十字柱制作工藝及要求.ppt

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十字柱制作工藝及要求,十字柱工藝,,,,,工藝加工流程,加工制造概述,加工制作工藝,十字柱加工流程,H鋼加工流程,制作難點(diǎn)及要點(diǎn),坡口加工,焊接要求,九、牛腿及零件組裝,一、切割下料,二、坡口加工,三、H鋼及T型鋼組立,四、H鋼及T型鋼焊接,五、H鋼及T型鋼矯正,六、十字柱組立,七、十字柱焊接,八、十字柱端銑,十、外觀清理,T形加工流程,第一節(jié)加工工藝流程,,,1.十字柱加工制作流程,2、H型鋼加工工藝流程,,,,翼板、腹板下料,H鋼組立,H型鋼船形焊接,H型鋼翼緣矯正,1.H型焊接應(yīng)使用門型埋弧焊進(jìn)行埋弧自動(dòng)焊，焊接前配置引弧板、收弧板；,2.對于坡口焊縫，應(yīng)先用CO?氣體保護(hù)焊打底，再用埋弧焊蓋面；,說明：,3.T型鋼制作工藝流程,,,,,,,手工割槍,零件下料,腹板下料,H鋼組立,H鋼船形焊接,,切割焊縫,說明：,由于十字柱主題焊縫為全熔透一級、二級焊縫，因此在制作H鋼應(yīng)在高度方向上進(jìn)行適當(dāng)?shù)暮附邮辗趴s余量；,,4.十字柱制作工藝流程,H型鋼及T型組焊完畢并校正合格后，在腹板上劃出裝配基準(zhǔn)線、腹板中心線，十字柱組立時(shí)應(yīng)以裝配基準(zhǔn)線為基準(zhǔn)線進(jìn)行線對線的裝配；,1、制作難點(diǎn)及要點(diǎn),H型鋼與T型鋼裝配精度,十字柱焊接時(shí)焊接變形,十字柱,第二節(jié)加工制造概述,2.坡口加工,坡口加工,,,,,,,采用火焰切割機(jī)切割坡口,切割后清理坡口表面,清理坡口邊緣上的氧化物,,焊接要求,7.焊完后，認(rèn)真清理焊縫區(qū)的熔渣和飛濺物,4.對接直縫兩端必須添加引弧板和引出板；,1.焊接工作前，清楚焊接附近雜質(zhì)；2.定位焊不得有缺陷；3.鋼板就位后，做好反變形工作；,5.采用多層焊時(shí)，注意焊接過程中的熔渣清理,6.埋弧焊操作應(yīng)連續(xù)，不允許間斷焊,第三節(jié)加工制作工藝,1.切割下料,1、吊鋼板至氣割平臺(tái)，將切割表面除銹、油污等雜質(zhì)；,2、利用數(shù)控切割機(jī)，調(diào)整割槍和板面垂直高度，設(shè)定切割參數(shù)，設(shè)定割縫補(bǔ)償量；,3.進(jìn)行點(diǎn)火切割，切割后清楚熔渣，飛濺物，批量切割時(shí)注意檢查尺寸；,4.切割完成后，注意檢查材料是否符合規(guī)定，若不符合規(guī)定，應(yīng)返修；,5.下料完成后，標(biāo)明鋼板規(guī)格、切板編號(hào)，歸類存放；,切割時(shí)長度需放余量、寬度不放余量；,切割質(zhì)量應(yīng)符合如下技術(shù)標(biāo)準(zhǔn),,2.坡口加工流程,坡口加工,,,,,,,1.檢查并調(diào)直板料平面度；2.用半自動(dòng)切割機(jī)切割腹板進(jìn)行K型坡口；,3.切割完成后清楚所有割渣、氧化物、毛刺等；,4.