈的關(guān)注與指導(dǎo)（源流保證）,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破6.1暗燈等使用與品質(zhì)問題解決,立即停線解決問題：生產(chǎn)線上一旦發(fā)生問題，要立即停線解決問題，絕不允許問題未查清就生產(chǎn)，以避免不合格品流出。工作小組：是對生產(chǎn)相關(guān)人員提出的一切工應(yīng)以現(xiàn)場為中心，現(xiàn)場的考慮問題方法，現(xiàn)場的解決問題方法。五個為什么：當問題出現(xiàn)時，連續(xù)深入地追問五次為什么，就可以找到問題發(fā)生的根源。防呆設(shè)置：通過設(shè)置唯一正確操作方法，避免因工作疏忽帶來的錯誤。,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破6.1暗燈等使用與品質(zhì)問題解決,五個為什么：當問題出現(xiàn)時，連續(xù)深入地追問五次為什么，就可以找到問題發(fā)生的根源。實施模式：,原因,,,原因,,問題,問題,,原因,,問題,,原因,,問題,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破6.2品種快速切換能力（SMED）提升,什么是SMED?SingleMinuteExchangeofDie(快速換模)傳統(tǒng)的切換觀念：—要求很高的知識和技巧—只有通過經(jīng)驗的積累才能提高—為了減少切換時間太長造成的影響，盡量將生產(chǎn)批量擴大切換時間：從上一個產(chǎn)品生產(chǎn)結(jié)束到下一個合格產(chǎn)品生產(chǎn)出來并達到設(shè)計速度的時間。,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破6.2品種快速切換能力（SMED）提升,混淆了內(nèi)部和外部的切換操作—內(nèi)部操作:必須在機器停車時進行的操作—外部操作:可以在設(shè)備運轉(zhuǎn)時進行的操作—很多操作是可以在設(shè)備運轉(zhuǎn)時進行的，可實際上卻在停車時進行的切換工作沒有進行優(yōu)化—沒有制定合適的標準--誰人何時做什幺—沒有進行平行作業(yè)—工具、部件遠離作業(yè)現(xiàn)場，難以找到—很多部件需要裝配—有很多困難的設(shè)置，需要進行調(diào)整,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破6.2品種快速切換能力（SMED）提升,,內(nèi)部時間：—只有當機器停下來才能進行的操作所需要的時間。,,外部時間：—可以在機器運行的情況下進行的操作所需要的時間。,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破6.2品種快速切換能力（SMED）提升,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破6.3生產(chǎn)節(jié)拍與拉動繩索的作用,節(jié)拍：根據(jù)客戶在一定時期內(nèi)的需求設(shè)定生產(chǎn)節(jié)奏，生產(chǎn)各環(huán)節(jié)依據(jù)節(jié)拍來進行設(shè)定。討論：—如何計算節(jié)拍？—節(jié)拍與生產(chǎn)線的關(guān)系怎樣？思考：—公司現(xiàn)在有節(jié)拍管理嗎？—各部門是按節(jié)拍在工作嗎？,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破6.3生產(chǎn)節(jié)拍與拉動繩索的作用,標準時間計算,標準時間=正常時間*（1+寬放率）正常時間=觀測時間*評比率例如：某一單元觀測時間為0.8min，評比率為110%寬放為5%，則標準時間=觀測時間*評比率*（1+寬放率）=0.8*110/100*(1+0.05)=0.88*1.05=0.924min,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破6.3生產(chǎn)節(jié)拍與拉動繩索的作用,,,,,,,,觀測時間,評比因數(shù),私事寬放,疲勞寬放,程序?qū)挿?特別寬放,政策寬放,正常時間,標準時間,標準時間構(gòu)成,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破6.4瓶頸與緩沖區(qū)突破,突破瓶頸：找出影響整條生產(chǎn)線生產(chǎn)效率的工序，并加以改善。緩沖區(qū)：在瓶頸工序設(shè)定緩沖庫存，以解決問題的經(jīng)常發(fā)生。,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破6.4瓶頸與緩沖區(qū)突破,改善前,改善后,,,瓶頸工序,改善后效率提升了13%,,,22,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破6.4瓶頸與緩沖區(qū)突破,平衡生產(chǎn)線：是對生產(chǎn)的全部工序進行平均化，調(diào)整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術(shù)手段與方法。