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手柄--塑殼開關(guān) 塑料模具設(shè)計及制造工藝 37
摘要
本課題主要是針對手柄的模具設(shè)計,通過對塑件進(jìn)行工藝的分析和比較,最終設(shè)計出一副注塑模。該課題從產(chǎn)品結(jié)構(gòu)工藝性，具體模具結(jié)構(gòu)出發(fā)，對模具的澆注系統(tǒng)、模具成型部分的結(jié)構(gòu)、頂出系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、注塑機的選擇及有關(guān)參數(shù)的校核、都有詳細(xì)的設(shè)計，同時并簡單的編制了模具的加工工藝。通過整個設(shè)計過程表明該模具能夠達(dá)到此塑件所要求的加工工藝。根據(jù)題目設(shè)計的主要任務(wù)是手柄注塑模具的設(shè)計。也就是設(shè)計一副注塑模具來生產(chǎn)手柄塑件產(chǎn)品，以實現(xiàn)自動化提高產(chǎn)量。針對手柄的具體結(jié)構(gòu)，該模具是點澆口的雙分型面注射模具。由于塑件內(nèi)側(cè)有四個小倒扣，設(shè)置斜導(dǎo)柱。其優(yōu)點在于簡化機構(gòu)，使模具外形縮小，大大降低了模具的制造成本。通過模具設(shè)計表明該模具能達(dá)到手柄的質(zhì)量和加工工藝要求。
關(guān)鍵詞： 塑料模具，塑料，手柄，模具
ABSTRACT
This topic mainly aims at the mold design of plastic shaft. Through the analysis and comparison of the plastic product , the plastic mold is designed. This topic comes from the technology capability of product, the structure of the mold embarks, the pours system, the injection molding system and the related parameter examination, the mold takes shape the partial structures, the against system, the cooling system all had the detailed design, at the same time , the processing craft of the mold are simply established. Through the entire process of the design indicates this mold can achieve the processing craft which the plastic shaft requested.According to the topic design's primary mission is to handle injection mold design. Design is an injection mold to produce plastic parts shaft products, to improve the automation of production. To handle the specific structure, the mold is the pin gate of double double parting surfaces mold. As a result of plastic parts inside has four small buckle, setting inclined guide pillar. The utility model has the advantages of simplified structure, so that the mold shape narrowing, greatly reduces the manufacture cost of the mold. Through the mold design show that the mold can achieve the quality and process requirements.
Keywords: plastic mold, plastic , shaft , mold
目錄
1 緒論 1
1.1 注塑模具現(xiàn)狀 1
1.2 注塑模設(shè)計概述 1
2 塑件工藝性分析 2
2.1 塑件原材料分析 2
2.2 塑件結(jié)構(gòu)工藝性分析 3
2.3 塑件制造工藝性分析 3
3 注塑機的選擇 4
3.1注塑機額定注射量估算 4
3.2注塑機選擇 4
4 注射模的結(jié)構(gòu)設(shè)計 6
4.1 分型面的選擇 6
4.2 模具型腔數(shù)的確定，排列及結(jié)構(gòu)分析 7
4.3 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 7
4.4 模具工作零件結(jié)構(gòu)設(shè)計 11
4.5 抽芯機構(gòu)的設(shè)計 12
4.6頂出機構(gòu)設(shè)計 16
4.7排氣方式設(shè)計 18
5 注射模設(shè)計的尺寸計算 19
5.1 成型零件工作尺寸計算 19
5.2 型腔壁厚和底板厚度的確定 25
5.3冷卻系統(tǒng)設(shè)計 26
5.4模具總體尺寸的確定,選購模架 27
6 有關(guān)工藝參數(shù)的校核 28
6.1 最大注塑量校核 28
6.2 鎖模力校核 28
6.3 模具與注塑機安裝部分相關(guān)聯(lián)尺寸校核 28
7 塑料注射模具總裝技術(shù)要求及零件加工工藝 30
