矩形盒零件的沖壓模具設計

矩形盒零件的沖壓模具設計,矩形,零件,沖壓,模具設計 沖壓工藝卡 河北工程大學 沖壓工藝卡片 產(chǎn)品名稱 矩形盒零件的沖壓模具 零（部）件名稱 共 1頁 產(chǎn)品型號 零（部）件型號 第 1頁 材料牌號及規(guī)格 材料技術要求 毛坯尺寸 每毛坯可制件數(shù) 毛坯質量 輔助材料 工序號 工序名稱 工藝內容 加工簡圖 設備 工藝裝備 工時 1 沖壓 落料 2 拉深 第一次拉深 3 拉深 第二次拉深 JB21-63 4 切邊 切邊 5 檢驗 按產(chǎn)品圖紙檢驗 6 編制（日期） 審核（日期） 會簽（日期） 2011年12月26日 裝配圖為工序4的第二次拉深。 前 言 模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎工業(yè)。采用模具生產(chǎn)零部件，具有生產(chǎn)效率高、質量好、成本低、節(jié)約能源和原材料等優(yōu)點，已成為當代工業(yè)生產(chǎn)的重要手段和工藝發(fā)展方向。現(xiàn)代工業(yè)品的發(fā)展和技術水平的提高，很大程度上取決于模具工業(yè)的發(fā)展水平。模具工業(yè)對國民經(jīng)濟和社會發(fā)展將起到越來越大的作用。 隨著科學技術的發(fā)展需要，模具已成為現(xiàn)代化不可缺少的工藝裝備，模具設計是機械專業(yè)一個最重要的教學環(huán)節(jié)，是我們對所學知識的綜合運用，通過對專業(yè)知識的綜合運用，為以后的工作及進一步學習深造打下了堅實的基礎。 在世界模具工業(yè)飛速發(fā)展的影響和促進下，我國的模具工業(yè)也得到了快速發(fā)展。模具的標準化、專業(yè)化和產(chǎn)業(yè)化取得了長足的進步，引進和研制先進的加工技術和設備、模具新材料的選用為模具制造的進步創(chuàng)造了良好的條件。 近年來，為了適應市場的激烈競爭，對產(chǎn)品質量的要求越來越高，且其更新?lián)Q代的周期大為縮短。沖壓生產(chǎn)為適應這一新的要求，開發(fā)了多種適合不同批量生產(chǎn)的工藝、設備和模具。其中，無需設計專用模具、性能先進的轉塔數(shù)控多工位壓力機、激光切割和成形機、CNC萬能折彎機等新設備已投入使用。特別是近幾年來在國外已經(jīng)發(fā)展起來、國內亦開始使用的沖壓柔性制造單元（FMC）和沖壓柔性制造系統(tǒng)（FMS）代表了沖壓生產(chǎn)新的發(fā)展趨勢。 本畢業(yè)設計是矩形盒模具設計，涉及落料、拉深復合模以及切邊模設計。條料放入模具后，上模座隨著滑塊下行，落料后的零件在推料塊的作用下與拉深凸模接觸，進行拉深，落料拉深結束后，取下放在切邊模上進行切邊。 目錄 前 言 1 1 概述 3 1.1 我國冷沖壓模具現(xiàn)狀及前景 3 2 零件工藝分析及方案確定 4 2.1 零件工藝分析 4 2.2 方案確定 4 2.3 模具結構形式的確定 5 3 主要工藝設計及計算 5 3.1 拉深工藝設計及計算 5 3.1.1 盒形件的修邊余量 5 3.1.2 拉深次數(shù)的確定 5 3.1.3 盒形件拉深的展開尺寸計算 6 3.1.4 搭邊及條料的寬度 8 3.1.5 拉深凸、凹模尺寸計算 8 3.1.6 拉深凸、凹模圓角半徑的確定 10 3.1.7 拉深力計算 10 3.2 落料、沖孔工藝設計及計算 10 3.2.1 材料利用率計算 10 3.2.2 沖裁力計算 11 3.2.3 