行星架鑄造工藝設計【版本2】

行星架鑄造工藝設計【版本2】,版本2,行星,鑄造,工藝,設計,版本 鑄造工藝課程設計說明書設計題目行星架學 院年 級專 業(yè)學生姓名學 號指導教師鑄造工藝課程設計說明書I目目 錄錄1 1 前前 言言.11.1 本設計的目的、意義.11.1.1 本設計的目的.11.2 本設計的技術要求.11.3 本課題的發(fā)展現(xiàn)狀.21.4 本領域存在的問題.21.5 本設計的指導思想.21.6 本設計擬解決的關鍵問題.22 2 設計方案設計方案.42.1 零件的特點與工作環(huán)境分析.42.1.1 零件結構工藝性特點分析.42.1.2 零件用途分析.62.1.2.1 零件工作環(huán)境分析.62.1.2.2 零件結構分析.62.1.3 鑄件材質(zhì)特點.72.2 造型材料選擇.82.2.1 造型材料的選擇要求.82.2.1.1 造型材料的選用.82.3 涂料的選擇.82.3.1 樹脂砂鑄型產(chǎn)生粘砂缺陷分析.82.3.2 樹脂砂涂料的選擇.92.4 造型方案.92.5 造芯方案.93 3 設計說明設計說明.103.1 鑄造工藝的選擇.103.1.1 澆注位置的確定.103.1.2 分型面的確定.113.2 鑄造工藝參數(shù)的確定.123.2.1 鑄件尺寸公差.123.2.2 鑄件的重量公差.123.2.3 機械加工余量.133.2.4 鑄造收縮率.133.2.5 起模斜度.14鑄造工藝課程設計說明書II3.2.6 鑄件最小出孔.143.3 砂芯的設計.143.3.1 砂芯方案.143.3.2 砂芯設計.153.3.3 芯骨設計.163.3.4 砂芯排氣.173.4 澆注系統(tǒng)的設計.173.4.1 澆注系統(tǒng)類型的選擇.173.4.2 澆注時間的確定.183.4.2.1 包孔直徑的選擇.183.4.2.2 計算澆注時間并核算金屬夜上升速度.183.4.3 阻流面面積的計算.183.4.4 內(nèi)澆道的確定.193.4.5 橫澆道的確定.193.4.6 直澆道的確定.193.4.7 直澆道窩的設計.203.4.8 澆注系統(tǒng)的校核.203.4.8.1 澆注速度的校核.203.4.8.2 最小剩余壓頭 HM 校核.203.4.9 澆口杯的設計.213.4.10 過濾網(wǎng)的設計.213.4.11 冒口的設計.223.4.11.1 冒口的種類.223.4.11.2 冒口的形狀.223.4.11.3 冒口的計算.233.4.12 冷鐵的初步設計與計算.233.4.12.1 冷鐵的選擇.233.4.12.2 冷鐵的位置設計.233.4.12.3 冷鐵的尺寸計算.233.5 鑄造工藝裝備.253.5.1 砂箱設計.253.5.1.1 砂箱壁的結構形式和尺寸.253.5.1.2 砂箱箱帶的布置形式和尺寸.253.5.1.3 砂箱吊運部分的結構和尺寸.253.5.2 模樣.263.5.3 芯盒設計.27鑄造工藝課程設計說明書III3.5.4 下芯順序及合箱.284 4 結結 論論.29致致 謝謝.30參參 考考 文文 獻獻.31鑄造工藝課程設計說明書11 前 言1.1 本設計的目的、意義本次鑄造工藝為 B 件-行星架的鑄造工藝。