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Abstract
The plastics industry is the world's fastest growing industries on the one category, while the injection mold is one of the types of rapid development, therefore, research on the understanding of plastic injection molding production process and improve product quality is very significant.
The name of the skeleton design products, choose materials for the PP, because the demand for the product, we choose a two-cavity mold arrangement, according to mold structure, we applied the lateral type Pulling Mechanism design and the design of the lifter body .
Through this design, injection mold can have a preliminary understanding of the design of some of the details of the note issue, to understand the structure and working principle of mold; by learning CAD, parts can create simple parts library, so as to effectively increase efficiency.
Key words: lateral type core-pulling mechanism lifter bodies
目錄
緒論 1
第1章 塑件的工藝分析 3
1.1 塑件的材料 3
1.2 工藝分析 5
第2章 擬定模具結(jié)構(gòu)形式 6
2.1 分型面的確定 6
2.2 確定型腔數(shù)目和排列方式 6
第3章 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 9
3.1 主流道設(shè)計 9
3.2 分流道設(shè)計 9
3.3 主流道剪切速率的校核 10
3.4澆口的設(shè)計 10
第4章 成型零件的設(shè)計 12
4.1 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 12
4.2 成型零件鋼材選用 12
4.3 動模的大小 12
4.4 主要成型零件的工作尺寸的計算 12
4.5 側(cè)抽芯結(jié)構(gòu)的設(shè)計 14
4.5.1 斜導(dǎo)柱的典型機構(gòu)尺寸 15
4.5.2 抽拔力 15
4.5.3 抽芯距的計算 15
4.5.4 斜導(dǎo)柱所受彎曲力的計算 16
4.5.5 斜導(dǎo)柱直徑的確定 16
4.5.6 斜導(dǎo)柱長度的計算 16
4.5.7 滑塊的設(shè)計 16
4.6 模架的確定 17
第5章 推出機構(gòu)的設(shè)計 19
5.1 推出機構(gòu)設(shè)計應(yīng)遵循以下原則 19
5.2 脫模力 19
5.3 推桿的結(jié)構(gòu)的設(shè)計 19
5.4推桿的安裝 20
5.5 推出形式的確定 20
第6章 注塑機的校核 21
6.1 最大注塑量的校核 21
6.2 注塑壓力的校核 21
6.3模具與注射機安裝部分相關(guān)尺寸的校核 22
6.3.1 模具閉和尺寸與注射機模板尺寸和拉桿間距相適應(yīng) 22
6.3.2 模具閉合高度校合 22
6.4 開模行程的校合 22
第7章 導(dǎo)向機構(gòu)和調(diào)溫系統(tǒng)的設(shè)計 24
7.1導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計 24
7.1.1導(dǎo)向總體設(shè)計 24
7.1.2導(dǎo)柱設(shè)計 24
7.1.3導(dǎo)套設(shè)計 24
7.2 調(diào)溫系統(tǒng)的設(shè)計 25
7.2.1設(shè)計原則 25
7.2.2尺寸大小 25
7.2.3布置 25
總 結(jié) 26
致 謝 27
參考文獻 28
附件一 英文文獻翻譯 29
緒論
緒論
模具工業(yè)是制造業(yè)中的一項基礎(chǔ)產(chǎn)業(yè)，是技術(shù)成果轉(zhuǎn)化的基礎(chǔ)，同時本身又是高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)的重要領(lǐng)域，所以模具生產(chǎn)技術(shù)水平的高低是衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標(biāo)志，它在很大程度上決定著產(chǎn)品的質(zhì)量，效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。在歐美等工業(yè)發(fā)達國家被稱為“點鐵成金”的“磁力工業(yè)” ；美國工業(yè)界認(rèn)為“模具工業(yè)是美國工業(yè)的基石”;德國則認(rèn)為是所有工業(yè)中的“關(guān)鍵工業(yè)” ;日本模具協(xié)會也認(rèn)為“模具是促進社會繁榮富裕的動力” ，同時也是“整個工業(yè)發(fā)展的秘密”，是“進入富裕社會的原動力” 。日本模具產(chǎn)業(yè)年產(chǎn)值達到13000億日元，遠遠超過日本機床總產(chǎn)值9000億日元。如今，世界模具工業(yè)的發(fā)展甚至己超過了新興的電子工業(yè)。在模具工業(yè)的總產(chǎn)值中，沖壓模具約占50%，塑料模具約占33%，壓鑄模具約占6%，其它各類模具約占11%。
