微電機殼課程設計說明書

《微電機殼課程設計說明書》由會員分享，可在線閱讀，更多相關《微電機殼課程設計說明書（15頁珍藏版）》請在裝配圖網上搜索。

1、機械制造工藝學 課程設計說明書 設計題目 設計“微電機殼”零件的機械加工工藝規(guī)程編制及工藝裝 備（生產綱領4000件） 設計者：黃仁貴 指導教師：呂勇（老師） 設計日期:2011.12.15 桂林航天工業(yè)高等?？茖W校 機械工程系 目錄 課程設計說明書正文 3 序言 4 一、 零件的分析 4 （一） 零件的作用 4 （二） 計算生產綱領，確定生產類型 5 （三） 零件的工藝分析 5 二、 工藝規(guī)程設計 6 （一） 確定毛坯的制造形式 6 （二） 基面的選擇 6 （三） 制定工藝路線 6 （四） 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 7 （五） 確定切削

2、用量及基本工時 8 三、 專用夾具設計 11 （一） 設計主旨 11 （二） 夾具設計 12 四、 課程設計心得體會 12 五、 參考文獻 13 六、 附錄 13 - 3 - 桂林航天工業(yè)高等?？茖W校 機械制造工藝學課程設計任務書 設計題目 設計“微電機殼”零件的機械加工工藝規(guī)程編制及工藝 備（生產綱領 4000 件） 設計內容 ： （1）產品零件圖 1 張； （2）產品毛坯圖 1 張； （3）機械加工工藝過程卡片 1 套； （4）機械加工工序卡片 1 套； （5）課程設計說明書 1 份； （6）夾具設計裝配圖 1 份； （7）

3、夾具設計零件圖 1 份； 專 業(yè) ：機械制造及自動化 學 號： 200903620219 姓 名 ：黃仁貴 指導教師 ：呂 勇 （老師） - 4 - 機械制造工藝學課程設計是在學完了機械制造工藝學課程后，綜合運用以前所學有關機 械專業(yè)知識，進行零件加工工藝過程設計。其目的在于鞏固、加深擴展機械制造技術及其他 有關先修課程的理論知識，把理論知識和生產實踐相結合，能夠獨立分析問題、解決問題， 以及初步具備中等復雜程度零件工藝規(guī)程的能力。 本設計包括兩個部分內容：第一部分為生產綱領、生產類型、工藝性分析和零件圖的審 查。第二部分為毛坯的選擇，根據圖紙具體地闡明了毛坯選擇類型以

4、及尺寸。零件加工工藝 規(guī)程設計是設計的核心部分，具體地列出了設計思路以及整個零件加工工藝過程。它包括定 位基準的選擇、確定表面的加工方法、確定機械加工余量、工序尺寸及公差、機床設備及工 藝設備的選擇、確定切削用量與基本工時。 就我個人而言，我希望能通過這次課程設計對自己未來將從事的工作進行一次適應性訓 練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后參加社會工作打下一個良好的基礎。 設計從還存在許多的不足，懇請老師批評指正。 、零件的分析 （一）零件的作用 題目給定的零件是微電機殼，是圓環(huán)形厚度為 4mm其作用，一是支撐和固定電機，二 是固定電機轉子，使轉子能夠平穩(wěn)轉動。零件的兩端各

5、有均布 3xMA 7H螺紋孔，用以安裝和 固定端蓋。距離圓心往下65-0.1/-0.4mm有支撐厚度為8mn，長度為100mm從零件端面各縮 進5mm的底座,有四個 8鍯孔 12m均布用以固定電機。零件 114mm內圓有6塊寬為12mm 高為6mn!勺肋板均布，零件圖如下圖所示： B 3.2 宇〒 3 2XM4-7H通孔 丨令I購可 曲|00,4］匚任 （二） 計算生產綱領，確定生產類型 所給任務的零件是微電機殼的設計，是機器中的零件。假定該機器年產量為 4000臺， 且每臺機器上僅有一件，若取其備品為5%機械加工廢品為1% 則該零件的年生產綱領為 N=Qm

6、（1+5%+1%）=4000（1+5%+1%）=4件（年 由上式可知，該零件的年產量為4240件，由零件的特征可知，它屬于機體 小零件，因此可以確定其生產類型為單件大批量生產。 （三） 零件的工藝分析 微電機殼共有3組加工表面，它們有一定的位置要求?，F分述如下： 1、 以厚度為8mm勺底座底面和上表面 這一組加工表面包括：兩個底面尺寸為 30*100mm粗糙度為3.2，平行度為0.05，還 有以底面為基準在平面上的4個 8mni鍯孔 12mm其中孔中心與零件中心線尺寸為 50 _0..085 mm孔的中心度為 0.6mm最大要求。還有底座與零件連接的倒圓角為 5mm 2、