行星架材質(zhì)為 ZG35GrMo，行星架是用于軸承行星輪并使用行星架得到公轉的構件，工作原理通過三處立柱把上，下行星孔連接在一起，兩處軸承擋定位承重，由低速輸入輸入扭矩，高速輸出端輸出扭矩。1.1.1 本設計的目的確定工藝時，首先在零件圖基礎上確定鑄造工藝參數(shù)，繪制毛坯圖，并在毛坯基礎上進行工藝設計。本次工藝采用樹脂砂造型，開放式底注式澆注系統(tǒng)，使用中間分型。澆注系統(tǒng)設計了立澆 2 種方案，使用華鑄 CAE 仿真模擬軟件分別對其進行模擬，分析模擬結果的充型過程，缺陷分布及工藝改進等方面，最終澆注系統(tǒng)選擇立澆底注式澆注系統(tǒng)，提高鑄件質(zhì)量。在工藝改進中，通過調(diào)整冒口與冷鐵的位置，使鑄件產(chǎn)生有利于最終鑄件綜合性能的順序凝固方式，消除鑄件中的缺陷，并且保證鑄件有較高的工藝出品率，符合工廠生產(chǎn)中經(jīng)濟性的原則。合金熔煉時，采用淬火加回火進行 T6 熱處理獲得最終交貨鑄件。1.2 本設計的技術要求1.零件名稱:行星架2.材質(zhì)：ZG35CrMo3.技術要求：(1)鑄造尺寸公差和加工余量按照 GB/T 6414- 2007鑄件尺寸公差和機械加工余量t的要求執(zhí)行。(2)鑄件不允許有氣孔、夾砂、夾渣、疏松等影響使用功能的缺陷。(3)熱處理采用淬火加回火。4. 零件圖中有 6 各 80 大于鑄鋼最小鑄出孔直徑，而且零件圖上的槽也大與鑄鋼件最小鑄出槽的直徑，所以應鑄出，而且孔壁不得有夾渣等缺陷；鑄造工藝課程設計說明書21.3 本課題的發(fā)展現(xiàn)狀行星架是用于支承行星輪并使其得到公轉的構件，工作原理通過三處立柱把上，下行星孔面連接在一起,兩處軸承檔定位承重,由低速輸入端輸入扭矩,高速輸出口輸出扭矩。1.4 本領域存在的問題（1） 行星架的裝配精度（2） 行星架的強度要求（3） 行星架的缺陷控制1.5 本設計的指導思想本次鑄造工藝為 B 件-行星架的鑄造工藝。行星架材質(zhì)為 ZG35GrMo，行星架是用于軸承行星輪并使用行星架得到公轉的構件，工作原理通過三處立柱把上，下行星孔連接在一起，兩處軸承擋定位承重，由低速輸入輸入扭矩，高速輸出端輸出扭矩。確定工藝時，首先在零件圖基礎上確定鑄造工藝參數(shù)，繪制毛坯圖，并在毛坯基礎上進行工藝設計。本次工藝采用樹脂砂造型，開放式底注式澆注系統(tǒng)，使用中間分型。澆注系統(tǒng)設計了立澆 2 種方案，使用華鑄 CAE 仿真模擬軟件分別對其進行模擬，分析模擬結果的充型過程，缺陷分布及工藝改進等方面，最終澆注系統(tǒng)選擇立澆底注式澆注系統(tǒng)，提高鑄件質(zhì)量。在工藝改進中，通過調(diào)整冒口與冷鐵的位置，使鑄件產(chǎn)生有利于最終鑄件綜合性能的順序凝固方式，消除鑄件中的缺陷，并且保證鑄件有較高的工藝出品率，符合工廠生產(chǎn)中經(jīng)濟性的原則。合金熔煉時，采用淬火加回火進行 T6 熱處理獲得最終交貨鑄件。1.6 本設計擬解決的關鍵問題（1）分型面和澆注位置的確定（2）工藝參數(shù)的合理化（3）砂芯的設計鑄造工藝課程設計說明書3（4）芯盒的設計符合生產(chǎn)要求（5）澆注系統(tǒng)的合理優(yōu)化（6）冒口和冷鐵設計和位置的選擇鑄造工藝課程設計說明書42 設計方案確定工藝時，首先在零件圖基礎上確定鑄造工藝參數(shù)，繪制毛坯圖，并在毛坯基礎上進行工藝設計。