7.1 總裝技術(shù)要求 30
7.2 零件加工工藝 31
8 模具工作過程 33
8.1模具工作過程簡述 33
9 結(jié)論 35
參考文獻(xiàn) 36
致謝 37
1 緒論
1.1 注塑模具現(xiàn)狀
21世紀(jì)，塑料工業(yè)以前所未有的速度高速發(fā)展。塑料，在各個領(lǐng)域、各個行業(yè)乃至國民經(jīng)濟(jì)中已擁有舉足輕重的不可替代的地位。模具是工業(yè)生產(chǎn)的重要工藝裝備。由于用模具加工成形零部件，具有生產(chǎn)高效、質(zhì)量好、節(jié)約原材料和能源、成本低等一系列優(yōu)點，已成為當(dāng)代工業(yè)生產(chǎn)的重要手段和工藝發(fā)展方向。模具制造是一個生產(chǎn)周期要求緊迫，技術(shù)手段要求較高的復(fù)雜生產(chǎn)過程?？傊?，模具具有結(jié)構(gòu)復(fù)雜、型面復(fù)雜、精度要求高、使用的材料硬度高、制造周期短等特點。應(yīng)用數(shù)控加工進(jìn)行模具的制造可以大幅提高加工精度，減少人工操作，提高加工效率，縮短模具制造周期。同時，模具的數(shù)控加工具有一定典型性，并比普通產(chǎn)品的數(shù)控加工有更高的要求。在模具的加工中，各種數(shù)控加工均有用到，應(yīng)用最多的是數(shù)控銑及加工中心，數(shù)控線切割加工與數(shù)控電火花加工在模具數(shù)控加工中的應(yīng)用也非常普遍。
隨著中國當(dāng)前的經(jīng)濟(jì)形勢的日趨好轉(zhuǎn)，在“實現(xiàn)中華民族的偉大復(fù)興”口號的倡引下，中國的制造業(yè)也日趨蓬勃發(fā)展；而模具技術(shù)已成為衡量一個國家制造業(yè)水平的重要標(biāo)志之一，模具工業(yè)能促進(jìn)工業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)的發(fā)展和質(zhì)量提高，并能獲得極大的經(jīng)濟(jì)效益，因而引起了各國的高度重視和贊賞。在日本，模具被譽為“進(jìn)入富裕的原動力”，德國則冠之為“金屬加工業(yè)的帝王”，在羅馬尼亞則更為直接：“模具就是黃金”。可見模具工業(yè)在國民經(jīng)濟(jì)中重要地位。我國對模具工業(yè)的發(fā)展也十分重視，早在1989年3月頒布的《關(guān)于當(dāng)前國家產(chǎn)業(yè)政策要點的決定》中，就把模具技術(shù)的發(fā)展作為機械行業(yè)的首要任務(wù)。
近年來，塑料模具的產(chǎn)量和水平發(fā)展十分迅速，高效率、自動化、大型、長壽命、精密模具在模具產(chǎn)量中所占比例越來越大。注塑成型模具就是將塑料先加在注塑機的加熱料筒內(nèi)，塑料受熱熔化后，在注塑機的螺桿或活塞的推動下，經(jīng)過噴嘴和模具的澆注系統(tǒng)進(jìn)入模具型腔內(nèi)，塑料在其中固化成型。[1]
1.2 注塑模設(shè)計概述
本次畢業(yè)設(shè)計的主要任務(wù)是塑料手柄--塑殼開關(guān)模具的設(shè)計，也就是設(shè)計一副注塑模具來生產(chǎn)手柄--塑殼開關(guān)的產(chǎn)品，以實現(xiàn)自動化提高產(chǎn)量。針對手柄的具體結(jié)構(gòu)，通過此次設(shè)計，使我對點澆口雙分型面模具的設(shè)計有了較深刻的認(rèn)識；同時，在設(shè)計過程中，通過查閱大量資料、手冊、標(biāo)準(zhǔn)等，結(jié)合教材上的知識也對注塑模具的組成結(jié)構(gòu)（成型零部件、澆注系統(tǒng)、導(dǎo)向部分、推出機構(gòu)、側(cè)抽機構(gòu)、模溫冷卻系統(tǒng)）有了系統(tǒng)的認(rèn)識，拓寬了視野，豐富了知識，為將來獨立完成模具設(shè)計積累了一定的經(jīng)驗。
2 塑件工藝性分析
2.1 塑件原材料分析
工程塑料:玻璃纖維增強尼龍66(PA66+GF30)
尼龍（Nylon），中文名聚酰胺，英文名稱Polyamide（簡稱PA），是分子主鏈上含有重復(fù)酰胺基團(tuán)—[NHCO]—的熱塑性樹脂總稱。其命名由合成單體具體的碳原子數(shù)而定。是美國最大的化學(xué)工業(yè)公司──杜邦公司著名化學(xué)家卡羅瑟斯和他的科研小組發(fā)明的。尼龍具有優(yōu)異的耐磨性和自潤滑性能，它的耐磨性高于銅。它還具有較高的機械強度和韌性，耐弱堿和一般的有機溶劑，使用溫度一般在-40度到+100度之間。不足之處是它的吸水性較大，影響尺寸的穩(wěn)定性。尼龍樹脂中還經(jīng)常加入玻璃纖維填料提高抗沖擊強度。尼龍的熔體流動性好，故制品壁厚可小到1mm。尼龍系列是最重要的工程塑料。該產(chǎn)品應(yīng)用廣泛，幾乎覆蓋每一個領(lǐng)域，是五大工程塑料中應(yīng)用最廣的品種。由于這次的產(chǎn)品零件為塑殼開關(guān)把手，因而產(chǎn)品材料選用增強尼龍66。
尼龍66為聚己二酰己二胺，工業(yè)簡稱PA66。常制成圓柱狀粒料，作塑料用的聚酰胺分子量一般為1.5萬～2萬。各種聚酰胺的共同特點是耐燃，抗張強度高（達(dá)104千帕），耐磨，電絕緣性好。
尼龍66+GF30 （黑色）：與純尼龍66相比，這種尼龍?zhí)罴?0% 玻璃纖維增強，其耐熱性、強度、剛度。耐蠕變性和尺寸穩(wěn)定性、耐磨等性能方面均有提高，它的最大允許使用溫度較高。[2]
表2-1材料性能指標(biāo)表
性能 指標(biāo)
外觀 微黃色均勻顆粒
相對密度(g/cm^3) 1.30～1.40
含濕量(%) ≤1.5
拉伸強度(MPa) ≥150
靜彎曲強度(MPa) ≥220
彎曲彈性模量(MPa) ≥6500
缺口沖擊強度(KJ/m2) ≥15
熱變形溫度(1.81MPa，℃) ≥210
玻璃纖維含量(%) 30±2
用途:
本產(chǎn)品居于高強度、高耐熱性、熱脹系數(shù)和收縮率小，吸水性低，尺寸穩(wěn)定性隨大氣濕度和溫度變化而不大，它適合制作凸輪、伐座、收音機零部件、電子儀表零件、汽車交通零部件等。
2.2 塑件結(jié)構(gòu)工藝性分析
該塑件尺寸中等，整體結(jié)構(gòu)較簡單。結(jié)合材料特性及塑件結(jié)構(gòu)，故選IT13級精度等級。
2.3 塑件制造工藝性分析
結(jié)合塑件的外形尺寸以及一模兩腔的模具結(jié)構(gòu)，所以采用點澆口。
3 注塑機的選擇
3.1注塑機額定注射量估算
根據(jù)UG軟件計算得塑件的體積為4282.7775 mm3。查手冊得玻璃纖維增強尼龍66(PA66+GF25-30)材料的密度1.30-1.40g/cm^3。計算得塑件質(zhì)量約為6克。
（3-1）
得 （3-2）
注射機最大注射量的利用系數(shù)，一般取0.8;
注射機最大注射量，cm3或g；
澆注系統(tǒng)凝料量，cm3或g；
單個塑件體積或質(zhì)量，cm3或g；[3]
料桿凝料大致取10g Mp=(2*6+10)/0.8=27.5g
3.2注塑機選擇
根據(jù)《實用模具設(shè)計手冊》試選擇SZ系列注塑機中的SZ-100，此注射機的一些工藝參數(shù)。
表3-1注射劑工藝參數(shù)表
工藝參數(shù) 數(shù)據(jù)
螺桿直徑 30mm
理論注射量 75cm3
注射速率 60g/s
注射壓力 224 MPa
塑化能力 7.3 m/s
螺桿轉(zhuǎn)速 14-200r/min
鎖模力 630KN
模板行程 270mm
拉桿間距 370mm×320mm
模具最大厚度 300 mm
模具最小厚度 150 mm
續(xù)表3-1
工藝參數(shù) 數(shù)據(jù)
定位孔直徑 100mm
噴嘴球半徑 16mm
噴嘴孔孔徑 4mm
頂出中心孔徑 50mm
4 注射模的結(jié)構(gòu)設(shè)計
4.1 分型面的選擇
(1)符合塑件脫模：為使塑件能從模具內(nèi)取出，分型面的位置應(yīng)設(shè)在塑件斷面最大尺寸的位。
(2)分型面的數(shù)目和形狀：通常只采用一個與開模運動方向相垂直的分型面。確定分形面應(yīng)以模具制造及脫模方便為原則。
(3)型腔的選擇：盡量防止形成側(cè)孔和側(cè)凹，以避免采用較復(fù)雜的模具結(jié)構(gòu)。
(4)確保表面質(zhì)量：分型面盡量不要選擇塑件光滑的外表面，避免影響塑件的外觀質(zhì)量;將塑件要求同軸度的部分放在分型面的同一側(cè)。以確保塑件的同軸度;要考慮減小造成塑件大、小端的尺寸差異要求等。
(5)有利于塑件脫模：由于模具的脫模機構(gòu)通常設(shè)置在動模一側(cè)，故盡可能使開模后塑件留在動模一側(cè)。
(6)考慮側(cè)向軸拔距。一般機械式分型 抽芯機構(gòu)的側(cè)向軸拔距都較小，因此選擇分型面的時應(yīng)將抽芯或分型距離長的方向置于動、定模的開合模方向上，即將短軸拔距作為側(cè)向分型或抽芯。并注意將側(cè)抽芯放在動模邊，避免定模抽芯。
(7)鎖緊模具的要求：側(cè)向合模鎖緊力較小，故對于投影面積較大的大型塑件，應(yīng)將投影面積大的方向放在動、定模的合模方向上，而將投影面積小較小的方向作為側(cè)向分型面。
(8)有利于排氣。當(dāng)分型面作為主要排氣渠道時，應(yīng)將分型面設(shè)計在塑料的流動末端，以利于排氣。
(9)模具零件易于加工。
綜上所述，選擇注射模分型面影響的因素很多，總的要求是順利脫模，保證塑件技術(shù)要求，模具結(jié)構(gòu)簡單制造容易。當(dāng)選定一個分型面方案后，可能會存在某些缺點，再針對存在的問題采取其他措施彌補，以選擇接近理想的分型面。[4]
因而根據(jù)上訴的選用原則，塑件的具體情況，選擇分型面如下圖所示。
圖4-1 分型面示意圖
4.2 模具型腔數(shù)的確定，排列及結(jié)構(gòu)分析
多型腔模具可提高生產(chǎn)效率,降低生產(chǎn)成本，型腔的排布應(yīng)使每個型腔都通過澆注系統(tǒng)從總壓力中均等地分得所需足夠壓力，以保證塑料熔體同時均勻地充滿每個型腔，是各型腔內(nèi)塑件內(nèi)在質(zhì)量均一穩(wěn)定。設(shè)計時應(yīng)盡可能采用平衡式排列，型腔布置和澆口開設(shè)部位力求對稱，以防模具受偏載而出現(xiàn)溢料現(xiàn)象。
根據(jù)工廠現(xiàn)有設(shè)備及制造成本核算設(shè)計此模具為一模二腔二板式，模具型腔數(shù)為2。
圖4-2 型腔布局示意圖
圖4-3 塑件分布示意圖
4.3 澆注系統(tǒng)的設(shè)計
4.3.1澆注系統(tǒng)的設(shè)計原則：
(1)澆注系統(tǒng)的設(shè)計要適應(yīng)塑料的工藝性。
(2)澆口位置距型腔各個部位的距離應(yīng)盡量一致，并使其流程為最短；
(3)澆注系統(tǒng)應(yīng)與模具的排氣方式相適應(yīng)，能順利地引導(dǎo)塑料熔體充滿型腔的各個角落，使型腔及澆注系統(tǒng)中的氣體有序地排出，減少成型缺陷，使塑件獲得良好的成型質(zhì)量。
(4)避免塑料在流入型腔時直沖型腔壁,型芯或嵌件,使塑料能盡快的流入到型腔各部位,并避免型芯或嵌件變形；
(5)盡量避免使制件產(chǎn)生熔接痕,或使其熔接痕產(chǎn)生在之間不重要的位置；
(6)澆口位置及其塑料流入方向,應(yīng)使塑料在流入型腔時,能沿著型腔平行方向均勻的流入,并有利于型腔內(nèi)氣體的排出。
(7)脫模后，應(yīng)使?jié)沧⑾到y(tǒng)凝料要與成型后的塑件易于分離，以便于模具加工及使用時澆口的清理；
(8)澆口的位置應(yīng)保證塑料流入型腔時，對著型腔中寬敞、壁厚位置，以便于塑料的流入；
(9)澆注系統(tǒng)設(shè)計應(yīng)結(jié)合型腔布局。[5]