卸料力、推件力和頂件力計算 11 3.2.4 沖裁凸凹模刃口尺寸計算 12 3.3 落料拉深模沖壓力的計算 13 3.3.1 確定壓力中心 13 3.3.2 壓力機的選擇 13 4 落料拉深模具零件的設計與計算 14 4.1 工作零件設計 14 4.1.1 上模固定方式 14 4.1.2 下模固定方式 14 4.1.3 凸、凹模的設計 14 4.2 定位零件設計 15 4.2.1 擋料銷 16 4.2.2 導料板 16 .2 導料板 16 4.3 卸料裝置 17 4.4 推件與頂件裝置 17 4.4.1 推件裝置 17 4.4.2 頂件裝置 18 4.5 模架 18 4.5.1 導柱、導套的布置 18 4.5.2 上、下模座的尺寸 19 4.5.3 導柱、導套 19 4.6 模柄 20 4.7 墊板 20 4.8 固定板 20 4.10 圓柱銷 20 4.11 彈簧 21 4.12 橡膠彈頂器 21 5 模具的經(jīng)濟性分析 22 6 結論 23 致謝 26 參考文獻 26 1 概述 1.1 我國冷沖壓模具現(xiàn)狀及前景 在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，模具是重要的工藝裝備之一。隨著科學技術的發(fā)展，工業(yè)品的品種和數(shù)量不斷增加，產(chǎn)品的改型換代加快，對產(chǎn)品質量和外觀不斷提出新的要求，對模具的質量的要求越來越高。模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎工業(yè)，是國際上公認的關鍵工業(yè)。模具設計與制造水平的高低，直接影響著國民經(jīng)濟的發(fā)展，世界上工業(yè)發(fā)達的國家，模具工業(yè)發(fā)展迅速，模具總產(chǎn)值超過機床工業(yè)的總產(chǎn)值，是國民經(jīng)濟的基礎工業(yè)之一。模具技術，特別是制造精密、復雜、大型長壽命模具的技術，已經(jīng)成為衡量一個國家機械制造水平的重要標志之一。 模具制造技術隨著制造設備水平的提高而提高。隨著先進、精密和高自動化程度的模具加工設備的應用，如數(shù)控仿形銑床、數(shù)控加工中心、精密坐標磨床、擠壓磨研機等模具加工和檢測設備的應用，拓展了可進行機械加工模具的范圍，提高了加工精度，降低了制件表面粗糙度，大大提高了加工效率，推進了模具設計制造一體化的發(fā)展。 盡管我國模具工業(yè)有了長足的進步，部分模具已達到國際先進水平，但無論是數(shù)量還是質量仍滿足不了國內市場的需要，每年仍需進口10多億美元的各類大型，精密，復雜模具。與發(fā)達國家的模具工業(yè)相比，在模具技術上仍有不小的差距。今后，我國模具行業(yè)應進行不斷的技術創(chuàng)新，以縮小與國際先進水平的距離。 2 零件工藝分析及方案確定 2.1 零件工藝分析 沖裁件的工藝性是指從沖壓工藝方面來衡量設計是否合理。一般的講，在滿足工件使用要求的條件下，能以最簡單最經(jīng)濟的方法將工件沖制出來，就說明該件的沖壓工藝性好，否則，該件的工藝性就差。當然工藝性的好壞是相對的，它直接受到工廠的沖壓技術水平和設備條件等因素的影響。以上要求是確定沖壓件的結構，形狀，尺寸等對沖裁件工藝的實應性的主要因素。根據(jù)這一要求對該零件進行工藝分析[1]。 制件尺寸公差按IT12級選取。 由于制件結構簡單，形狀對稱，適于沖裁加工。 沖壓件的材料分析：08F鋼的塑性很好，主要用來制造冷沖壓件。