粗銑CD101轉向節(jié)錐度孔夾具設計【含加工工藝】【帶三維圖】【含CAD圖紙】

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XX學校 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 零件名稱 CD101轉向節(jié) 共 16 頁 第 16 頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 18 鉆 QT450-10 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每臺件數 鑄件 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 搖臂鉆床 Z3025 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工 步 號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 r/min 切削速度 m/min 進給量 mm/r 背吃刀量 mm 進給 次數 工步工時 機動 輔助 1 鉆Φ18孔 麻花鉆、圓柱塞規(guī) 500 28.3 0.25 9.0 1 0.184 2 鉆M6螺紋底孔Φ5.1 麻花鉆、圓柱塞規(guī) 500 8.1 0.25 2.55 1 0.157 3 攻M6螺紋 絲 錐、螺紋塞規(guī) 400 7.5 0.45 0.45 1 0.086 設計(日期) 審核(日期) 標準化(日期) 會簽(日期) 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 XX學校 機械加工工藝過程卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 零件名稱 CD101轉向節(jié) 共 頁 第 頁 材料牌號 QT450-10 毛 坯 種 類 鑄件 毛坯外形尺寸 每毛坯 可制件數 每臺件數 備 注 工 序 號 工序 名稱 工 序 內 容 車間 工段 設 備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 01 鑄造 金屬性澆鑄 02 熱 時效處理以消除內應力 03 車 粗車、半精車、精車Φ88端面 臥式車床C620-1 端面車刀、游標卡尺 04 車 粗車、半精車、精車Φ87端面 臥式車床C620-1 端面車刀、游標卡尺 05 車 粗車、半精車、精車Φ97.3外圓、倒角 臥式車床C620-1 外圓車刀、游標卡尺 06 車 粗車Φ76孔；粗車、半精車、精車Φ84孔、Φ87孔；車Φ87.5槽、車Φ84.2孔 臥式車床C620-1 內孔車刀、游標卡尺 07 銑 銑2-Φ12.3兩端面 組合機床 圓柱銑刀、游標卡尺 08 銑 鉆2-Φ12.3孔 組合機床 麻花鉆、圓柱塞規(guī) 09 銑 銑2-Φ17.2兩端面 組合機床 圓柱銑刀、游標卡尺 10 銑 銑Φ18端面 組合機床 端銑刀、游標卡尺 11 銑 銑Φ17.4端面 組合機床 圓柱銑刀、游標卡尺 12 銑 銑Φ21.4端面；粗銑、半精銑Φ21.4錐孔 組合機床 端銑刀、特制銑刀、游標卡尺 13 銑 銑Φ12.4端面 組合機床 端銑刀、游標卡尺 14 銑 銑Φ15.6端面、Φ15.6錐孔 組合機床 端銑刀、特制銑刀、游標卡尺 15 銑 銑3-M10端面 組合機床 端銑刀、游標卡尺 16 鉆 鉆、攻3-M10螺紋 搖臂鉆床Z3025 麻花鉆、絲錐、圓柱塞規(guī)、螺紋塞規(guī) 17 鉆 鉆2-Φ17.2孔 搖臂鉆床Z3025 麻花鉆、圓柱塞規(guī) 18 鉆 鉆Φ18孔、鉆、攻M6螺紋孔 搖臂鉆床Z3025 麻花鉆、絲錐、圓柱塞規(guī)、螺紋塞規(guī) 19 鉗工 去毛刺 20 檢驗 檢驗至圖紙要求并入庫 設計(日期) 審核(日期) 標準化(日期) 會簽(日期) 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 粗銑 CD101 轉向節(jié)錐度孔夾具設計 摘要：本次設計內容涉及了機械制造工藝及機床夾具設計、金屬切削機床、公差 配合與測量等多方面的知識。 CD101 轉向節(jié)及其粗銑 CD101 轉向節(jié)錐度孔的夾具設計是包括零件加工的工 藝設計、工序設計以及專用夾具的設計三部分。在工藝設計中要首先對零件進行 分析，了解零件的工藝再設計出毛坯的結構，并選擇好零件的加工基準，設計出 零件的工藝路線；接著對零件各個工步的工序進行尺寸計算，關鍵是決定出各個 工序的工藝裝備及切削用量；然后進行專用夾具的設計，選擇設計出夾具的各個 組成部件，如定位元件、夾緊元件、引導元件、夾具體與機床的連接部件以及其 它部件；計算出夾具定位時產生的定位誤差，分析夾具結構的合理性與不足之處， 并在以后設計中注意改進。 關鍵詞：切削用量； 夾緊； 定位； 誤差 Design of taper hole fixture for coarse milling CD101 steering joint Abstract:This design involves the mechanical manufacturing process and machine tool fixture design, metal cutting machine tools, tolerance and measurement of various aspects of knowledge. The fixture design of the CD101 steering section and the taper hole of the CD101 steering knuckle is three parts, including the process design, the process design and the special fixture design. In the process design, the parts are analyzed first, the process of the parts is redesigned and the structure of the blank is redesigned. The process datum of the parts is selected