4.3.2 主流道的設(shè)計
主流道是緊接注射機噴嘴到分流道為止的那一段流道，熔融塑料進(jìn)入模具時首先經(jīng)過它。它與注射機噴嘴在同一軸心線上，物料在主流道中并不改變流動方向。為使塑料熔體順利流入和凝料拔出，主流道斷面設(shè)計成圓錐形，其斷面尺寸，可能是變化的，也可以是不變的，錐角為2°~6°，根據(jù)實際情況選擇3°。由于主流道在工作過程中要與一定溫度和壓力的塑料熔體和注塑機噴嘴冷熱交替反復(fù)接觸和碰撞，屬于易損件，對材料要求較高，通常不直接開在定模板上，而是將它單獨設(shè)計成可拆卸更換的主流道襯套鑲?cè)攵０鍍?nèi)。主流道襯套通常由高碳工具鋼制造，選擇T10A并熱處理淬硬HRC53~57。主流道襯套又稱為澆口套。
噴嘴窩球面半徑：SR=R+(1~2)mm SR=16+2=18mm
流道小端直徑：d1=噴嘴直徑+（0.5~1）mm=4+0.5=4.5mm
流道大端直徑：d2=d1+2ltg(α/2)=4.5+2*65*tg1.5°=4.84mm
為了便于模具在注射機上安裝以及模具交口套與注射機噴嘴口精確定位，應(yīng)安裝定位圈。
澆口套與定模座板的配合：兩者的配合可采用H7/m6，澆口套與定位圈的配合可采用H9/f8，定位圈外徑按注射機的定位孔直徑確定，由四個M6的螺釘固定。
圖4-4 澆口套
圖4-5 定位圈
4.3.3 分流道設(shè)計
非單澆口的單型腔模具,以及多型腔模具必須設(shè)置分流道。
分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開在分型面上，起分流和轉(zhuǎn)向的作用。分流道截面的形狀可以是圓形、半圓形、矩形、梯形和U形等，圓形和正方形截面流道的比面積最小（流道表面積于體積之比值稱為比表面積），塑料熔體的溫度下降小，阻力小，流道的效率最高。但加工困難，而且正方形截面不易脫
模，所以在實際生產(chǎn)中較常用的截面形狀為梯形、半圓形及U形。
(1)分流道設(shè)計要點：
①在保證足夠的注塑壓力使塑料熔體能順利的充滿型腔的前提下，分流道截面積與長度盡量取小值，分流道轉(zhuǎn)折處應(yīng)以圓弧過度。
②分流道較長時，在分流道的末端應(yīng)開設(shè)冷料穴。對于此模來說在分流道上不須開設(shè)冷料穴。
③.分流道的位置可單獨開設(shè)在定模板上或動模板上，也可以同時開設(shè)在動，定模板上，合模后形成分流道截面形狀。
④分流道與澆口連接處應(yīng)加工成斜面，并用圓弧過度。[6]
分流道的長度取決于模具型腔的總體布置方案和澆口位置，從在輸送熔料時減少壓力損失，熱量損失和減少澆道凝料的要求出發(fā)，應(yīng)力求縮短。
(2)分流道的斷面尺寸應(yīng)根據(jù)塑件的成形的體積，塑件的壁厚，塑件的形狀和所用塑料的工藝性能，注射速率和分流道長度等因素來確定。
①斷面形狀與尺寸
圓形斷面分流道的比表面積最小，但需開設(shè)在分型面兩側(cè)，且對應(yīng)兩半部分須吻合，加工不便；梯形及U形斷面分流道加工容易，比表面積較小，熱量損失和流動阻力均不大，為常用形式；半圓形和矩形斷面分流道則因比表面積較大較少采用。
②表面粗糙度
分流道表面粗糙度值不能過大，以免增大料流阻力，常取Ra=0.8μm。
③與澆口的連接形式
分流道與澆口通常采用斜面和圓弧連接，這樣有利于塑料流動和填充，減小流動阻力。
④布置形式
在多型腔模具中，分流道的布置有平衡式和非平衡式兩類。平衡式布置是指從主流道開始，到各型腔的流道長度、形狀、尺寸都對應(yīng)相同。這種布置可實現(xiàn)均衡進(jìn)料和同時充滿各型腔的目的，使各型腔成型出的塑件性能、尺寸基本一致。
非平衡式布置塑料進(jìn)入各型腔有先有后，各型腔充滿的時間也不相同，各型腔成型出的塑件差異較大。但對于型腔數(shù)量較多的模具，采用非平衡式布置，可使型腔排列較為緊湊,模板尺寸減小,流道總長度縮短.為了達(dá)到同時充滿型腔的目的,可將澆口設(shè)計成不同的尺寸。[7]
⑤總結(jié)
本模具采用一模兩腔，平衡式，結(jié)構(gòu)較簡單。分流道斷面形狀為半圓形，直徑8mm。
4.3.4澆口的設(shè)計
采用點澆口注射模具，可以實現(xiàn)塑料件與澆口凝料的自動拉斷，減少人工操作，使塑料注射成型生產(chǎn)的自動化程度提高。適用于粘度低及粘度對剪切速率敏感的塑料，其直徑為0.9mm（常見為0.5-1.8mm），視塑料性質(zhì)和制件質(zhì)量大小而定。當(dāng)制件尺寸較大時，采用多點澆口從幾點同時進(jìn)料，可縮短料在型腔中的流動距離，加快進(jìn)料速度，減小流動阻力，減少翹曲變形。對薄壁制件，由于針點澆口附近的剪切速率過高，會造成分子的高度定向，增大局部應(yīng)力，甚至引起開裂。在不影響使用的情況下，可將澆口對面壁厚增加并呈圓弧過渡。同時圓弧部分還有儲存冷料的作用。
但是，為了保證澆注系統(tǒng)凝料的自動脫模，常常需要在定模一邊增設(shè)澆道凝料推出機構(gòu)，增加分型面，從而導(dǎo)致模具脫模機構(gòu)復(fù)雜化，也使模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜化。對于多型腔的點澆口模具，如能利用定模的定距分型動作來完成澆注系統(tǒng)凝料的自動脫模，則可以簡化模具結(jié)構(gòu)，并降低模具成本。
普通流道的點澆口模具需采用雙分型面模具結(jié)構(gòu)，在定模一邊應(yīng)設(shè)置與定模定距分型的澆口板。對于多型腔的點澆口模具，澆注系統(tǒng)需設(shè)計分流道，在主流道的下面設(shè)計冷料井，并可采用拉料桿的結(jié)構(gòu)。在點澆口模具澆注系統(tǒng)凝料自動脫模機構(gòu)的設(shè)計中，利用這些必要的結(jié)構(gòu)并加以改進(jìn)，可實現(xiàn)澆注系統(tǒng)凝料的自動脫模。
(1)點澆口的優(yōu)點：