7、114mn孔為中心的加工兩端表面 這一組加工表面包括：兩端3*M5-7H螺紋孔深度為12mm并與肋板界線圓中心度為 0.4，分別以端面和肋板面為基準。端面的粗糙度為 12.5。 3、 在 102摞56肋板界線圓中的各個肋板表面 這一組加工表面包括：圓心與底座底面的平行度為 0.1，肋板表面的粗糙度為3.2，內 圓與肋板的倒圓為2mm其中，主要加工12mm*6mi的均布肋板。還要加工尺寸為 9mm 11mm -7 - 47mm中2xM 7H和 lOmnt勺通孔。 10mn孔的粗糙度為12.5。 由以上分析可知，對于這幾組加工表面而言，可以先加工底座的兩個表面，然后借助于

8、專用夾具加工另外的幾個表面，并且保證它們之間的位置精度要求。 、工藝規(guī)程設計 （一） 確定毛坯的制造形式 零件材料為HT200考慮到電機在運行中是高速運行的，產生熱量，零件在工作過程中 經常承受高溫及交變載荷，因此應該選用鑄造，以使材料不易變形， 保證零件工作的可靠性。 由于零件產量為 4000 件左右，達到大批量生產，而且零件的輪廓尺寸不大，故可采用砂型鑄 造。這對于提高生產率，保證價格質量也是有利的。 （二） 基面的選擇 基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇得正確、合理，可以保證加工 質量，提高生產效率。否則，就會使加工工藝過程問題百出，嚴重的還會造成零件大批報廢，

9、 使生產無法進行。 1、 粗基準的選擇 對于一般的腔類零件而言，以外圓作為粗基準是完全合理的。按照有關粗基準的選擇原 則（即當零件有不加工表面時，應以這些不加工表面做粗基準；若零件有若干個不加工表面 時，則應以與價格表面要求相對位置精度較高的不加工表面作為粗基準） ，現選取外圓 122 的不加工外輪廓表面為粗基準，利用一組短 V形塊支承這個外輪廓作為主要定位面，以消除 x,y 中四個自由度，再利用專用的夾具夾持外圓用以消除 z 軸中的兩個自由度，達到完全定 位。 2、 精基準的選擇 精基準的選擇主要應該考慮基準重合的問題 。當設計基準與工序基準不重合時， 應該進 行尺寸換算。 （三

10、） 制定工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能 得到合理的保證。在生產綱領已確定為大批量生產的條件下，可以采用XA6132臥式銑床配以 專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產率。除此以外，還應考慮經濟效果，以便降低生產 成本。 1 、工藝路線方案一： 工序1:銑零件底座底面尺寸為30mm*100mm并銑兩個底面內側6*2mm的階梯面。 工序2:銑零件 122 0-0.63 mm兩端面 工序3:銑零件內圓中的6個肋板表面，銑 1220-0.63 mm的外表面和R5的倒角和底座的 上表面 工序4: 4次鉆底座上的孔 8mm鍯沉頭孔 12mm

11、 工序5: 2次鉆M4-7H的螺紋通孔，鉆 10mm的通孔 工序 6: 6次攻兩端面 111 上的 M5---7H 的螺紋孔，深度為 12mm 工序 7:沖箭頭 工序 8:終檢 2、工藝路線方案二: 工序 1 :銑零件 122 0 -0.63 兩端面圓 工序 2: 6次攻兩端面 111 上的 M5---7H 的螺紋孔，深度為 12mm - 8 - 工序3:銑零件內圓中的6個肋板表面，銑 1220-o.63 mm的外表面和R5的倒角和底座的 上表面 工序4:銑零件底座底面尺寸為 24mm*100mm 工序5: 4次鉆底座上的孔 8mm鍯沉頭孔 12mm 工序6

