畢 業(yè) 設 計 說 明 書6110 連桿鉆小頭孔組合機床設計專 業(yè) 機械設計制造及其自動化 學生姓名 班 級 學 號 指導教師 完成日期 畢 業(yè) 設 計開 題 論 證 報 告專 業(yè) 機械設計制造及其自動化 學生姓名 班 級 學 號 指導教師 完成日期 1課題名稱：6110 連桿鉆小頭孔組合機床設計一、課題來源、課題研究的主要內容及國內外現狀綜述課題來源: 課題來源于江蘇高精機電設備有限公司。課題研究的主要內容:根據 6110 連桿的加工工藝要求，設計一臺加工連桿小頭孔的鉆孔組合機床。具體設計的圖樣有：（1）被加工零件加工工序圖 1 張（2）機床尺寸聯系圖 1 張（3）加工示意圖 1 張（4）生產率計算卡 1 張（5）多軸箱裝配總圖、部件裝配圖、部分零件圖 待定（6）箱體補充加工圖 1 張（7）坐標檢查圖 1 張（8）PLC 控制原理圖 2 張國內外現狀綜述:組合機床是以通用部件為基礎，配以按工件特定形狀和加工工藝設計的專用部件和夾具，組成的半自動或自動專用機床。組合機床一般采用多軸、多刀、多工序、多面或多工位同時加工的方式，生產效率比通用機床高幾倍至幾十倍。由于通用部件已經標準化和系列化，可根據需要靈活配置，能縮短設計和制造周期。因此，組合機床兼有低成本和高效率的優(yōu)點，在大批、大量生產中得到廣泛應用，并可用以組成自動生產線。二十世紀70年代以來，隨著可轉位刀具、密齒銑刀、鏜孔尺寸自動檢測和刀具自動補償技術的發(fā)展，組合機床的加工精度也有所提高。銑削平面的平面度可達0.05毫米／1000毫米，表面粗糙度可低達2.5 ～0.63微米；鏜孔精度可達IT7～6 級，孔距精度可達O.03 ～O.02微米。組合機床一般用于加工箱體類或特殊形狀的零件。加工時，工件一般不旋轉，由刀具的旋轉運動和刀具與工件的相對進給運動，來實現鉆孔、擴孔、锪孔、鉸孔、鏜孔、銑削平面、切削內外螺紋以及加工外圓和端面等。有的組合機床采用車削頭夾持工件使之旋轉，由刀具作進給運動，也可實現某些回轉體類零件(如飛輪、汽車后橋半軸等) 的外圓和端面加工。專用機床是隨著汽車工業(yè)的興起而發(fā)展起來的。在專用機床中某些部件因重復使用，逐步發(fā)展成為通用部件，因而產生了組合機床。通用部件按功能可分為動力部件、支承部件、輸送部件、控制部件和輔助部件五類。其中動力部件是為組合機床提供主運動和進給運動的部件。主要有動力箱、切削頭和動力滑臺。支承部件是用以安裝動力滑臺、帶有進給機構的切削頭或夾具等的部件，有側底座、中間底座、支架、可調支架、立柱和立柱底座等。輸送部件是用以輸送工件或主軸箱至加工工位的部件，主3要有分度回轉工作臺、環(huán)形分度回轉工作臺、分度鼓輪和往復移動工作臺等。 控制部件是用以控制機床的自動工作循環(huán)的部件，有液壓站、電氣柜和操縱臺等。輔助部件有潤滑裝置、冷卻裝置和排屑裝置等。組合機床是用按系列化標準化設計的通用部件和按被加工零件的形狀及加工工藝要求設計的專用部件組成的專用機床。組合機車是由萬能機床和專用機床發(fā)展來的，它既有專用機床、結構簡單的特點，又有萬能機床能夠重新調整，以適應新工件加工的特點。與萬能機床和專用機床相比，有如下特點：1.由于組合機床是由70~80%的通用零部件組成，在需要的時候，它可以部分或全部地進行改裝，以組成適應新的加工要求的新設備。也就是說，組合機床有重新改裝的優(yōu)越性，其通用零部件可以多次重復利用。2.組合機床是按具體的加工對象專門設計的。因而可以按最合理的工藝過程進行加工。這在萬能機床上往往是不易實現的3.在組它是實現集中工序的最好途徑，是提高生產效率的有效設備。合機床上可以同時從幾個方向采用多把刀具對幾個工件進行加工。它是實現集中工序的最好途徑，是提高生產效率的有效設備。4.組合機床常常是用多軸對箱體零件一個面上的的許多孔同時進行加工。這樣就能比較好的保證各孔之間的精度要求，提高產品質量；減少了工件間的搬運，改善勞動條件；也減少了機床的占地面積。5.由于組合機床大多書零部件是同類的通用部件，這就簡化了機床的維修。必要時可以更換整個部件，以提高機床的維修速度。6.組合機床的通用部件可以組織專門工廠集中生產。這樣可以采用專用高效設備進行加工，有利于提高通用部件的性能，降低制造成本。為 了 使 組 合 機 床 能 在 中 小 批 量 生 產 中 得 到 應 用 ， 往 往 需 要 應 用 成 組 技 術 ， 把 結 構和 工 藝 相 似 的 零 件 集 中 在 一 臺 組 合 機 床 上 加 工 ， 以 提 高 機 床 的 利 用 率 。 這 類 機 床 常見 的 有 兩 種 ， 可 換 主 軸 箱 式 組 合 機 床 和 轉 塔 式 組 合 機 床 。組 合 機 床 未 來 的 發(fā) 展 將 更 多 的 采 用 調 速 電 動 機 和 滾 珠 絲 杠 等 傳 動 ， 以 簡 化 結 構 、縮 短 生 產 節(jié) 拍 ； 采 用 數 字 控 制 系 統(tǒng) 和 主 軸 箱 、 夾 具 自 動 更 換 系 統(tǒng) ， 以 提 高 工 藝 可 調性 ； 以 及 納 入 柔 性 制 造 系 統(tǒng) 等 。4二、本課題擬解決的問題設計一臺 6110 連桿鉆小頭孔組合機床，需要解決如下問題：1．如何制定工藝方案。2．機床結構方案的分析和確定。3．組合機床的總體方案如何確定。4．如何滿足設計要求的尺寸精度、位置精度、表面粗糙度等加工要求。5．如何保證機床能以較高的生產效率運行。6．如何機床需裝卸方便，便于維修、調整。7．確定采用何種 PLC 及編制合理的程序。三、解決方案及預期效果解決方案：1. 要深入現場了解被加工零件的加工特點、精度和技術要求、定位夾壓情況以及生產率的要求等。確定在組合機床上完成的工藝內容及其加工方法。這里要確定加工工步數，決定刀具的種類和型式；2. 根據工藝方案確定機床的型式和總體布局。在選擇機床配置型式時，既要考慮實現工藝方案，保證加工精度，技術要求及生產效率；又要考慮機床操作、維護、修理是否良好；還要注意被加工零件的生產批量，以便使設計的組合機床符合多快好省的要求；3. 這里要確定機床各部件間的相互關系，選擇通用部件的刀具的導向，計算切削用量及機床生產率。給制機床的總聯系尺寸圖及加工示意圖等；4. 當工件的加工精度要求較高時，應采用具有固定夾具的單工位組合機床，加工精度要求較低時，可采用具有移動夾具的多工位組合機床。此外，還要考慮到不同布置形式的機床所能達到的加工精度；5. 設計較好的專用夾具，提高裝夾速度和效率以提高機器的效率；6. 組合機床大多數零部件使用通用部件，以簡化了機床的維修，方便裝卸和調整。必要時可以更換整個部件，以提高機床的維修速度；7. 采用世界上主流的三菱 PLC，選擇合適的型號，編程較為方便；預期效果：通過對鉆孔組合機床的用途，適用范圍以及生產率等的分析，我將采用上述的解決方法，這樣可以達到設計要求，保證加工工序的尺寸精度、位置精度、表面粗糙度等加工要求；機床運轉平穩(wěn)，工作可靠，結構簡單裝卸方便，便于維修、調整。2四、課題進度安排3 月 5 日～3 月 6 日．布置任務。3 月 7 日～3 月 18 日．調查研究，畢業(yè)實習。3 月 19 日～4 月 13 日．方案論證，總體設計------開題階段。4 月 14 日～4 月 30 日．技術設計（部件設計） 。5 月 1 日～5 月 15 日．工作設計（零件設計） 。5 月 16 日～5 月 22 日．撰寫畢業(yè)設計說明書------中期工作階段。5 月 23 日～5 月 24 日．畢業(yè)設計預答辯。5 月 25 日～6 月 2 日．修改資料。6 月 3 日～6 月 5 日．評閱材料。6 月 6 日～6 月 8 日．畢業(yè)答辯。6 月 9 日～6 月 11 日．材料整理裝袋。五、指導教師意見簽名 年 月 日六、專業(yè)系意見簽名 年 月 日七、學院意見簽名 年 月 日 外 文 翻 譯專 業(yè) 機械設計制造及其自動化 學 生 姓 名 班 級 學 號 指 導 教 師 1外文資料名稱： 可重構機床機械模塊接口 外文資料出處： German Academic Society for Production Engineering (WGP) 2007 附 件： 1.外文資料翻譯譯文 2.外文原文 指導教師評語：簽名： 年 月 日2可重構機床機械模塊接口埃伯哈德阿伯爾勒.阿諾沃納尤爾根弗萊舍.簡維塞爾帕特里克馬丁.羅伯特克羅普爾XX 譯摘要：可重構制造系統(tǒng)（RMS）是工業(yè)公司為適應頻繁的生產要求做出變化，提出的符合成本效益的方法。RMS 是由組合機床構成，這種機床能提供添加，刪除，重新排列和部分單位變量以及整體替換等功能。