and the process route of the part is designed. Then the size calculation of the working procedure of the parts is calculated, the key is to determine the process equipment and the cutting amount of the various working order; then, the key is to determine the amount of the process equipment and the cutting amount. The design of the special fixture is carried out, and the components of the fixture are designed, such as the positioning element, the clamping element, the guiding element, the connecting parts with the machine tool and the other parts. The positioning error is calculated when the fixture is positioned, and the rationality and inadequacies of the fixture structure are analyzed, and the design is injected in the future. Meaning improvement. Keywords: cutting amount, clamping, positioning, error 目錄 第 1 章 概述發(fā)展 .1 1.1 機床夾具的主要功能 .1 1.2 機床夾具的組成 .1 1.3 夾具設計的步驟和基本要求 .1 第 2 章 零件的分析 .7 2.1 零件的作用 .7 2.2 零件的工藝分析 .7 第 3 章 加工工藝規(guī)程 .8 3.1 確定毛坯的制造形式 .8 3.2 基面的選擇 .8 3.2.1 粗基準的選擇原則 .8 3.2.2 精基準選擇的原則 .8 3.3 制定工藝路線 .9 3.4 確定各工序的加工余量 .10 3.5 確定切削用量及基本工時 .14 第 4 章 銑床夾具設計 .51 4.1 問題提出 .51 4.2 定位基準的選擇 .51 4.3 定位元件的設計 .51 4.4 定位誤差分析 .52 4.5 切削力的計算與夾緊力分析 .53 4.6 夾具設計及操作簡要說明 .55 結論 .54 致謝 .59 參考文獻 .61 0 第 1 章 概述發(fā)展 1.1 機床夾具的主要功能 機床夾具已成為機械加工時的重要裝備，同時是機械加工不可缺少的部件，在 機床技術向高速、高效、精密、復合、智能、環(huán)保方向發(fā)展的帶動下，夾具技術也 正朝著高精、高效、模塊、組合、通用 、經濟方向發(fā)展。機床夾具的主要功能是使 工件定位夾緊，使工件相對于刀具及機床占有正確的加工位置，保證其被加工表面 達到工序所規(guī)定的技術要求，工件定位后，經夾緊裝置施力于工件，將其固定夾牢， 使其在加工過程中不致因切削力、重力、離心力等外力作用而發(fā)生位置改變。為了 適應不同行業(yè)的需求和經濟性，夾具有不同的型號，以及不同檔次的精度標準供選 擇。 安裝方法有找正法和用專用夾具，找正法用于單件、小批生產中，而專用夾具 用于生產批量較大或特殊需要時。 1.2 機床夾具的組成 1、定位支承元件，確定工件在夾具中的正確位置并支承工件。 2、夾緊裝置，將工件夾緊不發(fā)生移動。 3、對刀或導向元件，保證刀具與工件加工表面的正確位置。 4、夾具體 將夾具的所有組成部分組成一體，并保證它們之間的相對位置關系。 1.3 夾具設計的步驟和基本要求 1、夾具設計的基本要求 夾具在機械加工中起著重要的作用，它直接影響機械加工的質量、工人的勞動 強度、生產率和加工成本。因此對設計的夾具，提出以下幾點基本要求。 （1）能穩(wěn)定可靠地保證工件的加工技術要求。若工件達不到加工技術要求，成 為廢品，則夾具設計是失敗的，該夾具不能用與生產。 （2）操作簡單，便于工件安裝，減輕工人的勞動強度，節(jié)省工件安裝時間，降 低輔助工時，保證高的生產效率。 （3）具有良好的工藝性，便于制造，降低夾具制造成本，從而降低分攤在工件 1 上的加工成本。 為保證上述基本要求，夾具的生產過程應按下面程序進行：夾具生產任務書 夾具的結構設計使用、制造部門會簽夾具制造夾具驗收生產使用。 夾具生產任務書是由工藝人員在編制工藝規(guī)程時，根據生產需要而提出的。任 務書中包含內容有設計理由、使用車間、使用設備，該夾具所使用工件工序的工序 圖并在工序圖上要標明工序要求、加工表面、尺寸精度要求及定位定位基準、夾緊 點。這是設計夾具的依據，也是驗收制造夾具的依據。夾具結構設計是設計人根據 夾具設計任務書的加工要求，提出幾種可行方案、分析比較、進行誤差計算，以確 定出合理方案，進行設計。夾具結構設計完成后，要會同使用部門、制造部門就夾 具的結構合理性、結構工藝性和經濟性進行審核、會簽、交付制造。制成的夾具要 同設計人員。工藝人員、使用部門、制造部門共同進行驗證。當確認夾具可保證工 件該工序加工要求，能保證生產率、操作方便、安全，就可交付生產車間使用。 2、夾具的設計步驟 當接到夾具設計任務書后，按下面 6 個步驟，逐步設計。 （1）明確設計任務，收集研究設計的原始資料。原始資料包括如下內容。 1）加工零件的零件圖、毛坯圖及加工工藝過程，所設計夾具應有的工序圖，并 了解該工序所使用的設備、刀具、量具、其他輔具以及該工序的加工余量、切削用 量、加工要求、生產節(jié)拍等參數。 2）了解零件的生產類型，就是決定夾具采用簡單結構或復雜結構的依據。若屬 大批量生產，則力求夾具結構完善、生產率高 或是單件小批量生產或急于應付生產， 則夾具結構應簡單，以便迅速制造交付使用。 3）收集該夾具所用機床的資料，主要指與夾具連接部分的安裝尺寸。如銑床夾 具要安裝在工作臺上，要收集工作如大小，工作如 T 形槽及槽距，以及機床的技術 參數。 4）收集所使用刀具的資料如刀具的精度、安裝方式、使用要求及技術條件等。 5）收集國內外同類型夾具資料，吸收其中先進而又能結合本廠情況的合理部分。 