錳的在鋼中起到增加彈性強度的作用，因此在符合要求 2.2 方案確定 首先根據(jù)零件的形狀確定沖壓工序類型和選擇工序順序。沖壓該零件需要的基本工序有落料、拉深、切邊。 方案一：先落料，再拉深，最后切邊，采用單工序模生產(chǎn)。 方案二：先落料拉深復合模，再切邊模生產(chǎn)。 方案三：落料、拉深、切邊復合沖壓，采用復合模生產(chǎn)。 方案一均為單工序，各個模的設計會簡單些，強度、精度也能很好的達到要求。 方案二能達到模具的設計要求，也能盡可能減少工作量，但兩個工序放在一起，設計過于繁瑣，零件精度得不到保證。 方案三可以直接拿落好的料進行加工，這樣一來只需要一副模具，大大減少模具設計任務，但是，由于拉深后材料會有所收縮，在盒口處需要切邊，根據(jù)計算，這樣復合模的壁太薄，強度不夠，所以方案三不行。 通過對比，方案一比較適合該零件，采用方案一。 2.3 模具結構形式的確定 a 總體結構為正裝復合模。 b 卸料裝置采用剛性卸料裝置，以便于制造與操作。 c 頂件裝置采用頂件器頂出制件。 d 為了使模具具有良好的導向精度，選擇導柱、導套導向的模具結構。 e 復合模工序的先后順序排列有利于成形及模具制造，維修。 f 壓力機在一次行程內能完成落料拉深工序。 g 壓力機在一次行程內完成切邊工序。 3 主要工藝設計及計算 3.1 拉深工藝設計及計算 3.1.1 盒形件的修邊余量 一般情況下，盒形件在拉深后都需要修邊，所以在確定毛坯尺寸和進行工藝計算之前，應在工件高度或凸緣寬度上加修邊余量，無凸緣盒形件的修邊余量 表5.8可以查得，本設計中拉伸因數(shù)m1取0.55。修邊余量取0.03h=2.5mm 3.1.2 拉深次數(shù)的確定 1、計算相對高度，與模具實用技術設計綜合手冊中表1-3-19所列的比較，若，則可一次拉成；若，則不能一次拉成。 ； ； ， ，； 根據(jù)矩形盒形件多次拉深的總拉深系數(shù)確定制件各道的拉伸系數(shù)。 橢圓形毛胚（L*K）拉深矩形件（A*B），總的拉伸系數(shù)為： m=1.27*(174+64)/(266.03+197.44)=0.65 所以查表6-18 ，在0.3~0.5 。 所以拉深次數(shù)為2 3.1.3 盒形件拉深的展開尺寸計算 1、按壓彎計算壁部展開長度 （3-1） 2、按拉深計算角部展開半徑 （3-2） 3、從ab線段的中心向半徑為R的圓弧引切線。 4、展開直徑 ， ， ， ， 。 展開長度 （3-3） 展開寬度 （3-4） 5、橢圓形半成品的半徑計算公式 =0.705*174-0.41*64+2=122mm =0.705*64-0.41*6+2=45mm 6、 在直線與切線的交接處，用半徑為R的圓弧光滑連接，即可得出展開外形。 根據(jù)cad計算沖裁件的面積為44159.23，周長為757.45mm 第一次拉深拉深底部面積21048.58，周長為529.77mm 第一次拉深高度h1=（44159.23-21048.58）/529.77=43mm 3.1.4 搭邊及條料的寬度 查模具實用技術設計綜合手冊，表1-1-14，查得條料的搭邊值為。 所以條料的寬度值： （3-5） 。 導板間的距離。 （3-6） 式中：沖裁件垂直于送料方向的尺寸； ：側搭邊的最小值； ：條料寬度的單向偏差。 ：導尺與最寬條料之間的最小間隙。 其中由沖壓模具設計表2.9查得。 3.1.5 拉深凸、凹模尺寸計算 一、間隙的確定 1、間隙值應合理選取，否則，z過小會增加摩擦力，使拉深件容易破裂，且易擦傷表面，和降低模具壽命；z過大，又易使拉深件起皺，且影響工件精度。 2、不用壓邊圈拉深時：。