這些機床的性能比如模塊工件的高質量，快速靈活反應，都由機械模塊接口的屬性而定。在本文中，主要對機械模塊接口性能參數的定義及其對機床的性能影響進行討論，對一個能夠快速靈活反應的接口的組裝方案進行了分析。最后，介紹對于那些工具接口的準確性能參數所需要技術測試。 關鍵詞：機床，重構，機械接口1 簡介近年來，市場不斷提高步伐，并以難以預料方式發(fā)生變化。在這種情況下，為了保持競爭力，工業(yè)企業(yè)必須獲得一種按照市場上的新產品的需求數量波動迅速和有效地作出反應的能力。因此，開發(fā)這樣一個有可擴展輸出和可調功能相結合的以最小時間籌備的高可用性和高生產力的制造系統(tǒng)[1] 很有必要性。而可重構制造系統(tǒng)（RMS）就是一種有希望來迎接這一挑戰(zhàn)的方式。模塊化系統(tǒng)實現了機床與各種不同的組件組合的整體功能。這些構建塊或模塊，被一對一的映射系統(tǒng)的子功能，使其本身保持類似的架構和功能[3，4]。各模塊間的相互作用被最小化，這樣可以避免它對其他模塊的變化影響到整個系統(tǒng)的正常工作埃伯哈德阿伯爾勒.阿諾沃納 . 德國, 達姆施塔特工業(yè)大學, 工業(yè)機器生產管理研究所.尤爾根弗萊舍.簡維塞爾. 德國, 卡斯魯厄大學, 生產科學研究院, 電子郵件：3wieser@wbk.uka.de.帕特里克馬丁.羅伯特克羅普爾 . 法國, 國立高等工程技術學院, 工業(yè)工程生產機制實驗室.[4]。隨著能夠添加，刪除，重新排列和部分單位變量以及整體替換等功能的面世，模塊化方法允許 RMS 來提供可調節(jié)的功能和能力。在何種程度上制造系統(tǒng)的可重構可以在快速整合模塊（可積性）、修改系統(tǒng)的功能（可兌換性）、適應系統(tǒng)的容量（可伸縮性）以及限制一個給定的零件組的靈活性（標準化性）等性能能方面被衡量。自定義有助于避免不必要的器件和功能，這使得 RMS 顯得很有經濟性[2，5] 。它可以隨時購買或租用新的 RMS 模塊，增加生產程序所需要的額外不同的功能，它沒有固定的模式[6]。同樣，RMS 可以很容易的用新的模塊進行升級，這使得制造商能夠跟上技術進步的步伐而無需更換整個生產系統(tǒng)。RMS 的結構層次架構可以的如圖 1 所示?？芍貥嫏C床（RMT）連接成連續(xù)的或并行制造系統(tǒng)，每個 RMT 組成的模塊可以安排一個平臺，這代表著最高系統(tǒng)水平（圖 2）。模塊功能包括：機械加工操作（如銑床，鉆床，車削）和磨削加工的操作（如焊接，激光淬火，工具）和工件裝卸作業(yè)以及質量控制工作[6]。模塊可以進一步細分，如主軸系統(tǒng)或工具系統(tǒng)。在這一平臺上的模塊的安裝與執(zhí)行加工，即加工功能，可同時執(zhí)行，這使得初級加工處理時間大大縮短。4圖 1 一個 RMS 結構層次架例子 [5]圖 2 一個 RMT 的結構例子一個 RMT 的可模塊化性，快速可積性，可兌換性，可擴展性和標準化性取決于它的模塊接口的屬性。這些接口可分為機械接口和數據、能源和輔助材料的傳輸接口[2] 。機械接口是特別重要的，和傳輸接口不同，他們不僅決定哪些模塊被方便迅速連接，而且也影響整個系統(tǒng)的運行模式中的表現。這是由于他們的能力精確地和傳播力及力矩的因素對應。5這是正是本文所討論的 RMT 的性能不同層面的機械接口影響的目的。第 2 部分介紹機械 RMT 的接口性能參數的定義及其對整體系統(tǒng)性能的影響。第 3 部分以圓柱型快速耦合接口為例分析模塊組裝方式。最后，在第 4 部分，介紹這些接口的性能評估測試工具。2 機械 RMT 的模塊接口的性能標準2.1 影響工件質量的參數RMT 模塊之間相互準確定位的機械接口的性能對工具與工件的定位誤差有影響。這個工具定位誤差由一個靜態(tài)組件 X 和動態(tài)組件 x（t ）組成。靜態(tài)組件對工件的尺寸偏差的產生影響，此為主要誤差，而動態(tài)組件影響工件的表面質量，這是次要誤差。2.2 主要參數誤差幾何定位的精度是第一個接口參數，即影響工件的首要誤差，它比較平均和分散[7] 。以幾何定位精度為代表的定位錯誤不取決于力的強度或熱度等外部因素，而取決于由組成參數誤差引起的夾緊力而造成的變形，因此，它不能準確地從零件公差推導。在一個正在運行的 RMT 系統(tǒng)中， 靜態(tài)載荷造成切削力，重力和機械接口變形引起的慣性力。因而，接口彈性特性是不能夠的單獨推測它對工件質量的影響。因為接口導致的壓力集中在接觸面附近的模塊，這進而導致應力集中的模塊變形。即使接口組件它本身剛度很大，模塊裝配仍然會比整體結構弱。因此，代表接口剛度性能參數的是接口殘余應力，這個殘余應力作用在模塊 di（圖 3 中的整體模塊）和dm（圖 3 中的裝配模塊）之間。圖 3 結構上的一個接口：接口造成的接口彈性和模塊彈性6因而，把 d 定義為彈性的變形率和負載，則有：參數 d 受到接口變形和模塊上的變形的兩方面影響。其中，模塊上的變形對 d 的影響取決于模塊的材料和形狀，因此對于 d 不能一概而論。在下一章中，我們將提出了一個可以解決一些特定類型的接口問題的方法。這個工具對工件的靜態(tài)定位精度進一步受到接口的熱性能的影響。首先，這個接口在一個給定的溫度變化下引起的膨脹系數是主要誤差參數。熱膨脹系數是一個相對的系數。一般情況下，熱膨脹只影響接觸表面的自由度（DOF），這使得我們可以很容易地利用它計算出材料的性質。然而，由于一般接口組件的表面比較平坦，在表面發(fā)生的熱膨脹的效果相比是微不足道的，但是模塊接口的熱膨脹會影響模塊的導電性 。2.3 次要參數誤差工件的次要誤差一般情況下是由機床的振動造成的。機床的振動程度取決于機床的有關剛度，質量分布和阻尼特性。其中，相對于組件質量，接口的剛度和阻尼特性對于整個系統(tǒng)運行有著的明顯影響，接口質量的影響幾乎可以忽略不計。機床必須有一個良好的阻尼特性，因為它增加了與周圍共振的的機床動態(tài)剛度，從而降低振動程度。以上討論的每個參數對整體的效果取決于機床的模塊使用哪種接口，因而不同參數的重要性并不能用一個固定的方法來進行評估。（圖 4）圖 4 接口參數在靜態(tài)和動態(tài)的工具定位誤差的作用2.4 模塊重構可以對接口參數特性進行描述在重構的過程中，模塊最重要的性能標準是的接口裝配時間（由離散度和平均值表示），裝配的緩沖能力，以及兼容性[7]。裝配時間的最小化是一般一個 RMT系統(tǒng)最關注的東西，這些取決于模塊的重構頻率，而重構頻率對于不同的模塊類型和應用程序是有非常大的懸殊。7圖 5 指出不同類型的模塊的置換時間是根據他的平均操作時間而定的。RMT 重構機床和一些必要技能能夠方便模塊的裝配。無論在公用或者專用的情況下，我們都必須有標準化接口來保證接口的兼容性。標準化它既是一個策略性的問題又是一個技術性問題。圖 5 模塊的置換時間取決于它的平均操作時間接口的工藝穩(wěn)定性必須能夠持續(xù)較長時間，因此，不同于其他科技產品，接口技術不會是一個永久性的創(chuàng)新主題[8, 9]。兼容性也需要在一定意義上的靈活性，一個接口應該能夠解決多樣性的模塊組裝方案。2.5 其他參數疲勞極限和接口最大負載量一般都很少被人關注，因為高的剛度要求決定了他的高強度。由于安全技術方面的要求，使得接口設計無法被省略，我們不能單單依靠外部力的作用來維持連接。接口在鎖定模式下是不會發(fā)生故障的，因此它只在裝配的工程中有工藝要求，例如該鎖定機制的靈敏度。接口對污垢的靈敏度就決定了它的維護需求，而同時要方便裝備的重新裝配，高消耗超出了他們限定的設計要求。2.6 討論下面表 1 總結了被認為是最重要的性能參數。得到參數的方式有三種。第一組參數需要運用特定的工具進行物理檢測，第二組參數的檢測則不需要特定的工具，第三組參數則需要在沒有物理作用下進行檢測。這些性能參數是確定組合機床正確8選擇接口的前提。因為兼容性方面的考慮，這個接口需要最大限額的考慮到整套可能用到的模塊因素，包括工件質量，置換時間，模塊成本以及最初投資成本等等。因此，它必須有很高的靈活性。表 1 主要接口性能的確定運用特定工具檢測 原位檢測 無物理作用下的檢測剛度精度阻尼導電性可重構時間裝配緩和可靠性保養(yǎng)必要技能兼容性所需工具檢測地點靈活性失敗補償設計便利性2.7 RMT 模塊組裝緊湊型快速耦合適配器的接口機械接口類型的范圍包括從簡單的螺栓組件到復雜的快速耦合解決方案。螺栓連接已經在文獻中廣泛討論（例如，定位精度和裝配精度[7]、剛度方面的考慮[8] 和阻尼性能的要求[10]）。螺栓連接的接口需要較長的裝配時間，而且經常必須在現場調整來達到足夠的定位精度。