6）了解本廠制造夾具的能力和使用的條件，如夾具制造的條件及精度水平，有 無壓縮空氣壓值等。 7）收集有關夾具部件的標準（包括國標、部標、企標、廠標），典型夾具結構 2 圖冊等。 （2）確定夾具結構方案，繪制結構草圖，其主要內容如下。 1）根據工件加工尺寸、要求和開關，確定工件的定位方式，選擇或設計定位元 件，計算定位誤差。 2）確定刀具的引導方式及引導元件（指鉆夾具、銑夾具）。 3）確定工件夾緊方式 ，選擇或設計夾緊機構，計算夾緊力。 4）確定其他裝置（如分度裝置、頂出裝置）的結構型式。 5）確定和設計其他結構，如銑床夾具與機床的連接裝置、對刀裝置。 在確定夾具結構的各組成部分時，可提出幾種不同方案，分別畫出草圖，進行 分析比較，從中選擇出合理方案。 （3）繪制夾具總圖。應注意以下幾點。 1）繪制夾具總圖，盡量按 1：1 繪制，以保證直觀性。 2）主視圖盡量符合操作者的正面位置。 3）工件輪廓用雙點畫線繪制，并視為假想透明體，不影響其他元件的繪制。 4）繪圖順序為：工件定位元件引導元件夾緊裝置其他裝置 夾具體。 （4）標注總圖上的尺寸、公差與配合和技術條件。夾具總圖結構繪制完成后， 需標注五類尺寸和四類技術條件。 （5）編寫零件明細表。明細表應包括零件序號、名稱、代號（指標準件代號或 通用件代號 ）、數量、材料、熱處理、質量等。 （6）繪制總圖中非標準件的零件圖。 3、夾具總圖上尺寸、公差與配合和技術條件的標注 在夾具設計中，對于初設計者，在夾具總圖上如何標注尺寸及技術條件，往往 是難點之一，以下對此作簡要闡述。 （1）夾具總圖上應標注的五類尺寸 1）夾具外形輪廓尺寸指夾具在長、寬、高三個方向上的最大極限尺寸。若 有可動部分，則指運動部件在空間達到的極限位置的尺寸。標注夾具外形尺寸的目 的是避免夾具與機床或刀具在空間發(fā)生干涉。 2）工件與定位元件間的聯(lián)系尺寸主要指工件定位面與定位元件工作面的配 合尺寸或各定位元件的位置尺寸，它們直接影響工件加工精度，是計算工件定位誤 3 差的依據。 3）夾具與刀具的聯(lián)系尺寸主要指對刀元件或引導元件與夾具定位元件之間 的位置尺寸、引導元件之間的位置尺寸或引導與導向部分的配合尺寸。 4）夾具與機床的連接部分尺寸這類尺寸主要指夾具與機床主軸或工作如必 須固定連接的平俱。如車床夾具要安裝在車床主軸上，要標注與車床主軸的連接尺 寸，銑床夾具要安裝在工作臺上，要標注與工作如 T 形槽相配的定位鍵尺寸。 5）夾具內容的配合尺寸中心軸與夾具體孔的配合尺寸，鉆套與襯套、襯套 與夾具體的配合尺寸，此類尺寸必須標注尺寸、配合性質及配合精度，否則夾具精 度無法保證。 （2）夾具總圖上應標注的四類技術條件 夾具中的技術條件主要指夾具裝配好后，各表面之間的位置精度要求。 1）定位元件之間的相互位置要求這是指組合定位時多個定位元件之間的相 互位置要求或多件裝夾時相同定位元件之間的相互位置要求。如兩端頂尖頂軸兩端 中心孔，要求兩頂尖軸線同軸度，兩 V 形塊對稱線的同軸度。 2）定位元件與連接元件或夾具體底面的相位置要求夾具的連接元件或夾具 體底面是夾具與機床的連接部分，它決定了夾具與機床的相對位置，也就是決定了 定位元件相對機床，或刀具的位置，即決定了工件相對機床或刀具的位置。 3）引導元件與連接元件或夾具體底面的位置要求 4）引導元件與定位元件之間的相互位置要求 （3）五類尺寸、四類技術條件的分類 五類尺寸、四類技術條件根據是否與工序加工要求相關而分為兩類，其精度值 大小和取法不同。 1）與工件加工要求無直接關系的 尺寸公差與配合 這類尺寸公差與配合應按照元件在夾具中的功用和裝配要 求，根據公差與配合國家標準或參閱有關資料來制定。 技術條件 與工件加工要求無直接關系的夾具上技術條件。 2） 與加工要求直接相關的 這類尺寸和技術條件與工件上相應尺寸和技術條 件直接對應，直接根據工件相應尺寸公差和相互位置允差的（1/5 1/2 ）的值選取。 一般工件允差小，取大系數，工件允差大，則取小系數。 制定這類夾具尺寸公差時，要注意下列問題。 4 應經工件的平均尺寸作為夾具相應尺寸的基本尺寸，極限偏差按對稱雙向 標注。 應以工序尺寸（不一定是工件最終尺寸）作為夾具基本尺寸的設計依據。 （4）夾具調刀尺寸的標注 當夾具設計完成，按要求標注尺寸后，對有些夾具如銑夾具，往往還要標注調 刀尺寸（調刀尺寸一般是指夾具的調刀基準到對刀元件工作表面的位置尺寸），即 刀具相對基準的尺寸，它與工件加工尺寸直接相關，也是夾具總圖上關鍵尺寸要求。 4、夾具體設計 夾具總體設計中最后完成的主要元件是夾具體。夾具體是夾具基礎件、組成夾 具的各種元件、機構、裝置都要安裝在夾具體上。在加工過程中，它還要承受切削 力、夾緊、慣性力及由此而產生的振動和沖擊。所以，夾具體是夾具中一個設計、 制造勞動量大，耗費材料多，加工要求高的零部件。在夾具成本中所占比重較大， 制造周期也長，設計時，應給以足夠的重視。 （1）夾具體和毛坯結構 實際生產中所用夾具體常用的有三種結構。 1）鑄造結構 鑄造結構夾具體的優(yōu)點如下： 可鑄出復雜的結構形狀。 鑄件抗壓強度大、抗振性好，特別適用于加工時振動大、切削負荷大的場合。 鑄件易于加工，價格低廉，成本低。但鑄件生產周期長，因存在鑄內應力， 易引起變形，影響夾具精度的保持性，因此，夾具體必須進行時效處理。 2）焊接結構其優(yōu)點如下： 容易制造，周期短。 采用鋼板、型材，如結構合理，布置得當，可減小質量。由于上述兩優(yōu)點， 特別適用于新產品試制或臨時急用的場合，以縮短生產周期。此外，一些結構簡單 的小型夾具，如翻轉式鉆模、蓋板式鉆模、可缷式鉆模，采用焊接式結構十分有利， 因為這些夾具要頻繁拆缷翻轉，力求結構輕巧耐磨。 但焊接結構夾具體在焊接過程中的熱變形和殘余應力對夾具精度會有不得影響， 5 因此，焊完后要進行退火處理；另外，為提高剛性需加加強筋。 3）裝配結構 裝配夾具體是選用夾具專用標準毛坯或標準零件，根據使用要求組裝而成，可 得到精確的外形和空間位置尺寸。標準毛坯和標準零件可組織專業(yè)化生產，這樣不 但可以大大縮短夾具體的生產周期，還可降低生產成本。要使裝配夾具體在生產中 得到廣泛使用，必須實行夾具零部件的標準化、系列化。 （2）對夾具體的基本要求 1）一定的形狀和尺寸 夾具的外形，取決于安裝在夾具上的各種元件、機構、裝置的形狀及它們之間 的布置位置。設計時，只要將組成該夾具的所有元件、機構和裝置的結構尺寸都設 計好并布置好它們在圖紙上的位置，就可以由此勾畫出夾具體的大致外形輪廓尺寸。 因為是單件生產，一般不作復雜計算設計。