改革開放以來，我國的模具工業(yè)發(fā)展也十分迅速。振興和發(fā)展我國的模具工業(yè)，正日益受到人們的關(guān)注。早在1989年3月中國政府頒布的《關(guān)于當(dāng)前產(chǎn)業(yè)政策要點的決定》中，將模具列為機械工業(yè)技術(shù)改造序列的第一位。近年來，我國模具工業(yè)每年都以15％的增長速度快速發(fā)展。許多模具企業(yè)十分重視技術(shù)發(fā)展。加大了用于技術(shù)進步的投入力度，將技術(shù)進步作為企業(yè)發(fā)展的重要動力。此外，許多科研機構(gòu)和大專院校也開展了模具技術(shù)的研究與開發(fā)。模具行業(yè)的快速發(fā)展是使我國成為世界超級制造大國的重要原因。據(jù)統(tǒng)計，我國現(xiàn)有模具生產(chǎn)廠近2萬家，從業(yè)人員約50萬人，“九五”期間的年增長率為13%. 2000年總產(chǎn)值為270億元，占世界總量的5%。但從總體上看，自產(chǎn)自用占主導(dǎo)地位，商品化模具僅為1/3左右，國內(nèi)模具生產(chǎn)仍供不應(yīng)求，特別是精密、大型、復(fù)雜、長壽命模具，仍主要依賴進口。目前，就整個模具市場來看，進口模具約占市場總量的20%左右，其中，中高檔模具進口比例達40%以上。因此，近年來我國模具發(fā)展的重點放在精密、大型、復(fù)雜、長壽命模具上，并取得了可喜的成績，模具進口逐漸下降，模具技術(shù)和水平也有長足的進步。近年來，模具行業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整和體制改革步伐加快，主要表現(xiàn)為：大型精密、復(fù)雜、長壽命等中高檔模具及模具標(biāo)準(zhǔn)件發(fā)展速度快于一般模具產(chǎn)品；塑料模和壓鑄模比例增大；專業(yè)模具廠數(shù)量增加較快，其能力提高顯著；“三資”及私營企業(yè)發(fā)展迅速，尤其是“三資”企業(yè)目前已成為行業(yè)的主力軍；股份制改造步伐加快，等等。從地區(qū)分布來說，以珠江三角洲和長江三角洲為中心的東南沿海地區(qū)發(fā)展快于中西部地區(qū)，南方的發(fā)展快于北方。目前發(fā)展最快、模具生產(chǎn)最為集中的省份是廣東和浙江，這2個省的模具產(chǎn)值已占全國總量的六成以上。江蘇、上海、山東、安徽等地目前發(fā)展態(tài)勢也很好。
隨著世界五金、電子、儀表、電器和機械塑料工業(yè)高速發(fā)展,我國塑料工業(yè)異軍突起，而塑料工業(yè)的高速發(fā)展又對塑料模具工業(yè)的發(fā)展起到了推動作用同時也對它提出了越來越高的要求。塑料模具就是利用特定形狀去成型具有一定形狀和尺寸的塑料制品的工藝基礎(chǔ)裝備。用塑料模具生產(chǎn)的主要優(yōu)點是制造簡便、材料利用高、生產(chǎn)率高、產(chǎn)品的尺寸規(guī)格一致，特別是對大批量生產(chǎn)的機電產(chǎn)品，更能獲得價廉物美的經(jīng)濟效果。塑料模具的現(xiàn)代設(shè)計與制造和現(xiàn)代塑料工業(yè)的發(fā)展有極密切的關(guān)系。隨著塑料工業(yè)的飛速發(fā)展，塑料模具工業(yè)也隨之迅速發(fā)展。目前我國塑料模具約占模具工業(yè)總產(chǎn)值30％～35％。國內(nèi)塑料模具市場以注塑模具需求量最大，因為注塑成型可以對形狀復(fù)雜的塑料產(chǎn)品實現(xiàn)一次成型，是一種高效率、大批量的生產(chǎn)方式。僅汽車行業(yè)就需要各種塑料制品36萬噸其中80％以上的產(chǎn)品通過注塑生產(chǎn)。電子電器如電冰箱、洗衣機和空調(diào)的年產(chǎn)量均超過1000萬臺；彩電的年產(chǎn)量已超過3000萬臺。到 2010年，在建筑與建材行業(yè)方面，塑料門窗的普及率為30％，塑料管的普及率將達到5O％，這些都會大大增加對塑料模具的需求量
隨著世界五金、電子、儀表、電器和機械塑料工業(yè)高速發(fā)展,我國塑料工業(yè)異軍突起，而塑料工業(yè)的高速發(fā)展又對塑料模具工業(yè)的發(fā)展起到了推動作用同時也對它提出了越來越高的要求。塑料模具就是利用特定形狀去成型具有一定形狀和尺寸的塑料制品的工藝基礎(chǔ)裝備。用塑料模具生產(chǎn)的主要優(yōu)點是制造簡便、材料利用高、生產(chǎn)率高、產(chǎn)品的尺寸規(guī)格一致，特別是對大批量生產(chǎn)的機電產(chǎn)品，更能獲得價廉物美的經(jīng)濟效果。塑料模具的現(xiàn)代設(shè)計與制造和現(xiàn)代塑料工業(yè)的發(fā)展有極密切的關(guān)系。隨著塑料工業(yè)的飛速發(fā)展，塑料模具工業(yè)也隨之迅速發(fā)展。目前我國塑料模具約占模具工業(yè)總產(chǎn)值30％～35％。國內(nèi)塑料模具市場以注塑模具需求量最大，因為注塑成型可以對形狀復(fù)雜的塑料產(chǎn)品實現(xiàn)一次成型，是一種高效率、大批量的生產(chǎn)方式。僅汽車行業(yè)就需要各種塑料制品36萬噸其中80％以上的產(chǎn)品通過注塑生產(chǎn)。電子電器如電冰箱、洗衣機和空調(diào)的年產(chǎn)量均超過1000萬臺；彩電的年產(chǎn)量已超過3000萬臺。到 2010年，在建筑與建材行業(yè)方面，塑料門窗的普及率為30％，塑料管的普及率將達到5O％，這些都會大大增加對塑料模具的需求量。 注塑模具的優(yōu)劣直接影響注塑成型的質(zhì)量。注塑模具行業(yè)，欲要加工出高精度、高質(zhì)量、復(fù)雜型面的注塑模具必須借助先進的計算機輔助設(shè)計和制造軟件、編制合理的加工工藝規(guī)程、選擇合適的加工設(shè)備和刀具、設(shè)定最佳切削用量，這是保證加工質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率、減輕勞動強度的有效途徑。為了能夠為注塑加工商生產(chǎn)出可節(jié)約投資成本和時間成本，以及提高注塑生產(chǎn)效率的模具，模具制造商們不斷使用新材料和新技術(shù)，而這些新材料和新技術(shù)則在一定程度上代表了注塑模具制造的新趨勢。因而，玩具四驅(qū)車底座成型技術(shù)的研究與開發(fā)具有相當(dāng)重要的理論意義和實用價值。以此作為一個突破口，帶動和促進相關(guān)塑件產(chǎn)品外觀零件注塑成形技術(shù)的發(fā)展和技術(shù)創(chuàng)新，將會產(chǎn)生顯著的經(jīng)濟價值。
31
第1章 塑件的工藝分析
第1章 塑件的工藝分析
1.1 塑件的材料
圖1 塑料旋鈕
如圖1為塑料旋鈕，材料選用ABS。表1為ABS的性能與用途。
表1 ABS的性能與用途
塑料品種
性能特點
成型特點
模具設(shè)計的注意事項
使用溫度
主要用途
苯乙烯-丁二烯-丙烯晴（ABS）
機械強度較好，有一定的耐磨性。但耐熱性較差，吸水性較大。
成型性能很好，成型前原料要干燥。
澆注系統(tǒng)選擇進料口位置，形式，推出力過大或機械加工時塑件表面成白色痕跡，脫模斜度易取以上。
<70℃
機器蓋、罩、儀表殼、手電鉆殼、風(fēng)扇葉輪，收音機、電話和電視機等殼體，部分電器零件、汽車零件、機械及常規(guī)武器的零部件
苯乙烯-丁二烯-丙烯晴（ABS）塑料注射成型的工藝參數(shù)
注射機類型：螺桿式
螺桿轉(zhuǎn)速/ ：
噴嘴形式：直通式
噴嘴溫度/℃：