查機械精度設計與檢測[3] 式中—板料厚度的最大極限尺寸（）； —板料厚度的基本尺寸（）； 3、 拉深盒形件時凸模與凹模之間的間隙，在直邊部分可參考U形工件的壓彎模的間隙來確定，在圓角部分由于材料變厚，故其間隙應比直邊部分間隙大。為。 二、拉深模工作部分尺寸的確定 非圓形凸凹模的制造公差可根據(jù)工件公差選定。若拉深件的公差為IT13級時，凸凹模制造公差采用IT12級精度。根據(jù)模具實用技術設計綜合手冊， 查得對于 ， ，。 （3-7） （3-8） 對于， ， 。 （3-9） （3-10） 式中：：拉深件公稱尺寸； ：拉深凸模和凹模刃口尺寸； ：拉深件公差； ：凸模和凹模間的間隙； ：凹模和凸模制造公差； 3.1.6 拉深凸、凹模圓角半徑的確定 拉深凹模圓角半徑也可以根據(jù)工件材料的種類與厚度來確定。根據(jù)模具實用技術設計綜合手冊表1-3-48，對于有08F的拉深件，=。 3.1.7 拉深力計算 根據(jù)模具實用技術設計綜合手冊 表1-3-53計算拉深力的實用公式,對于低矩形盒一次拉深工序，拉深力的計算公式為 在cad中查的橢圓周長L1=530mm，L2=476mm 式中：：盒形件的周長； ：材料厚度； ：拉深件抗拉強度； ：由一次拉深成的低矩形件的系數(shù)； 3.2 落料、沖孔工藝設計及計算 3.2.1 材料利用率計算 在cad直接算出沖裁件的面積A=44159.23 ； ； ； （3-13） 式中：A：一個沖裁件的實際面積； B：條料寬度； L：條料長度； ； 3.2.2 沖裁力計算 在生產(chǎn)使用中，考慮到刃口變鈍、間隙不勻和材料性能波動等原因素，通常使用： ：沖裁件周長（）； ：； ：為材料之抗剪強度； 所以。 3.2.3 卸料力、推件力和頂件力計算 根據(jù)模具實用技術設計綜合手冊表1-2-25，系數(shù)、、的數(shù)值，查得： =0.04；=0.05；=0.05 卸料力： 推件力： 頂件力： 3.2.4 沖裁凸凹模刃口尺寸計算 落料件尺寸取決與凹模尺寸，落料模先決定凹模尺寸，用減小凸模尺寸來保證沖裁間隙值。根據(jù)模具實用技術設計綜合手冊表2.3 08F的沖裁模具初始雙面間隙值為 對于 L=174mm查根據(jù)模具實用技術設計綜合手冊 表1-1-38，凸模和凹模制造公差。 查得， 校核 （3-18） （3-19） 對于 L=74mm查根據(jù)模具實用技術設計綜合手冊 表1-1-38，凸模和凹模制造公差。 查得， ， （3-20） （3-21） 式中：和 ：沖件公稱尺寸； ：沖件公差； ：落料凸、凹模刃口尺寸； ：最小沖裁間隙； ：磨損系數(shù)，與沖件精度有關； ：凸、凹模制造公差； 3.3 落料拉深模沖壓力的計算 因為該裝置采用剛性卸料裝置和下出料方式， 所以 （3-22） 3.3.1 確定壓力中心 為了保證壓力機和模具正常工作，必須使沖模的壓力中心與壓力機滑塊中心線相重合。否則，在沖壓時會使沖模與壓力機滑塊歪斜，引起凸凹模間隙不均和導向零件加速磨損，造成刃口和其它零件的損壞，甚至還會引起壓力機導軌磨損，影響壓力機精度。 按比例畫出工件形狀零件圖，因為工件左右對稱，所以模具的壓力中心即在工件的幾何中心處。 3.3.2 壓力機的選擇 淺拉深時壓力機的公稱壓力： ，式中為沖壓工藝總力，與模具結構有關。所以，所以。 