12、: 2次鉆M4-7H的螺紋通孔，鉆 10mm的通孔 工序7:沖箭頭 工序8:終檢 3、工藝方案的比較和分析 上述兩個工藝方案的特點在與：方案一是先加工底座的底面，然后以此為基面加工零件 的兩個端面；而方案二則與其相反，先加工零件 1220-0.63兩端面圓，然后再以此端面為基準 加工底座的底面。經比較可見，先加工底座底面再加工兩個端面和鉆表面上的通孔，這時的 位置較易保證，并且定位及裝夾都比較方便。但方案二的裝夾次數比較少。故決定將兩個方 案合理結合，具體工藝過程和加工路線確定如下： 工序1:銑零件底座底面尺寸為30mm*100mm并銑兩個底面內 側6*100mm,厚度為2mm

13、的階梯面，選用XA6132臥式銑床和專用夾具。 工序2: 4次鉆底座上的孔 8mm鍯沉頭孔 12mm選用Z535立式鉆床和專用夾具。 工序3:車零件 122 0-0.63 mm兩端面圓，選用CA6140車床和專用夾具。 工序4:銑零件內圓中的6個肋板表面，銑 1220-0.63 mm的外表面和R5的倒角和底座的 上表面，選用XA6132臥式銑床和專用夾具。 工序5:鉆M4-7H中底孔和 10mm的通孔，選用Z535立式鉆床和專用夾具。 工序6: 2次攻M4-7H的螺紋通孔，選用Z535立式鉆床和專用夾具。 工序7:次攻兩端面 111mm上的M5---7H的螺紋孔，深度為12 mm選

14、用Z535立式鉆 床和專用夾具。 工序8:沖箭頭 工序9:終檢 （四） 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 “微電機殼”零件材料為 HT20Q硬度為170-241HBS生產類型為大批量生產，可采用 砂型鑄造。 根據上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯 尺寸： 1、 底座底面（30mm*100mm 考慮其厚度為8mm與其連接外圓 12200.03mn的^連接處為倒圓5mm為了簡化加工余量， 現直接鑄造兩側底座的尺寸為 32*102mm厚度為10mm底面30X100和其中尺寸為6X100mm 高為2mm勺階梯面為自由尺寸公差，表面粗糙度值要求

15、為 3.2，只要求粗加工，此時尺寸加 工余量2Z=2mn已能滿足加工要求。 2、 4個孔 8mmt锪平 12mm（底座） 毛坯為實心，不沖孔。4個孔精度要求介于IT10~~IT11之間，以零件的軸線來定位。參 考相關書籍和手冊可以確定工序尺寸及余量為： 鉆孔： 7.8mm 鉆孔： 8 mm 2Z=0.2mm 鏜鍯孔： 11mm 2Z=3mm 擴鍯孔： 12 mm 2Z=1mm  3、兩個端面圓(114022 mm— 122 -o&mm) 要求表面粗糙度為12.5，外殼長度為114行Qmm則可以采用粗加工。參照相關手冊確 定 122mrn-o.63外

16、殼毛坯長度為119mm以及加工余量分配： 粗銑兩個端面： 115mm 2Z=4mm 半精銑端面： 114 0o.22mm 4、內圓中6個肋板表面( 102mm 要求外輪廓的直徑是 122 o-o.63 mm要求內圓心軸線與底面的平行度為 0.1，肋板表面 粗糙度為3.2，肋板表面界線圓尺寸為12mm肋板與內圓連接的倒圓為2mm參照相關的工藝 手冊確定肋板的毛坯尺寸為寬14mmX^ 114mm厚度為8mm和加工余量分配： 銑肋板了兩個側面和倒圓：12mm 2Z=2mm 粗銑肋板表面： 6.4mm 2Z=1.6mm 半精銑肋板表面： 6mm 2Z=0.4mm 外圓及倒角和底座上表面

17、：2mm 2Z=2mm 5、螺紋孔(65 mm 9mm 47mm 2*M4 — 7H) 攻螺紋孔： 3.9mm 通孔 攻螺紋孔： 4mm 2Z=0.1mm 通孔 通孔(65 j54 mm 9mm 11mm —— 10mr)i 鉆孔： 9.8mm 鉆孔： 10mm 2Z=0.2mm 通孔 通孔 由于毛坯以及各道工序(或工步)的加工都有加工工差，因此所規(guī)定的加工余量其實只 是名義上的加工余量。實際上，加工余量有最大及最小之分。 由于本設計規(guī)定的零件為大批量生產，應該采用調整法加工，因此在計算最大、最小加 工余量時，應按調整法加工方式予以確定。 (五) 確定切削用量及基