通常參照類似的夾具結構，按經驗類比 法估計確定。 確定夾具體尺寸時，可參考下面數據。 鑄造結構的夾具體，壁厚取 1540mm，過厚處挖空。 焊接結構用鋼板取 1015mm，剛度不夠時加筋板。 夾具體上不加工表面與工件表面之間應有一定間隙，以保證工件與夾具體之 間不發(fā)生干涉。間隙大小按以下規(guī)定選?。?a:夾具體、工件都是毛面，間隙取 815mm. b:夾具體是毛面，工件是光面，間隙取 410mm. 2）足夠的強度和剛度 目的是減小在加工過程中因受切削力、夾緊力等而發(fā)生變形或振動。當剛度不 夠時，可增設加強筋或用框形結構。若用加強筋，其壁厚取 0.70.9 倍壁厚，高度 不大于壁厚 5 倍。 3）良好的結構工藝性 以便于制造、裝配、并減少加工工時。如夾具體上大平面上要局部加工，可鑄 出 35mm 凸臺；各加工表面，最好在同一平面內或在同一回轉表面上，以便于加 工；盡量減少加工表面面積。另外，對于切削量大的工件所使用夾具，要注意應能 方便排屑，以免影響安裝精度；對于大而重的夾具體，要考慮起吊裝置，如吊環(huán)螺 釘或起重螺栓。 6 第 2 章 零件的分析 2.1 零件的作用 題目給的是 CD101 轉向節(jié)，轉向節(jié)（Steering Knuckle）又稱“ 羊角”，是汽車轉 向橋中的重要零件之一，能夠使汽車穩(wěn)定行駛并靈敏傳遞行駛方向。轉向節(jié)的功用 是傳遞并承受汽車前部載荷，支承并帶動前輪繞主銷轉動而使汽車轉向。在汽車行 駛狀態(tài)下，它承受著多變的沖擊載荷，因此，要求其具有很高的強度。 2.2 零件的工藝分析 CD101 轉向節(jié)共有二組加工表面，其相互有一定關聯(lián)要求，具體分析如下： 1、以 84 孔為中心的一組加工表面 這一組加工表面有：88 端面、87 左端面、97.3 外圓、76 孔、84 孔、 87 孔、87.5 槽、84.2 孔等。 2、以尺寸 157.9 為中心的一組加工表面 這一組加工表面包括：2-12.3 兩端面、2-12.3 孔、2-17.2 兩端面、18 端面、17.4 端面、21.4 端面、21.4 錐孔、12.4 端面、15.6 端面、15.6 錐孔、3-M10 端面、3-M10 螺紋、2-17.2 孔、18 孔、M6 螺紋孔等。 這兩組加工表面有一定的關聯(lián)要求、即第二組尺寸和第一組尺寸相關聯(lián)要求。 由上面分析可知，加工時應先加工第二組面，再以第二組加工表面和端面為基 準加工另外一組加工面。 7 第 3 章 加工工藝規(guī)程 3.1 確定毛坯的制造形式 零件材料為 QT450-10 球墨鑄鐵，鑄件有多種分類方法：按其所用金屬材料的 不同，分為鑄鋼件、鑄鐵件、鑄銅件、鑄鋁件、鑄鎂件、鑄鋅件、鑄鈦件等。而每 類鑄件又可按其化學成分或金相組織進一步分成不同的種類。如鑄鐵件可分為灰鑄 鐵件、球墨鑄鐵件、蠕墨鑄鐵件、可鍛鑄鐵件、合金鑄鐵件等；按鑄型成型方法的 不同，可以把鑄件分為普通砂型鑄件、金屬型鑄件、壓鑄件、離心鑄件、連續(xù)澆注 件、熔模鑄件、陶瓷型鑄件、電渣重熔鑄件、雙金屬鑄件等。其中以普通砂型鑄件 應用最多，約占全部鑄件產量的 80%。而鋁、鎂、鋅等有色金屬鑄件，多是壓鑄件。 3.2 基面的選擇 基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇的正確、合理，可以 保證質量，提高生產效率。否則，就會使加工工藝過程問題百出，嚴重的還會造成 零件大批報廢，使生產無法進行。 3.2.1 粗基準的選擇原則 1、如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面 之間的位置要求，應以不 加工表面作為粗基準。如果在工件上有很多不需加工的表面，則應以其中與加工面 位置精度要求較高的表面作粗基準。 2、如果必須首先保證工件某重要表面的加工余量均勻，應選擇該表面作精基準。 3、如需保證各加工表面都有足夠的加工余量，應選加工余量較小的表面作粗基 準。 4、選作粗基準的表面應平整，沒有澆口、冒口、飛邊等缺陷，以便定位可靠。 5、粗基準一般只能使用一次，特別是主要定位基準，以免產生較大的位置誤差。 8 3.2.2 精基準選擇的原則 選擇精基準時要考慮的主要問題是如何保證設計技術要求的實現(xiàn)以及裝夾準確、 可靠、方便。 精基準選擇應當滿足以下要求： 1、用設計基準作為定位基準，實現(xiàn)“基準重合”，以免產生基準不重合誤差。 2、當工件以某一組精基準定位可以較方便地加工很多表面時，應盡可能采用此 組精基準定位，實現(xiàn)“基準統(tǒng)一”，以免生產基準轉換誤差。 3、當精加工或光整加工工序要求加工余量盡量小而均勻時，應選擇加工表面本 身作為精基準，即遵循“自為基準”原則。該加工表面與其他表面間的位置精度要 求由先行工序保證。 4、為獲得均勻的加工余量或較高 的位置精度，可遵循“互為基準”、反復加 工的原則。 5、有多種方案可供選擇時應選擇定位準確、穩(wěn)定、夾緊可靠，可使夾具結構簡 單的表面作為精基準。 3.3 制定工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技 術要求能得到合理的保證。在生產綱領以確定為大批生產的條件下，可采用通用機 床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產效率。除此以外，還應考慮經濟 效果，以便降低生產成本。 最終工藝方案如下： 工序 01：金屬性澆鑄 工序 02：時效處理以消除內應力 工序 03：粗車、半精車、精車 88 端面 工序 04：粗車、半精車、精車 87 端面 工序 05：粗車、半精車、精車 97.3 外圓、倒角 工序 06：粗車 76 孔；粗車、半精車、精車 84 孔、87 孔；車 87.5 槽、 車 84.2 孔 工序 07：銑 2-12.3 兩端面 工序 08：鉆 2-12.3 孔 9 工序 09：銑 2-17.2 兩端面 工序 10：銑 18 端面 工序 11：銑 17.4 端面 工序 12：銑 21.4 端面；粗銑、半精銑 21.4 錐孔 工序 13：銑 12.4 端面 工序 14：銑 15.6 端面、15.6 錐孔 工序 15：銑 3-M10 端面 工序 16：鉆、攻 3-M10 螺紋 工序 17：鉆 2-17.2 孔 工序 18：鉆 18 孔、鉆、攻 M6 螺紋孔 工序 19：去毛刺 工序 20：檢驗至圖紙要求并入庫 3.4 確定各工序的加工余量 1、88 端面的加工余量 查機械制造工藝設計簡明手冊表 2.2-4，得鑄件的單邊加工余量 Z=2.0mm, 鑄件尺寸公差為 CT8 級，表面粗糙度 Ra 為 1.6。