本次工藝采用樹脂砂造型，開放式底注式澆注系統(tǒng)，使用中間分型。澆注系統(tǒng)設計了立澆 2 種方案，使用華鑄 CAE 仿真模擬軟件分別對其進行模擬，分析模擬結果的充型過程，缺陷分布及工藝改進等方面，最終澆注系統(tǒng)選擇立澆底注式澆注系統(tǒng)，提高鑄件質(zhì)量。在工藝改進中，通過調(diào)整冒口與冷鐵的位置，使鑄件產(chǎn)生有利于最終鑄件綜合性能的順序凝固方式，消除鑄件中的缺陷，并且保證鑄件有較高的工藝出品率，符合工廠生產(chǎn)中經(jīng)濟性的原則。2.1 零件的特點與工作環(huán)境分析零件的特點與工作環(huán)境分析2.1.1 零件結構工藝性特點分析1.零件名稱:行星架2.材質(zhì)：ZG35CrMo3.技術要求：(1)鑄造尺寸公差和加工余量按照 GB/T 6414- 2007鑄件尺寸公差和機械加工余量 t的要求執(zhí)行。(2)鑄件不允許有氣孔、夾砂、夾渣、疏松等影響使用功能的缺陷。(3)熱處理采用淬火加回火。4. 零件圖中有 6 各 80 大于鑄鋼最小鑄出孔直徑，而且零件圖上的槽也大與鑄鋼件最小鑄出槽的直徑，所以應鑄出，而且孔壁不得有夾渣等缺陷；5.本次設計的零件圖和三維圖如圖 2-1，2.2 所示鑄造工藝課程設計說明書5圖 2.1 行星架零件圖圖 2.2 行星架三維圖對零件圖紙分析可知上冠鑄件最大徑上尺寸為 1260mm，高度尺寸 647mm，質(zhì)量為1350Kg。材質(zhì)要求 ZG35CrMo 低合金鋼，化學成分及力學性能如下表 2-1 所示。表 2-1 ZG35CrMo 化學成分及力學性能CSiMnPSCrMo0.30-0.370.30-0.500.50-0.800.0350.0350.80-1.200.20-0.25(1)鑄件應有合適的壁厚每-種鑄造合金的鑄件，都有其合適的壁厚范圍，如果選擇得當，即可保證鑄件的力學性能要求，又可方便鑄造生產(chǎn):同時還能節(jié)約金屬，減輕鑄件質(zhì)量。為了避免澆不到、冷隔等缺陷，鑄件壁不應太薄，由零件圖可知鑄件最大壁厚為 91mm，最小壁厚為44mm，查鑄造工程師手冊表 6-6 知最大輪廓尺寸在 1250mm-2000mm 之間的不銹鋼鑄造工藝課程設計說明書6鑄件的最小壁厚為 20mm-25mm，因此行星鑄件壁厚滿足最小壁厚的要求。(2)鑄件結構不應造成嚴重的收縮阻礙注意壁厚過度和圓角，兩壁交接若成直角易形成熱節(jié)，鑄件收縮時阻力較大，在此處經(jīng)常出現(xiàn)熱裂。鑄件薄厚壁相接拐彎，等厚度的壁與壁的各種交接, 都應采用逐漸過渡和轉變的形式，使用較大的圓角相連接，避免因應力集中導致出現(xiàn)裂紋缺陷。由零件圖可知，鑄件中成直角相接的兩壁薄厚壁相接都用圓角過度，且圓角半徑均滿足設計要求。2.1.2 零件用途分析2.1.2.1 零件工作環(huán)境分析零件工作環(huán)境分析行星架是用于支承行星輪并使其得到公轉的構件，圖 2.3 為行星架安裝位置示意圖：圖 2-3 行星架安裝位置示意圖工作原理通過三處立柱把上，下行星孔面連接在一起,兩處軸承檔定位承重,由低速輸入端輸入扭矩,高速輸出口輸出扭矩。