18、本時間 切削用量包括背吃刀量、進給量f和切削速度V。確定順序應該是先盡可能選取大的背吃 刀量，然后盡可能選取大的進給量，最后再確定切削速度。 工序1 銑零件底座底面切削用量及基本時間的確定 1 ?切削用量 本工序銑底座的兩個階梯面，所選刀具為高速鋼圓柱銑刀其直徑為 d=6mm齒數z=8。已 知銑削寬度b=6mm銑削深度2mm故機床選用XA6132臥式銑床。 (1) 確定每次進給量 根據《機械制造技術基礎》查得每齒進給 fz=0.20?0.30mm/z，現取fz=0.20mm/z。 (2) 選擇銑刀磨鈍標準及耐用度 根據《機械制造技術基礎》查得銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為 0.

19、8mm耐用度T=120min。 (3) 確定切削速度和每齒進給量 根據《切削用量簡明手冊》所知， Vc=(Cr/T x Kv -11 - 依據上述參數，查取 7c= 85mm/s n=425r/min,V f=438mm/s 根據XA613型立式銑床主軸轉速表查取， nc=250r/min,V fc=400mm/s (4) 校驗機床功率 根據資料所知，根據以上參數可知切削功率的修正系數 k =1 ，則 P = 2.5kw， P =0.8 kw， P =7.5 P = P x P P =7.5 x 0.8=6 > P = 2.5kw 可知機床功率能滿足要求。 2．基本

20、時間 根據資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為： T 基=(l+y+ ? /nf)i=0.2min 輔助工時 t =0.2min t =0.15min 工序2 4次鉆底座上的孔 8mm鍯沉頭孔 12mm勺切削用量及基本時間的確定 1 、 切削用量 本工序為鉆底座 8mn孔并锪沉頭孔 12mm刀具選用高速鋼復合鉆頭，使用切削液 ① 、確定進給量f 由于孔徑和深度都不是很大，宜采用手動進給， fz=0.02mm/r 。 ② 、選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據《切削用量簡明手冊》查得，鉆頭后刀面最大磨損量為 0.8mm耐用度T=50mir。 ③ 、確定鉆削速度V 根據《切削用量簡

21、明手冊》查得(T =670MPafi勺HT200的加工性為5類，進給量f=0.20mm/r , 主軸轉速V=17m/min, n=1082r/min。根據Z535立式鉆床說明書選擇主軸實際轉速. 2 、基本時間 鉆 8mm的通孔，基本時間為 25s 輔助工時 t=10s 锪沉頭孔4x 8mm孔，基本時間為50s 輔助工時 t=15s 工序3:車零件 122 0-0.63 mm兩端面圓的切削用量及基本時間的確定 1、 切削用量的確定 本工序為車 122mm的端面。所選刀具為后角 a 0= 120 45度車刀，選用CA6140車 床。 a: 粗加工切削用量的確定 背吃刀量 根據加

22、工余量確定。由資料可知端面加工時一般可取: ap= =(2/3~3/4)Z 其中 Z為單邊加工余量。因此可知 ap =0.7Z。 即：ap =0.7x4=28 2、 進給量 f 進給量 f 的選擇主要受刀桿、刀片、工件及機床進給機構等的強度、剛性的 限制。實際生產中由查表確定。查表得： f = 0.4mm 。 切削速度 車削端面時：刀量確定后由公式可就算得切削速度。 計算公式為：Vc=(Cr/T mapxvf址x Kv 公式中的系數查表可得 : Cr=235, n=0.20 , Xv=0.15 ,Yv=0.45, Kv=1 則計算得：端面加工 Vc=42m/min 主軸轉速 n=

23、189.5r/min 3 、基本時間 粗車 114mn端面 Tj1=0.2min 輔助工時 t=0.15min 工序4:銑零件內圓中的6個肋板表面，銑 1220-0.63 mm的外表面和R5的倒角和底座的上表 面切削用量及基本時間的確定 1 切削用量的確定 本工序為銑寬為12 mm的內圓肋板面和銑 122-0.63 mm的外表面和R5的倒角和底座的 上表面。所選刀具為切槽銑刀，銑刀直徑 d=6mm z=10,已知銑削寬度a =12mm故機床選用 XA6132臥式銑床。 ① 、確定每齒進給量f 根據《機械制造技術基礎》，用切槽銑刀加工鑄鐵，查得每齒進給量 f=0.52?0.10