坡口完成后要求對坡口角度鈍邊，檢查尺寸；,2.2坡口加工其他要求,當(dāng)板厚T>25時(shí)，需要進(jìn)行探傷，開K字型坡口且K字形式為三分之一坡口、三分之二坡口；,,1/3,,2/3,坡口寬度：15mm～～18mm；,,3.H型鋼及┻型組立工序,,先吊一塊翼板,,吊運(yùn)腹板,,吊另一塊翼板,吊運(yùn)長鋼板時(shí)，豎直側(cè)吊運(yùn)防止變形,1.檢查側(cè)坡口有無毛刺和熔渣；2.吊運(yùn)腹板與翼板上，組成┻‘3.組立時(shí)，以一端為基準(zhǔn)，采用CO?氣保焊；4.組立時(shí)隨時(shí)用鋼板尺和直尺檢查兩側(cè)距離和角度；,,檢查組立尺寸是否正確，合格后最好標(biāo)記；,3.2組立H型鋼要求,組立H鋼，翼板與腹板要求全熔透焊接，腹板坡口與翼板之間要求添加墊鐵，長度為5mm左右；,,,墊鐵,全熔透焊接，長度+5～+10mm;,說明：定位焊技術(shù)要求,,4.H型鋼和T型鋼的焊接,,,埋弧焊接步驟,焊接技術(shù)要求,1.清楚區(qū)域內(nèi)存在的鐵銹、毛刺、氧化物、油污等雜質(zhì)；,2.兩端焊接引弧板、引出板；,3.直接采用埋弧焊進(jìn)行打底焊，焊接從引弧板開始，并在引出板結(jié)束,,4.為防止焊接變形，翻轉(zhuǎn)構(gòu)件，進(jìn)行反面坡口打底焊。,5、最后進(jìn)行蓋面焊，蓋面焊可以一次成型；,6、焊接完畢，除去焊縫表面熔渣及兩側(cè)飛濺物，用氣割割除引板，切口磨平；,,1.H鋼柱在節(jié)點(diǎn)上、下600mm范圍翼緣板與腹板連接焊縫為全熔透一級焊縫，UT探傷；其余為全熔透二級焊縫，UT探傷；,2.H鋼柱與牛腿翼緣板的連接焊縫為一級焊縫，UT探傷；,3.H鋼柱下柱頂要求銑平，H鋼柱上柱下端翼緣開35度單面坡口，坡口方向朝外；,1.焊接過程中密切觀察背面紅熱程度調(diào)整焊接參數(shù)，及時(shí)調(diào)整焊絲位置。2、為了便于清渣可適當(dāng)加大電流電壓；3、焊接完畢，引弧板及引出板不準(zhǔn)用錘子擊落，避免母材造成應(yīng)力集中或撕裂源點(diǎn)；,4.H型鋼和T型鋼的矯正,,,機(jī)械矯正,火焰矯正,1.先進(jìn)行試校、試測量來確定左右兩校正輥位置的高低‘2.型鋼進(jìn)入輥輪要逐漸加壓來回滾動(dòng)數(shù)次，才能最后校正；3.校正好要求翼板平整，且兩側(cè)與腹板均垂直，防止翼板雖然校平了，但兩側(cè)不與腹板成直角，而產(chǎn)生傾斜的情況;4.校正一面后，在翻轉(zhuǎn)校正另一面，方法同上；5、使用校正機(jī)時(shí)，輥輪工作槽表面不允許有磨損、凹坑及侵蝕等情況；,1.校正前準(zhǔn)備，檢查氧氣、丙烷、工具、設(shè)備情況；2.用直尺或者目測等方法測量變形尺寸、確定變形大?。?.H型鋼的撓曲和旁彎校正用火焰校正方法。校正原理：將構(gòu)件拱起的一側(cè)，通過火焰加熱然后冷卻使其產(chǎn)生收縮，從而實(shí)現(xiàn)兩側(cè)變形一致，達(dá)到校正的目的；4.一般H鋼撓曲變形拱度不大時(shí)，只需要熱上拱側(cè)翼板，從中心開始，往兩側(cè)分段帶狀進(jìn)行；5.