機筒前段溫度/℃：
機筒中段溫度/℃：
機筒后段溫度/℃：
模具溫度/℃：
注射壓力/：
保壓壓力/：
注射時間/：
保壓時間/：
冷卻時間/：
成型周期/：
1.2 工藝分析
（1）制品采用ABS材料，收縮率為0.4%~0.6%；
（2）該塑件尺寸較小，塑件的尺寸精度無特殊要求，所有尺寸均為自由尺寸，可采用5級公差，為降低成本，采用一模四腔，并不對制品進行后續(xù)加工；
（3）制品表面光潔度有特殊要求，為提高成型效率采用潛伏式澆口；
（4）為了方便加工、熱處理和降低成本，型腔與型芯采用拼合結(jié)構(gòu)。
（5）模具設(shè)計時要澆注系統(tǒng)選擇進料口位置，形式，推出力過大或機械加工時塑件表面成白色痕跡，脫模斜度易取以上。
（6）塑件制品設(shè)計圓角，能使其成型時的流動性能好，成型順利進行。因為當(dāng)制品帶有尖角時，往往會在尖角處產(chǎn)生應(yīng)力集中，在受力或受沖擊振動時發(fā)生破裂。本設(shè)計的制品均采用圓角半徑為1
第4章 成型零件的設(shè)計
第2章 擬定模具結(jié)構(gòu)形式
2.1 分型面的確定
在塑件設(shè)計階段，應(yīng)考慮成型時分型面的形狀和位置，然后在選擇模具的結(jié)構(gòu)，分型面的選擇應(yīng)根據(jù)以下原則：
（1）有利于保證塑件的外觀量。
（2）分型面選擇在塑件的最大截面處。
（3）盡可能使塑件留在動模一側(cè)。
（4）盡可能滿足塑件的使用要求。
（5）有利于型腔內(nèi)的氣體的排出。
（6）有利簡化模具的結(jié)構(gòu)。
根據(jù)以上原則分型面的位置確定在塑件底面的最大截面處。
圖2 分型面的位置
2.2 確定型腔數(shù)目和排列方式
（1）該塑件對外觀要求不高，尺寸精度一般，且為中批量生產(chǎn)可采用一模多腔，考慮制品的尺寸較小，模具的制造費用高等，初定為一模兩腔。
（2）型腔排列形式的確定
該塑件為方形件，型腔排列采用如下方式
圖3 型腔的排列及流道布局
單個塑件體積 塑件總體積 V≈15.08
查表得塑件的密度為1.05g/
單件塑料件重量 m=Vⅹ1.05≈3.96g
（3）塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及所需鎖模力的計算
a、塑件在分型面上的投影面積：
A≈1017.4
b、鎖模力等于型腔內(nèi)工作壓力與塑件及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之積：
因為是一般塑件，所以平均壓力q=65%ⅹ100=65MPa
F=Aⅹq＝66.13KN
澆注系統(tǒng)的凝料體積，可以根據(jù)經(jīng)驗按照塑件體積的0.2～1倍來估算。同時考慮到模具是一模兩腔，其流道會比較簡單，澆注系統(tǒng)中的凝料是較多的，現(xiàn)采用按塑件體積的1倍來進行澆注系統(tǒng)凝料體積的估算，所以對于確定的一模四腔，注塑機一次注入模具型腔的注射量為：
根據(jù)第二步計算得出一次注入模具型腔的塑料總體積 ，再按照注射機的每次注射量應(yīng)小于或等于其公稱注射量的80%的要求，于是有：
。
（4）初選注射機
根據(jù)上述分析、計算，查表初選注射機型號為SZ-60/40臥式注射機的有關(guān)參數(shù)如下：
理論注射容積 60
注射壓力 180MPa
模具最大行程 250mm
模具最大厚度： 250mm
模具最小厚度： 150mm
噴嘴球半徑： 10mm
噴嘴孔直徑: 3.5mm
定位圈直徑： 100mm
第3章 澆注系統(tǒng)的設(shè)計
3.1 主流道設(shè)計
（1）主流道尺寸
根據(jù)所選注射機，則主流道小端的尺寸為
圖4 主流道尺寸
D=注射機噴嘴尺寸+（0.5～1）＝3+１＝4mm
主流道球面半徑
SR=噴嘴球面半徑+（1～2）=11mm
（2）主流道襯套形式
為了便于加工所以將襯套和定位圈分開設(shè)
計，襯套如圖3-1所示，材料采用T10A，熱處理淬火后
表面硬度為40～45HRC。
3.2 分流道設(shè)計
（1）、分流道布置形式
塑件的體積比較小，形狀比較簡單，壁厚均勻，且塑料流動性好，可以采用單點進料的方式。
（2）、分流道形狀、截面尺寸：
a、形狀及截面尺寸為了便于加工及凝料的脫模，采用加工工藝性較好的U形截面。
b、直徑一般為1.6~9.5,取直徑為φ5mm。
c、U形截面高度 H=1.25R=2mm。
3.3 主流道剪切速率的校核
（1）主流道凝料的體積
=1061.32
=1.06
（2）主流道剪切速率的校核
由經(jīng)驗公式
式中
=
=
其中
=
=
=
＜
因此，主流道剪切速率偏小主要是注射量小、噴嘴尺寸偏大，使主流道尺寸偏大所致。
3.4澆口的設(shè)計
澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔之間的一段細短通道（除了直接澆口外），它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分。
澆口的主要作用：
（1）型腔充滿后，熔體在澆口處首先凝結(jié)，防止其倒流；
（2）易于切除澆口尾料；
（3）對于多型腔模具，用以控制熔接痕的位置。
當(dāng)塑料熔體通過澆口時，剪切速率增高，同時熔體的內(nèi)摩擦加劇，使料流的溫度升高，黏度降低，提高流動性能，有利于充型，但是澆口尺寸過小會使壓力增大，凝料加快，補縮困難，甚至形成噴射現(xiàn)象，影響塑件質(zhì)量。
澆口的形式有很多，根據(jù)本塑件的要求，本設(shè)計采用潛伏式澆口的結(jié)構(gòu)形式。
第4章 成型零件的設(shè)計
4.1 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計
（1）凹模的設(shè)計要求：
整體式型腔是直接加工在型腔板上的，因為這樣有較高的強度和剛度，在使用過程中不易發(fā)生變形，且該塑件尺寸較小，形狀簡單，型腔加工容易實現(xiàn)，故采用整體式結(jié)構(gòu)。
（2）型芯形狀簡單，為減低成本故也做成整體式結(jié)構(gòu)式型芯。
4.2 成型零件鋼材選用
塑料為批量生產(chǎn)，成型零件選用鋼材要具有較好的耐磨性和抗疲勞能力。
機械加工性能和拋光性能要好，因此，嵌入式凸凹模均選用T10A。淬火
后表面硬度為40HRC-45HRC。
4.3 動模的大小
由于計算壁厚比較麻煩，所以采用查經(jīng)驗表的方式確定壁厚，從而確定動模
大小。
查表得：型腔壁厚S1為2mm，本設(shè)計采用兩板模。所以綜合考慮動模大小確定為130x180x25
4.4 主要成型零件的工作尺寸的計算
（1）動模型芯的工作尺寸的計算
塑件內(nèi)的型腔尺寸公差為正值“+”，制造公差為負值“”。根據(jù)推導(dǎo)：
型芯的徑向尺寸計算公式如下：
式中：—型芯的徑向尺寸，；
—塑件的平均收縮率；
—塑件的外徑尺寸，；
—修正系數(shù)，（），?。?