24、mm/z、 現取 f =0.52mm/z 。 ② 、選擇銑刀磨損標準及耐用度 根據《機械制造技術基礎》 ，查得用銑刀加工鑄鐵， 銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為 0.20mm， 耐用度 T=60min。 ③ 、確定切削速度和每齒進給量f 根據《切削用量簡明手冊》所知，依據銑刀直徑d=10mm銑削寬度a =12mm耐用度T=60min 時查取 V== 98mm/s n=439r/min,V f=490mm/s 根據XA6132型立式銑床主軸轉速表查取， nc=300r/min,V fc =475mm/s ④ 、校驗機床功率 據資料可知，切削功率的修正系數 k =1 ，則 P = 2.8

25、kw ， P =0.8 kw ，可知機床功率能 滿足要求。 2 基本時間 根據資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為： T 基本 =10.25min 輔助工時 t =0.70min 工序5 2次攻M4-7H的螺紋通孔鉆M4-7H中底孔和 10mm勺通孔的切削用量及基本時間 的確定 1、切削用量 刀具選用高速鋼復合鉆頭，使用切削液 ① 、確定進給量f 由于孔徑和深度都不是很大，宜采用手動進給， fz=0.02mm/r 。 ② 、選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據《切削用量簡明手冊》查得，鉆頭后刀面最大磨損量為 0.8mm耐用度T=50mir。 ③ 、確定鉆削速度V 根據《切削

26、用量簡明手冊》查得（T =670MPa勺HT200的加工性為5類，進給量f=0.20mm/r , 主軸轉速V=17m/min, n=1082r/min。根據Z535立式鉆床說明書選擇主軸實際轉速. 2 、基本時間 鉆 10mm勺通孔，基本時間為 25s 輔助工時 t=10s 鉆2xM4m的通孔，基本時間為 20s 輔助工時 t=10s 工序6-7次攻兩端面 111mmh的M5---7H的螺紋孔的切削用量及基本時間的確定 本工序為攻孔M5mm M4m螺紋。 1．切削用量 刀具選用錐柄階梯麻花鉆，直徑 d1=4mm d2=3mm以及機用絲錐。鉆床選用Z525臥式鉆 床，使用切削液。對于

27、 M5m：m ① 、確定進給量f 由于孔徑和深度都不大，宜采用手動進給。 ② 、選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據《切削用量簡明手冊》，鉆頭后到面最大磨損量為0.6mm耐用度T=20min。 ③ 、確定切削速度V 根據《切削用量簡明手冊》，=670MPa的HT200的加工性為5類，進給量可取f=0.16mm/r, V=13m/min,n=1063r/min,根據Z525臥式鉆床說明書選擇主軸實際轉速。 2、 基本時間攻 5mm螺紋孔，攻絲，基本時間為45s.輔助工時大約為 t=45s 3、 基本時間攻4mm螺紋孔，攻絲，基本時間為 40s，輔助工時大約為 t=40s 三、專用夾具

28、的設計 為了提高勞動生產效率，保證加工質量，降低勞動強度，通常需要設計專用夾具。經過 與指導老師商量，決定設計第七道工序攻兩端面 111mn上的M5---7H的螺紋孔的專用夾具， 本夾具將用于Z535立式鉆床，刀具選用錐柄階梯麻花鉆，直徑 d1=4mm d2=3mm以及機用絲 錐，使用切削液，對工件的兩端進行螺紋孔加工。 （一） 設計主旨 在確定夾具設計方案時應當遵循的原則是：① 確保工件的加工質量；② 工藝性好，結 構盡量簡單； ③ 使用性好， 操作省力高效； ④ 定位、夾緊快速、準確，能提高生產率； ⑤ 經 濟性好，制造成本低廉。確定最合理的設計方案。 ⑴ 確定定位方案，設計定位裝

29、置。定位應符合“六點定位原則” 。定位元件盡可能選用 標準件。 ⑵ 確定夾緊方案，設計夾緊機構。夾緊可以用手動、氣動、液壓或其它動力源。重點應 考慮夾緊力的大小、方向、作用點，以及作用力的傳遞方式，保證不破壞定位，不造成工件 過量變形，不會有活動度為零的“機構” ，并且應滿足生產率的要求。 ⑶ 確定夾具整體結構方案。定位、夾緊確定之后，還要確定其它機構，如對刀裝置、導 引元件、分度機構、頂出裝置等。最后設計夾具體，將各種元件、機構有機地連接在一起。 ⑷ 夾具精度分析。 在繪制的夾具結構草圖上， 標注出初步確定的定位元件的公差配合關 系及相互位置精度，然后計算定位誤差，根據誤差不等式關系檢

