微電機殼說明書

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1、畢業(yè)設(shè)計 設(shè)計題目“微電機殼”零件的機械加工工藝規(guī)程編制 （生產(chǎn)綱領(lǐng)40000件） 設(shè)計者：劉青 指導(dǎo)教師：張緒祥 設(shè)計日期：2011年 武漢職業(yè)技術(shù)學(xué)院 微電機殼畢業(yè)設(shè)計任務(wù)書 設(shè)計題目 “微電機殼（圖 5-19 ）”零件的機械加工工藝規(guī)程 編制（生產(chǎn)綱領(lǐng) 40000 件） 設(shè)計內(nèi)容：（ 1）產(chǎn)品零件圖 1 張； （ 2）產(chǎn)品毛坯圖 1 張； （3）機械加工工藝過程卡片 1 套； （4）機械加工工序卡片 1 套； （ 5）課程設(shè)計說明書 1 份； 第 2 頁 共 23 頁 目錄 序言 4 一、 零件的分析 .4 （一）

2、零件的作用 4 （二） 計算生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型 ,,,,,,, .6 （三）零件的工藝分析 6 二、 工藝規(guī)程設(shè)計… .……7 （一） 確定毛坯的制造形式 ..7 （二） 基面的選擇 …………………………………… ..7 （三） 制定工藝路線 …………………………………… ..8 （四） 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 … 10 （五） 確定切削用量及基本工時 ……………………… ..11 三、 課程設(shè)計心得體會 ……………………………………… ..16 四、 參考文獻 ………………………………………………… 16 序言 畢業(yè)設(shè)計是在學(xué)完了機械制造工藝

3、學(xué)課程后， 綜合運用以前所學(xué)有關(guān) 機械專業(yè)知識，進行零件加工工藝過程設(shè)計。其目的在于鞏固、加深擴展 機械制造技術(shù)及其他有關(guān)先修課程的理論知識，把理論知識和生產(chǎn)實踐相 結(jié)合，能夠獨立分析問題、解決問題，以及初步具備中等復(fù)雜程度零件工 藝規(guī)程的能力。 本設(shè)計包括三個部分內(nèi)容：第一部分為生產(chǎn)綱領(lǐng)、生產(chǎn)類型、工藝性 分析和零件圖的審查。第二部分為毛坯的選擇，根據(jù)圖紙具體地闡明了毛 坯選擇類型以及尺寸。第三部分為夾具的設(shè)計，根據(jù)零件的工序要求，做 專用的夾具。零件加工工藝規(guī)程設(shè)計是設(shè)計的核心部分，具體地列出了設(shè) 計思路以及整個零件加工工藝過程。它包括定位基準的選擇、確定表面的 加工方法、確定機械加工余

4、量、工序尺寸及公差、機床設(shè)備及工藝設(shè)備的 選擇、確定切削用量與基本工時。 就我個人而言， 我希望能通過這次課程設(shè)計對自己未來將從事的工作 進行一次適應(yīng)性訓(xùn)練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后 參加社會工作打下一個良好的基礎(chǔ)。 設(shè)計從還存在許多的不足，懇請老師批評指正。 、零件的分析 一）零件圖 第 2 頁 共 23 頁 A-A 兩端 3XM5-7H I I R 4X?8 C A （二） 零件的作用 題目給定的零件是微電機殼，是圓環(huán)形厚度為 4mm其作用，一是支撐 和固定電機，二是固定電機轉(zhuǎn)子，使轉(zhuǎn)子能夠平穩(wěn)轉(zhuǎn)動。零件的兩端各 有均布3xM5-

5、7H螺紋孔，用以安裝和固定端蓋。距離圓心往下 65-0.1/-0.4mm 有支撐厚度為8mm長度為100mm從零件端面各縮進 5mm 的底座，有四個?8鍯孔？12m均布用以固定電機。零件 ?114mm內(nèi)圓有6 塊寬為12mm高為6mm的肋板均布 （三） 計算生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型 所給任務(wù)的零件是微電機殼的設(shè)計， 是機器中的零件。假定該機器年 產(chǎn)量為4000臺，且每臺機器上僅有一件，若取其備品為 5%機械加工廢 品為1%則該零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)為 N=Qm(1+5%+1%)=4000(1+5%+1%)=42件0 年 由上式可知，該零件的年產(chǎn)量為 4240件，由零件的特征可知，它屬于機