—塑件的公差值，因尺寸的大小而變。
—制造公差，取。
型芯的高度尺寸計算公式如下
式中：—型芯的高度尺寸，；
—塑件的平均收縮率；
—塑件的外徑尺寸，；
—修正系數(shù)，（），同樣??；
—塑件的公差值，因尺寸的大小而變。
—制造公差，取。
（2） 型腔的工作尺寸的計算
凹模是成型塑件外形的模具零件，其工作尺寸屬包容尺寸，在使用過程中凹模的磨損會使包容尺寸逐漸增大。所以，為了使得模具的磨損留有修模的余地以及裝配的需要，在設(shè)計模具時，包容尺寸盡量取下限尺寸，尺寸公差取下偏差。
凹模的徑向尺寸計算公式如下：
式中：—型腔的徑向尺寸，；
—塑件的平均收縮率；
—塑件的外徑尺寸，；
—修正系數(shù)，（），?。?
—塑件的公差值，因尺寸的大小而變。
—制造公差，取。
凹模的高度尺寸計算公式如下
式中：—型芯的高度尺寸，；
—塑件的平均收縮率；
—塑件的外徑尺寸，；
—修正系數(shù)，（），同樣??；
—塑件的公差值，因尺寸的大小而變。
—制造公差，取。
4.5 側(cè)抽芯結(jié)構(gòu)的設(shè)計
該塑件有一個寬8.4mm，深1mm的環(huán)形槽，需要側(cè)向抽芯機構(gòu)來完成。側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)根據(jù)動力來源的不同，有機動、液壓或氣動以及手動等三大類。本塑件采用機動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu),它是利用注射機開模力作為動力，通過有關(guān)傳動零件使力作用于側(cè)向成型零件而將模具側(cè)向分型或把側(cè)向型芯從塑料制件中抽出，合模時又靠它使側(cè)向成型零件復(fù)位。這類機構(gòu)雖然結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，不但分型與抽芯不需手工操作，生產(chǎn)率高，而且結(jié)構(gòu)緊湊、動作安全可靠、加工制造方便。根據(jù)傳動零件的不同，這類機構(gòu)可分為斜導(dǎo)柱、彎銷、斜導(dǎo)槽、斜滑塊和齒輪齒條等許多不同類型的側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)，本次設(shè)計選用斜導(dǎo)柱側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)。
4.5.1 斜導(dǎo)柱的典型機構(gòu)尺寸
斜導(dǎo)柱的主要尺寸有直徑d、長度L、傾斜角和抽芯距S。斜導(dǎo)柱與滑塊之間采用輕松配合，有利于滑塊靈活運動。斜導(dǎo)柱對滑塊只起驅(qū)動作用，而滑塊運動的準(zhǔn)確性、平穩(wěn)性由導(dǎo)槽與滑塊之間的配合精度予以保證，滑塊的最終位置由楔緊塊決定。確定傾斜角 要兼顧抽拔距及彎曲力，通常采用＝ ，不大于。導(dǎo)柱材料多用45鋼、T8、T10以及20鋼經(jīng)滲碳處理，淬火硬度在HRC55以上。磨削加工后，表面粗糙度保證有=1.6。
4.5.2 抽拔力
抽拔力是將側(cè)型芯從制品中抽出所需的力。剛開始抽芯所克服的阻力稱為初始抽拔力。繼續(xù)將全部側(cè)芯抽出所需的力稱為相續(xù)抽拔力。相續(xù)抽拔力通常小于初始抽拔力，故設(shè)計時以初始抽拔力為準(zhǔn)。
影響初始抽拔力的主要因素有：
a).成型芯表面積愈大，包緊力愈大，因而抽拔力就愈大。方形成型芯比圓形成型芯抽拔力大，當(dāng)制品一面有兩個以上的孔時，抽拔力更大。成型芯距離愈大，收縮愈大，抽拔力也就愈大了；
b).制品壁愈厚，收縮就愈大，抽拔力也愈大；
c).制品塑料的收縮率大、成型芯摩擦系數(shù)大，抽拔力就大；
d).成型芯表面粗糙度低脫模斜度大，抽拔力就小，反之抽拔力就大；
e).注射力小保壓壓力小，冷卻時間短，則抽拔力小，反之，抽拔力就大。
抽拔力可用如下簡化公式進行計算：
（N）
式中l(wèi)——活動側(cè)芯被塑料包緊的斷面周長
()
h——成型芯部分的深度， (1mm=0.001m)
p——制品對側(cè)芯的壓力，一般取8～12Mpa
f——塑料對鋼的摩擦系數(shù)，常用f＝0.14～0.34；
——側(cè)芯的脫模斜度，常?。健?取)
所以，
總的抽拔力為：
4.5.3 抽芯距的計算
將活動芯從成型位置抽至不妨礙制品脫模的位置所移動的距離稱為抽芯距。
式中H——斜導(dǎo)柱完成抽芯距所需的開模行程(mm)；
——斜導(dǎo)柱傾斜角。
4.5.4 斜導(dǎo)柱所受彎曲力的計算
式中——抽拔阻力（與抽拔力大小相等，方向相反）；
——斜導(dǎo)柱的傾斜角。
4.5.5 斜導(dǎo)柱直徑的確定
根據(jù)斜導(dǎo)柱所受最大彎曲應(yīng)力應(yīng)小于其許用彎曲應(yīng)力的原則，可推導(dǎo)出斜導(dǎo)柱直徑的計算公式。
因為，
所以，取d=8mm
式中 L——斜導(dǎo)柱有效工作長度；
M——斜導(dǎo)柱所受最大彎距；
——彎曲許用應(yīng)力，對碳鋼可?。?37Mpa
W——抗彎面系數(shù)，圓形截面： W=。
4.5.6 斜導(dǎo)柱長度的計算
斜導(dǎo)柱的長度時根據(jù)側(cè)芯的抽芯距、斜導(dǎo)柱的直徑傾斜角和安裝斜導(dǎo)柱的模板厚度t來決定。其表達式為故，取L=56mm
4.5.7 滑塊的設(shè)計
圓管處的環(huán)形槽可用兩個滑塊來成型,滑塊的尺寸和形狀是根據(jù)兩個型芯的最大直徑和中心距以及斜導(dǎo)柱的直徑來確定的。由于兩個型芯的中心距為74mm，最大直徑為36mm，斜導(dǎo)柱的直徑為8mm,考慮滑塊的剛度和強度要求，設(shè)計了滑塊的總長為30mm,總寬為20mm。
圖5 滑塊的基本尺寸
其抽拔距計算：
S = - + (2 ～ 3)
式中：S ——滑塊分開所需的抽拔距，mm；R ——圓管的最大半徑，mm；
r——環(huán)形槽的最小半徑，mm。
經(jīng)計算,取抽拔距為6mm。