我們可以在快速變化托盤系統(tǒng)發(fā)現類似接口類型的實例。圖 6 說明了這些接口對于不同類型的模塊裝配的基本裝配原則的兩個例子。9圖 6 多元圓柱接口在 RMT 模塊組裝的應用由于其體積小，圓柱形接口組件有一個低的抗彎曲強度，它至少需要三個單元來保證模塊組裝有足夠的剛度。因此，每個接口都可以被看做沒受到任何彎曲與扭曲的一個整體，它控制著 3 個平移自由度但不控制轉動自由度。“（3+i）個接口則表示它有 3*（3+i）-6 個自由度”這種觀點是不正確的，當然自由度也不能夠隨意的選擇，因為自由度的選擇會影響到裝配的剛度。因此，在接口部分安裝到模塊上之前，我們需要通過調節(jié)機制來把接口放置到正確的位置上以保證它在各個自由度方向上的運動都是確定的。圖 7 顯示了如果 3個接口被運用在裝配中，那么它的自由度就需要加以調整。相對于螺栓連接，接口只需要在它第一次調配之前加以調整。當調節(jié)精度很高的時候，自由度的確定是通過模塊和接口間不產生明顯的殘余應力來進行補償的。10圖 7 調整接口位置來進行接口自由度的確定圖 8 顯示的是專為 RMT 的模塊組裝設計的 SST- 60 接口。HSK A-63 刀柄接口導出的圓錐面使得接口的兩部分很容易就能夠對齊。接口的鎖定和釋放是通過一個空心的長柄機制來控制的，而這個機制可以用液壓或者螺桿來驅動。兩個接口各自用螺栓固定在一個模塊上，在模塊第一次使用之前要進行調整來保證固定的精確度。由于主要消耗發(fā)生在軸上，所以傳統(tǒng)的螺栓連接他的初始投資成本比較高。它對SST- 60 接口最大 18KN 的夾緊力構成了 12KM 的加緊力矩，而它的位置精度≦5μm 。圖 8 sst 型 圓柱快速耦合接口2.8 圓柱型 RMT 接口性能評價的測量工具我們需要測量接口的剛度來判斷圓柱適配器的接口是否能夠滿足 RMT 模塊和接口之間連接要求。2.9 剛度的測量正如上文第 3 部分所說在至少有 3 個接口的組件中，我們對于彎曲剛度和扭曲剛度忽略不計，我們只需要考慮 3 個平移自由度方向上的剛度。接口是對稱旋轉結構的，因而它所有的徑向剛度都完全相同，相關的剛度參數可以簡化為一個切向方向和一個正常方向。接口和裝配組建的彈性性能可以表示為如圖 9 所示。11圖 9 圓柱型 RMT 接口的彈性特性模型這個概念是根據一個剛性框架和兩個同類型的對稱布置的接口確定的（圖 10）。專用執(zhí)行件和通用元件的安裝在切向方向和正常方向是可以改變的。測量曲線載荷位移得到剛度，它的負荷是由氣動裝置產生的，我們常采用隔膜來避免粘滑對它的影響，并通過一個特殊的環(huán)狀組件把剪切力均勻分布在接口的周邊，同時我們還要避免滑動表面的摩擦對測量的干擾。圖 10 剛度測量裝置的測量原理我們設計了一個測量彈性特性的物理測量裝置（圖 11）。接口造成了系統(tǒng)整體剛度的下降，而下降的幅度取決于模塊的幾何形狀和他的材料，同時我們也要把模塊的彈性性能考慮進去。測量模塊和接口的組合彈性特性是不切合實際的，因為這個時間必須重復組合的每一種可能性。因此，我們提出一種方案，通用對有限個模塊接口的彈性特性的一次性測量推測出組合件整體的彈性特性。（圖 12）121 支架式傳感器 5 拉桿2 支架式遠程感測器 6 με EU05 型遠程感測器 分辨率＜0.05μm3 電壓表 7 HBM C9B 型負荷傳感器 額定負荷 101KN4 氣動開關 8 遠程傳感器支架圖 11 剛性特性測量裝置的技術實現圖 12 有限元分析法測量模塊接口剛度的原理首先，切向和正常方向上的彈性參數ds和dn是通過測量負荷位移的比例獲得的。ds = Xs / Fs and dn = Xn / Fn這兩個參數可以整合為虛擬彈簧模塊的有限元模型，虛擬彈簧被連接在真實接口和模塊的接觸面上，我們把他它定義為剛性。事實上，接觸表面的變形時可以顯現出來，從而剛性的設想是不準確的。一方面，這會將限制了上述方法的精度，另一方面，接觸變形也使得測量接口剛度測試設置變得很復雜，因為沒有表示測量整個構件負載變形的參照點。13我們建議測量接口變形時不要直接測量接觸面而是測量接口被連接部分的兩個邊緣點（圖 13）。在接下來的步驟中，這些連接部件有限元分析是為了獲得在一個剛性接觸面上兩個相同的表面狀況的點的彈性特性。從而我們得知我們可以用圖 12所示的方法對接口彈性參數 d 進行預測。圖 13 由組合剛度測量和有限元分析組成的測試設置2.10 測試結果按照上述圖 8 所示的方法我們對 SST-60 接口進行了測試，測量了位移值，模擬計算了切向和正常方向的負荷及力的變化范圍為 1-10KN 時的接口彈性（圖 14）。并在該方法的基礎上，我們進行了接口彈性參數 d 的計算（圖 15）。圖 14 按照圖 13 中描述的方法測量，有限元分析與計算位移值14圖 15 SST- 60 接口在切向和正常方向上的彈性參數3 總結和結論本文提供了機械 RMT 接口解決方案的性能評價基本要素。首先，對性能參數進行了討論和分類。然后，用具體的 RMT 快速耦合接口為例，通過其中一些需要物理測試對這些參數的確定方法進行證明。模塊上接口的剛度被確定為剛度參數分配的主要因素。模擬測量模塊的變形和接口剛度組合法被作為一種可能的解決方案而提出來。隨后該方法應用于新開發(fā)的接口概念。致謝這是一個的“METEOR”的研究和開發(fā)項目的研究成果，它是由德國聯邦教育與研究部（BMBF）贊助的，并作為“研究未來的生產 ”框架概念的一部分，由卡爾斯魯厄研究中心 BMBF 生產和制造技術項目執(zhí)行組織（ PFT- PTKA）進行監(jiān)督。參考文獻1. 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(2007) 1:421–428 畢 業(yè) 設 計 任 務 書課題： 6110 連桿鉆小頭孔組合機床設計 專 業(yè) 機械設計制造及其自動化 學 生 姓 名 班 級 學 號 指 導 教 師 專 業(yè) 系 主 任 發(fā) 放 日 期 1一、設計內容課題來源于江蘇高精機電設備有限公司。根據 6110 連桿的加工工藝要求，設計一臺加工連桿小頭孔的鉆孔組合機床。主要完成機床總體設計、工序圖、尺寸聯系圖、加工示意圖、生產率計算卡、鉆孔多軸箱設計等設任務、機床 PLC 控制原理圖。二、設計依據連桿材料為 HT200，硬度：HBS223-280，本道工序鉆削連桿側面一個 32.5mm?的通孔，具體孔的公差、倒角、表面粗糙度、加工位置、加工精度參見機體加工工序圖。三、設計要求1、機床應能滿足加工工序的尺寸精度、位置精度、表面粗糙度等加工要求；2、機床運轉平穩(wěn)，工作可靠，結構簡單； 3、裝卸方便，便于維修、調整；4、設計圖樣總量：折合成 A0 幅面在 3 張以上；工具要求：應用計算機軟件繪圖。過程要求：裝配圖需提供手工草圖；5、畢業(yè)設計說明書按照學校規(guī)定的格式規(guī)范統(tǒng)一編排、打印，字數不少于 1 萬字；6、查閱文獻資料 10 篇以上，并有不少于 3000 漢字的外文資料翻譯；7、到相關單位進行畢業(yè)實習，撰寫不少于 3000 字實習報告；8、撰寫開題報告。2四、畢業(yè)設計物化成果的具體內容及要求1、設計說明書 1 份，達 1 萬字以上，且要符合規(guī)范要求；2、設計圖樣全部用計算機繪制，總的繪圖量達 3 張 A0 以上；3、具體設計的圖樣有：（1）被加工零件加工工序圖 1 張（2）機床尺寸聯系圖 1 張（3）加工示意圖 1 張（4）生產率計算卡 1 張（5）多軸箱裝配總圖、部件裝配圖、部分零件圖 待定（6）箱體補充加工圖 1 張（7）坐標檢查圖 1 張（8）PLC 控制原理圖 2 張3五、 畢業(yè)設計（論文）進度計劃起訖日期 工作內容 備 注3 月 5 日～3 月 6 日 布置任務 3 月 7 日～3 月 18 日 調查研究，畢業(yè)實習3 月 19 日～4 月 13 日 方案論證，總體設計4 月 14 日～4 月 30 日 技術設計（部件設計）5 月 1 日～5 月 15 日 工作設計（零件設計）5 月 16 日～5 月 22 日 撰寫畢業(yè)設計說明書5 月 23 日～5 月 24 日 畢業(yè)設計預答辯5 月 25 日～6 月 2 日 修改資料6 月 3 日～6 月 5 日 評閱材料6 月 6 日～6 月 8 日 畢業(yè)答辯6 月 9 日～6 月 11 日 材料整理裝袋4六、主要參考文獻：1、葉偉昌.機械工程及自動化簡明設計手冊(上冊) [M].北京：機械工業(yè)出版社，20012、葉偉昌.機械工程及自動化簡明設計手冊(下冊) [M].北京：機械工業(yè)出版社，20013、胡家秀.