6、 體小零件，因此可以確定其生產(chǎn)類型為單件大批量生產(chǎn)。 四)零件的工藝分析 微電機殼共有 3 組加工表面， 它們有一定的位置要求。 現(xiàn)分述如下： 1、 以厚度為8mm勺底座底面和上表面 這一組加工表面包括：兩個底面尺寸為 30X100mm粗糙度為3.2 , 平行度為0.05，還有以底面為基準在平面上的 4個？8mm鍯孔？12mm 其中孔中心與零件中心線尺寸為 50+/-0.085mm, 孔勺中心度為 ?0.6mm 最大要求。還有底座與零件連接的倒圓角為 5mm。 2、 ？114mn孔為中心的加工兩端表面 這一組加工表面包括：兩端 3xM5- 7H螺紋孔深度為12mm并與肋板 界線

7、圓中心度為 ？0.4，分別以端面和肋板面為基準。端面的粗糙度為 12.5 。 3、 在 ？102 -0.051 肋板界線圓中的各個肋板表面 這一組加工表面包括：圓心與底座底面的平行度為 0.1 ，肋板表面的 粗糙度為3.2，內(nèi)圓與肋板的倒圓為2mm其中，主要加工12mmX6m的 均布肋板。還要加工尺寸為 9mm 11mm 47mm中 2xM4 7H和？10mm 的通孔。？ 10mn孔的粗糙度為12.5。 由以上分析可知， 對于這幾組加工表面而言， 可以先加工底座的兩個表 面，然后借助于專用夾具加工另外的幾個表面，并且保證它們之間的位 置精度要求。 、工藝規(guī)程設(shè)計 （一）確定毛坯的制

8、造形式 零件材料為HT20Q考慮到電機在運行中是高速運行的，產(chǎn)生熱量，零 件在工作過程中經(jīng)常承受高溫及交變載荷，因此應(yīng)該選用鑄造，以使材料 不易變形，保證零件工作的可靠性。由于零件產(chǎn)量為 4000 件左右，達到大 批量生產(chǎn)，而且零件的輪廓尺寸不大，故可采用砂型鑄造。這對于提高生 產(chǎn)率，保證價格質(zhì)量也是有利的。 （二）毛坯圖如下 （三）基面的選擇 基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一。 基面選擇得正確、 合理， 可以保證加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。否則，就會使加工工藝過程問題百出， 嚴重的還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。 1、 粗基準的選擇 對于一般的腔類零件而言， 以外圓作為

9、粗基準是完全合理的。 按照有關(guān) 粗基準的選擇原則（即當零件有不加工表面時，應(yīng)以這些不加工表面做粗 基準；若零件有若干個不加工表面時，則應(yīng)以與價格表面要求相對位置精 度較高的不加工表面作為粗基準） ，現(xiàn)選取外圓 ?122 的不加工外輪廓表面 為粗基準， 利用一組短 V 形塊支承這個外輪廓作為主要定位面， 以消除 x,y 中四個自由度， 再利用專用的夾具夾持外圓用以消除 z 軸中的兩個自由度， 達到完全定位。 2、 精基準的選擇 精基準的選擇主要應(yīng)該考慮基準重合的問題 。當設(shè)計基準與工序基準 不重合時，應(yīng)該進行尺寸換算。 （四）制定工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點， 應(yīng)當是使零件的幾何形狀、

10、尺寸精度及位置精 度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批量生產(chǎn)的條件 下，可以采用XA6132臥式銑床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生 產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)考慮經(jīng)濟效果，以便降低生產(chǎn)成本。 1 、工藝路線方案一： 工序1：銑零件底座底面尺寸為 30mmX00mm并銑兩個底面內(nèi)側(cè) 6x2mm 的階梯面。 工序2:銑零件?122 0-0.63 mm兩端面 工序 3：銑零件內(nèi)圓中的 6 個肋板表面 工序4： 4次鉆底座上的孔？8mm鍯沉頭孔？12mm 工序5： 2次鉆M4-7H的螺紋通孔，鉆？10mm的通孔 工序 6： 6 次攻兩端面 ？111 上的 M5---7H