對于拉深件，選擇壓力機時，不僅要考慮壓力機的公稱壓力，為了方便取件，還要求壓力機行程應滿足，為工件的高度，所以壓力機的主要技術規(guī)格為： 型號：JB21-63 公稱壓力/KW：630 滑塊行程/mm：80 行程次數(shù)/次/分：65 最大閉合高度/mm：320 連桿調節(jié)量/ mm：70 工作臺尺寸/前后×左右/mm：710×480 模柄孔尺寸/直徑×深度/mm：50×110 4 落料拉深模具零件的設計與計算 4.1 工作零件設計 4.1.1 上模固定方式 查冷沖壓模具圖集[5]，凸凹模和凸模固定板用過渡配合，借螺釘夾緊，銷釘定位，緊固在模座上。零件之間配合為過渡配合。 4.1.2 下模固定方式 落料凹模采用凹模最常見的固定方式，螺釘緊固，銷釘定位。拉深凸模與下模座過渡配合，通過螺釘緊固。 4.1.3 凸、凹模的設計 1、凸凹模設計 (1) 凸凹模長度的確定 （4-1） ：凸凹模固定板的厚度； ：工件的高度； ： 附加高度； (2) 凸凹模固定方法 凸模與固定板緊配合，上端帶有臺肩，以防拉下。 2、落料凹模設計 (1) 凹模高度 查實用模具設計與制造手冊[6]，表2-90可查出凹模高度與壁厚，取，。 凹模的刃口與邊緣、刃口與刃口之間必須有足夠的距離，其值見表2-92.查得 此距離必須大于39mm。 (2) 凹模的固定方法 凹模的固定方法與凸模的固定方法相似，采用機械固定法。本設計采用螺釘和銷釘固定，孔與刃口邊距離的最小數(shù)值可參考表2-93. 3、拉深凹模結構設計 考慮本成品的零件結構形式，本凹模采用矩形凹模，其材料與凸模一樣采Cr12MoV，熱處理的硬度為58-62HRC，內形尺寸即半成品的外形。 。 凹模高度 凹模外形尺寸。 4、拉深凸模的設計 根據(jù)半成品的內形尺寸和拉深凹模尺寸可確定拉深凸模的尺寸為 。 4.2 定位零件設計 定位至少應有三個支承點，兩個導向點，一個定程點。保證各點之間有足夠的距離，保證板坯定位穩(wěn)定。 4.2.1 擋料銷 擋料銷的功能是保證條料有準確的送料距。 采用臺肩式擋料銷，并且固定在凹模上。由于固定部分和工作部分的直徑有差別，不至于過分的削弱凹模強度，而且臺肩式擋料銷制造容易、結構簡單、操作方便。其結構如圖：圖4-1 圖 4-1擋料銷 4.2.2 導料板 .2 導料板 導料板又稱導尺，用于條料送進過程中對條料側面進行導向。查實用模具設計與制造手冊，表2-101 查得導料板的厚度為。 為使條料順利通過，導料板間的距離應等于條料的最大寬度加上間隙值（一般大于），所以導料板的寬度為。根據(jù),查得導料板的各部分尺寸。 圖4-2 導料板 4.3 卸料裝置 a 彈性卸料板不但能承擔模具的卸料工作，而且還可以對放置在模具內的條料起壓平和壓住的作用，保證平整和防止位置移動。同時由于與凸模的良好配合，加上沖切時凸模伸出長度小，對凸模有較好的保護作用。由于制件材料較薄、較軟，卸料力需求不大，故采用彈性卸料板。 b 彈性卸料板用6個卸料螺釘定位，并設有6個卸料板彈簧。 c 卸料板厚度為11.5mm。 4.4 推件與頂件裝置 把制件從裝于上模座的凸凹模中推出的零件，稱為推件裝置，若從裝于下模座的凸模上從下往上頂出制件，則為頂件裝置。 4.4.1 推件裝置 1、推件裝置的推力可利用壓力機上的打桿在打桿橫梁作用下得到。頂件裝置的頂力一般利用橡膠，頂桿等得到。 推板的形狀要按被推的制件形狀設計。設計要合理，要在保證能平穩(wěn)推下制件的前提下，受力點盡量少些。為使推薦力均衡分布，推桿要均勻分布，長度一致。其尺寸可查實用模具設計與制造手冊，表2-96.（GB2867.4-81） 2、推桿的材料應有一定的剛度，一般要經(jīng)過淬火處理。 推桿的直徑和長度一般已經(jīng)標準化，可按國標選取。穿過模柄的孔，把壓力機滑塊上的打桿橫梁的力傳給推板的桿件，稱為打桿。