30、驗所規(guī)定的精度是否滿足本 工序加工技術要求，是否合理。否則應采取措施（如重新確定公差、更換定位元件、改變定 位基準，必要時甚至改變原設計方案） ，然后重新分析計算。 ⑸ 夾具夾緊力分析。首先應計算切削力大小，它是計算夾緊力的主要依據。通常確定切 削力有以下三種方法：① 由經驗公式算出；② 由單位切削力算出；③ 由手冊上提供的數據 表查出。根據切削力、夾緊力的方向、大小，按靜力平衡條件求得理論夾緊力。為了保證工 件裝夾的安全可靠， 夾緊機構（或元件） 產生的實際夾緊力， 一般應為理論夾緊力的 1.5~2.5 倍。 （二） 夾具設計 夾具設計及操作的簡要說明：本道工序由于是鉆孔，所以繞著鉆頭躥

31、動的可能性很大， 必須夾緊Z軸的轉動，把XYZ三個軸的六個自由度都限制住，把零件的左底座作為夾具基 準面，先把零件放進專用夾具，同時夾緊上面的V型塊和右邊的螺柱，再夾緊上面的長條塊, 防止工件上下躥動，具體的夾具裝配圖和零件圖見附錄 四、課程設計心得體會 一周的CAXA/CA［應用實訓剛剛過去，現在這一周的機械工藝設計又將要結束了，在我 快要把整個設計任務整理好時，心里終于有了點成就感。在老師的指導下順利地完成了“微 電機殼”的機械加工工藝編程的設計，并且認真地、有計劃地按時完成設計任務。 此次設計，以機械加工工藝路線為主線， 通過對零件圖紙分析， 初步擬訂加工表面方法， 進一步擬訂加工

32、方法并選擇機械加工裝備。確定加工路線后，熟悉并運用相關手冊查工藝參 數，計算切削用量和加工工時。將計算的數據以及加工方法、刀具、機床設備，填入工藝文 件。課程設計是我們專業(yè)課程知識綜合應用的實踐訓練，這是我們邁向社會，從事職業(yè)工作 前一個比不可少也是提升個人能力的過程。通過這一周的課程設計，我更加深深的體會了解 了“千里之行始于足下”這一佳話。 首先，萬事開頭難，但是我們必須腳踏實地的開始，了解設計整個過程的理念，以及設 計零件的思想和計劃方案，這樣我們才能為明天穩(wěn)健地在社會建設大潮中找到立足之地，為 在大潮中奔跑打下堅實的基礎?；仡櫰鸫舜螁纹瑱C課程設計，至今我仍感慨頗多，從理論到 實踐，在

33、整整兩星期的日子里，可以說得是苦多于甜，但是可以學到很多很多的的東西，同 時不僅可以鞏固了以前所學過的知識，而且學到了很多在書本上所沒有學到過的知識。 通過這次課程設計使我懂得了理論與實際相結合是很重要的， 只有理論知識是遠遠不夠 的，只有把所學的理論知識與實踐相結合起來，從理論中得出結論，才能真正為社會服務， 從而提高自己的實際動手能力和獨立思考的能力。在設計的過程中遇到問題，可以說得是困 難重重，這畢竟第一次做的，難免會遇到過各種各樣的問題，同時在設計的過程中發(fā)現了自 己的不足之處，對以前所學過的知識理解得不夠深刻，掌握得不夠牢固，通過這次課程設計 之后，把以前所學過的知識重新溫故。為我

34、在以后的學習和工作中給予很大的幫助。 五、參考文獻 1、王斌武主編 《機械制造工藝課程設計指導》 . 桂林航天工業(yè)高等?？茖W校 . 機械工 程系 .2008 2、吳拓 鄖建國主編 《機械制造工程》（第二版） . 北京 . 機械工業(yè)出版社 .2009 3、孫本緒主編 《機械加工余量手冊》 . 北京 . 國防工業(yè)出版社 .1999 4、陳家芳主編 《實用金屬切削加工工藝手冊》 （第二版） . 上?？茖W技術出版社 .2005 六、附錄 附錄一：加工工藝過程卡片和工序卡片 附錄二：微電機殼零件圖 圖號1 附錄三：微電機殼毛坯圖 圖號2 附錄四：專用夾具的裝配圖 圖號 3 附錄五：專用夾具的零件圖 圖號 4 - 15 -