根據機械制造工藝設計簡明手冊 表 1.4-8，三步車削（即粗車、半精車、精車）方可滿足其精度要求。 粗車 單邊余量 Z=1.5mm 半精車 單邊余量 Z=0.4mm 精車 單邊余量 Z=0.1mm 2、87 左端面的加工余量 查機械制造工藝設計簡明手冊表 2.2-4，得鑄件的單邊加工余量 Z=2.0mm, 鑄件尺寸公差為 CT8 級，表面粗糙度 Ra 為 1.6。根據機械制造工藝設計簡明手冊 表 1.4-8，三步車削（即粗車、半精車、精車）方可滿足其精度要求。 粗車 單邊余量 Z=1.5mm 半精車 單邊余量 Z=0.4mm 精車 單邊余量 Z=0.1mm 3、97.3 外圓的加工余量 查機械制造工藝設計簡明手冊表 2.2-4，得鑄件的單邊加工余量 Z=3.85mm, 鑄件尺寸公差為 CT8 級，表面粗糙度 Ra 為 1.6。根據機械制造工藝設計簡明手冊 10 表 1.4-8，三步車削（即粗車、半精車、精車）方可滿足其精度要求。 粗車 單邊余量 Z=3.0mm 半精車 單邊余量 Z=0.7mm 精車 單邊余量 Z=0.15mm 4、76 孔的加工余量 查機械制造工藝設計簡明手冊表 2.2-4，得鑄件的單邊加工余量 Z=1.5mm, 鑄件尺寸公差為 CT8 級，表面粗糙度 Ra 為 1.6。根據機械制造工藝設計簡明手冊 表 1.4-8，三步車削（即粗車、半精車、精車）方可滿足其精度要求。 粗車 單邊余量 Z=1.0mm 半精車 單邊余量 Z=0.4mm 精車 單邊余量 Z=0.1mm 5、84 孔的加工余量 查機械制造工藝設計簡明手冊表 2.2-4，得鑄件的單邊加工余量 Z=4.0mm, 鑄件尺寸公差為 CT8 級，表面粗糙度 Ra 為 1.6。根據機械制造工藝設計簡明手冊 表 1.4-8，三步車削（即粗車、半精車、精車）方可滿足其精度要求。 粗車 單邊余量 Z=3.5mm 半精車 單邊余量 Z=0.4mm 粗車 單邊余量 Z=0.1mm 6、87 孔的加工余量 查機械制造工藝設計簡明手冊表 2.2-4，得鑄件的單邊加工余量 Z=1.5mm, 鑄件尺寸公差為 CT8 級，表面粗糙度 Ra 為 1.6。根據機械制造工藝設計簡明手冊 表 1.4-8，三步車削（即粗車、半精車、精車）方可滿足其精度要求。 粗車 單邊余量 Z=1.0mm 半精車 單邊余量 Z=0.4mm 粗車 單邊余量 Z=0.1mm 7、87.5 槽的加工余量 查機械制造工藝設計簡明手冊表 2.2-4，得鑄件的單邊加工余量 Z=0.25mm, 鑄件尺寸公差為 CT8 級，表面粗糙度 Ra 為 6.3。根據機械制造工藝設計簡明手冊 表 1.4-8，一步車削（即粗車）方可滿足其精度要求。 8、84.2 孔的加工余量 11 查機械制造工藝設計簡明手冊表 2.2-4，得鑄件的單邊加工余量 Z=0.1mm, 鑄件尺寸公差為 CT8 級，表面粗糙度 Ra 為 6.3。根據機械制造工藝設計簡明手冊 表 1.4-8，一步車削（即粗車）方可滿足其精度要求。 9、2- 12.3 兩端面的加工余量 查機械制造工藝設計簡明手冊表 2.2-4，得鑄件的單邊加工余量 Z=2.0mm, 鑄件尺寸公差為 CT8 級，表面粗糙度 Ra 為 6.3。根據機械制造工藝設計簡明手冊 表 1.4-8，一步銑削（即粗銑）方可滿足其精度要求。 10、2- 12.3 孔的加工余量 查機械制造工藝設計簡明手冊表 2.2-4，因其加工表面的尺寸不大故采用實 心鑄造，鑄件尺寸公差為 CT8 級，表面粗糙度 Ra 為 6.3，根據機械制造工藝設計 簡明手冊表 1.4-8，一個鉆削方可滿足其精度要求。 11、2- 17.2 兩端面的加工余量 查機械制造工藝設計簡明手冊表 2.2-4，得鑄件的單邊加工余量 Z=2.0mm, 鑄件尺寸公差為 CT8 級，表面粗糙度 Ra 為 6.3。根據機械制造工藝設計簡明手冊 表 1.4-8，一步銑削（即粗銑）方可滿足其精度要求。 12、18 端面的加工余量 查機械制造工藝設計簡明手冊表 2.2-4，得鑄件的單邊加工余量 Z=2.0mm, 鑄件尺寸公差為 CT8 級，表面粗糙度 Ra 為 6.3。根據機械制造工藝設計簡明手冊 表 1.4-8，一步銑削（即粗銑）方可滿足其精度要求。 13、17.4 端面的加工余量 查機械制造工藝設計簡明手冊表 2.2-4，得鑄件的單邊加工余量 Z=2.0mm, 鑄件尺寸公差為 CT8 級，表面粗糙度 Ra 為 6.3。根據機械制造工藝設計簡明手冊 表 1.4-8，一步銑削（即粗銑）方可滿足其精度要求。 14、21.4 端面的加工余量 查機械制造工藝設計簡明手冊表 2.2-4，得鑄件的單邊加工余量 Z=2.0mm, 鑄件尺寸公差為 CT8 級，表面粗糙度 Ra 為 6.3。根據機械制造工藝設計簡明手冊 表 1.4-8，一步銑削（即粗銑）方可滿足其精度要求。 15、21.4 錐孔的加工余量 查機械制造工藝設計簡明手冊表 2.2-4，因其加工表面的尺寸不大故采用實 心鑄造，鑄件尺寸公差為 CT8 級，表面粗糙度 Ra 為 3.2，根據機械制造工藝設計 12 簡明手冊表 1.4-8，兩步銑削（即粗銑、半精銑）方可滿足其精度要求。 粗車 單邊余量 Z=10.5mm 半精車 單邊余量 Z=0.2mm 16、12.4 端面的加工余量 查機械制造工藝設計簡明手冊表 2.2-4，得鑄件的單邊加工余量 Z=2.0mm, 鑄件尺寸公差為 CT8 級，表面粗糙度 Ra 為 6.3。根據機械制造工藝設計簡明手冊 表 1.4-8，一步銑削（即粗銑）方可滿足其精度要求。 17、15.6 端面的加工余量 查機械制造工藝設計簡明手冊表 2.2-4，得鑄件的單邊加工余量 Z=2.0mm, 鑄件尺寸公差為 CT8 級，表面粗糙度 Ra 為 6.3。根據機械制造工藝設計簡明手冊 表 1.4-8，一步銑削（即粗銑）方可滿足其精度要求。 18、15.6 錐孔的加工余量 查機械制造工藝設計簡明手冊表 2.2-4，因其加工表面的尺寸不大故采用實 心鑄造，鑄件尺寸公差為 CT8 級，表面粗糙度 Ra 為 6.3，根據機械制造工藝設計 簡明手冊表 1.4-8，一步銑削（即粗銑）方可滿足其精度要求。 19、3-M10 端面的加工余量 查機械制造工藝設計簡明手冊表 2.2-4，得鑄件的單邊加工余量 Z=2.0mm, 鑄件尺寸公差為 CT8 級，表面粗糙度 Ra 為 6.3。根據機械制造工藝設計簡明手冊 表 1.4-8，一步銑削（即粗銑）方可滿足其精度要求。 