①熔融塑料流通過澆口時流速增高,加上摩擦力的作用，塑料流的溫度升高。這樣，能獲得外形清晰，表面光澤的塑件。
②開模后點澆口可自動拉斷，有利于| 自動化操作。去除澆口以后，塑件上留下的痕跡不明顯，不影響塑件表面的美觀。
③確定澆口的位置很靈活。
(2)點澆口的缺點：
①注射壓力損失較大，對塑件成型不利。
②模具結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，一般采用雙分型面模具(三開模)才便于脫出澆道凝料。
③由于澆口附近的流速過高，造成分子高度定向，增加局部應(yīng)力，易發(fā)生開裂現(xiàn)象。為此，必須采取如圖-4所示的補救方法； 即在不影響塑件使用的前提下，加大澆口對面塑件的壁厚，并使其呈圓弧過渡。④大型塑件采用一個點澆口時易產(chǎn)生翹曲變形，故應(yīng)采用多個點澆口同時進(jìn)料。[8]
(3)如何實現(xiàn)澆道凝料脫出：澆口板帶動澆道凝料脫出球形拉料桿。
當(dāng)限位拉桿的軸肩與澆口板的臺階接觸時，由于限位拉桿的限制，定模的定距分型即澆口板與定模底板的分型結(jié)束。注塑機繼續(xù)開模，模具動模與定模分型，塑料件脫出型腔而留在動模的型芯上。由于球形拉料桿固定在動模、冷料井設(shè)在定模澆口板上，動、定模分型時，澆口板與動模分開，即澆口板與球形拉料桿分開，在澆口板的作用下，把冷料井凝料強行地從球形拉料桿上刮下來，使?jié)沧⑾到y(tǒng)凝料能自動地脫模。
4.4 模具工作零件結(jié)構(gòu)設(shè)計
此模具的工作零件有定模鑲塊，定模鑲件，動模鑲塊，側(cè)抽芯機構(gòu)四部分組成。
4.4.1定模
由于塑件外表面形狀特征較為簡便，又無抽芯等特殊結(jié)構(gòu)要求，為滿足生產(chǎn)需求，提高互換性，節(jié)省昂貴模具鋼等幾方面因素考慮，故采用定模整體式鑲塊。
4.4.2動模
為了簡化復(fù)雜凸模型芯的加工工藝，減少熱處理變形，且結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，動模型芯易損壞的部分設(shè)計成鑲件形式，嵌入動模鑲塊，動模型芯采用組合嵌入式凸模，動模鑲塊鑲件均通過螺釘與動模固定板固定。組合式凸模拼合處有間隙利于排氣，便于模具維修，節(jié)省了貴重的模具鋼，同時，為了保證組合式型芯尺寸精度和裝配的牢固，減少塑件上的鑲拼痕跡，對于鑲塊鑲件的尺寸，形狀位置公差的要求較高，組合結(jié)構(gòu)必須牢固。
圖4-6 定模鑲塊 定模鑲件 動模鑲塊
4.5 抽芯機構(gòu)的設(shè)計
當(dāng)注射成型側(cè)壁帶有動型芯，在塑件脫模前先將活動型芯抽出，否則就無法脫模。帶動活動型芯作側(cè)向移動(抽拔與復(fù)位)的整個機構(gòu)稱為側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)，簡稱側(cè)抽芯機構(gòu)。
根據(jù)動力來源的不同，側(cè)抽芯機構(gòu)一般可分為孔、凹穴、凸臺等的塑件時，模具上成型該處的零件就必須制成可側(cè)向移動的零件，稱為活機動、液壓 (液動)或氣動以及手動等三大類型。
斜導(dǎo)柱側(cè)抽芯注射模結(jié)構(gòu)：
利用斜導(dǎo)柱等零件把開模力傳遞給側(cè)型芯或側(cè)向成型塊，使之產(chǎn)生側(cè)向運動完成抽芯與分型動作，其特點是結(jié)構(gòu)緊湊，動作安全可靠，加工制造方便，是注射模最常用的抽芯機構(gòu)，但他的抽拔力和抽拔距離受到模具結(jié)構(gòu)限制。
考慮到本塑件側(cè)抽芯距不大，斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)能夠勝任，且斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)成本相對較低、結(jié)構(gòu)相對較簡單，所以選用斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)。
斜導(dǎo)柱抽芯注塑模具可分為：斜導(dǎo)柱在動模，滑塊在定模；滑塊在動模，斜導(dǎo)柱在定模；斜導(dǎo)柱和滑塊同在定模；斜導(dǎo)柱和滑塊同在動模四種結(jié)構(gòu)形式。這里為了使塑件更好的脫模，我選擇斜導(dǎo)柱在定模，滑塊在動模的結(jié)構(gòu)形式，這種結(jié)構(gòu)應(yīng)用較為廣泛。
斜導(dǎo)柱側(cè)抽芯機構(gòu)主要由斜導(dǎo)柱、滑塊、導(dǎo)滑槽、斜楔、側(cè)抽芯、定距限位釘?shù)妊b置組成。
4.5.1斜導(dǎo)柱
又叫斜銷，它靠開模力來驅(qū)動從而產(chǎn)生側(cè)向抽芯力，迫使斜型芯滑塊在導(dǎo)滑槽內(nèi)向外移動，達(dá)到側(cè)抽芯的目的。
為完成側(cè)分型抽芯動作，施加于側(cè)型芯上的克服塑件對側(cè)芯的包緊力、粘附力及機構(gòu)運動阻力的作用力，稱為抽拔力。抽拔力屬于側(cè)向脫模力，其計算方法，影響因素與脫模力相同。
(1)抽芯距
側(cè)型芯從原始位置移動到不防礙制品脫模的位置所需移動的距離，稱為抽拔距。抽拔距應(yīng)根據(jù)制品結(jié)構(gòu)，脫模方式等模具具體情況計算，常取側(cè)向凹凸尺寸再加 2～3mm。即S=S1+（2～3）=5.06+2～3 取8mm
(2)斜角的確定
斜導(dǎo)柱斜角α是斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)的一個主要參數(shù)。它的大小涉及到開模力，斜導(dǎo)柱所受的彎曲力，滑塊抽拔力以及開模行程的大小，因開模行程受到注射機開模行程的限制，而且斜導(dǎo)柱工作長度的加長，會降低導(dǎo)柱的剛度，所以斜導(dǎo)柱斜角應(yīng)綜合考慮斜導(dǎo)柱的強度、剛度和注射機開模行程，從理論上推導(dǎo)，α取22°30′為宜，在生產(chǎn)中斜角α一般15°～20°，最大不超過25°。這里根據(jù)實際情況選擇α＝15°。