生產(chǎn)線不平衡示例：,,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破6.4瓶頸與緩沖區(qū)突破,生產(chǎn)線平衡率計算：,平衡率=*100=*100,各工序時間總和人數(shù)*CT,,∑ti人數(shù)*CT,,上例：平衡率=*100=*100=76%,∑ti人數(shù)*CT,,1115*29,,生產(chǎn)線平衡損失率計算：,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破6.5員工教導(dǎo)與多能工的培育,傳統(tǒng)終身雇傭制、分紅—日本的工會隸屬公司，有助于與管理者的合作關(guān)系，員工是資產(chǎn)，不是機器?！獰o聊或例行工作以自動化和機器人取代，員工則專注于重要的改善工作。承包商網(wǎng)絡(luò)-伙伴關(guān)系—零件的單一來源供貨商。基層管理—盡可能在低管理階層做成「一致」的決策，決策過程是緩慢的—在日本小型、專業(yè)的工廠是有效能的多能工：一名員工掌握多個崗位的技能。品管圈(QualityCircles)—發(fā)現(xiàn)問題，解決，并且與管理者分享。,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破6.6供應(yīng)鏈的關(guān)注與指導(dǎo),第一次就做對員工是自己的檢驗員,對自己的產(chǎn)出品質(zhì)負責(zé)員工被授權(quán)去做自己的保養(yǎng)工作,直到問題解決對供應(yīng)商進行支援與指導(dǎo),第七部分:精益思想與文化建立1.精益生產(chǎn)之觀念轉(zhuǎn)變2.深刻理解精益生產(chǎn)中的概念術(shù)語3.自主研究會（QCC小組）與全員參與4.活用管理工具是改善成功的技術(shù)保證,第七部分:精益思想與文化建立7.1精益生產(chǎn)之觀念轉(zhuǎn)變,以前:,現(xiàn)在:,第七部分:精益思想與文化建立7.1精益生產(chǎn)之觀念轉(zhuǎn)變,以顧客為導(dǎo)向的效率：,提高產(chǎn)量的做法:400pcs/4人8hr600pcs/5人8hr做客戶需求的產(chǎn)量:400pcs/4人8hr360pcs/3人8hr,,改善,改善,,以最少的人員，做出市場實際需求量的產(chǎn)品才是以顧客為導(dǎo)向的真正的效率提升。,第七部分:精益思想與文化建立7.2深刻理解精益生產(chǎn)中概念術(shù)語,第一類：長期理念是成功的基石原則1：管理決策以長期理念為基礎(chǔ)，即使因此犧牲短期財務(wù)目標也在所不惜。第二類：正確的流程方能產(chǎn)生優(yōu)異成果原則2:建立無間斷的操作流程以使問題浮現(xiàn)。原則3：實施拉動式生產(chǎn)制度以避免生產(chǎn)過剩。原則4：使工作負荷水準穩(wěn)定（生產(chǎn)均衡化）。原則5：建立立即暫停以解決問題、從開始就重視品質(zhì)管理的文化。原則6：工作的標準化是持續(xù)改進與授權(quán)員工的基礎(chǔ)。原則7：運用視覺管理使問題無處隱藏。原則8：使用可靠的、經(jīng)過充分測試的技術(shù)以協(xié)助員工及生產(chǎn)流程。,第七部分:精益思想與文化建立7.2深刻理解精益生產(chǎn)中的概念術(shù)語,第三類：發(fā)展員工與事業(yè)伙伴為組織創(chuàng)造價值原則9：把徹底了解且擁護公司理念的員工培養(yǎng)成為領(lǐng)導(dǎo)者，使他們能教導(dǎo)其他員工。原則10：培養(yǎng)與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊。原則11：重視事業(yè)伙伴與供貨商網(wǎng)絡(luò)，激勵并助其改進。第四類：持續(xù)解決根本問題是企業(yè)不斷學(xué)習(xí)的驅(qū)動力原則12：親臨現(xiàn)場觀察以徹底了解情況（現(xiàn)場現(xiàn)物現(xiàn)實）。原則13：不急于作決策，以共識為基礎(chǔ)，徹底考慮所有可能的選擇，并快速執(zhí)行決策。原則14：通過不斷省思與持續(xù)改進以變成一個學(xué)習(xí)型組織。,第七部分:精益思想與文化建立7.3自主研究與全員參與,案例,QC小組活動,針對主要的質(zhì)量問題，由10名左右相關(guān)人員組成改善小組，運用PDCA循環(huán)和質(zhì)量改善工具，自主進行不良分析并實施具體改善的質(zhì)量活動。推行QC小組活動的意義有：—通過小組式的學(xué)習(xí)型組織，提高一線員工獨立思考和相互啟發(fā)的能力；—通過QC手法學(xué)習(xí)與運用，加強企業(yè)的基礎(chǔ)管理；—通過循序漸進的課題活動，創(chuàng)造有活力的工作場所；—發(fā)揮群眾智慧，全員參與經(jīng)營。,QualityControlCycle,第七部分:精益思想與文化建立7.4活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵,精益改善工具都是相對的，在使用時要考慮本公司的實際情況精益狀態(tài)是一種追求，每天改善一點點，就會有大進步；改善的理念是對的，要堅持;要活用管理工具進行改善。,第七部分:精益思想與文化建立7.4活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵,前言精益生產(chǎn)模式來自日本豐田公司，豐田公司形成這樣高效率的生產(chǎn)模式絕非一天兩天、一年兩年的時間，而是幾十年來堅持不懈，持之以恒，不斷改善的結(jié)果。