11、 的螺紋孔，深度為 12mm 工序 7：沖箭頭 工序 8：終檢 2、工藝路線方案二： 工序 1：銑零件 ？122 0-0.63 兩端面圓 工序 2： 6 次攻兩端面 ？111 上的 M5---7H 的螺紋孔，深度為 12mm 工序 3：銑零件內(nèi)圓中的 6 個肋板表面 工序 4：銑零件底座底面尺寸為 24mmX 80mm 工序5： 4次鉆底座上的孔?8mm鍯沉頭孔？12mm 工序6： 2次鉆M4-7H的螺紋通孔，鉆？10mm的通孔 工序 7：沖箭頭 工序 8：終檢 3、工藝方案的比較和分析 上述兩個工藝方案的特點在與： 方案一是先加工底座的底面， 然后以此 為基面加工零件

12、的兩個端面；而方案二則與其相反，先加工零件 ?122 0-0.63 兩端面圓，然后再以此端面為基準加工底座的底面。經(jīng)比較可見，先加工 底座底面再加工兩個端面和鉆表面上的通孔，這時的位置較易保證，并且 定位及裝夾都比較方便。但方案二的裝夾次數(shù)比較少。故決定將兩個方案 合理結(jié)合，具體工藝過程和加工路線確定如下： 工序1:銑零件底座底面尺寸為 30mmX 100m,并銑兩個底面內(nèi) 側(cè) 6x100mm厚度為2mn的階梯面。 選用XA6132臥式銑床和專用夾 具。 工序2： 4次鉆底座上的孔?8mm鍯沉頭孔？12mm 選用Z535立式 鉆床和專用夾具。 工序3：車零件?122 0-0.63

13、mm兩端面圓 選用CA6140車床和專 用夾具。 工序4:銑零件內(nèi)圓中的6個肋板表面 選用XA6132臥式銑 床和專用夾具。 工序5：鉆M4-7H中底孔和？10mn的通孔 選用Z535立式鉆床和專 用夾具。 工序6： 2次攻M4-7H的螺紋通孔 選用Z535立式鉆床和 專用夾具。 工序7:6次攻兩端面?111mmh的M5---7H的螺紋孔，深度為12 mm選 第 2 頁 共 23 頁 用Z535立式鉆床和專用夾具。 工序8:沖箭頭 工序9:終檢 4.工序卡 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1. 鑄 鑄造 2. 熱處理 時效處理 3.

14、 銑 銑零件底座底面尺寸為 30mmX 100mm并銑兩個底面內(nèi)側(cè) 6x100mm厚度為2mm勺階梯面 A6132臥式銑 床 4. 鉆 4次鉆底座上的孔？8mm鍯沉頭 孔?12mm Z535立式鉆 床 5. 車 車零件?122 -0.63 mm兩端面圓 CA6140車床 6. 銑 銑零件內(nèi)圓中的6個肋板表面 XA6132臥式 銑床 7. 鉆 鉆M4- 7H中底孔和？10mn的通孔 Z535立式鉆 床 8. 攻螺紋 2次攻M4- 7H的螺紋通孔 Z535立式鉆 床 9. 攻螺紋 6次攻兩端面？111mmt的 M5---7H的螺

15、紋孔，深度為12 mm Z535立式鉆 |床 10. 沖箭頭 11. 終檢 (五) 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 “微電機殼”零件材料為 HT200,硬度為170-241HBS,生產(chǎn)類型為大 批量生產(chǎn)，可采用砂型鑄造。 根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、 工序尺寸及毛坯尺寸： 1、底座底面(30mmX 80m)m 考慮其厚度為8mm與其連接外圓？122爲3口耐勺連接處為倒圓5mm為 了簡化加工余量，現(xiàn)直接鑄造兩側(cè)底座的尺寸為 32X102mm厚度為10mm 底面30X100和其中尺寸為6X100mm高為2mm

16、的階梯面為自由尺寸公差， 表面粗糙度值要求為 3.2，只要求粗加工，此時尺寸加工余量 2Z=2mn已能 滿足加工要求。 2、4個孔？8mn鍯?12mm(底座) 毛坯為實心，不沖孔。4個孔精度要求介于IT10??IT11之間，以零件 的軸線來定位。參考相關(guān)書籍和手冊可以確定工序尺寸及余量為： 鉆孔： ?7.8mm 鉆孔： ?8 mm 2Z=0.2mm 鏜鍯孔： ?11mm 2Z=3mm 擴鍯孔： ?12 mm 2Z=1mm 3、兩個端面圓(114,2mm----?122mm) 要求表面粗糙度為12.5，外殼長度為1147.22mm則可以采用粗加工。 參照相關(guān)