環(huán)形槽只有1 mm的厚度,因此可將滑塊做大些使環(huán)形槽以下的部位也由滑塊來成型,這樣滑塊的強度可以滿足加工制造和使用要求。同時滑塊與推管在位置上干涉,為了使滑塊在側(cè)向分型時不與推管發(fā)生碰撞,可在滑塊上開設(shè)橢圓孔以避開推管。同時為避免或減少因哈夫滑塊與型芯相對運動造成的摩擦使模具在工作一段時間后出現(xiàn)塑件飛邊,在滑塊的兩側(cè)面加拔模角。
4.6 模架的確定
根據(jù)型腔的布局以及型腔側(cè)壁最小厚度為，再考慮導(dǎo)柱，導(dǎo)套及連接螺釘布置應(yīng)占的位置和推件板等各方面的問題，再加上本設(shè)計采用的是潛伏式澆口形式，潛伏式澆口采用自動脫落澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)，頂出機構(gòu)采用頂桿式，
因此確定采用A1的模架結(jié)構(gòu)，型號為；
各模板尺寸的確定；
（1）A板尺寸
A板也就是定模型腔板，由于本設(shè)計的塑件在定模部分，因此A板的厚度取。
（2）B板的尺寸
B板也就是動模固定板，因此動模固定板的尺寸按標(biāo)準(zhǔn)取。
（3）座板的尺寸
動模座板厚度和定模座板厚度均按標(biāo)準(zhǔn)取。
（5）墊塊的尺寸
墊塊的高度取，厚度為。
（6）推板及推板固定板的尺寸
推板的厚度取。推板固定板的厚度取。
（7）動模支承板的尺寸
動模支承板的厚度取
3 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計
第5章 推出機構(gòu)的設(shè)計
推出機構(gòu)的設(shè)計是注射成型其中的一個重要循環(huán),塑件必須無誤地從模具中脫出,完成脫出塑件的裝置。
5.1 推出機構(gòu)設(shè)計應(yīng)遵循以下原則
（1）推出機構(gòu)應(yīng)盡量布置在動模一側(cè)。
（2）保證塑件推出不被損壞和良好的外觀。
（3）機構(gòu)簡單,動作可靠。
（4）合模時準(zhǔn)確復(fù)位。
5.2 脫模力
因為，所以，此處視為厚壁圓筒塑件，同時，由于該塑件沒有通孔，所以脫模時存在真空壓力，參考下式，可得脫模力為
式中，F(xiàn)是脫模力（N）；E是塑料的彈性模量（Mpa）；S是塑料成型的平均收縮率（%）；t是塑件的壁厚（㎜）；L是被包型芯的長度（㎜）；是塑料的泊松比；是脫模斜度（）；是塑料與鋼材之間的摩擦因數(shù)；是型芯的平均半徑（㎜）；A是塑件在與開模方向垂直的平面上的投影面積（），當(dāng)塑件底部有通孔時，A項視為零；是由和決定的無因次數(shù)，，其中的值與塑件的橫截面積形狀和相關(guān)尺寸有關(guān)；是由和決定的無因次數(shù)，。
5.3 推桿的結(jié)構(gòu)的設(shè)計
（1）圓形推桿的直徑?？捎蓺W拉公式簡化得
式中，是推桿直徑（㎜）；L是推桿長度（㎜）；是塑件的脫模力（N）；E是推桿材料的彈性模量（Mpa）；n推桿數(shù)量；安全系數(shù)，取=1.5。
（2） 推桿直徑校核
式中，是推桿材料的許用壓應(yīng)力（Mpa）。根據(jù)塑件結(jié)構(gòu)要求，選擇直徑為的推桿，然后根據(jù)要求進行相關(guān)加工。
5.4推桿的安裝
推桿在固定板上的固定方法有很多，本設(shè)計采用的是最常采用的形式，即將推桿凸肩壓在固定板的沉孔和推板之間，用螺釘緊固，凸肩高度與對應(yīng)沉孔的深度留有余量，在裝配后將它們與固定板一起磨去余量，來保證高度一致，避免在高度方向來回竄動。
5.5 推出形式的確定
根據(jù)塑件的形狀特點，確定模具型腔在定模部分，模具型芯在動模部分。塑件成型開模后，塑件與型芯一起留在動模一側(cè)。該塑件的塑料有很好的弾性，可以采取強制脫模方式，但是需要較大的脫模力，故采用推板推出機構(gòu)。
圖6 推桿的分布
第6章 注塑機的校核
6.1 最大注塑量的校核
最大注射量是指注射機螺栓式柱塞以最大注射行程注塑時，一次所能達到的塑料注射量。理論注塑量一般有兩種表示：
一種規(guī)定以注塑苯乙烯-丁二烯-丙烯晴（ABS）（密度約為）的最大克數(shù)（g）為標(biāo)準(zhǔn)。而另一種為規(guī)定以注塑塑料的最大容積（）為標(biāo)準(zhǔn)。
式中：—模具型腔和流道的最大容積（）。
—指定型號與規(guī)格的注射機注射量容積（），該注射機為60。
—注射系數(shù)，取0.75。
所設(shè)計的注射模，塑料件加澆注系統(tǒng)凝料所用的塑料量，不應(yīng)超過最大注塑量，對于正常的批量生產(chǎn)，應(yīng)滿足下面的式子：
式中：—成型零件所需求的注塑量（塑件加上澆注系統(tǒng)凝料所用注塑量）
由定義可知即上節(jié)所講的，因此
==16.1g
因此符合要求。
6.2 注塑壓力的校核
注塑時，螺桿作用于塑料熔體的壓力，在熔體流經(jīng)機筒，噴嘴，模具的澆注系統(tǒng)以后，在型腔中余于的模腔壓力P，該壓力在型腔中產(chǎn)生一個使模具沿分型面脹開的脹模力，該力的大小為
式中：—熔融塑料在型腔內(nèi)的壓力，，??；
—塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和，；
—塑件在分型面上的投影面積，；
—塑件澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積，；
—型腔數(shù)
流道凝料（包括澆口）在模具分型面上的投影面積，在模具設(shè)計前是個未知數(shù)，根據(jù)多型腔模具的統(tǒng)計分析，大致是每個塑件在分型面上的投影面積的倍，因此；可采用0.35倍的塑件在分型面上的投影面積來計算。
通過計算可得
由于<，故再上選的注射機的鎖模力為，滿足要求。
6.3模具與注射機安裝部分相關(guān)尺寸的校核
6.3.1 模具閉和尺寸與注射機模板尺寸和拉桿間距相適應(yīng)
模具的安裝有兩種方式，一是從注射機這方直接吊裝入機內(nèi)進行安裝，二是先吊到側(cè)面再由側(cè)面進入到機內(nèi)安裝。一般模具的外形尺寸受到拉桿間距的限制，應(yīng)于重視。
模具的長寬<拉桿面積
本設(shè)計的模具的長寬為 < 注射機拉桿間距為，故滿足要求
6.3.2 模具閉合高度校合