機械零件設計實用手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社，19994、李益民.機械制造工藝設計手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社，19955、艾興等.金屬切削用量手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社，19966、范云漲.金屬切削機床設計簡明手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社，19937、孟憲椅.機床夾具圖冊[M].北京：機械工業(yè)出版社，19918、韓敬禮.機械電氣設計簡明手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社，19949、謝家瀛.組合機床設計簡明手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社，199910、楊培元.液壓系統(tǒng)設計手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社，199511、大連組合機床研究所編.組合機床設計[M].北京：機械工業(yè)出版社，198612、大連組合機床研究所編.組合機床設計參考圖冊[M].北京：機械工業(yè)出版社，198613、李云.機械制造工藝及設備設計指導手冊[M].北京: 機械工業(yè)出版社, 199614、薛源順.機床夾具設計[M].北京: 機械工業(yè)出版社, 200015、李益民.機械制造工藝設計簡明手冊[M].北京: 機械工業(yè)出版社, 1993七、其他5八、專業(yè)系審查意見系主任： 年 月 日九、機械工程學院意見院長： 年 月 日6110 連桿鉆小頭孔組合機床設計0一、 前 言1.1 組合機床的發(fā)展及概況 組合機床是根據工件加工需要，以大量通用部件為基礎，配以少量專用部件并按工序高度集中的原則設計的。它是可以同時完成鉆孔、擴孔、鉸孔、鏜孔、車端面、車削和銑削等工序的高效率的專用機床，它一般采用多軸、多刀、多工序、多面、多工位同時加工。與萬能機床和專用機床相比，組合機床有重新改裝的優(yōu)越性，其通用零、部件可以多次重復利用。加工過程中采用多軸對被加工零件一個面上的許多孔同時進行加工，這樣不僅較好地保證各孔之間的精度、提高產品質量、減少工件工序間的搬運、改善勞動條件，也減少了機床占地面積。由于組合機床大多數零、部件是同類的通用部件，這就縮短了設計和制造周期，簡化了機床的維護和修理。必要時甚至可以更換整個部件，以提高機床的維修速度。現代化的大生產使組合機床得到了較為廣泛的應用, 但也對組合機床的使用周期提出了嚴峻的挑戰(zhàn),糾其原因主要是機械行業(yè)特別是汽車產業(yè)產品更新換代不斷加快, 生產作業(yè)線日趨柔性化。由于產品生產工藝及流程經常變化, 需靈活地改變控制程序, 以使機械設備或生產過程按預定的條件和順序來運行或執(zhí)行。在控制系統(tǒng)方案中, PLC 已成為當今增長速度最快的工業(yè)控制設備, 它具備了許多獨特的優(yōu)點, 能較好地解決工業(yè)控制領域普遍關心的可靠性、安全性、靈活性、經濟性、方便性等問題。操作員可以通過命令監(jiān)控相關部分的運行狀態(tài), 根據具體的工藝要求, 對進給控制、調整定時等進行詳細設定, 從而實現“集中管理, 分散控制” 。因此采用了 PLC 來實現對主軸孔加工用機床操作過程的自動控制。1.2 組合機床的工藝范圍及特點組合機床適宜于各種大中型箱體類零件，目前組合機床主要用于平面加工和孔加工兩類工序。其中孔加工包括鉆、擴、鉸、鏜孔及倒角、切槽、攻螺紋、锪沉孔、滾壓孔等。隨著自動化的發(fā)展，組合機床的工藝范圍已擴展到了車外圓等工序。組合機床具有如下特點：1） 主要用于加工箱體類零件和雜件的平面和孔。2）生產率高。可多面、多工位、多軸、多刀同時自動加工。3）加工精度穩(wěn)定?？蛇x用成熟的通用部件、精密夾具來保證加工精度。4）研制周期短，便于設計、制造和使用維護，成本低。5）自動化程度高，勞動強度低。6）配置靈活。因為結構模塊化、組合化，機床易于改裝；產品或工藝變化時，通用部件還可以重復利用。1.3 機床設計的課題來源、設計內容及要求1.3.1 課題來源1該畢業(yè)設計課題是 6110 連桿鉆小頭孔組合機床設計，來源于江蘇高精機電設備有限公司，主要為了解決以前工作效率低，加工精度不高，勞動強度大的問題。這次畢業(yè)設計是在實習的基礎上進行的。在工程技術人員的帶領下，深入車間，了解被加工零件的加工特點、精度和技術要求以及生產率的要求等，確定在組合機床上完成的工藝內容及其加工方法。我們小組通過討論，協(xié)調，既考慮工藝方案的實現，保證加工精度、技術要求及其生產效率，又考慮機床操作、維護、修理是否方便，排屑情況是否良好，還注意被加工零件的生產批量等。最后確定了機床各部件間的相互關系，選擇通用部件和刀具的導向，計算切削用量等以便使設計的組合機床符合多快好省的要求。1.3.2 設計內容1）運動設計 根據給定的被加工零件，確定機床的切削用量，通過分析比較擬定傳動方案和傳動系統(tǒng)圖，確定傳動副的傳動比及齒輪的齒數。2）動力設計 根據給定的工件，初算傳動軸的直徑、齒輪的模數；確定動力箱；計算多軸箱尺寸及設計傳動路線。完成裝配草圖后，要驗算傳動軸的直徑，齒輪模數否在允許范圍內。3）結構設計 進行主運動傳動軸系、變速機構、主軸部件、箱體、潤滑與密封等的布置和機構設計。4）編寫設計說明書1.3.3 設計要求本次課題所設計的組合機床總體應滿足零件的加工要求，保證加工精度；機床應運轉平穩(wěn)、工作可靠、結構簡單、裝卸方便、便于維修、調整；機床盡量能用通用件以便降低制造成本。6110 連桿鉆小頭孔組合機床設計2二、 組合機床總體設計2.1 組合機床工藝方案的擬訂2.1.1 制定工藝方案零件加工工藝將決定組合機床的加工質量、生產率、總體布局和夾具結構等。所以，在制定工藝方案時，必須計算分析被加工零件圖，并深入了解零件的形狀、大小、材料、硬度、剛度，加工部位的結構特點加工精度，表面粗糙度，以及定位，夾緊方法，工藝過程，所采用的刀具及切削用量，生產率要求等等。并查閱有關技術資料，制定出合理的工藝方案。根據被加工被零件（箱體）的零件圖（圖 2-1） ，加工四個螺紋底孔的工藝過程。1） 加工孔的主要技術要求：加工 1 個 Φ32.5 的孔；孔的位置度公差為 Φ0.1mm；工件材料為 HT200，HB170～241；要求生產綱領為（考慮廢品及備品率）年產量 25 萬件，單班制生產。2）工藝分析加工該孔時，孔的位置度公差為 0.1mm根據組合機床用的工藝方法及能達到的經濟精度，可采用如下的加工方案：一次性加工通孔，孔徑為 Φ32mm3） 定位基準及夾緊點的選擇選擇定位基準的原則及應注意的問題：a)盡量選擇零件設計基準作為組合機床加工的定位基準，保證加工精度b)選擇定位基準應確保工件穩(wěn)定定位c)基面統(tǒng)一原則通過分析，對該機體的加工可采用兩種定位方式。一種是“三面定位” （底面、后面、側面） ，底面限制三個自由度，右面限制兩個自由度，后面限制一個自由度。還有一種是“一面兩孔”定位。在此選三面定位方式為該加工中的主要工藝基準。2.1.2 確定組合機床的配置形式和結構方案。1)被加工零件的加工精度被加工零件需要在組合機床上完成的加工工序及應保證的加工精度，工件各孔間的位置精度為 0.1mm,它的位置精度要求不是很高，安排加工時可以在下一個安裝工位上對所有孔進行最終精加工。為了加工出表面粗糙度為 Ra3.2um 的孔。采取提高機床原始制造精度和工件定位基準精度并減少夾壓變形等措施就可以了。被加工零件圖如圖 2-1 所示：3圖 2－1 被加工零件圖2) 被加工零件的特點此箱體的材料是 HT200、硬度 HB170-241，孔的位置分配不規(guī)則，孔的直徑為Φ8.5mm。采用多孔同步加工，此零件的加工特點是中心線與定位基準平面是垂直的，并且定位基準面是水平的?？椎姆植疾灰?guī)則，工件比較小，可一次鉆完，因而適合選擇立式單工位鉆床。3) 零件的生產批量零件的生產批量是決定采用單工位、多工位、自動線或按中小批量生產特點設計組合機床的重要因素。按設計要求生產綱領為年生產量為 25 萬件，從工件外形及輪廓尺寸，為了減少加工時間，采用多軸頭以提高利用率。綜上所述：通過對箱體零件的結構特點、加工部位、尺寸精度、表面粗糙度和技術要求、定位、夾緊方式、工藝方法，并定出影響機床的總體布局和技術性能等方面的考慮，最終決定設計四軸頭單工位同步鉆床。