打桿的長度的確定可按下式進行計算 （4-2） 式中 ：打桿長度； ：頂出狀態(tài)時，打桿在上模座平面以下的長度； ：壓力機滑塊底平面到打桿橫梁孔間最小尺寸; ：考慮各種誤差而加的常數(shù)，一般取。 3、推件塊與凸模的配合一般為較松的間隙配合，也可以根據(jù)板料厚度取適當間隙。 4.4.2 頂件裝置 頂件裝置由頂桿、頂件塊和彈頂器組成。頂件裝置對坯料有壓料的作用，故沖件平直度較高。彈頂器可做成通用的。 在設計彈性頂件裝置中的頂件塊時，模具閉合時，頂件塊背后有一定空間，以備修磨和調整的需要；模具開啟時頂件塊必須順利復位，且工作面應高出凹模平面0.2~0.5mm，以保證可靠頂件。頂件塊與凸模為間隙配合，其外形尺寸一般按照公差與配合國家標準h8制造，也可以根據(jù)板料厚度去適當間隙。 4.5 模架 模架包括上模座、下模座、導柱和導套。 4.5.1 導柱、導套的布置 常見的導柱導套布置形式有三種： a 后側式導柱：可三面送料，操作方便，廣泛用于導向要求不太高的情況； b 中間導柱和對角導柱：導向準確，適用于共建精度要求較高或無間隙、小間隙沖模，但操作不如上一種方便 c 四個或六個導柱導向：導向情況最好，但結構復雜，只有在沖大型工件、零件要求特別高的工件或大量生產(chǎn)用的自動化沖模才采用 本設計采用兩導柱、導套分別裝在上、下模座后側，凹模面積是導套前的有效區(qū)域?？捎糜跊_壓較寬條料。送料及操作方便，可縱向、橫向送料。由于制件屬于一般精度要求，且為小型制件，故采用后側導柱模架非常合適。 4.5.2 上、下模座的尺寸 上下模座的作用是直接或間接地安裝沖模的所有零件，并分別于壓力機的滑塊和工作臺連接，以傳遞壓力。 模座的外行尺寸根據(jù)凹模周界尺寸和安裝要求確定，對于矩形模座其長度應比凹模板長度大40～70mm，而寬度可以等于或略大于凹模板的寬度，但應該考慮有足夠的安裝導柱、到套的位置。模座的厚度一般取凹模板厚度的1.0～1.5倍，考慮受力情況，上模座厚度可以比下模座厚度小5～10mm。 上模座的外形尺寸為538.643064mm 下模座的外形尺寸為538.643070mm 上下模座的材料均采用HT200。 4.5.3 導柱、導套 導柱和導套間的配合性質分為滑動導向配合和滾動導向配合。因為滾動導向配合多用于精沖模、高速沖裁模、硬質合金沖模和小間隙精密沖模。 故本設計采用滑動導向配合。故本設計采用滑動導向配合。 導套孔與導柱間采用、的間隙配合。查模具實用技術設計綜合手冊，表1-7-25以及表1-7-26。 查得導柱：（GB/T2861.1-81）35mm×200mm 導套：（GB/T2861.6-81）35mm×105mm×43mm 模具開啟高度為494mm，閉合高度約為409.5mm 4.6 模柄 中、小型模具的上模常通過模柄將其固定在壓力機的滑塊上帶動上下運動，常用的模柄型式可見實用模具設計與制造手冊，表2-107采用壓入式模柄，它與模座孔采用有過渡配合。查模具實用技術設計綜合手冊表1-7-32（GB2862.1）取尺寸。材料為A3鋼。 4.7 墊板 墊板可以起到將凸模承受的壓力均布到模座上，避免凸模直接和模座接觸，從而避免壓強過高而壓塌模面。墊板的作用是直接承受和分散凸?；虬寄鬟f的壓力，以降低模座說承受的單位壓力，保護模座不被凸模斷面壓陷。而是否采用墊板，視模座所受的壓應力是否超過模座材料的許用應力而定，當壓應力超過，則用墊板，反之，可以不用墊板。常用材料為45鋼、T7A。外形尺寸與凸模固定板一致，厚度與外形尺寸有關，可取6～12mm?？梢酝ㄟ^查表得出。