校正過程中，應(yīng)及時(shí)隨時(shí)進(jìn)行觀察、測量，并應(yīng)適可而止，避免校正過度；,5.十字柱型組立,,,,,,,組立流程,5.十字柱型組立,組立質(zhì)量要求,為保證組立間隙，需要每隔一定距離需添加一塊鋼板，并從坡口反面添加鋼板，在墊板一定范圍了不允許定位焊，以方便焊工氣刨清除；,定位焊不允許在坡口面，只能在坡口反面；,為防止十字柱打底變形，打底焊前每隔一定的距離添加支撐，要求支撐板與構(gòu)件貼緊，外觀無明顯間隙；,打底焊后采用門焊進(jìn)行蓋面；,在組成十字柱前必須先劃線鉆腹板上的穿筋孔；,若構(gòu)件變形，應(yīng)在埋弧焊蓋面前采用火焰矯正，達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)后才能進(jìn)行埋弧焊；,,5.2十字柱型組立其他要求,為保證十字柱的拼裝精度，要求兩個(gè)T形在垂直方向上保持在一條直線上；,,垂直方向上，保持在一條直線上；,6.十字柱焊接,,,,第1道,,,第2道,,背面清根,,第3道,,,背面焊平,,2/3坡口面,6.十字柱焊接,說明：由于焊接角度問題，十字柱焊縫的焊接采用CO2焊進(jìn)行打底填充焊接，埋弧焊蓋面焊接；,檢查十字柱長度方向變形程度，根據(jù)變形情況決定先焊哪面，通常先焊的焊道，引起的變形量較大；,為保證引弧和收弧的質(zhì)量，在工件的兩端焊接引板和收弧板；,為防止變形，兩道焊縫可同時(shí)焊接，焊接過程中注意焊接情況；,焊接完成后進(jìn)行清理，割去引出板和引弧板并打磨；,待十字柱冷卻后，若發(fā)現(xiàn)十字柱存在變形陰用火焰進(jìn)行校正;,十字柱焊接工序要求,6.十字柱焊接,十字柱焊接工序要求,,7.端銑,,1,2,,3,,,,工地安裝坡口端面,頂部端銑面,按尺寸要求，以及其他參數(shù)值如：表面粗糙度、平面度要求進(jìn)行端面；,檢查十字柱主體部件是否合格，將十字柱主體置于端面銑床工件支撐上，使主體母線垂直于端面銑切削平面后，將十字柱夾緊定位；,8.十字柱牛腿及零部件組裝,組裝時(shí)注意控制零件與主體翼腹板的垂直度，間距等要求。,若轉(zhuǎn)配的是組件，必須先焊成組件形式，在進(jìn)行裝配。,裝配前，裝配人員應(yīng)該仔細(xì)的閱讀圖紙以及設(shè)計(jì)要求,以端銑面為基準(zhǔn)按圖紙畫出牛腿以及各種筋板的構(gòu)件上的位置線,,9.零部件的焊接,焊接均用CO2氣體保護(hù)焊，要保證焊縫質(zhì)量要求和焊角高度要求,按照圖紙和工藝要求完成焊接，并對焊接后變形進(jìn)行適當(dāng)?shù)某C正,焊接時(shí)，注意收弧和引弧接頭質(zhì)量，防止咬邊和深弧坑。,對于開坡口，要求全熔透焊縫，采用多風(fēng)多道焊每道必須將焊渣、飛濺清理干凈。,焊接完成后，必須進(jìn)行打磨清理，并按照規(guī)定進(jìn)行探傷，若有質(zhì)量缺陷，則進(jìn)行返工修補(bǔ)。,,,,,10.栓釘?shù)暮附右约巴庥^打磨,栓釘焊接使用栓釘焊接機(jī)進(jìn)行焊接,外觀清理利用磨光機(jī)，鋼扁鏟等工具進(jìn)行清理。,THEEND!,謝謝觀賞！,