17、手冊確定？122mm.63外殼毛坯長度為119mm以及加工余量分配: 粗銑兩個端面： 115mm 2Z=4mm 半精銑端面： 114 二2 mm 4、內(nèi)圓中6個肋板表面（？ 102mm 要求內(nèi)圓心軸線與底面的平行度為 0.1，肋板表面粗糙度為3.2，肋板 表面界線圓尺寸為肋板與內(nèi)圓連接的倒圓為 2mm參照相關(guān)的工藝手冊確 定肋板的毛坯尺寸為寬14mm歩114mm厚度為8mm和加工余量分配： 銑肋板了兩個側(cè)面和倒圓：12mm 2Z=2mm 粗銑肋板表面： 6.4mm 2Z=1.6mm 半精銑肋板表面： 6mm 2Z=0.4mm 5、螺紋孔(65 ；mm 9mm 47mm 2*

18、M4 — 7H) 攻螺紋孔：？ 3.9mm 通孔 攻螺紋孔：？ 4mm 2Z=0.1mm 通孔 通孔（65；： mm 9mm 11mm ?10mm 鉆孔：？ 9.8mm 通孔 鉆孔：？ 10mm 2Z=0.2mm 通孔 由于毛坯以及各道工序（或工步）的加工都有加工工差，因此所規(guī)定 的加工余量其實只是名義上的加工余量。實際上，加工余量有最大及最小 之分。 由于本設(shè)計規(guī)定的零件為大批量生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整法加工，因此在 計算最大、最小加工余量時，應(yīng)按調(diào)整法加工方式予以確定。 第2頁共23頁 （六）確定切削用量及基本時間 切削用量包括背吃刀量、進給量 f和切削速度V。確定順序

19、應(yīng)該是先盡 可能選取大的背吃刀量，然后盡可能選取大的進給量，最后再確定切削速 度。 工序 1 切削用量及基本時間的確定 1．切削用量 本工序銑底座的兩個階梯面，所選刀具為高速鋼圓柱銑刀其直徑為 d=6mm齒數(shù)z=8。已知銑削寬度 b=6mm銑削深度2mm故機床選用XA6132 臥式銑床。 （1） 確定每次進給量 根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》查得每齒進給 fz=0.20?0.30mm/z,現(xiàn)取 fz=0.20mm/z 。 （2） 選擇銑刀磨鈍標準及耐用度 根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》 查得銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為 0.8mm， 耐用度 T=120min。 （3） 確定切削速度和每

20、齒進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》所知， Vc=（Cr/T mapxvf yv） x Kv 依據(jù)上述參數(shù)，查取 Vc = 85mm/s n=425r/min,V f=438mm/s 根據(jù)XA613型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取， nc=250r/min,V fc=400mm/s （4） 校驗機床功率 根據(jù)資料所知，根據(jù)以上參數(shù)可知切削功率的修正系數(shù) k =1 ，則 P = 2.5kw， P =0.8 kw ， P =7.5 P = PxP P =7.5 x 0.8=6 > P = 2.5kw 可知機床功率能滿足要求。 2．基本時間 根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為： T

21、 基= （l+y+ ?/nf）i=0.2min 輔助工時 t =0.2min t =0.15min 工序 2 的切削用量及基本時間的確定 1、 切削用量 本工序為鉆底座？8mn孔并锪沉頭孔？12mm刀具選用高速鋼復(fù)合鉆頭， 使用切削液 ① 、確定進給量f 由于孔徑和深度都不是很大，宜采用手動進給， fz=0.02mm/r 。 ② 、選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據(jù)《切削用量簡明手冊》查得，鉆頭后刀面最大磨損量為 0.8mm， 耐用度 T=50min。 ③ 、確定鉆削速度V 根據(jù)《切削用量簡明手冊》查得 (T =670MPa勺HT200的加工性為5類， 進給量 f=0.20m