查得。 4.8 固定板 固定板主要用于將凸模、凹?；蛲拱寄９潭ㄔ谀Ｗ?，其平面輪廓尺寸除了應保證凸、凹模安裝孔外，還應考慮螺釘和銷釘?shù)奈恢?，厚度一般取為凹模厚度的。本設計中固定板的厚度為。壓裝后端面磨平，以保證沖模的垂直度。L凸=304.6mm，B凸 =200mm。固定板、墊板的基本結構和尺寸可按GB2858.1-81~GB2858.6， GB2859.1~GB2859.6選取。 4.10 圓柱銷 圓柱銷主要起定位作用，并承受一定的側向力，中小型模具中一般用兩個圓柱銷定位。圓柱銷為標準件，查實用模具設計與制造手冊，表2-118（摘自GB119-76），可得圓柱銷各尺寸。 4.11 彈簧 （4-3） 式中：：每個彈簧在預壓縮狀態(tài)時的預壓力； ：卸料力； ：彈簧數(shù)目； 所以，選擇的每個彈簧的允許最大工作負荷。 查實用模具設計與制造手冊，表2-108，GB2089-80，其屬性為： 內徑：32mm 外徑：38mm； 自由高度：62.5mm； 壓縮量：24.5mm； 負荷：1390N； 4.12 橡膠彈頂器 橡膠允許承受的載荷較彈簧大，并且安裝調整方便，所以在沖裁模中應用較多。沖裁模中用于卸料的橡膠有合成橡膠和聚氨酯橡膠，其中聚氨酯橡膠的性能比合成橡膠優(yōu)異，是常用的卸料彈性元件。所以本設計中采用聚氨酯橡膠。 橡膠選擇的原則。 為保證卸料正常工作，應使橡膠的預壓力大于或等于頂件力，即 。 橡膠壓縮時產(chǎn)生的壓力按下式計算 （4-4） 式中： ：橡膠的橫截面積； ：與橡膠壓縮量、形狀有關的橡膠彈簧的單位壓力，一般取2~3MPa； 本設計中采用兩個橡膠，直徑均為40mm，。 工件高度為84mm，查沖壓工藝與模具設計，表2-16，橡膠壓縮量為30%，橡膠自由高度為280mm，所以壓縮量為84mm。 5 模具的經(jīng)濟性分析 模具的經(jīng)濟性指的是加工過程是否復雜，成本的高低，供應是否充分，成品率的高低等。在我國當前情況下，考慮以鐵代鋼和以鑄代鍛還是符合經(jīng)濟性要求的，故選擇一般彈鋼和鑄鐵能滿足要求的，就不要選用合金鋼。對一些只要求表面性能高的零件，可選用廉價鋼種，然后進行表面強化處理來達到。另外，在考慮材料經(jīng)濟性時，不能單純以單價來比較材料的好壞，應以綜合效益來評價材料的經(jīng)濟性的高低。 冷沖壓的優(yōu)點很多，技術上在材料消耗不大的情況的前提下，制造出的零件重量輕、剛度好、精度高。第一，由于在沖壓過程中材料的表面不受破壞，使得制件的表面質量較好，外觀光滑美觀。并且經(jīng)過塑性變形后，金屬內部的組織得到改善，機械強度有所提高。第二，在壓力機的簡單沖擊作用下，一次工序即可完成由其他加工方法所不能或難以制造完成的較復雜形狀零件的加工。第三，制件的精度較高，且能保證零件尺寸的均一性和互換性。不需進一步的機械加工即可滿足一般的裝配和使用要求。 在經(jīng)濟上： 1 原材料是冶金廠大量生產(chǎn)的廉價的軋制板材或帶材。 2 采用適當?shù)臎_壓工藝后，可大量節(jié)約金屬材料，可以實現(xiàn)少切屑和無切屑的加工方法。材料利用率一般可達75%-85%，因而制件成本相應的比較低。 3 節(jié)約能源。沖壓時可不需加熱，也不像切削加工那樣將金屬切成碎屑而需要消耗很大的能量。 4 生產(chǎn)率高。每一分鐘一臺沖壓設備可以生產(chǎn)零件從幾件到幾十件。目前的高速沖床生產(chǎn)率則沒分鐘高達數(shù)百件甚至一千件以上。 5 操作簡單，便于組織生產(chǎn)。