模具總厚度與注射機模板閉合厚度的關(guān)系：兩者之關(guān)系應(yīng)滿足：
而
式中：—模具閉合后的總厚度，；
—注射機允許的最小模具厚度，；
—注射機允許的最大模具厚度，；
—注射機移動板的最小開合距離，；
當(dāng)<時，可以增加模具墊塊高度，但>時，則模具無法閉合，尤其是機械—液壓式鎖模的注射機，因其肘桿無法撐直。
模具的實際厚度為，
<<，因此符合要求。
6.4 開模行程的校合
開模行程是指從模具中取出塑件所需的最小開合距離，用H表示，它必須小于注射機移動模板的最大距離S，由于注射機的鎖模機構(gòu)不同，開模行程可按兩種情況進行較核。
開模行程與模具厚度無關(guān)
這種情況主要是指鎖模機構(gòu)為液壓—機械聯(lián)合作用的注射機，其模板行程是由連桿機構(gòu)的最 大沖程決定的，而與模具的厚度無關(guān)。
開模行程與模具厚度有關(guān)。
這種情況主要是指全液壓式鎖模的注射機（如XS-ZY-250）和機械鎖模機構(gòu)的直角式注射機（如SYS-45，STS-60）。其開模行程H應(yīng)小于動模移動板與定模固定板之間的最大距離減去模具厚度，即，。
式中 —注射機動模板的開模行程（mm），取250mm
—塑件推出行程（mm），取18mm
—包括流道凝料在內(nèi)的塑件的高度（mm），其值為
，，
可見開模形成符合要求。
第7章 導(dǎo)向機構(gòu)和調(diào)溫系統(tǒng)的設(shè)計
7.1導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計
7.1.1導(dǎo)向總體設(shè)計
(1)導(dǎo)向零件應(yīng)合理地均勻分布在模具的周圍,其中心到模具邊緣應(yīng)具有足
夠的距離,以保證模具強度,防止導(dǎo)套變形。
(2)模具導(dǎo)柱應(yīng)安裝在定模座上,導(dǎo)套安裝在定模固定板、推件板和墊板上。
(3)為了保證分型面良好接觸,導(dǎo)柱和導(dǎo)套在分型面處應(yīng)設(shè)制有承削槽。
(4)合模時,應(yīng)保證導(dǎo)向零件首先接觸,避免凸模先進入型腔,導(dǎo)致模具損
壞。
(5)動定模采用配作加工,可保證同軸度。
7.1.2導(dǎo)柱設(shè)計
(1)該模具采用帶頭導(dǎo)柱。
(2)導(dǎo)柱長度順利取件和正常導(dǎo)向。
(3)為了使導(dǎo)柱順利進入導(dǎo)向孔,導(dǎo)柱的端部采用錐形的先導(dǎo)部分。
(4)導(dǎo)柱直徑應(yīng)根據(jù)模具尺寸確定,應(yīng)保證有足夠的抗彎強度。
(5)導(dǎo)柱的安裝形式,導(dǎo)柱固定部分與定模座模板按H7/k6過渡配合,導(dǎo)柱
滑動部分按H7/f6的間隙配合。
(6) 導(dǎo)柱工作部分表面粗糙度為Ra=0.4μm。
(7) 導(dǎo)柱應(yīng)具有堅強而耐磨的表面和堅韌不易折斷的內(nèi)芯,采用低碳鋼經(jīng)
滲碳淬火處理或T8A,T10A淬火后達45HRC以上。
7.1.3導(dǎo)套設(shè)計
導(dǎo)套是用于與安裝在模具上的導(dǎo)柱相配合,用以確定動
定模的相對位置,保證模具運動導(dǎo)向精度的圈套形零件。
(1)結(jié)構(gòu)形式采用帶頭導(dǎo)套。
(2)導(dǎo)套的端面應(yīng)倒圓角,導(dǎo)柱孔最好做在通孔,有利于排出孔內(nèi)的氣體。
(3)導(dǎo)套孔滑動部分接H7/f6間隙配合,表面粗糙度為0.4μm,導(dǎo)套外徑
與模板一端采用H7/k6配合。
(4) 導(dǎo)套材料要用耐磨性較好的材料T8A或T10A。
7.2 調(diào)溫系統(tǒng)的設(shè)計
因塑件的材料分布不均勻，所以需要設(shè)計冷卻系統(tǒng):
7.2.1設(shè)計原則
（1）冷卻通道離凹模不宜太遠或太近，一面影響冷卻效果和模具的強度，
其距離一般為冷卻通道直徑的1～2倍，且要大于等于10mm；孔壁間距為
通道直徑的3～5倍。
（2）在模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，冷卻通道的孔徑盡量大，冷卻回路的數(shù)量
盡量多，這樣冷卻會越均勻。
（3）應(yīng)與塑件厚度相適應(yīng)，即冷卻通道的排列要與型腔的形狀相吻合，塑
件局部壁厚處應(yīng)增加冷卻通道，加強冷卻。
（4）冷卻通道盡量不要通過鑲塊和鑲塊接縫以防漏水，必要時采用密封圈。
（5）冷卻通道直徑一般為6～14mm。
（6）澆口壁厚附近處應(yīng)加強冷卻。
（7）冷卻通道要避免接近塑件的熔接部位，以免使塑件產(chǎn)生熔接痕，降低
塑件強度。
（8）避免造成模具表面冷卻不均勻。
（9）凹模和凸模要分別冷卻，要保證冷卻的平衡，而且對凸模內(nèi)部的冷卻
要注意水道穿過凸模與模板接縫處時進行密封，以防漏水。
7.2.2尺寸大小
因塑件不是太大，所以冷卻通道直徑取6～12的中間值，取為φ6mm
7.2.3布置
圖7 冷卻水道的分布
（1）與型腔壁的距離：取為15
（2）孔壁間距取2倍間距：30
參考文獻
總 結(jié)
通過對旋鈕塑料成型模具的設(shè)計，對常用塑料在成型過程中對模具的工藝要求有了更深一層的理解，掌握了塑料成型模具的結(jié)構(gòu)特點及設(shè)計計算方法，對獨立設(shè)計模具具有了一次新的鍛煉。
在完成模具設(shè)計后，我熟練地掌握了機械制圖、機械設(shè)計、熱處理、計算機輔助設(shè)計等專業(yè)基礎(chǔ)課和專業(yè)課方面的知識，我對于模具特別是塑料模具的設(shè)計步驟有了一個全新的認(rèn)識，豐富了各種模具的結(jié)構(gòu)和動作過程方面的知識，在指導(dǎo)老師的協(xié)助和講解下，同時查閱了很多相關(guān)資料并親手拆裝了一些典型的模具模型，明確了模具的一般工作原理、制造、加工工藝。并利用因特網(wǎng)查閱了大量設(shè)計資料，在設(shè)計過程中，本人運用了大量的計算機輔助設(shè)計，通過對此塑件模具的設(shè)計，本人更加熟練了對Pro/ENGINEER和AutoCAD的運用。