20、3-M10 螺紋的加工余量 查機械制造工藝設計簡明手冊表 2.2-4，因其加工螺紋的尺寸不大故采用實 心鑄造，鑄件尺寸公差為 CT8 級，表面粗糙度 Ra 為 6.3，根據機械制造工藝設計 簡明手冊表 1.4-8，首先鉆 3-M10 螺紋底孔 8.5 ，然后再攻 3-M10 螺紋方可滿足 其精度要求。 21、2- 17.2 孔的加工余量 查機械制造工藝設計簡明手冊表 2.2-4，因其加工孔的尺寸不大故采用實心 鑄造，鑄件尺寸公差為 CT8 級，表面粗糙度 Ra 為 6.3，根據機械制造工藝設計簡 明手冊表 1.4-8，首先一步鉆削方可滿足其精度要求。 22、18 孔的加工余量 查機械制造工藝設計簡明手冊表 2.2-4，因其加工孔的尺寸不大故采用實心 13 鑄造，鑄件尺寸公差為 CT8 級，表面粗糙度 Ra 為 6.3，根據機械制造工藝設計簡 明手冊表 1.4-8，首先一步鉆削方可滿足其精度要求。 23、M6 螺紋孔的加工余量 查機械制造工藝設計簡明手冊表 2.2-4，因其加工螺紋的尺寸不大故采用實 心鑄造，鑄件尺寸公差為 CT8 級，表面粗糙度 Ra 為 6.3，根據機械制造工藝設計 簡明手冊表 1.4-8，首先鉆 M6 螺紋底孔 5.1，然后再攻 M6 螺紋孔方可滿足其精 度要求。 3.5 確定切削用量及基本工時 工序 01：金屬性澆鑄 工序 02：時效處理以消除內應力 工序 03：粗車、半精車、精車 88 端面 工步一：粗車 88 端面 1、切削用量 機床為 C620-1 型臥式車床，所選刀具為 YT5 硬質合金端面車刀。根據切削 用量簡明手冊第一部分表 1.1，由于 C620-1 型臥式車床的中心高度為 200mm（表 1.30），故選刀桿尺寸 BH=16mm25mm，刀片厚度為 4.5mm。根據表 1.3，選 擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角 ，后角 ，主偏角01206a ，副偏角 ，刃傾角 ，刀尖圓弧半徑 。09rk01、rk0sm8. （1）確定切削深度 pa 由于單邊余量為 1.5mm，可在 1 次走刀內切完。 （2）確定進給量 f 根據表 1.4，在粗車 88 端面、刀桿尺寸為 16mm25mm、 3mm、工件直pa 徑為 0100mm 時， =0.10.6mm/rf 按 C620-1 型臥式車床的進給量（表 4.2-9），選擇 =0.26mm/rf 確定的進給量尚需滿足機床進給機構強度的要求，故需進行校驗。 根據表 1.30，C620-1 機床進給機構允許的進給力 =3530N。maxF 根據表 1.21，當 2mm, 0.35mm/r， ， =200m/min(預計)時，進paf 045rk 給力 =760N。fF 的修正系數為 =0.1， =1.17（表 1.29-2），故實際進給力為f fFk0fk0 =7601.17N=889.2Nf 14 由于切削時的進給力小于機床進給機構允許的進給力，故所選 =0.26mm/r 可f 用。 （3）選擇車刀磨鈍標準及耐用度 根據表 1.9，車刀后刀面最大磨損量取為 1mm，可轉位車刀耐用度 T=30min。 （4）確定切削速度 切削速度 可根據公式計算，也可直接由表中查出?，F(xiàn)采用查表法確定切削速 度。 根據表 1.10，當用 YT15 硬質合金車刀加工鑄件， 3mm， 0.25mm/r，paf 切削速度 =300m/min。 切削速度的修正系數為 =0.8， =0.65， =0.81, =1.15, = =1.0(均見svktvrvkvTvkM 表 1.28），故 =300 0.8 0.65 0.81 1.15m/min145m/min 440r/minmin/105410dn 按 C620-1 機床的轉速(表 4.2-8），選擇 =460r/min 則實際切削速度 =145m/min （5）校驗機床功率 由表 1.24， 3mm， 0.26mm/r， 46m/min 時， =1.7KW。pafcP 切削功率的修正系數 =1.17， ， =1.13， =0.8，crpk 0.10KPcMprkkc TkckSP =0.65（表 1.28），故實際切削時的功率為 =0.72KWctpk 根據表 1.30，當 =460r/min 時，機床主軸允許功率 =5.9KW。 ，故所nEcE 選的切削用量可在 C620-1 機床上進行。 最后決定的切削用量為 =1.5mm， =0.26mm/r， =460r/min， =145m/minpafn 2、確定粗車 88 端面的基本時間 ，ifnLj3T3210lld 式中 =105mm， =73mm， =1.5mm， =0mm， =0mm， =0.26mm/r， =460r/min,d01l2l3lfni =1 則 mi147.0in46.05T3 j 工步二：半精車 88 端面 15 1、切削用量 機床為 C620-1 型臥式車床，所選刀具為 YT5 硬質合金端面車刀。根據切削 用量簡明手冊第一部分表 1.1，由于 C620-1 型臥式車床的中心高度為 200mm（表 1.30），故選刀桿尺寸 BH=16mm25mm，刀片厚度為 4.5mm。根據表 1.3，選 擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角 ，后角 ，主偏角01206a ，副偏角 ，刃傾角 ，刀尖圓弧半徑 。09rk01、rk0sm8. （1）確定切削深度 pa 由于單邊余量為 0.4mm，可在 1 次走刀內切完。 （2）確定進給量 f 根據表 1.4，在半精車 88 端面、刀桿尺寸為 16mm25mm、 3mm、工件pa 直徑為 0100mm 時， =0.10.6mm/rf 按 C620-1 型臥式車床的進給量（表 4.2-9），選擇 =0.22mm/rf 確定的進給量尚需滿足機床進給機構強度的要求，故需進行校驗。 根據表 1.30，C620-1 機床進給機構允許的進給力 =3530N。maxF 根據表 1.21，當 2mm, 0.35mm/r， ， =200m/min(預計)時，進paf 045rk 給力 =760N。fF 的修正系數為 =0.1， =1.17（表 1.29-2），故實際進給力為f fFk0fk0 =7601.17N=889.2Nf 由于切削時的進給力小于機床進給機構允許的進給力，故所選 =0.22mm/r 可f 用。 （3）選擇車刀磨鈍標準及耐用度 根據表 1.9，車刀后刀面最大磨損量取為 1mm，可轉位車刀耐用度 T=30min。 （4）確定切削速度 切削速度 可根據公式計算，也可直接由表中查出?，F(xiàn)采用查表法確定切削速 度。 根據表 1.10，當用 YT15 硬質合金車刀加工鑄件， 3mm， 0.25mm/r，paf 切削速度 =400m/min。 切削速度的修正系數為 =0.8， =0.65， =0.81, =1.15, = =1.0svktvrvkvTvkM (均見表 1.28），故 =400 0.8 0.65 0.81 1.15m/min194m/min 588r/minmin/1059410dn 16 按 C620-1 機床的轉速(表 4.2-8），選擇 =600r/minn 則實際切削速度 =194m/min （5）校驗機床功率 由表 1.24， 3mm， 0.26mm/r， 46m/min 時， =1.7KW。pafcP 切削功率的修正系數 =1.17， ， =1.13， =0.8，crpk 0.10KPcMprkkc TkckSP =0.65（表 1.28），故實際切削時的功率為 =0.72KWctpk 根據表 1.30，當 =600r/min 時，機床主軸允許功率 =5.9KW。 ，故所nEcE 選的切削用量可在 C620-1 機床上進行。 最后決定的切削用量為 =0.4mm， =0.22mm/r， =600r/min， =194m/minpafn 2、確定半精車 88 端面的基本時間 ，ifnLj3T3210lld 式中 =105mm， =73mm， =0.4mm， =0mm， =0mm， =0.22mm/r，d01l2l3lf =600r/min, =1ni 則 min15.0i62.4T3 j 工步三：精車 88 端面 1、切削用量 機床為 C620-1 型臥式車床，所選刀具為 YT5 硬質合金端面車刀。根據切削 用量簡明手冊第一部分表 1.1，由于 C620-1 型臥式車床的中心高度為 200mm（表 1.30），故選刀桿尺寸 BH=16mm25mm，刀片厚度為 4.5mm。根據表 1.3，選 擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角 ，后角 ，主偏角01206a ，副偏角 ，刃傾角 ，刀尖圓弧半徑 。09rk01、rk0sm8. （1）確定切削深度 pa 由于單邊余量為 0.1mm，可在 1 次走刀內切完。 （2）確定進給量 f 根據表 1.4，在精車 88 端面、刀桿尺寸為 16mm25mm、 3mm、工件直pa 徑為 0100mm 時， =0.10.6mm/rf 按 C620-1 型臥式車床的進給量（表 4.2-9），選擇 =0.22mm/rf 確定的進給量尚需滿足機床進給機構強度的要求，故需進行校驗。 17 根據表 1.30，C620-1 機床進給機構允許的進給力 =3530N。maxF 根據表 1.21，當 2mm, 0.35mm/r， ， =200m/min(預計)時，進paf 045rk 給力 =760N。fF 的修正系數為 =0.1， =1.17（表 1.29-2），故實際進給力為f fFk0fk0 =7601.17N=889.2Nf 由于切削時的進給力小于機床進給機構允許的進給力，故所選 =0.22mm/r 可f 用。 （3）選擇車刀磨鈍標準及耐用度 根據表 1.9，車刀后刀面最大磨損量取為 1mm，可轉位車刀耐用度 T=30min。 （4）確定切削速度 切削速度 可根據公式計算，也可直接由表中查出?，F(xiàn)采用查表法確定切削速 度。 根據表 1.10，當用 YT15 硬質合金車刀加工鑄件， 3mm， 0.25mm/r，paf 切削速度 =500m/min。 切削速度的修正系數為 =0.8， =0.65， =0.81, =1.15, = =1.0svktvrvkvTvkM (均見表 1.28），故 =500 0.8 0.65 0.81 1.15m/min242m/min 734r/minmin/1052410dn 按 C620-1 機床的轉速(表 4.2-8），選擇 =760r/min 則實際切削速度 =242m/min （5）校驗機床功率 由表 1.24， 3mm， 0.26mm/r， 46m/min 時， =1.7KW。pafcP 切削功率的修正系數 =1.17， ， =1.13， =0.8，crpk 0.10KPcMprkkc TkckSP =0.65（表 1.28），故實際切削時的功率為 =0.72KWctpk 根據表 1.30，當 =760r/min 時，機床主軸允許功率 =5.9KW。 ，故所nEcE 選的切削用量可在 C620-1 機床上進行。 最后決定的切削用量為 =0.1mm， =0.2mm/r， =760r/min， =242m/minpafn 2、確定精車 88 端面的基本時間 ，ifnLj3T3210lld 18 式中 =105mm， =73mm， =0.1mm， =0mm， =0mm， =0.2mm/r， =760r/min, =d01l2l3lfni 1 則 mi106.in760.T3 j 工序 04：粗車、半精車、精車 87 端面 工步一：粗車 87 端面 1、切削用量 機床為 C620-1 型臥式車床，所選刀具為 YT5 硬質合金端面車刀。根據切削 用量簡明手冊第一部分表 1.1，由于 C620-1 型臥式車床的中心高度為 200mm（表 1.30），故選刀桿尺寸 BH=16mm25mm，刀片厚度為 4.5mm。根據表 1.3，選 擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角 ，后角 ，主偏角01206a ，副偏角 ，刃傾角 ，刀尖圓弧半徑 。09rk01、rk0sm8. （1）確定切削深度 pa 由于單邊余量為 1.5mm，可在 1 次走刀內切完。 （2）確定進給量 f 根據表 1.4，在粗車 87 端面、刀桿尺寸為 16mm25mm、 3mm、工件直pa 徑為 0100mm 時， =0.10.6mm/rf 按 C620-1 型臥式車床的進給量（表 4.2-9），選擇 =0.26mm/rf 確定的進給量尚需滿足機床進給機構強度的要求，故需進行校驗。 根據表 1.30，C620-1 機床進給機構允許的進給力 =3530N。maxF 根據表 1.21，當 2mm, 0.35mm/r， ， =200m/min(預計)時，進paf 045rk 給力 =760N。