在大批量的生產(chǎn)中，易于實現(xiàn)機械化和自動化，進一步提高勞動生產(chǎn)率。 6 結論 本文設計了一套包含落料、拉深工序的復合模，和一套切邊模。經(jīng)過查閱資料，首先要對零件進行工藝分析，經(jīng)過工藝分析和對比，采用此方案，通過沖裁力等計算，確定壓力機的型號。再分析對沖壓件加工的模具適用類型選擇所需設計的模具。得出設計的模具類型后，將模具的各工作零部件設計過程表達出來。 文章首先說明了模具工業(yè)的發(fā)展現(xiàn)狀及前景，對零件的工藝分析，完成了工藝方案的確定。然后，進行材料利用率的計算，沖裁工藝力的計算，為壓力機的選擇提供依據(jù)。分別計算各工序沖切刃口尺寸。再分別對落料拉深復合模和切邊模的模具零部件進行設計與計算。最后進行標準件的設計與選擇，為設計模具裝配圖和零件圖各尺寸提供依據(jù)。用pro-e繪制了模具。 本次設計闡述了復合模和切邊模的結構設計及工作過程。但在模具設計上，還有待于提高模具的制造精度和縮短制造周期，以提高勞動生產(chǎn)率，獲得更大的效益。 工作過程：條料沿著導料板從右向左送進，上模下行，凸凹模22與坯料接觸，卸料彈簧受壓，繼續(xù)下行，凸凹模22與落料凹模4配合，完成落料，上模繼續(xù)下行，拉深凸模11與凸凹模22配合，完成拉深，橡膠9受壓，上模下行完畢，閉模完成。上模上行，卸料彈簧25恢復原形，推動卸料板26卸下廢料。橡膠9恢復原形，推動頂桿，將工件頂出。打桿20推動推板18將工件推出。 工作過程：切邊凹模4放在托板5上，拉深毛坯件安放在凸模23上，其外形與工件內形吻合，工件高度尺寸超出凸模23刃口下邊緣1mm，即需要切下的余量。限位柱18用來推動凹模4上平面，使凹模在導板內準確移動，開模時，限位柱18下端面距離凹模4上平面的距離為頂板22距凸模23上平面的距離加上凸模23刃口與凹模4刃口之間的距離。即限位柱18接觸到凹模4時，凸、凹模刃口正好配合進行切邊。 當頂板22隨壓力機下行時，在限位柱18的推動下，凹模4下行的同時，在導板3、9、11、12的作用下移動，即左、右凹模在導板作用下，在水平方向上移動時，前、后凹模在豎直方向上移動。前、后凹模在導板作用下，在水平方向上移動時，左、右凹模在豎直方向上移動。凸、凹模刃口配合完成切邊工序。上模上行時，依靠模具下部的彈頂器，使凹模復位。限位柱18離開凹模4后，在彈簧6作用下將放在凸模上的工件推出。 致謝 本次畢業(yè)設計馬上結束。在大學最后的幾個月里，我竭盡全力做好課程設計，在此我要感謝指導我做畢業(yè)設計的王勝海老師，從最初的選材，收集資料，進行設計，反復的修改，到最后完成設計的這個過程，都得到了王老師的耐心指導。他不惜花費自己的時間，耐心的幫助我分析錯誤原因，并給予我一些改正建議，解決了設計中的很多問題，他的鼓勵和啟發(fā)使我受益匪淺。 經(jīng)過這次設計，我學到了很多，比如分析問題的能力、嚴謹?shù)墓ぷ髯黠L等。在這期間凝結了很多人的心血，在此表示衷心的感謝。沒有他們的幫助，我將無法順利完成本次設計。 在設計期間老師幫助我收集文獻資料，理清設計思路，提出有效的改進方案。指導老師嚴謹?shù)慕田L、一絲不茍的態(tài)度和學習上精益求精的精神使我受益終生。 由于本人的基礎知識和設計能力有限，在設計過程中難免出現(xiàn)錯誤，懇請老師們多多指教。 參考文獻 [1] 張華.沖壓工藝與模具設計[M].第1版.北京：清華大學出版社，2009.8. 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