根據任務書的要求：設計的組合機床要滿足加工要求、保證加工精度；盡可能用通用件、以降低成本；各動力部件用電氣控制、液壓驅動。因此根據任務書要求和機體的特點初定兩種設計方案：A．臥式組合機床6110 連桿鉆小頭孔組合機床設計4圖 2-2 臥式組合機床結構特點：臥式組合機床重心低，振動小，運作平穩(wěn)，加工精度高，占地面積大。B．立式組合機床 圖 2-3 立機床結構式組合特點：立式組合機床重心高，振動較大，加工精度高，占地面積小。通過以上比較，故選用臥式組合機床。2.2 確定切削用量及選擇刀具2.2.1 選擇切削用量合理地選擇切削用量，即確定合理的切削速度和工作進給量，能使組合機床以最少的停車損失，最高的生產效率，最長的刀具壽命和最好的加工質量也就是多、快、好、省地進行生產。在組合機床上所有的刀具共用一個進給系統(tǒng)，因此，同一滑臺帶動的所有刀具每分鐘進給量相同，即等于滑臺的工進速度，即n1f1=n2f2=……=nifi=vf (2-1)其中: n 1，n 2，……n i為各主軸轉速，r/min ；f1，f 2， ……fi為各主軸進給量，mm/s；vf為動力滑臺每分鐘進給量， mm/min。本設計只需要加工一個空。按照經濟地選擇滿足加工要求的原則，采用查表的方法查得：5小孔為 Φ32.5mm 的光孔，鉆通，l=32mm。由 d＞30～40，硬度 223～280HBS， 初選 v=81.5m/min,f=0.10mm/r,n 根據分組齒輪不同分別選擇，在滿足需要的情況下盡量使用低速組。2.2.2 切削力及功率的計算根據選定的切削用量（主要指切削速度 v 及進給量 f）確定切削力，作為選擇動力部件（滑臺）及夾具設計的依據；確定切削扭矩，用以確定主軸及其它傳動件（齒輪，傳動軸等）的尺寸；確定切削功率，用以選擇主傳動電動（一般指動力箱）功率，通過查文獻 表 2-6 計算如下：??1布氏硬度：HB =HBmin－ (HBmax－HB min) （2-32）=170－ (241－170)1=146.33切削力： =26 （2-FD8.0f6.HB3）=26×16× ×8.010.643=1313.09N切削扭矩：=10 （2-9.1D8.0f6.HB4）=10× × ×9.1T8.00.6143=6123.90N·mm切削功率： = （2-PD974v?5）=6123.90×12/(9740×3.14×16)=0.15 kw式中：HB——布氏硬度F——切削力，N；D——鉆頭直徑，mm；f——每轉進給量，mm/r；6110 連桿鉆小頭孔組合機床設計6T——切削扭矩，N·mm；V——切削速度，m/min；P——切削功率，kw。2.2.3 刀具的選擇 A．確定刀具的耐用度。刀具開始切削起，至磨損量達到磨鈍標準止的切削時間稱為刀具的耐用度。刀具耐用度反映了刀具磨損的速率，影響刀具耐用度的主要因素有切削用量，工件材料等。根據上面已經求得的機床進給速度和已經知道的工件材料，通過查文獻[4]中表 2-9，確定刀具的耐用度需要達到 90-180min。B．確定刀具的類型。確定刀具類型應考慮加工精度、表面粗糙度、排屑及生產率等要求，只要條件允許應盡量選用標準刀具?？准庸さ毒撸ㄣ@、鏜、鉸等）的直徑應與加工部位尺寸、精度相適應，其長度應保證加工終了時刀具螺旋槽尾端離導向套外端 30~50mm，以利排屑和刀具磨損后有一定向前調整量。刀具錐柄插入接桿孔內長度，在繪制加工示意圖是應注意從刀具總長中減去。 根據已知條件初步決定選擇復合刀具。所謂復合刀具，就是指同時或先后順序完成兩個或兩個以上的加工工序或工步的刀具。復合刀具之所以在組合機床上大量使用，是由于它有很多優(yōu)點：a)集中工序，可減少加工工位數和機床數，有時也就減少了加工工件的機動時間和輔助時間，減少機床占地面積，節(jié)省設備投資。b)減少工件安裝和夾具轉位次數，在一個工位上孔進行粗精加工，減少精加工余量，提高加工精度，降低粗糙度。c)在一個工位上同時加工幾個加工表面，可以提高加工表面相互間的位置精度。如同一軸線的幾個孔的同軸度，端面與孔的垂直度等。箱體的布氏硬度在 HB170～241，孔徑 D 為 16mm，刀具的材料選擇高速鋼鉆頭（W18Cr4V） ，為了使工作可靠、結構簡單、刃磨簡單，選擇標準 Φ16 的麻花鉆。2.3 組合機床總體設計——“三圖一卡”繪制組合機床“三圖一卡” ，就是針對具體零件，在選定的工藝和結構方案的基礎上，進行組合機床總體方案圖樣文件設計。其內容包括:繪制被加工零件工序圖、加工示意圖、機床聯系尺寸總圖和編制生產率計算卡。2.3.1 被加工零件工序圖被加工零件工序圖是根據選定的工藝方案，表示在一臺機床上或一條自動線上完成的工藝內容、加工部位的尺寸及精度、技術要求、加工用定位基準、夾壓部位7以及被加工零件的材料、硬度和在本機床加工前毛坯情況的圖紙。它是在原有零件圖基礎上，以突出本機床或自動線加工內容，加上必要的說明繪制的。它是組合機床設計的主要依據，也是制造使用時調整機床、檢查精度的重要技術文件。繪制的被加工零工序圖如圖 2-4 所示。圖 2-4 被加工零件工序圖其原始數據其主要內容包括：A．被加工零件的形狀和主要輪廓尺寸以及與本工序機床設計有關部位結構形狀和尺寸。B．本工序所選用的定位基準、夾緊部位及夾緊方向。以便根據此進行夾具的支承、定位、夾緊和導向等機構設計。C．本工序加工表面的尺寸、精度、表面粗糙度、形位公差等技術要求以及對上道工序的技術要求。D．注明被加工零件的名稱、編號、材料、硬度以及加工部位的余量。a)在圖中注明被加工零件的名稱及編號：7170316KZ 后橋殼；材料：QT590-10；硬度：HB180~260。b)圖中符號, ---為夾緊位置 為定位基準。為使被加工零件工序圖表達清晰明了，突出本工序內容，繪制時規(guī)定：應按一定的比例，繪制足夠的視圖；本工序加工部位用粗實線表示，保證的加工部位尺寸及位置尺寸數值下方畫“__”粗實線，其余部位用細實線表示。2.3.2 加工示意圖1）加工示意圖的作用和內容6110 連桿鉆小頭孔組合機床設計8加工示意圖是被加工零件工藝方案在圖樣上的反映，表示被加工零件在機床上的加工過程，刀具的布置以及工件、夾具、刀具的相對位置關系，機床的工作行程及工作循環(huán)等，是刀具、夾具、多軸箱、電氣和液壓系統(tǒng)設計選擇動力部件的主要依據，是整臺組合機床布局形式的原始要求，也是調整機床和刀具所必需的重要文件。圖2－3 為箱體上 4 孔立式鉆床加工示意圖。在圖上應標注的內容：①機床的加工方法，切削用量，工作循環(huán)和工作行程。②工件、夾具、刀具及多軸箱端面之間的距離等。③主軸的結構類型，尺寸及外伸長度；刀具類型，數量和結構尺寸、接桿、導向裝置的結構尺寸。2）繪制加工示意圖之前的有關計算①刀具的選擇 刀具選擇考慮加工尺寸精度、表面粗糙度、切削的排除及生產率要求等因素。 （刀具的選擇前面已有說明。 ）2－3 加工示意圖②導向套的選擇 在組合機床上加工孔，除用剛性主軸的方案外，工件的尺寸、位置精度主要取決于夾具導向。因此正確選擇導向裝置的類型，合理確定其尺寸、精度，是設計組合機床的重要內容。Ⅰ選擇導向類型 根據刀具導向部分直徑 d=16mm 和刀具導向的線速度v=12m/min，選擇固定式導向。Ⅱ導向套的參數 根據刀具的直徑選擇固定導向裝置，如圖 2－4 所示：固定導向裝置的標準尺寸如表 2-1 所示：9表 2－1 固定導向裝置的標準尺d D D1 D2 L L1 m R d1 d2 L016 26 35 39 36 45 18 22 M16 32 32圖 2－4 固定導向裝置固定裝置的配合如表 2-2：表 2－2 固定裝置的配合導向類別 工藝方法 1DD 刀具導向部分外徑固定導向 鉆孔 67nH67gg6③初定主軸類型、尺寸、外伸長度因為軸的材料為 40Cr，剪切彈性模量 G=81.0GPa,剛性主軸取 ψ＝1／4,所以 B取 2.216，根據剛性條件計算主軸的直徑為：d B =2.216× =19.61mm （2-6）?4T490.6123式中：d——軸直徑，mm；T——軸所承受的轉矩，N·mm；6110 連桿鉆小頭孔組合機床設計10B——系數。本設計中所有主軸直徑皆取 d=20mm,主軸外伸長度為：L=115mm，D/ 為1d32/20，內孔長度為：l 1 =77mm.