(3)斜導(dǎo)柱直徑確定
斜導(dǎo)柱直徑（d）取決于它所受的最大彎曲力（F彎）
（4-1）
斜導(dǎo)柱直徑一般在8到20mm之間。這里選12mm，能夠滿足要求。
(4)斜導(dǎo)柱長度的確定
斜導(dǎo)柱長度根據(jù)抽拔距離、固定端模板厚度、斜導(dǎo)柱直徑以及斜角大小確定 （4-2）
圖4-7 斜導(dǎo)柱尺寸確定示意圖
L=58.47+(5～10) 取值70mm
式中：L——斜導(dǎo)柱總長，mm；
d——斜導(dǎo)柱直徑，mm；
S——抽拔距離，mm；
α——斜導(dǎo)柱斜角，（°）。
圖4-8 斜導(dǎo)柱
4.5.2側(cè)型芯滑塊
側(cè)型芯滑塊是成型塑件上側(cè)凹或側(cè)孔的零件，滑塊與側(cè)型芯既可做成整體式，也可做成組合式。為了便于加工和修配以及節(jié)省優(yōu)質(zhì)鋼材，在生產(chǎn)中廣泛應(yīng)用組合式滑塊，即將側(cè)型芯和滑塊分別制造，然后安裝在一起。
圖4-9 滑塊
4.5.3導(dǎo)滑槽
導(dǎo)滑槽是維持滑塊運動方向，確保側(cè)型芯可靠地抽出和復(fù)位的支撐零件，要求滑塊在導(dǎo)滑糟內(nèi)運動平穩(wěn)，無上下竄動和卡緊現(xiàn)象，配合一般采用H7/f8或H8/f8?；瑝K與導(dǎo)滑槽的滑動配合長度通常要大于滑塊寬度的1.5倍?；瑝K完成抽拔動作后，保留在導(dǎo)滑槽內(nèi)的長度一般不應(yīng)小于導(dǎo)滑槽長度的2／3，否則推出塑件時斜滑塊容易傾斜。為防止斜滑塊在開模時被帶出模套，應(yīng)設(shè)有限位螺釘。
4.5.4限位裝置
使型芯滑塊在抽芯后保持最終位置的限位裝置由限位擋塊、滑塊拉桿、螺母和彈簧組成，它可以保證閉模時斜導(dǎo)柱能很準(zhǔn)確地插入滑塊的斜孔，使滑塊復(fù)位。根據(jù)實際情況我選擇利用彈簧活動鋼球定位，其特點是不易磨損。
4.5.5斜楔
斜楔是閉模裝置，其作用是在注射成型時，承受滑塊傳來的側(cè)推力，以免滑塊產(chǎn)生位移或使斜導(dǎo)柱因受力過大產(chǎn)生彎曲變形。由于所需楔緊力不大，此處用螺釘固定，便于制造裝配和調(diào)整。
4.5.6抽芯機構(gòu)配合
斜導(dǎo)柱安裝在定模、滑塊安裝在動模的結(jié)構(gòu)是斜導(dǎo)柱側(cè)向分型抽芯機構(gòu)的模具中應(yīng)用最廣泛的形式，它既可用于結(jié)構(gòu)比較簡單的注射模，也可用于結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜的雙分型面注射模，模具設(shè)計人員在接到設(shè)計具有側(cè)抽芯塑件的模具任務(wù)時，首先應(yīng)考慮使用這種形式。
此模具采用斜導(dǎo)柱在定模，滑塊在動模的側(cè)向抽芯機構(gòu)。由側(cè)抽芯，斜導(dǎo)柱，斜滑塊，斜鍥，壓板，限位柱，銷組成。側(cè)抽芯和動模鑲件一起和斜滑塊共同跟隨動模向后動作。斜導(dǎo)柱本身不運動，對側(cè)抽芯和斜滑塊起到導(dǎo)向作用。斜鍥的斜度比斜導(dǎo)柱大2到3度，當(dāng)模具一開模，斜楔就讓開，斜導(dǎo)柱對側(cè)抽芯和斜滑塊起到導(dǎo)向作用，保證側(cè)向抽芯機構(gòu)能很好的運轉(zhuǎn)。壓板壓住斜滑塊，使其不會前后竄動。限位柱控制住此模具的側(cè)向抽芯距為8mm，銷起固定側(cè)抽芯和斜滑塊作用。因此，斜導(dǎo)柱傾斜角15度，斜鍥的斜度是18度。
圖4-10 斜導(dǎo)柱 滑塊 斜鍥 組合示意圖
圖4-11 側(cè)抽芯機構(gòu)三維示意圖
4.6頂出機構(gòu)設(shè)計
為了保證推出機構(gòu)順利工作，每次合模后推出元件能回到原來位置，通常還需要在推出機構(gòu)中設(shè)計導(dǎo)向和復(fù)位裝置。
4.6.1推板導(dǎo)向零件
推出機構(gòu)的導(dǎo)向零件使推出元件間保持一定的配合間隙，從而保證推出和復(fù)位動作可靠平穩(wěn)，有的導(dǎo)向零件還起支承作用，通常由頂板導(dǎo)柱和導(dǎo)套組成，我所選用的頂板導(dǎo)柱除了起導(dǎo)向作用外，還支承著動模支承板，增強了支承板的剛性。
4.6.2復(fù)位桿復(fù)位
為了使推出元件合模后能回到原來的位置，推桿固定板上同時裝有復(fù)位桿，常用的復(fù)位桿均采用圓形截面，一般每副模具設(shè)置四根復(fù)位桿，其端面與所在動模分型面平齊，盡量設(shè)在推桿固定板的四周位置，以便合模時推出機構(gòu)平穩(wěn)復(fù)位。推出機構(gòu)推出后，復(fù)位桿便高出分型面，合模時復(fù)位桿先于動模和定模接觸，在動模向定模合攏過程中，推出機構(gòu)便被復(fù)位桿頂住，從而與動模產(chǎn)生相對移動而開始復(fù)位；之后復(fù)位與合模同步進(jìn)行，直至分型面合攏時，推出機構(gòu)也回復(fù)到原來的位置。
4.6.3推桿推出機構(gòu)
在模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，應(yīng)盡量避免在側(cè)型芯的投影范圍內(nèi)設(shè)置推桿。如果受到模具結(jié)構(gòu)的限制而側(cè)型芯的投影下一定要設(shè)置推桿，應(yīng)首先考慮能否使推桿在推出一定距離后仍低于側(cè)型芯的最低面，當(dāng)這一條件不能滿足時，就必須分析產(chǎn)生干涉的臨界條件和采取措施使推出機構(gòu)先復(fù)位，然后才允許型芯滑塊復(fù)位，這樣才能避免干涉。
本模具采用的是推桿脫模機構(gòu)，將塑件頂出。