22、m/r ，主軸轉(zhuǎn)速 V=17m/min，n=1082r/min 。根據(jù) Z535 立式 鉆床說明書選擇主軸實際轉(zhuǎn)速 . 2 、基本時間 鉆？8mm勺通孔，基本時間為 25s 輔助工時 t=10s 锪沉頭孔4x?8mn孔，基本時間為 50s 輔助工時 t=15s 工序 3：切削用量及基本時間的確定 1、 切削用量的確定 本工序為車？122mm勺端面。所選刀具為后角 a 0= 120, 45度車刀， 選用CA6140車床。 a: 粗加工切削用量勺確定 背吃刀量 根據(jù)加工余量確定。由資料可知端面加工時一般可取： ap= =(2/3~3/4)Z 其中 Z 為單邊加工余量。因此可知 ap

23、 =0.7Z 。 即： ap =0.7x4=2.8. 2、 進給量 f 進給量 f 勺選擇主要受刀桿、刀片、工件及機床進給機構(gòu) 等勺強度、剛性勺限制。實際生產(chǎn)中由查表確定。查表得： f = 0.4mm 。 切削速度 車削端面時：刀量確定后由公式可就算得切削速度。 計算公式為：Vc=(Cr/T mapxvf yv) x Kv 公式中勺系數(shù)查表可得 : Cr=235, n=0.20 , Xv=0.15 ,Yv=0.45, Kv=1 則計算得：端面加工 Vc=42m/min 主軸轉(zhuǎn)速 n=189.5r/min 3 、基本時間 粗車?114mn端面 Tj仁0.2min 輔助工時 t=

24、0.15min 工序 4：切削用量及基本時間勺確定 1 切削用量的確定 本工序為銑寬為12 mm的內(nèi)圓肋板面。所選刀具為切槽銑刀，銑刀直 徑d=6mm z=10，已知銑削寬度a =12mm故機床選用XA6132臥式銑床。 ① 、確定每齒進給量f 根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》 ，用切槽銑刀加工鑄鐵，查得每齒進給量 f =0.52 ?0.10mm/z、現(xiàn)取 f =0.52mm/z。 ② 、選擇銑刀磨損標準及耐用度 根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》 ，查得用銑刀加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面的 最大磨損量為0.20mm,耐用度T=60min。 ③ 、確定切削速度和每齒進給量 f 根據(jù)《切削用量簡明

25、手冊》所知，依據(jù)銑刀直徑d=6mm銑削寬度a =12mn， 耐用度 T=60min 時查取 VC = 98mm/s, n=439r/min,V f=490mm/s 根據(jù)XA6132型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取， nc=300r/min,V fc =475mm/s。 ④ 、校驗機床功率 據(jù)資料可知，切削功率的修正系數(shù) k =1 ，則 P = 2.8kw ， P =0.8 kw ， 可知機床功率能滿足要求。 2 基本時間 根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為： T 基本 =0.25min 輔助工時 t =0.10min 工序 5 切削用量及基本時間的確定 本工序為鉆2X M4-7H

26、的底孔和鉆？10通孔 1、切削用量 刀具選用高速鋼復(fù)合鉆頭，使用切削液 ① 、確定進給量f 由于孔徑和深度都不是很大，宜采用手動進給， fz=0.02mm/r 。 ② 、選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據(jù)《切削用量簡明手冊》查得，鉆頭后刀面最大磨損量為 0.8mm， 耐用度 T=50min。 ③ 、確定鉆削速度V 根據(jù)《切削用量簡明手冊》查得 (T =670MPa的HT200的加工性為5類， 進給量 f=0.20mm/r，主軸轉(zhuǎn)速 V=17m/min , n=1082r/min。根據(jù) Z535 立式 鉆床說明書選擇主軸實際轉(zhuǎn)速 . 2 、基本時間 鉆？10mm勺通孔，基本時

27、間為 25s 輔助工時 t=10s 鉆2xM4mr的通孔，基本時間為 20s 輔助工時 t=10s 工序 6-7 勺切削用量及基本時間勺確定 本工序為攻孔M5mm M4mr螺紋。 1 ．切削用量 刀具選用錐柄階梯麻花鉆，直徑 d1=4mm d2=3mm以及機用絲錐。鉆 床選用 Z525 臥式鉆床，使用切削液。對于 M5mm： ① 、確定進給量f 由于孔徑和深度都不大，宜采用手動進給。 ② 、選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據(jù)《切削用量簡明手冊》，鉆頭后到面最大磨損量為 0.6mm耐用度 T=20min。 ③ 、確定切削速度V 根據(jù)《切削用量簡明手冊》，670MPa的HT20