④選擇刀具接桿 由以上可知，多軸箱各主軸的外伸長度為一定值，而刀具的長度也是一定值，因此，為保證多軸箱上各刀具能同時到達加工終了位置，就需要在主軸與刀具之間設置可調環(huán)節(jié)，這個可調節(jié)在組合機床上是通過可調整的刀具接桿來解決的,連接桿如圖 2－5 所示，圖 2－5 可調連接桿連接桿上的尺寸 d 與主軸外伸長度的內孔 D 配合，因此，根據接桿直徑 d 選擇刀具接桿參數如表 2－3 所示：表 2－3 可調接桿的尺寸d(h6) D1(h6) d2 d3 L l1 l2 l3螺母厚度20 Tr20×6 莫氏 1 號 12.061 17 188 46 42 100 12⑤確定加工示意圖的聯系尺寸從保證加工終了時主軸箱端面到工件端面間距離最小來確定全部聯系尺寸，加工示意圖聯系尺寸的標注如圖 2－3 所示。其中最重要的聯系尺寸即工件端面到多軸箱端面之間的距離（圖中的尺寸 314mm）,它等于刀具懸伸長度、螺母厚度、主軸外伸長度與接桿伸出長度（可調）之和，再減去加工孔深度和切出值。⑥工作進給長度的確定 如圖 2-6 工作進給長度 應等于工件加工部位長度工LL 與刀具切入長度 和切出長度 之和。切入長 應根據工件端面誤差情況在1L2L15～10mm 之間選擇，誤差大時取大值，因此取 =7mm，切出長度 =1/3d+(3～8)=211+8 9mm,所以 =10+7+8=25mm.5.831??工L⑦快進長度的確定 考慮實際加工情況，在未加工之前，保證工件表面與刀尖之間有足夠的工作空間，也就是快速退回行程須保證所有刀具均退至夾具導套內而不影響工件裝卸。這里取快速退回行程為 155mm，快退長度等于快速引進與工作工進之和，因此快進長度 155－25=130mm.圖 2－6 工作進給長度2.3.3 機床聯系尺寸圖圖 2－7 機床聯系尺寸圖1）聯系尺寸圖的作用和內容6110 連桿鉆小頭孔組合機床設計12聯系尺寸圖用來表示機床各組成部件的相互裝配和運動關系，以檢驗機床各部件的相對位置及尺寸聯系是否滿足要求，通用部件的選擇是否合適，并為進一步開展主軸箱、夾具等專用部件、零件的設計提供依據。聯系尺寸圖也可以看成是簡化的機床總圖，它表示機床的配置型式及總體布局。如圖 2－7 所示，機床聯系尺寸圖的內容包括機床的布局形式，通用部件的型號、規(guī)格、動力部件的運動尺寸和所用電動機的主要參數、工件與各部件間的主要聯系尺寸，專用部件的輪廓尺寸等。2）選用動力部件選用動力部件主要選擇型號、規(guī)格合適的動力滑臺、動力箱。①滑臺的選用 通常，根據滑臺的驅動方式、所需進給力、進給速度、最大行程長度和加工精度等因素來選用合適的滑臺。Ⅰ驅動形式的確定 根據對液壓滑臺和機械滑臺的性能特點比較，并結合具體的加工要求，使用條件選擇 HY 系列液壓滑臺。Ⅱ確定軸向進給力 滑臺所需的進給力 = ∑ =4×1313.09=5252.36N進Fi式中： ——各主軸加工時所產生的軸向力i由于滑臺工作時，除了克服各主軸的軸的向力外，還要克服滑臺移動時所產生的摩擦力。因而選擇滑臺的最大進給力應大于 ＝5.30KN。進FⅢ確定進給速度 液壓滑臺的工作進給速度規(guī)定一定范圍內無級調速，對液壓滑臺確定切削用量時所規(guī)定的工作進給速度應大于滑臺最小工作進給速度的 0.5～1 倍;液壓進給系統(tǒng)中采用應力繼電器時，實際進給速度應更大一些。本系統(tǒng)中進給速度=n·f=800×0.1=80mm/min。所以選擇 HY80Ⅲ液壓滑臺，工作進給速度范圍vf4～250mm/min，快進速度 4m/min。Ⅳ確定滑臺行程 滑臺的行程除保證足夠的工作行程外，還應留有前備量和后備量。前后備量的作用是動力部件有一定的向前后移動的余地，以彌補機床的制造誤差以及刀具磨損13后能向前調整。本系統(tǒng)前備量為 20mm， HY80Ⅲ液壓滑臺的工作行程由查表可取250mm，工作行程=快進行程+工進行程+前備量+后備量，即 250=130+25+20+后備量，所以后備量取 75mm。②由下式估動力箱的選用 動力箱主要依據多軸所需的電動機功率來選用，在多軸箱沒有設計之前， 可算主P＝ ／η （2-主 切7）＝4×0.15／0.8＝0.75KW式中：η——多軸箱傳動效率，加工黑色金屬時 η＝0.8～0.9；有色金屬時η＝0.7～0.8，本系統(tǒng)加工 HT200，取 η＝0.8．動力箱的電動機功率應大于計算功率，并結合主軸要求的轉速大小選擇。因此，選用電動機型號為 Y100L—6B5 的 1TD16 IA 型動力箱，動力箱輸出軸至箱底面高度為 125mm。主要技術參數如表 2-4：表 2-4 Y90S 電機的技術參數轉速范圍（r/min）主電機傳動型號電機轉速 輸出轉速主電機功率（）kw配套主軸部件型號Y90S-6 910 600 0.751TA32、1TA32M、1TZ32~1TG32③Y 軸液壓滑臺的選用摩擦系數：f=0.07～0.12 取 f=0.1F=f·N=0.1mg=0.1×9.156×10=9.156N （2-8）3）確定多軸箱輪廓尺寸本機床配置的多軸箱總厚度為 220mm，寬度和高度按標準尺寸中選取。計算時，多軸箱的寬度 B 和高度 H 可確定為：B=600mm H=860mm根據上述計算值，按主軸箱輪廓尺寸系列標準，最后確定主軸箱輪廓尺寸B×H=600 mm×860 mm。2.3.4 生產率計算卡6110 連桿鉆小頭孔組合機床設計14生產率計算卡是反映所設計機床的工作循環(huán)過程、動作時間、切削用量、生產率、負荷率等技術文件，通過生產率計算卡，可以分析擬定的方案是否滿足用戶對生產率及負荷率的要求。1)理想生產率理想生產率 Q(件/小時)是指完成年生產綱領 A（包括備品及廢品率）所要求的機床生產率。根據文獻 第 51 頁??1Q=A/tk (2-9)式中，t k——全年工時總數，h；A——年生產綱領，件。一年按 250 個工作日、兩班制，則全年工時為 4600 小時，年制造 105000 臺機床（每臺車床需一個主軸箱） ，加上 5%的備品及廢品率，則年生產綱領 A 為 110000件，所以：Q= 110000/4600=24(件/小時)2)實際生產率實際生產率 Q(件/小時)是指所設計的機床每小時實際可生產的零件數量。根據文獻[1]第 51 頁Q=60/ (2-10)T單式中： ——生產一個零件所需時間（ min） ，可按下式計算：T單(2-11)T??輔單 機式中： ——機加工時間（ min） ， ——輔助時間（ min） ，可按下式計算：機 輔(2-12)IVL工 進工 進機(2-13)裝 卸快 快 退快 進輔 TT??式中： —刀具工作進給長度，mm；L工 進—動力頭快進行程長度，mm；快 進—動力頭快退行程長度，mm；快 退—刀具工作進給速度，mm/min；V工 進—動力頭快進、快退速度，mm/min；快—工件裝卸、定位、夾緊的時間，min；T裝 卸—死擋鐵停留時間， min。I（1）機加工時間 機根據公式（2-17） ，計算鉆孔的 ：T機15T 機 =50/80+0.05=0.63min（2）輔助加工時間 輔根據公式（2-18） ，計算鉆孔的 ：輔T 輔 =（100+150）/3000+1.5=1.57min由此可算得單件工時 T 單=（T 總+T 輔）=（0 .63+1.57）/4=0.56 分/件Q=60/ =60/0.56=107(件/小時)單3)機床負荷率計算根據文獻 第 51 頁得：負荷率為??1=83% (2-14) 1Q?負?4)機床的生產率計算卡由上面的計算可以繪制出鉆孔的生產率計算卡,如圖 2-5 所示。表 2－5 生產率計算卡圖號 毛坯種類 鑄件名稱 箱體 毛坯重量被加工零件材料 HT200 JB297-62 硬度 HB170-241工序名稱 鉆壓盤連接孔 工序號 工時/min序號工步名稱工作行程/mm切速/（m·min -1）進給量/（mm·r -1）進給量/（mm·min -1）工進時間輔助時間1 按卸工件 12 夾 緊 10 0.0023 快 進 100 3000 0.0334 鉆 孔 50 81.5 0.1 80 0.6255 死檔鐵停留 0.056 快 退 150 3000 0.057 卸下工件 10 0.5累計 0.758 1.502單件總工時 2.26/4=0.56分/件機床生產率 107 件/h備注1、主軸轉速 706r/min2、一次安裝加工完一個工件理論生產率 128.2 件/h6110 連桿鉆小頭孔組合機床設計16負荷率 83%三、主軸箱設計主軸箱是組合機床的重要專用部件，它是根據機床總體設計所確定的工件加工孔的數量、切削用量等加工要求，安排各主軸位置，將動力和運動遞給各工作主軸，使之得到要求的轉速和轉向的動力部件。其動力來自通用的動力箱，與動力箱一起安裝于進給滑臺，完成鉆、擴、鏜、攻絲等加工工序。其特點是按專用要求設計，由通用部件組成，靠夾具的導向裝置來保證孔加工的位置精度。本人的主軸箱部分設計是連桿鉆小頭孔組合機床主軸箱的設計。由總體設計部分可知，需設計的主軸箱輪廓尺寸為 600mm 220mm；該類型的主軸箱結構典型，能?