特別是CAD，在設(shè)計的后一階段充分利用CAD軟件，新的工具的利用，大在提高了工作效率。以計算機為手段，專用模具分析設(shè)計軟件為工具設(shè)計模具。軟件可直接調(diào)用數(shù)據(jù)庫中模架尺寸，金屬材料數(shù)據(jù)庫及加工參數(shù)，通過幾何造型及圖形變換可得到模板及模腔與型芯形狀尺寸迅速完成模具設(shè)計。模具CAD技術(shù)是模具傳統(tǒng)設(shè)計方式的革命，大大提高了設(shè)計效率，尤其是系列化或類似注射模具設(shè)計效率更為提高。
在設(shè)計過程中我還學(xué)會了細心，也學(xué)會了獨立思考，和整體思維等等。讓我深深地體會到這個畢業(yè)設(shè)計必不可少。它能加深我們對知識的鞏固和理解，能讓我們將所學(xué)的知識融會貫通，能鍛煉我的思維能力，甚至還能鍛煉一個人的獨立思考的能力。
總之，通過畢業(yè)設(shè)計的又一次鍛煉完全清楚：充分利用CAD技術(shù)進行設(shè)計，在模具符合使要求的前提下盡量降低成本。同時在實際中不斷的積累經(jīng)驗，以設(shè)計出價廉物美的模具。經(jīng)過這次設(shè)計，我了解了模具設(shè)計的全過程。碰到了很多問題，也得到了很多經(jīng)驗。
致 謝
經(jīng)過三個月的畢業(yè)設(shè)計忙碌之后，設(shè)計最終完成，心理有一種說不出的輕松，設(shè)計過程中遇到許多的問題，在眾多師友的幫助下予以解決。首先要感謝陶筱梅老師對我的指導(dǎo)和督促，陶老師給我指出了正確的設(shè)計方向，使我加深了對知識的理解,同時也避免了在設(shè)計過程中少走彎路，陶老師的督促使我一直把畢業(yè)設(shè)計放在心理，保證按質(zhì)按量的完成；要感謝宿舍同學(xué)，是大家營造了良好的學(xué)習(xí)環(huán)境，在做設(shè)計的過程中互幫互助，使我的CAD和PRO/E操作水平比以前有了很大提高，同時較全面的掌握了Word的編輯功能，同時積累下了一些設(shè)計經(jīng)驗。相信在以后的工作學(xué)習(xí)當(dāng)中，會大有用處。
大學(xué)生活至此劃上了圓滿的句號，在機電學(xué)院這塊土地上有眾多莘莘學(xué)子辛勤的耕耘，在這塊土地上我健康快樂的成長，我永遠不會忘記可親的同學(xué)，我永遠記得這片土地。
致謝人：
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附件一 英文文獻翻譯
附件一 英文文獻翻譯
注塑產(chǎn)品與功能表面微結(jié)構(gòu)，PVD涂層的注塑模具
在highwage制造公司之間的競爭和低工資的國家，通常會發(fā)生生產(chǎn)型經(jīng)濟和規(guī)劃導(dǎo)向型經(jīng)濟。低工資國家生產(chǎn)注重對經(jīng)濟的規(guī)模，而高工資國家試圖結(jié)合的規(guī)模和范圍。在第二個維規(guī)劃為導(dǎo)向的經(jīng)濟公司在高工資國家優(yōu)化流程復(fù)雜，投資密集的規(guī)劃系統(tǒng)和生產(chǎn)系統(tǒng)，同時在低工資國家的公司實現(xiàn)簡單，強大的價值流程鏈。這兩個二分法產(chǎn)生的polylemma生產(chǎn)。只能解決一個生產(chǎn)polylemma綜合研究方法。一種方法來解決二分法的規(guī)模和范圍之間的混合生產(chǎn)。這既包括混合流程生產(chǎn)結(jié)合不同的物理機制或生產(chǎn)到一臺機器的步驟和相結(jié)合的混合產(chǎn)品例如宏塑料產(chǎn)品與功能表面表面上的微觀結(jié)構(gòu)，在一個步驟中創(chuàng)建利用微結(jié)構(gòu)模具的過程。產(chǎn)生這些在大量的功能性產(chǎn)品，塑料行業(yè)需要層次分明，高度耐用的模具，低附著力聚合物熔體和小型易于脫模結(jié)構(gòu)。建立這樣一個模具一個精確的結(jié)構(gòu)一方和足夠的表面改性方法在另一邊有被發(fā)現(xiàn)的。激光燒蝕是一個結(jié)構(gòu)的挑戰(zhàn)能力的解決方案。今天，精確的激光燒蝕納秒脈沖通常為100 kHz的重復(fù)率。切除介于0.1和1 mm3的min-1的速率實現(xiàn)1-2流明的深度精度。在納秒范圍在典型的激光照射的結(jié)果熱的影響幾微米的融化深度和表面質(zhì)量這是控制和定義熔體重凝和表面張力的融化。調(diào)查使用pslasers顯示一個更高的精度這是由于一個完全不同的激光顯著的互動制度不同的熱影響，以及由此產(chǎn)生的質(zhì)量。一般來說，光子與物質(zhì)的相互作用基于電磁能量吸收自由和束縛電子材料。該電子量，后一個特點晶格材料的時間。溫度的升高然后描述了由兩個溫度和熱行為加熱和轉(zhuǎn)移自己的能模型，該模型考慮到激光材料互動發(fā)生一般與光子和電子與電子氣過熱和能源轉(zhuǎn)移到晶格材料的具體耦合系數(shù)。納秒激光加工能量轉(zhuǎn)移發(fā)生在激光脈沖的持續(xù)時間，而在皮秒激光加工的能量轉(zhuǎn)移發(fā)生經(jīng)過一定的互動時間。對于金屬，這種轉(zhuǎn)移時間一般是在一些皮秒范圍，這這意味著材料被加熱后的激光年底脈沖。因此，有沒有與光子相互作用熔化和蒸發(fā)材料。結(jié)果是一個更準(zhǔn)確的消融，因為消融主要是由材料和由熔體驅(qū)逐不汽化。的納米和微結(jié)構(gòu)在附近netshape成型過程需要減少釋放的力量模塑件。為了滿足這些要求的重要注射速度和保壓等工藝參數(shù)要減少，以使脫模無損傷。這個結(jié)果在一個不完整的復(fù)制納米和微結(jié)構(gòu)和減少表面的功能。成功的關(guān)鍵是改變傳統(tǒng)的溫度管理系統(tǒng)塑過程，面向未來的variothermal采用的工藝和模具表面改性現(xiàn)代表面工程。