28、0的加工性為5類，進 給量可取 f=0.16mm/r, V=13m/min,n=1063r/min, 根據(jù) Z525 臥式鉆床說明 書選擇主軸實際轉(zhuǎn)速。 2、 基本時間攻?5mn螺紋孔，攻絲，基本時間為45s. 輔助工時大約為 t=45s 3、 基本時間攻?4mm螺紋孔，攻絲，基本時間為 40s 輔助工時大約為 t=40s 三. 夾具體 （一）分析 夾具是一種能夠使按照一定的技術(shù)要求準確定位和牢固夾緊的工藝 裝備， 他廣泛的運用與機械加工， 檢測和裝配等整個工藝裝配過程中。 在現(xiàn)代化的機械和儀器的制造制造業(yè)中，提高加工精度和生產(chǎn)率，降 低制造成本，一直都是生產(chǎn)廠家追求的目標。要正確

29、的設(shè)計并合理的 使用夾具。本零件為中批或大批生產(chǎn)，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度 需要設(shè)計專用夾具。經(jīng)過和同學(xué)之間的商量，我們自己選擇做 3XM5 的螺紋的孔鉆用夾具，本夾具使用 Z3050 鉆床 。 第 2 頁 共 23 頁 JJ 11 II II II II II II 第2頁共23頁 （二） 定位方案 工件采取一面兩孔定位，一面為底面，兩孔為

30、 4x?8的兩個，其中一個采用削 邊，定位方案如圖a （三） 導(dǎo)向方案 由于要做要先鉆孔，然后在攻螺紋，因此需要可換鉆套，采用固定式模板。 導(dǎo)向方案如圖b。 （四） 夾緊方案 采用壓板夾緊即可. （五） 分度方案 由于3XM5的螺紋孔位置度要求不是很高， 設(shè)計一般的分度裝置即可， 回轉(zhuǎn)軸1，用銷釘與分度盤 3連接，在夾具體 6的回轉(zhuǎn)套5中回轉(zhuǎn)， 采用圓柱分度銷2對定，鎖緊螺母4鎖緊，分度方案如圖c  c （ 六） 夾具體 采用焊接夾具體即可 （七）總圖上尺寸，公差及技術(shù)要求的標注 （ 1）最大輪廓尺寸 :180mm 140mm 167mm （ 2）影響工件定位精度的

31、尺寸 : 定位心軸與工件的配合尺寸 （ 3）影響導(dǎo)向精度的尺寸：鉆套導(dǎo)向孔的尺寸 ?5F7 （ 4）影響夾具精度的尺寸： 圓柱分度銷與夾具體的配合尺寸 回轉(zhuǎn)軸與回轉(zhuǎn)套的配合 ？12H7/g6,鉆套的位置度為 0.15 （八）工件的加工精度分析 （1） 定位誤差△ D △ D=0 （2） 對刀誤差△ T可以不考慮鉆頭的偏斜，鉆套導(dǎo)向孔尺寸為 鉆頭尺寸為？5,公差為0.018，所以△ T=0.04 （3） 安裝誤差 △ A △ A=0 （4） 夾具誤差△ J鉆套的位置度為0.15，所以△ J=0.15 （ 5）加工方法誤差 對于位置度 0.4 ，誤差為 0.13 ？8H7/g

32、6 ？H7/g6， ？5F7， （6）加工總誤差=0.2 ?0.4，所以夾具具有一定的精度 第 2 頁 共 23 頁 0-^1 ZO1 第2頁共23頁 三、畢業(yè)設(shè)計心得體會 在老師的指導(dǎo)下順利地完成了“微電機殼”的機械加工工藝編程的設(shè) 計，并且認真地、有計劃地按時完成設(shè)計任務(wù)。盡管整個設(shè)計在技術(shù)上不 夠先進，但是在經(jīng)濟上合理