利用通用的箱體和傳動件；采用標準主軸，借助導向套引導刀具來保證被加工孔的位置精度。本課題中主軸箱由箱體、前蓋和側蓋三個部分組成。箱體材料為 HT200，前蓋等材料為 HT200；箱體的標準厚度為 35mm，前蓋厚度為 10mm，側蓋厚度為 15mm。主軸的類型為圓錐滾子軸承長主軸，主軸材料采用 40Cr 鋼，熱處理 C42。通用傳動軸一般用 45 鋼，調質 T235。 通用齒輪有傳動齒輪、動力箱齒輪和電動機齒輪三種。在主軸箱箱體內腔，可安排三排齒輪；箱體后壁與后蓋之間安排一排齒輪。通用主軸箱設計的順序是：繪制主軸箱設計原始依據圖；確定主軸結構、軸徑及模數；擬訂傳動系統(tǒng)；計算主軸、傳動軸坐標，繪制坐標檢查圖；繪制主軸箱總圖，零件圖及編制組件明細表。具體內容如下所示。3.1 繪制主軸箱設計原始依據圖主軸箱設計原始依據圖，是根據“三圖一卡”整理編繪出來的，其內容包括主軸箱設計的原始要求和已知條件。（1）主軸箱輪廓尺寸 600×220mm。（2）機體對輪廓尺寸以及每個孔的位置尺寸。（3）機體對與主軸箱相對位置尺寸。17根據這些數據可編制出主軸箱設計原始依據如圖 3-1 所示。圖 3-1 主軸箱設計原始依據3.2 確定主軸、齒輪及動力計算3.2.1 主軸結構型式和直徑、齒輪模數的確定主軸的型式和直徑，主要取決于工藝方法，刀具主軸連接結構、刀具進給抗力和切削轉矩。如鉆孔時常采用滾珠軸承主軸，擴、鏜孔等工序常采用滾錐軸承主軸；主軸間距較小是常采用滾針軸承主軸。齒輪模數 （單位 mm）一般用類比法確定，也可按文獻[1]公式估算，即m（3-1）3(0~2)Pzn?式中， —齒輪所傳遞的功率， kw；P—一對嚙合齒輪中的小齒輪齒數；Z—小齒輪的轉速，r/min。N主軸箱中的齒輪模數常用 2、2.5、3、3.5、4 幾種。為了便于生產，同一主軸箱中的模數規(guī)格不要多于兩種。由于本主軸箱為鉆孔主軸箱，主軸轉速誤差較小，且加工孔的位置比較集中，可以根據實際需要選出齒輪模數為 2、3、4 三種。3.2.2 主軸箱所需動力的計算6110 連桿鉆小頭孔組合機床設計18主軸箱的動力計算包括主軸箱所需要的功率和進給力兩項。 （3-2）PP??切 削 損 失主 軸 箱 空 轉式中， ——切削功率，kw；P切 削——空轉功率，kw；空 轉——與負荷成正比的功率損失，kw。損 失根據文獻 表 4-6 得??6=0.018kw空 轉=1188w P切 削=1188ｘ1%=11.88 w 損 失所以可得到 = 0.018 +1.188+0.01188=1.218kw主 軸 箱主軸箱所需進給力 （單位 N）可按式 3-3 計算F主 軸 箱（3-3）1niF??主 軸 箱式中： ——各主軸所需的軸向切削力，單位為 N；iF=3765N。主 軸 箱3.3 主軸箱傳動系統(tǒng)的設計主軸箱傳動系統(tǒng)設計是根據動力箱驅動軸位置和轉速、各主軸位置及其轉速要求，設計傳動鏈，把驅動軸和各主軸連接起來，使各主軸獲得預定的轉速和轉向。3.3.1 對主軸箱傳動系統(tǒng)的一般要求對主軸箱傳動系統(tǒng)設計的一般要求有：A.在保證主軸的強度﹑剛度﹑轉速和轉向要求的前提下，力求使傳動軸和齒輪為最少；B.主軸﹑傳動軸和齒輪的規(guī)格要盡可能少；C.最佳傳動比為 1～1.5；D.盡可能避免升速傳動。3.3.2 擬定主軸箱系統(tǒng)的基本方法主軸的分布通常可以分為：同心圓分布、直線分布和任意分布三種。擬定多軸箱傳動系統(tǒng)的基本方法是：先把全部主軸中心盡可能分布在幾個同心圓上，在各個同心圓的圓心上分別設置中心傳動軸，非同心圓分布的一些主軸也宜設置中間傳動軸（如一根傳動軸帶兩根或三根主軸） ，然后根據已選定的各中心傳動軸再作同心圓，并用最少的傳動軸帶動這些中心傳動軸，最后通過合攏傳動軸與動力箱驅動軸使之連接起來。19（1）根據工序圖，采用任意分布；（2）驅動軸的設置驅動軸直接帶動的軸數不能超過兩根，以免給裝配帶來困難。驅動軸的旋轉方向可任意選擇；動力箱與多軸箱連接時，應注意驅動軸中心一般設置于多軸箱箱體寬度的中心線上，其中心高度則決定于所選動力箱的型號規(guī)格。3.3.3 確定傳動軸的位置及齒輪齒數傳動方案擬訂之后，通過“計算、作圖和多次試湊”相結合的方法，確定齒輪齒數和中間傳動軸的位置及轉速。由各主軸幾驅動軸轉速求驅動軸到各主軸之間的傳動比主軸 n 8=n9=……=n19=800r/min驅動軸 970r/min470/minor?各主軸總傳動比 i =800/970=0.825為使結構緊湊，主軸箱體內的齒輪傳動副的最佳傳動比為 1～1.5；另外，主軸與驅動軸轉向相同時，經過偶數個傳動副。3.3.4 擬訂主軸箱傳動路線該主軸箱有 7 根主軸，由傳動軸 0 傳動。具體傳動路線見圖 3-2。圖 3-2 傳動樹形圖6110 連桿鉆小頭孔組合機床設計203.4 各零件的設計選用與校核主軸箱零件校核：a）軸承校核：設計中所用的所有重要軸承都要經過壽命校核。在滿足尺寸和強度要求的情況下，盡可能地選用國產軸承。b）軸的校核：設計中所用的所有較重要的軸都要經過強度校核和剛度校核。c）齒輪校核：設計中所用的所有齒輪都要經過強度校核。d）鍵及花鍵：設計中所用的所有較重要的鍵及花鍵都要經過強度校核。e）銷與螺釘：設計中所用的所有較重要的銷與螺釘都要經過強度校核。3.4.1 主軸箱中軸的強度校核A.軸系零件的軸向固定為使軸和軸上零件在機器中有正確的位置，防止軸系軸向竄動和正確傳遞軸向力，軸系零件應予軸向固定。常見的軸向固定方式有三種：a)兩端單向固定的支承結構；b)一端雙向固定，一端游動的支承結構；c)兩端游動的支承結構。軸系零件不論采取哪種固定方式，都是根據具體情況通過選擇軸承的內圈與軸，外圈與軸承座孔的固定方式來實現的。軸承內外圈的周向固定主要由配合來保證，軸承內圈和軸的軸向固定，其原則及方法與一般軸系的軸向固定方式基本相同，外圈與軸承座孔的軸向固定形式主要是利用軸承蓋、孔用彈性墊圈、套孔的凸肩以及軸承座孔的凸肩。具體選擇時要考慮軸向載荷的大小，方向，轉速高低，軸承的類型，支承的固定型式等情況。根據上面的要求，結合本設計情況，主軸箱內的軸系零件的軸向固定方式采用兩端單向固定的支承結構。B.軸的結構軸的結構主要取決于：軸在機器中的安裝位置及形式；軸上零件的類型，尺寸及配置，定位和固定方式；載荷的性質，大小，方向及分布情況；軸的加工和裝配工藝性等。由于影響軸結構的因素較多，其結構隨具體條件不同而靈活變化，所以軸一般并無標準的結構形式。但不論何種具體條件，軸的結構均須滿足：足夠的強度和剛度；軸和裝在軸上的零件應有準確的工作位置；軸上的零件應便于裝拆和調整；軸應該具有良好的制作工藝性。 C. 計算各軸扭矩，確定各軸直徑 為設計計算方便，將各根軸分別編號為 0、1、2、3……6。根據主軸位置和轉速要求，設計齒輪傳動系統(tǒng)。已知驅動軸轉速為 970r/min，則可通過各齒輪的嚙合關系求出各軸的轉速:n0=970r/minn1=970*32/45=689.8r/minn2=689.8*45/45=689.8r/minn3=689.8*38/46=569.8r/min21n4=569.8*45/23=1114.9r/minn5=1114.9*40/43=1037.1r/min根據文獻 第 66 頁??1(3-4)nUTT???21總 Nm41.910.986323 ????總根據文獻[2]表 5-10 選 d1=d2=……d7=25mm同樣通過計算查表 5-10 選得d0=55mm,d1=50mm,d2=50mm,d3=60mm.d4=60mm,d5=d6=110mmd.軸的校核根據裝配圖上各軸的受載情況知，軸 0 在所有軸種受到的載荷最大，所以校核軸 0。根據文獻 公式 7-6 輪齒的受力大小可算得：??82ｘ 9141.41/40=457.07N307.8.5tTFNd???總tg =457.07×tg20°=166.36Nrt?/cos =457.07/cos20°=486.40Nnt?457.07ｘ40/2=9141.4Nmm708.5203782tHFDMN??486.40ｘ40/2=9728N mm14.9.165.nV?166.36ｘ40/2=3327.2Nmm257.8.4.92rFm??6400.8 Nmm126.VVMN?=9362.81 NmmH??Wcac???P1??根據文獻[8]表 10-5 抗彎截面系數(3-5)31.0dW?MPaca 47.)3(1.089623?????6110 連桿鉆小頭孔組合機床設計22根據文獻 表 10-1 軸的許用彎曲應力表可得 45 號正火鋼的 。??8 1[]5MPa???1[]ca???因此，該軸的強度滿足設計要求。