由于設(shè)置推桿位置的自由度較大，因此此模具的推出機構(gòu)為最常用的推桿推出機構(gòu)，推桿的截面形狀設(shè)計為圓形，因為圓形較為常用，容易達(dá)到推桿和模板上推桿孔的配合精度，并且圓形推桿結(jié)構(gòu)簡單，更換方便，滑動阻力小。推桿應(yīng)設(shè)在脫模阻力大的地方，型芯周圍塑件對型芯包緊力很大，所以可在型芯外側(cè)塑件的端面上設(shè)推桿，也可在型芯內(nèi)靠近側(cè)壁處設(shè)推桿。推桿應(yīng)布置均勻，盡量設(shè)在塑件強度剛度較大處，保證塑件被推出時受力均勻，推出平穩(wěn)不變形。
推桿形狀采用最常用的圓形截面，推桿直徑與模板上的推桿孔采用H8/f7~H8/f8的間隙配合。
推桿的工作端面在注射時是模腔底面的一部分，如果推桿的端面低于型腔底面，則在塑件上會留下一個凸臺，這樣將影響塑件的使用。因此，通常推桿裝入模具后，其端面應(yīng)與型腔底面平齊，或高出型腔底面0.05~0.1mm。推桿固定端與推桿固定板通常采用單邊0.5mm的間隙，這樣既可降低加工要求，又能在多推桿的情況下，不因推桿孔加工誤差引起的軸線不一致而發(fā)生卡死現(xiàn)象。
圓弧處的頂針需做止轉(zhuǎn)處理。
圖4-12 頂出示意圖1
圖4-13 頂出示意圖2
圖4-14 止轉(zhuǎn)推桿
4.7排氣方式設(shè)計
當(dāng)塑料熔體充填型腔時，必須順序地排出型腔及澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣及塑料受熱而產(chǎn)生的氣體。如果氣體不能被順利排出，塑料會由于填充不足而出現(xiàn)氣泡、接縫或表面輪廓不清等缺陷，甚至氣體受壓而產(chǎn)生高溫，使塑料焦化。特別是對大型塑件、容器類和精密塑件，排氣槽將對它們的品質(zhì)帶來很大的影響，對于在高速成行中排氣槽的作用更為重要。我們的塑件并不是很大，屬中小型模具，可利用推桿,活動型芯以及雙支點的固定型芯端部與模板的配合間隙排氣，其間隙為0.03～0.05mm。
5 注射模設(shè)計的尺寸計算
5.1 成型零件工作尺寸計算
經(jīng)過查教材得: 增強尼龍66的收縮率是0.4%
型腔徑向尺寸：
=[(1+ Scp)-xΔ] （5-1）
型腔深度尺寸：
=[(1+ Scp)-xΔ] （5-2）
型芯徑向尺寸：
=[(1+ Scp)+xΔ] （5-3）
型芯高度尺寸：
=[(1+ Scp)+xΔ]? （5-4）
中心距尺寸：
（5-5）
?— 塑件外型徑向基本尺寸的最大尺寸（mm）
?— 塑件內(nèi)型徑向基本尺寸的最小尺寸（mm）?
?— 塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸（mm）
?—塑件中心距的基本尺寸（mm）
— 塑件內(nèi)型深度基本尺寸的最小尺寸（mm）
— 修正系數(shù) 取0.5～0.75
— 塑件公差?
— 模具制造公差 一般取（1/3～1/4）Δ[9]
為了統(tǒng)一計算基準(zhǔn)，按照一般習(xí)慣，規(guī)定型腔（孔）的最小尺寸為名義尺寸LM，手柄的尺寸LS, 模具的制造公差為=Δ/3,同時，考慮到實際加工和生產(chǎn)需要，所有計算結(jié)果將保留小數(shù)點后兩位。
5.1.1型芯的主要工作尺寸計算 ?
型芯徑向尺寸：=[(1+ Scp)+xΔ]
? ? =[(1+0.4%)*26.15+0.75*0.33] ?
＝26.50mm?
=[(1+ Scp)+xΔ]
=[(1+0.4%)*5.8+0.75*0.18]
＝5.96mm
=[(1+ Scp)+xΔ]
=[(1+0.4%)*19.8+0.75*0.33]
＝20.13mm
=[(1+ Scp)+xΔ]
=[(1+0.4%)*2.3+0.75*0.14]
＝2.41mm
=[(1+ Scp)+xΔ]
=[(1+0.4%)*19.4+0.75*0.33]
＝19.73mm
=[(1+ Scp)+xΔ]
=[(1+0.4%)*11.8+0.75*0.27]
＝12.05mm
=[(1+ Scp)+xΔ]
=[(1+0.4%)*12.5+0.75*0.27]
＝12.75mm
=[(1+ Scp)+xΔ]
=[(1+0.4%)*1.6+0.75*0.14]
＝1.71mm
=[(1+ Scp)+xΔ]
=[(1+0.4%)*16.75+0.75*0.27]
＝17.02mm
=[(1+ Scp)+xΔ]
=[(1+0.4%)*6.05+0.75*0.22]
＝6.24mm
=[(1+ Scp)+xΔ]
=[(1+0.4%)*4.7+0.75*0.18]
＝4.85mm
=[(1+ Scp)+xΔ]
=[(1+0.4%)*2+0.75*0.14]
＝2.11mm
=[(1+ Scp)+xΔ]
=[(1+0.4%)*3.5+0.75*0.18]
＝3.65mm
=[(1+ Scp)+xΔ]
=[(1+0.4%)*5+0.75*0.18]
＝5.16mm
=[(1+ Scp)+xΔ]
=[(1+0.4%)*3.8+0.75*0.18]
＝3.95mm
=[(1+ Scp)+xΔ]
=[(1+0.4%)*36.9+0.75*0.39]
＝37.34mm
型芯高度尺寸：=[(1+ Scp)+xΔ] ?
=[(1+0.4%)*30.1+0.67*0.39]
＝30.48mm?
=[(1+ Scp)+xΔ]
=[(1+0.4%)*6.8+0.67*0.22]
＝6.97mm
=[(1+ Scp)+xΔ]
=[(1+0.4%)*2.5+0.67*0.14]
＝2.60mm
=[(1+ Scp)+xΔ]
=[(1+0.4%)*3.5+0.67*0.18]
＝3.63mm
=[(1+ Scp)+xΔ]
=[(1+0.4%)*4.8+0.67*0.18]
＝4.94mm
=[(1+ Scp)+xΔ]
=[(1+0.4%)*4.2+0.67*0.18]
＝4.34mm
=[(1+ Scp)+xΔ]
=[(1+0.4%)*1.2+0.67*0.14]
＝1.30mm
5.1.2 型腔的主要工作尺寸計算
型腔徑向尺寸：=[(1+ Scp)-xΔ]? ?