33、、在生產(chǎn)上可行。 此次設(shè)計，以機械加工工藝路線為主線，通過對零件圖紙分析，初步擬 訂加工表面方法，進一步擬訂加工方法并選擇機械加工裝備。確定加工路 線后，熟悉并運用相關(guān)手冊查工藝參數(shù)，計算切削用量和加工工時。將計 算的數(shù)據(jù)以及加工方法、刀具、機床設(shè)備，填入工藝文件。 時間過的很快， 一晃大學(xué)三年的生活已接近了尾聲， 當初還是剛進 大學(xué)的懵懂少年現(xiàn)在也長大了學(xué)到了很多，也懂得了很多。隨著畢業(yè) 日子的到，畢業(yè)設(shè)計也接近了尾聲。經(jīng)過一段時間的奮戰(zhàn)我的畢業(yè)設(shè) 計終于完成了。在沒有做畢業(yè)設(shè)計以前覺得畢業(yè)設(shè)計只是對這幾年來 所學(xué)知識的單純總結(jié)，但是通過這次做畢業(yè)設(shè)計發(fā)現(xiàn)自己的看法有點 太片面。畢業(yè)設(shè)計

34、不僅是對前面所學(xué)知識的一種檢驗，而且也是對自 己能力的一種提高。通過這次畢業(yè)設(shè)計使我明白了自己原來知識還比 較欠缺。 自己要學(xué)習(xí)的東西還太多， 以前老是覺得自己什么東西都會， 什么東西都懂，有點眼高手低。通過這次畢業(yè)設(shè)計，我才明白學(xué)習(xí)是 一個長期積累的過程，在以后的工作、生活中都應(yīng)該不斷的學(xué)習(xí)，努 力提高自己知識和綜合素質(zhì)。剛拿到設(shè)計課題時有些茫然，經(jīng)過了一 段時間對所學(xué)知識已經(jīng)淡忘了，以至于拿到課題時手足無措。經(jīng)過指 導(dǎo)老師對課題的分析，對整個方案的簡單提示我們大體了解了課題內(nèi) 容。我們的課題主要是對工藝知識的鞏固，通過對工件的工藝進行分 析，然后完成從沒有到有的過程，并且要做得好，這是我們

35、的課題任 務(wù)。對整個課題我們進行分解，分期完成整個課題。首先是對總體方 案的確定，有了明確的方案才能朝著這個方向去努力。其次是夾具設(shè) 計以及各部分圖的繪制。最后就是切削用量以及工時定額的確定。 在設(shè)計期間，我們通過到圖書館、上網(wǎng)等方式查閱資料充實設(shè)計內(nèi) 容。為了我們能更好的理解這次設(shè)計課題。通過這次實踐，我復(fù)習(xí)了 大學(xué)三年所學(xué)的很多知識，熟悉了很多與工藝相關(guān)的知識比如機械制 圖，工藝等。 畢業(yè)設(shè)計收獲很多， 比如學(xué)會了查找相關(guān)資料相關(guān)標準， 與同學(xué)們交流，分析數(shù)據(jù)，提高了自己的設(shè)計能力，懂得了許多經(jīng)驗 公式的獲得是前人不懈努力的結(jié)果。同時，仍有很多課題需要后輩去 努力去完善。但是畢業(yè)設(shè)計也暴

36、露出自己專業(yè)基礎(chǔ)的很多不足之處。 比如缺乏綜合應(yīng)用專業(yè)知識的能力，對材料的不了解，對圖的空間想 象能力的缺乏等等。這次實踐是對自己大學(xué)三年所學(xué)的一次大檢閱， 使我明白自己知識還很淺薄，雖然馬上要畢業(yè)了，但是自己的求學(xué)之 路還很長， 以后更應(yīng)該在工作中學(xué)習(xí)， 努力使自己 成為一個對社會有 所貢獻的人，為中國機械行業(yè)工業(yè)添上自己的微薄之力，用自己所學(xué) 的知識去繪制祖國美好的藍圖。 四、參考文獻 1、劉守勇 . 主編 《機械制造工藝與機床夾具》 （第二版） . 機械工業(yè) 出版社 . 劉守勇 .2009 2、吳拓 鄖建國主編 《機械制造工程》 （第二版） . 北京 . 機械工業(yè) 出版社 .2009 3、孫本緒主編 《機械加工余量手冊》 . 北京 . 國防工業(yè)出版社 .1999 4、陳家芳主編 《實用金屬切削加工工藝手冊》 （第二版） . 上?？? 學(xué)技術(shù)出版社 .2005 第 2 頁 共 23 頁