fF 的修正系數為 =0.1， =1.17（表 1.29-2），故實際進給力為f fFk0fk0 =7601.17N=889.2Nf 由于切削時的進給力小于機床進給機構允許的進給力，故所選 =0.26mm/rf 可用。 （3）選擇車刀磨鈍標準及耐用度 根據表 1.9，車刀后刀面最大磨損量取為 1mm，可轉位車刀耐用度 T=30min。 （4）確定切削速度 19 切削速度 可根據公式計算，也可直接由表中查出?，F(xiàn)采用查表法確定切削速 度。 根據表 1.10，當用 YT15 硬質合金車刀加工鑄件， 3mm， 0.25mm/r，paf 切削速度 =300m/min。 切削速度的修正系數為 =0.8， =0.65， =0.81, =1.15, = =1.0svktvrvkvTvkM (均見表 1.28），故 =300 0.8 0.65 0.81 1.15m/min145m/min 461/minmin/104510dn 按 C620-1 機床的轉速(表 4.2-8），選擇 =460r/min 則實際切削速度 =145m/min （5）校驗機床功率 由表 1.24， 3mm， 0.26mm/r， 46m/min 時， =1.7KW。pafcP 切削功率的修正系數 =1.17， ， =1.13， =0.8，crpk 0.10KPcMprkkc TkckSP =0.65（表 1.28），故實際切削時的功率為 =0.72KWctpk 根據表 1.30，當 =460r/min 時，機床主軸允許功率 =5.9KW。 ，故所nEcE 選的切削用量可在 C620-1 機床上進行。 最后決定的切削用量為 =1.5mm， =0.26mm/r， =460r/min， =145m/minpafn 2、確定粗車 87 端面的基本時間 ，ifnLj3T3210lld 式中 =100mm， =73mm， =1.5mm， =0mm， =0mm， =0.26mm/r，d01l2l3lf =460r/min, =1ni 則 min16.0i4602.53Tj 工步二：半精車 87 端面 1、切削用量 機床為 C620-1 型臥式車床，所選刀具為 YT5 硬質合金端面車刀。根據切削 用量簡明手冊第一部分表 1.1，由于 C620-1 型臥式車床的中心高度為 200mm（表 1.30），故選刀桿尺寸 BH=16mm25mm，刀片厚度為 4.5mm。根據表 1.3，選 擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角 ，后角 ，主偏角01206a ，副偏角 ，刃傾角 ，刀尖圓弧半徑 。09rk01、rk0sm8. 20 （1）確定切削深度 pa 由于單邊余量為 0.4mm，可在 1 次走刀內切完。 （2）確定進給量 f 根據表 1.4，在半精車 87 端面、刀桿尺寸為 16mm25mm、 3mm、工件pa 直徑為 0100mm 時， =0.10.6mm/rf 按 C620-1 型臥式車床的進給量（表 4.2-9），選擇 =0.22mm/rf 確定的進給量尚需滿足機床進給機構強度的要求，故需進行校驗。 根據表 1.30，C620-1 機床進給機構允許的進給力 =3530N。maxF 根據表 1.21，當 2mm, 0.35mm/r， ， =200m/min(預計)時，進paf 045rk 給力 =760N。fF 的修正系數為 =0.1， =1.17（表 1.29-2），故實際進給力為f fFk0fk0 =7601.17N=889.2Nf 由于切削時的進給力小于機床進給機構允許的進給力，故所選 =0.22mm/r 可f 用。 （3）選擇車刀磨鈍標準及耐用度 根據表 1.9，車刀后刀面最大磨損量取為 1mm，可轉位車刀耐用度 T=30min。 （4）確定切削速度 切削速度 可根據公式計算，也可直接由表中查出?，F(xiàn)采用查表法確定切削速 度。 根據表 1.10，當用 YT15 硬質合金車刀加工鑄件， 3mm， 0.25mm/r，paf 切削速度 =400m/min。 切削速度的修正系數為 =0.8， =0.65， =0.81, =1.15, = =1.0svktvrvkvTvkM (均見表 1.28），故 =400 0.8 0.65 0.81 1.15m/min194m/min 618r/minmin/109410dn 按 C620-1 機床的轉速(表 4.2-8），選擇 =610r/min 則實際切削速度 =194m/min （5）校驗機床功率 由表 1.24， 3mm， 0.26mm/r， 46m/min 時， =1.7KW。pafcP 切削功率的修正系數 =1.17， ， =1.13， =0.8，crpk 0.10KPcMprkkc TkckSP =0.65（表 1.28），故實際切削時的功率為 =0.72KWctpk 21 根據表 1.30，當 =610r/min 時，機床主軸允許功率 =5.9KW。 ，故所nEPcEP 選的切削用量可在 C620-1 機床上進行。 最后決定的切削用量為 =0.4mm， =0.22mm/r， =610r/min， =194m/minpafn 2、確定半精車 87 端面的基本時間 ，ifnLj3T3210lld 式中 =100mm， =73mm， =0.4mm， =0mm， =0mm， =0.22mm/r， =610r/min,d01l2l3lfni =1 則 mi104.in610.453Tj 工步三：精車 87 端面 1、切削用量 機床為 C620-1 型臥式車床，所選刀具為 YT5 硬質合金端面車刀。根據切削 用量簡明手冊第一部分表 1.1，由于 C620-1 型臥式車床的中心高度為 200mm（表 1.30），故選刀桿尺寸 BH=16mm25mm，刀片厚度為 4.5mm。根據表 1.3，選 擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角 ，后角 ，主偏角01206a ，副偏角 ，刃傾角 ，刀尖圓弧半徑 。09rk01、rk0sm8. （1）確定切削深度 pa 由于單邊余量為 0.1mm，可在 1 次走刀內切完。 （2）確定進給量 f 根據表 1.4，在精車 87 端面、刀桿尺寸為 16mm25mm、 3mm、工件直pa 徑為 0100mm 時， =0.10.6mm/rf 按 C620-1 型臥式車床的進給量（表 4.2-9），選擇 =0.20mm/rf 確定的進給量尚需滿足機床進給機構強度的要求，故需進行校驗。 根據表 1.30，C620-1 機床進給機構允許的進給力 =3530N。maxF 根據表 1.21，當 2mm, 0.35mm/r， ，