=[(1+0.4%)*4.1-0.75*0.18]
＝3.98mm
=[(1+ Scp)-xΔ]
=[(1+0.4%)*6.06-0.75*0.22]
＝5.92mm
=[(1+ Scp)-xΔ]
=[(1+0.4%)*5.52-0.75*0.18]
＝5.41mm
=[(1+ Scp)-xΔ]
=[(1+0.4%)*54.25-0.75*0.46]
＝54.12mm
=[(1+ Scp)-xΔ]
=[(1+0.4%)*12.5-0.75*0.27]
＝12.35mm
=[(1+ Scp)-xΔ]
=[(1+0.4%)*15.5-0.75*0.27]
＝15.36mm
=[(1+ Scp)-xΔ]
=[(1+0.4%)*22-0.75*0.33]
＝21.84mm
=[(1+ Scp)-xΔ]
=[(1+0.4%)*33-0.75*0.39]
＝32.84mm
=[(1+ Scp)-xΔ]
=[(1+0.4%)*5.14-0.75*0.18]
＝5.03mm
=[(1+ Scp)-xΔ]
=[(1+0.4%)*26.91-0.75*0.33]
＝26.77mm
=[(1+ Scp)-xΔ]
=[(1+0.4%)*0.72-0.75*0.14]
＝0.62mm
=[(1+ Scp)-xΔ]
=[(1+0.4%)*2.62-0.75*0.14]
＝2.53mm
型腔深度尺寸：=[(1+ Scp)-xΔ] ?
=[(1+0.4%)*0.4-0.67*0.14]
＝0.31mm
=[(1+ Scp)-xΔ] ?
=[(1+0.4%)*35.3-0.67*0.39]
＝35.18mm
=[(1+ Scp)-xΔ] ?
=[(1+0.4%)*35.75-0.67*0.39]
＝35.63mm
=[(1+ Scp)-xΔ] ?
=[(1+0.4%)*38.9-0.67*0.39]
＝38.79mm
=[(1+ Scp)-xΔ] ?
=[(1+0.4%)*0.67-0.67*0.14]
＝0.51mm
5.2 型腔壁厚和底板厚度的確定
側(cè)壁：
按剛度計算
（5-1）
==0.719cm
按強度計算
（5-2）
==0.87cm
取0.87cm側(cè)壁壁厚為安全值，鑲塊整體取整，便于外購。
底板：
按剛度計算
（5-3）
= =0.32cm
按強度計算
（5-4）
==0.87cm
取0.87cm底板壁厚為安全值，鑲塊整體取整，便于外購。
5.3冷卻系統(tǒng)設(shè)計
5.3.1 冷卻水回路布置的基本原則
(1)冷卻水道應(yīng)盡量多；
(2) 截面尺寸應(yīng)盡量大；
(3) 冷卻水道離模具型腔表面的距離應(yīng)適當(dāng)；
(4) 適當(dāng)布置水道的出入口；
(5) 冷卻水道應(yīng)暢通無阻；
(6) 冷卻水道的布置應(yīng)避開塑件易產(chǎn)生熔接痕的部位；
由以上原則我們可以確定冷卻水道的布置情況，以及冷卻水道的截面積，確定水道孔徑為5mm。[10]
圖5-1 定模鑲塊水路
5.4模具總體尺寸的確定,選購模架
標(biāo)準(zhǔn)模架的尺寸系列很多，應(yīng)選用合適的尺寸。如果選擇的尺寸很小，有可能使模架強度不夠，而且會引起螺釘孔、銷釘孔、導(dǎo)柱導(dǎo)套的安放位置不夠，但是如果選擇了尺寸過大的模架，不僅引起成本提高，還有可能使注塑機型號增大。
由于此模具為三板式，因而根據(jù)《申萌牌注塑模標(biāo)準(zhǔn)模架》選擇（申萌）模架：申萌s3030，A=50mm，B=25mm，C=35mm
圖5-2 模架
6 有關(guān)工藝參數(shù)的校核
6.1 最大注塑量校核
注塑機的最大注塑量應(yīng)大于制品的質(zhì)量或體積（包括流道及澆口凝料和飛邊），通常注塑機的實際注塑量最好為注塑機的最大注塑量的80%，所以，選用的注塑機最大注塑量應(yīng)
（6-1）
式中：V機——注塑機的最大注塑量，cm3;
V塑件——塑件的體積，cm3,該產(chǎn)品V塑件=4282.7775mm3
V澆——澆注系統(tǒng)體積，cm3，估算為10cm3。[1]
75*0.8=60>4.3*2+10,最大注塑量正確。
6.2 鎖模力校核
（6-2）
式中：P?！廴谒芰显谛颓粌?nèi)的壓力，20Mpa-40Mpa;
A——塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面之和，經(jīng)估算選擇整個凹模型腔的投影面積2*55*23=2530mm2
F鎖機——注塑機的額定鎖模力。[1]
取P為30MPa，則P*A=30*2530=75.95kN＜630kN，滿足要求。
6.3 模具與注塑機安裝部分相關(guān)聯(lián)尺寸校核
6.3.1模具閉合高度長寬尺寸與注塑機模板尺寸和拉桿間距相適合
模具長*寬<拉桿面積；
模具的長×寬為350*300（mm*mm）<注塑機拉桿的間距370*320（mm*mm）;故滿足要求。
6.3.2模具閉合高度校核
模具實際高度 =290mm;
注塑機最小閉合高度 H最小=150mm; 最大閉合高度H最大=300mm
即 H最小≤H?！蹾最大,故滿足要求。
6.3.3開模行程校核
注塑機的開模行程是有限制的，取出塑件所需的開模距離必須小于注塑機的最大開模距離，否則成型后塑件無法從動、定模間取出。
S≥H1+H2+a+（5~10） （6-3）
式中：H1——塑料脫模距離；
H2——包括流道凝料在內(nèi)的塑件高度。[1]
H1=30mm，H2=35.25mm，a=97+5移模行程S=270mm≥30+35.23+102+5~10，符合要求。
7 塑料注射模具總裝技術(shù)要求及零件加工工藝
7.1 總裝技術(shù)要求
7.1.1總裝圖要求
裝配圖應(yīng)該按照國標(biāo)繪制，完成繪圖工作后還要編寫模具裝圖的技術(shù)要求，以方便模具的生產(chǎn)、組裝和試生產(chǎn)，一般情況下，模具總裝圖的技術(shù)要求包括一下主要內(nèi)容：
(1)對于模具某些系統(tǒng)的性能要求。例如對頂出系統(tǒng)、滑塊抽芯結(jié)構(gòu)的裝配要求?！ ?
(2)對模具裝配工藝的要求。例如模具裝配后分型面的貼合面的貼合間隙應(yīng)不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由裝配決定的尺寸和對該尺寸的要求。
(3)模具使用，裝拆方法。
(4)防氧化處理、模具編號、刻字、標(biāo)記、油封、保管等要求。
(5)有關(guān)試模及檢驗方面的要