薄膜的工藝技術(shù)物理氣相沉積（PVD）承諾好塑料加工模具的保護性能。由于在模具的高機械負荷，填補了建議涂層的高耐磨性。為的化學(xué)惰性光學(xué)產(chǎn)品的生產(chǎn)和耐磨模具表面需要，以減少污染所生產(chǎn)的光學(xué)產(chǎn)品。鉻（CR）含涂料提供了一個高潛力防護涂料。首先鉻氮化物薄膜在20世紀(jì)80年代的沉積。雖然硬度的titaniumnitride（TIN）不能達到，增加腐蝕在眾多媒體的電阻進行了觀察。此外，此外，在增加了硬度的鋁（Al）的結(jié)果并影響薄膜的微觀結(jié)構(gòu)。高作為磨損保護涂層的潛力也被觀察到。有兩種方式獲得納米或微結(jié)構(gòu)注塑模具和涂層。對于小結(jié)構(gòu)尺寸涂層的結(jié)構(gòu)，直接為大結(jié)構(gòu)的薄膜沉積在結(jié)構(gòu)模具表面。與以前的激光涂層本文結(jié)構(gòu)的模內(nèi)鑲件和隨后的注塑實驗。1。的結(jié)構(gòu)進行了PS-激光。 “激光束集中在表面上，并通過動議振鏡系統(tǒng)。相同的結(jié)構(gòu)涂有兩種不同的（鉻，鋁）基于N PVD涂層。涂料的化學(xué)成分是適應(yīng)達到不同的形態(tài)。一種常見的方式來獲得（鉻，鋁）N系統(tǒng)的不同形態(tài)是鋁含量的變化。因此，涂層低鋁含量[低鋁（鉻，鋁）無涂層高鋁（鉻，鋁）不具有較高的鋁含量[]沉積。這些模具鑲在常規(guī)使用注塑成型過程中的結(jié)構(gòu)與復(fù)制一個標(biāo)準(zhǔn)的聚丙烯（SABIC PP513MNK40）。事后進行模具鑲在variothermal用同一材料的注射成型工藝。在這工藝類型的模具表面附近地區(qū)加熱前注射的外部電感器聚合物熔體，使一個完整的微成型結(jié)構(gòu)?；?0渭米薄薄的一層
實驗細節(jié)2.1注塑模具插入的構(gòu)建與所有激光結(jié)構(gòu)進行了實驗，二極管泵浦Nd：YVO4激光功率放大器（主振蕩器功率放大器;快速，LumeraLaser）與放大在K =355 nm的波長的階段。激光工作重復(fù)率高達M =500千赫和在S =12 ps的脈沖持續(xù)時間。對于微結(jié)構(gòu)實驗被放置在表面上的激光輻射由振鏡系統(tǒng)的樣本焦點長度F =32毫米。燒蝕幾何線。不同的線路幾何消融。要生成線沿表面移動激光束在同一行（小槽寬度）或幾次激光是沿著平行線幾次產(chǎn)生更廣泛的溝槽。所有實驗均在M =500千赫的重復(fù)率。燒蝕槽設(shè)計有一個C1的長寬比，這意味著寬度等于或小于深度。 “消融參數(shù)如表1所示。結(jié)構(gòu)進行了分析，其寬度利用掃描電子顯微鏡（SEM）顯微照片（ZEISS帝斯曼982雙子座）SE（二次發(fā)射電子）模式，此外，分析有關(guān)寬度和高度的結(jié)構(gòu)使用三維激光彩色掃描顯微鏡（VK9710，基恩士）。
2.2涂層沉積所使用的模具插入（X43Cr13，1.2083，AISI 420，冷工作鋼）均與6流明的鉆石拋光懸掛到0.02流明鐳粗糙度。對于沉積脈沖磁控濺射離子鍍（MSIP）的PVD技術(shù)的使用。涂布單元（CC800 / 9 SinOxCemeCon公司公司），配備了一個非對稱雙極雙陰極安排。單位配備了四個矩形陰極（500 9 88平方毫米）。對于沉積高鋁（鉻，鋁）N兩個與二十15毫米鉻鋁目標(biāo)插入（AlCr20）和兩臺CR與二十15毫米鋁的目標(biāo)插入（CrAl20）使用。低鋁沉積（鉻，鋁）N帶四個CrAl20目標(biāo)被用來減少涂層中的鋁量。沉積參數(shù)列于表2。
2.3機械和化學(xué)性能的涂料為了評估的形態(tài)和厚度，涂料裂縫截面的SEM照片還采取了使用SE模式。對于這種顯微鏡硬質(zhì)合金制成的基板（SNUN433，肯納金屬公司W(wǎng)IDIA GmbH＆Co.KG公司），因為它們被用??來脆性斷裂行為。在此SEM能量色散X射線光譜儀（EDS）被用來確定涂料表面的化學(xué)成分。 “硬度和楊氏模量，此外，確定利用納米壓痕方法。一個壓痕XP（MTS納米儀器）申請目的。壓痕深度不超過1/10涂層厚度。測量結(jié)果的評價基于方程根據(jù)奧利弗和法爾[13]。假設(shè)一個恒定的泊松比M = 0.25。
2.4注塑隨后的結(jié)構(gòu)和涂層模具插入裝成一個高精密注塑模具，這是設(shè)計和建造，特別是微結(jié)構(gòu)復(fù)制塑料零件。所有成型實驗采用液壓CX 160-1000注射成型機（克勞斯瑪菲技術(shù)有限公司）40毫米直徑的塑化單元和溫水延長噴嘴。注塑過程中開始與結(jié)束模具，熔融聚合物注入進入上腔。一旦腔填充，保壓適用于補償材料的收縮直到達到密封點。后冷卻時間模具打開和部分退出。它已被證明，模具溫度升高在為了確保精確，注射是必要的，表面結(jié)構(gòu)成型在LM范圍[14]。當(dāng)熱熔接觸的相對冷的模具表面，快速溫度的降低而導(dǎo)致粘度增加。因此，熔體壓力是不是能夠推動材料精細的表面結(jié)構(gòu)。隨著模具溫度接近聚合物熔體的溫度，過早凝固可以預(yù)防的，導(dǎo)致了結(jié)構(gòu)的精確灌裝。在同一時間，溫度足夠低1脫模不損壞的部分是必需的。為此，variothermal過程控制，可用于高結(jié)合注射過程中的溫度和溫度低足夠的脫模一個合理的周期時間。為了實現(xiàn)一個定義良好和快速的溫度變化個人資料，結(jié)合感性模具加熱系統(tǒng)與傳統(tǒng)的模具冷卻用。這為variothermal過程控制系統(tǒng)由電感加熱裝置和機器人。一個W721機器人（威猛機器人系統(tǒng)有限公司）自動放置而在前面的微腔結(jié)構(gòu)的電感模具是開放的。使用高溫計為基礎(chǔ)的溫度控制，定義腔內(nèi)壁的熱起來（最多達到不破壞脆弱60 K S-1）不受控制的高溫微結(jié)構(gòu)。后模具加熱，電感移出，封閉的模具和注射過程的開始。一個標(biāo)準(zhǔn)的聚丙烯（SABIC？PP513MNK40）用于注塑成型實驗。這種材料具有很高的流動性，這是重要的微結(jié)構(gòu)表面的精確復(fù)制。每個模具無論是在傳統(tǒng)和variothermal插入測試與注射成型工藝參數(shù)的過程中，舉行常數(shù)。最大注射速度為40立方厘米S-1和保