3.4.2 主軸箱中齒輪的校核計算一般只對主軸箱中承受載荷最大，最薄弱的齒輪進行接觸強度和彎曲強度的驗算。由于軸 2 上的小齒輪和軸 3 上的大齒輪嚙合，軸 3 上的小齒輪又和軸 4 上的模數更大的齒輪嚙合，所以軸 2 上的小齒輪承受的扭矩最大，故校核軸 2 與軸 3 上嚙合的模數 m 為 3 的一對齒輪。(1)齒輪的材料、精度和齒數 因傳遞功率不大，轉速不高，材料按文獻[8]表 7-1 選取，都采用 45 鋼，鍛造毛坯，大齒輪正火處理，小齒輪調質，均用軟齒面。齒輪精度用 8 級，輪齒表面粗糙度為 =1.6。軟齒面閉式傳動，失效形式為點蝕，考慮傳動平穩(wěn)性，齒數宜取多aR些，取 =38， Z2=46。1Z(2)校核計算(a)設計準則 按齒面接觸疲勞強度設計，再按齒根彎曲疲勞強度校核。(b)按齒面接觸疲勞強度校核 已知 32479.8MNm?4 201453.6i Nm???根據文獻 圖 7-6 齒面接觸疲勞極限選取材料的接觸疲勞極限應力為??8MPaPaHH60li2lim1??，根據文獻 圖 7-7 選取的彎曲疲勞極限應力為：??MFF1230limli ??，應力循環(huán)次數 N 根據文獻 公式（7-3）計算??888121 1024.6./09./ 96)3(26???uatn則根據文獻 圖 7-8 查得接觸疲勞壽命系數 。??8 2.5NZ，根據文獻 圖 7-9 查得彎曲疲勞壽命系數 。1Y，根據文獻 表 7-2 查得接觸疲勞安全系數 ，彎曲疲勞安全系數?? minHS?又 試選 。min1.4FS?2.0STY1.3tK?根據文獻[8]式（7-1） 、 （7-2）求許用接觸應力和許用彎曲應力：23???? MPaYSPaZSNFTFNH304.1208.3695802minl21il12minl21il1 ???????smdv /.6.31061??sz /23.0/4.2/1 ??根據文獻 圖 7-10 得 ；??81vK根據文獻 表 7-3 查得 ；A根據文獻 表 7-4 查得 ；??.8?取 則 。，1??K1.0.3????V根據文獻 表 7-6 取標準模數 =3mm ；??8m根據文獻 表 7-5，得彈性影響系數 。8.9EZMPa又 b=24mm,K=1.1, mm16dz(3-6)???21)(bdKTEH??=2.5×188.9×0.9× 64.1)(253.??=276.1MPa][limH??因此，滿足強度要求。(3)校核齒根彎曲疲勞強度根據文獻 圖 7-18 查得 ， ，取??814.2FSY?.0FS.7Y??根據文獻 式（ 7-12）校核大小齒輪的彎曲強度(3-7)MPamZKTFSdF .35.0.22131 ??????][.1MPa??][74.12.432122 FFSF PaY?????6110 連桿鉆小頭孔組合機床設計24因此，此齒輪適合要求3.4.3 主軸箱中軸承的校核計算因主軸上的軸承承受的軸向力最大，且承受的扭矩也較大，故校核主軸 1 上的一對軸承。已知 。2384.aFN?（1）計算軸承所受徑向力主軸 1 上的受力情況如圖 3-3 所示。圖 3-3 主軸 1 的受力圖根據文獻 公式 7-6 主軸 1 上輪齒的受力大小可算得??8(3-8)12063.54.tTFNd???tg =354.4×tg20=129N (3-9) rt?根據力矩平衡關系可知 NFrr12921??03.7(03.746)rr??經計算得 =39.64N， =89.36N。12r根據力矩平衡關系可知 NFtH.521??03.7(03746)t??經計算得 =108.9N， =245.5N12H可得2221108.93.6415.9RrFN????25H?（2）計算派生軸向力對 30204 型軸承，根據文獻[9]表 7-2-79，有 e=0.35，Y=1.7。則(3-10) NYFRS 1.347.2951????25NYFRS 84.76.122????（3）計算軸承所收的軸向載荷 =76.84Nsa 5.21.3.1??2SF故軸承 1 有被“放松”的趨勢，軸承 2 有被“壓緊”的趨勢，于是=2418.5N?2AF1SaFS1=34.1N（4）計算當量動載荷已查得 e=0.35，故eRA??29.015/.34/1F?6282再根據文獻 表 7-2-79，有 = 1、 =0、 =0.4、 =1.7；又根據文獻??9XY2X2Y表 11-8 得 =1.2～1.8，取中央值 =1.5。軸承的當量動負荷為??8pf pfNYXPAR 85.739.5.)(111 ?????NFfp 9.632).4126140(222 ???（5）計算軸承壽命根據文獻 表 11-6 得 =0.95，根據文獻[9]表 7-2-79 得 =28200N。又??8tf rCε=10/3。得hPCfnLrth 63/1011 8.9)85.7290(86)(67 ??????frth ).()( 3/1022?故軸承 1 的壽命為 ，軸承 2 的壽命為 。這對軸承的工作壽命69.810h?9h為 。根據組合機床的壽命要求，此對軸承滿足要求。3903.5 多軸箱坐標計算（1） 選擇加工基準坐標系 X0Y主軸箱是安裝在動力頭上的，坐標原點放在靠近主軸箱左側的定位銷上，如圖3-4 所示：6110 連桿鉆小頭孔組合機床設計26圖 3-4 基準坐標系定位銷的尺寸是距離主軸箱側面 E=50mm，距主軸箱底邊 H=30.5mm。下面分別計算各主軸及傳動軸的坐標。（2）計算每根軸的坐標主軸 0 的坐標已知為 =0mm， =0mm；1X1Y計算傳動軸坐標時，先算出與主軸有直接傳動關系的傳動軸坐標，然后計算其它傳動軸坐標。根據文獻 第 71 頁圖 4-25，其計算方法如下，結合圖 3-5:??6jiA123B 1JC0ILabc(,)R圖 3-5 主軸和傳動軸坐標關系設 ABX??27ABY??則 2L???21IRJI??因為 00siniaBcL?Ao所以 LBJAIcJI????00231 sincoB????asin還原到 X0Y 坐標系中去，則 c 點坐標：LAJBIYXA????1各主軸、傳動軸及驅動軸的坐標如下表所示。表 3-1 各主軸、傳動軸及驅動軸的坐標坐 標 X（mm） Y(mm)軸 0 0.000 0.000軸 1 -72.826 -94.838軸 2 -39.046 -230.457軸 3 63.403 -311.204軸 4 0.000 -436.918軸 5 -150.000 -520.790軸 6 150.000 -520.790軸 7 88.000 35.791軸 8 250.000 154.210軸 9 -275.000 -630.7903.6 繪制軸坐標檢查圖3.6.1 坐標檢查圖的主要內容6110 連桿鉆小頭孔組合機床設計28(1)通過齒輪嚙合，檢查坐標位置是否正確，檢查主軸轉速及轉向；(2)進一步檢查各零件間有無干涉現象；(3)查潤滑油泵、分油器等附加機構的位置是否合適。3.6.2 坐標檢查圖繪制的順序及要求繪出多軸箱輪廓尺寸和坐標系 XOY。按計算出的坐標值繪制各主軸、傳動軸軸心位置及及主軸外伸部分直徑，并注明軸號及主軸、驅動軸、液壓泵軸的轉速和轉向等。用點劃線繪制各齒輪的分度圓、注明各齒輪齒數、模數、所處排數及變位齒輪的變位量。為了醒目和易于檢查，可用不同顏色細線條畫出 。29四、PLC 控制系統(tǒng)設計4.1 裝置簡介參照設計圖紙，本組合機床需要完成鉆削、快進、工進、快退、液壓啟停、冷卻啟停等操作，其中最主要的是滑臺需要完成如圖 4-1 所示的運動。圖 4-1 滑臺需要完成的工作示意圖機床的控制及工作過程如下：（1）原始狀態(tài)下，按下液壓啟動按鈕，液壓泵開始工作；（2）按下冷卻排屑系統(tǒng)開按鈕，冷卻排屑系統(tǒng)啟動；（3）按下主軸旋轉按鈕，主軸電機啟動；（4）按下快進開始按鈕，控制滑臺運動的電機啟動并加速；（5）滑臺運行壓倒行程開關 SQ1，滑臺開始工進；（6）滑臺運行壓倒行程開關 SQ2，滑臺開始快退；（7）滑臺運行壓倒行程開關 SQ3，滑臺停止運動；（8）按下主軸停止按鈕，主軸停止運動；該機床還設有緊急停止按鈕、主軸與進給停止按鈕、點動快進按鈕、點動快退按鈕、進給停止按鈕、液壓停止按鈕、冷卻排屑系統(tǒng)停止按鈕，該機床還配有照明燈及其開關、控制顯示燈等。4.2 輸入/輸出分析（1）輸入信號為 14 個開關量信號，分別是：主軸旋轉、緊急停止、主軸停止、快進開始、SQ1、SQ2、SQ3、點動快進、點動快退、液壓啟動、進給停止、主軸與進給停止、冷卻排屑開和冷卻排屑關。（2）輸出信號為 6 個開關量信號，分別是 KM0、KM1、KM2、KM3、KM4、KM5。4.3 用戶程序容量估計分析系統(tǒng)控制要求，控制用的程序估計較短。