當下許多企業(yè)的管理水平參差不齊，在推行JIT時遇到的問題也是千奇百怪，因此許多企業(yè)推行有“失敗”的經(jīng)歷，并從此對JIT有了錯誤的認識，在這里推薦這些企業(yè)不妨先從一些改善開始，逐漸推進。何謂改善？所謂改善，是指企業(yè)在運作管理中出現(xiàn)了問題，或意識到可能會出現(xiàn)問題，因此尋求方法、對策，解決問題或避免可能帶來的影響，從而使企業(yè)擺脫危機，健康成長。精益改善項目是一些企業(yè)開展的改善活動的總結(jié)。,第七部分:精益思想與文化建立7.4活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵,,第七部分:精益思想與文化建立7.4活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵,1、選定改善項目,10、結(jié)果鞏固，再改善,9、改善總結(jié)，效果評估,8、改善過程跟蹤,7、改善實施,6、確定改善方案,5、現(xiàn)狀調(diào)查,4、小組成員培訓(xùn),3、確定改善目標,2、確定改善小組,,,,,,,,,,,,,,,,第七部分:精益思想與文化建立7.4活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵,改善背景：公司每月營業(yè)額為300萬元，但長期庫存的材料、半成品金額均在600-700萬元之間，占用了大量資金。企業(yè)產(chǎn)品：照相機改善方案：1、對近百種材料、部件進行采購周期分析，按采購周期劃分為3類；2、對過去一年間的材料、部件的使用情況進行調(diào)查，為設(shè)定安全庫存和緩沖庫存提供依據(jù)；3、連接各工序，建立單件的、連續(xù)流動，并在工序間設(shè)立半成品超市、看板等，實施拉動生產(chǎn)；4、做好生產(chǎn)線平衡維護，按類別周期實施采購。改善時間：4個月改善效果：庫存：600萬200萬周轉(zhuǎn)率200%70%,,,第七部分:精益思想與文化建立7.4活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵,改善背景：設(shè)備故障發(fā)生率高，維修維護時間長產(chǎn)品：橡膠加工（切斷機、研磨機、成型機、混煉機、加硫機）改善方案：1、設(shè)備操作標準化；2、設(shè)備點檢、維護保養(yǎng)標準化；3、一年來設(shè)備病例管理檔案建立；4、設(shè)備備品備件采購、日常管理標準化；5、全員設(shè)備管理知識宣傳的開展。改善時間：6個月改善效果：故障發(fā)生率4次/月.臺0.3次/月.臺停滯時間115分鐘/月.臺13分鐘/月.臺建立設(shè)備相關(guān)文件：128份,第七部分:精益思想與文化建立7.4活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵,,,改善目的：提高效率，使問題顯現(xiàn)，便于管理企業(yè)產(chǎn)品：電子產(chǎn)品組裝改善方案：1、建立模范樣板區(qū)；2、進行目視化管理改善的方法說明；3、全員改善動員，改善建議提出；4、實施改善（辦公室、生產(chǎn)線、設(shè)備、倉庫）。改善時間：6個月改善效果：改善期間員工提出改善建議共2000件（人均10件）實施目視化的項目計：200個可計算的經(jīng)濟效益：30萬不可計算的經(jīng)濟效益：操作的便利，現(xiàn)場的整潔，員工的士氣,第七部分:精益思想與文化建立7.4活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵,目視管理案例：倉庫一角：,第七部分:精益思想與文化建立7.4活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵,第八部分:精益生產(chǎn)之推行1.推行的組織條件2.推行的準備工作3.推行步驟與方法4.推行要點,第八部分:精益生產(chǎn)之推行8.1推行的組織條件,任何時候都是推行精益生產(chǎn)的最佳時機，關(guān)鍵是要開始！很多企業(yè)總有不合時機等借口，其實是無決心推行精益生產(chǎn)；請謹記：管理是不講“實際”的，要立即！,第八部分:精益生產(chǎn)之推行8.2推行的準備工作,成立推行委員會成立推行小組建立會議制度先從某個模塊推起，如改善建議制度、5S、柔性生產(chǎn)方式、庫存改善等；可選一個有代表的區(qū)域開始，如某個車間、某個倉庫、某個部門的流程改善等。,第八部分:精益生產(chǎn)之推行8.3推行的步驟與方法,,,,,,,,,,,,,設(shè)計目標流程和目標測定,行動計劃,,全員參與的文化5STPM整理工作場地系統(tǒng)化的解決問題方案,拉動式進度安排;看板,,持續(xù)改進,,品質(zhì)改善減少作業(yè)準備差錯預(yù)防,其它工具和培訓(xùn)(按需要),精益商業(yè)流程設(shè)計,,危機意識和實施動力,,管理層培訓(xùn),內(nèi)部組織培訓(xùn),數(shù)據(jù)采集當前業(yè)務(wù)指標產(chǎn)品/工藝-批量/混線生產(chǎn)-流程圖工作內(nèi)容差距評估,當前狀態(tài),未來狀態(tài),,平衡生產(chǎn)線;生產(chǎn)線設(shè)計;培訓(xùn),規(guī)劃與準備,項目管理與執(zhí)行,第八部分:精益生產(chǎn)之推行8.4推行要點,,,,第九部分:交流與案例研討,謝謝！,相關(guān)課程,相關(guān)課程,看板：,,CELL生產(chǎn)方式：,