2.1.2.2 零件結構分析零件結構分析行星輪系主要由行星輪 g、中心輪 k 及行星架 H 組成共同配合組成。其中行星輪的個數(shù)通常為 26 個。但在計算傳動比時，只考慮 1 個行星輪的轉速，其余的行星輪計算時不用考慮，稱為虛約束。它們的作用是均勻地分布在中心輪的四周，既可使幾個行星輪共同承擔載荷，以減小齒輪尺寸；同時又可使各嚙合處的徑向分力和行星輪公轉所產(chǎn)生的離心力得以平衡，以減小主軸承內(nèi)的作用力，增加運轉平穩(wěn)性。行星架是用于支承行星輪并使其得到公轉的構件。中心輪中，將外齒中心輪稱為太陽輪，用符號 a 表示，將內(nèi)齒中心輪稱為內(nèi)齒圈，用符號 b 表示。二、行星輪系的分類根據(jù)行星輪系基本構件的組鑄造工藝課程設計說明書7成情況，可分為三種類型：2K-H 型、3K 型、K-H-V 型。2K-H 型具有構件數(shù)量少，傳動功率和傳動比變化范圍大，設計容易等優(yōu)點，因此應用最廣泛。3K 型具有三個中心輪，其行星架不傳遞轉矩，只起支承行星輪的作用。行星輪系按嚙合方式命名有NGW、NW、NN 型等。N 表示內(nèi)嚙合，W 表示外嚙合，G 表示公用的行星輪 g。其中，本次行星架鑄件的主要部分位置如圖 2.4 與表 2.2 所示。圖 2-4 鑄件主要部位表 2-2 鑄件主要部位位置名稱數(shù)量1高速輸出12行星孔33軸承擋14低速輸入端15連接立柱32.1.3 鑄件材質(zhì)特點材質(zhì)為 ZG35CrMo，零件重量為 1350kg。ZG35CrMo 力學性能較高，往鉻鋼中加入鉬，可以減輕鋼中回火脆性傾向，提高了鋼的淬透性。 。其物理性能和化學成分分別如表2-3 和表 2-4 所示。在鋼中加入適量第三種合金元素，可以使鋼的強度和韌性進一步提高，經(jīng)過淬火和回火熱處理工藝，得到高性能的低合金鑄件，ZG35CrMo 在淬火和回火處理后力學性能如表 2-5 所示。鑄造工藝課程設計說明書8表 2-3 物理性能合金牌號密度/g.cm3液相線和固相線ZG35CrMo7.81520-1670表 2-4 化學成分CSiMnPSCrMo0.30-0.370.30-0.500.50-0.800.0350.0350.80-1.200.20-0.25表 2-5 在淬火和回火處理后的力學性能bs（MPa）5（%）HBS6905403.92.2 造型材料選擇造型材料選擇2.2.1 造型材料的選擇要求鑄件本身為低碳不銹鋼，鑄件的收縮率大，易氧化，對型砂性能要求較高。在綜合考慮表面質(zhì)量，尺寸精度，生產(chǎn)實踐和經(jīng)濟性等因素決定2.2.1.1 造型材料的選用造型材料的選用面砂采用呋喃樹脂鉻鐵礦砂、背砂采用水玻璃石英砂、而芯砂也采用呋喃樹脂鉻鐵礦砂。造型用面砂、芯砂必須全用新砂，不得選用回用砂。新砂選用擦洗砂，Si02 含量不低于 98%，角形系數(shù)不大于 1.2， 樹脂選用無氮呋喃樹脂，加入量為型砂的 1. 0%，固化劑選用對甲苯磺酸類固化劑加入量為樹脂的 45%, 型砂背砂可選用部分回用砂。呋喃樹脂鉻鐵礦砂常溫強度高，樹脂加入量少，耗砂量少:高溫強度高，型砂耐熱性好:樹脂粘度小便于混砂:樹脂穩(wěn)定性好，可存放 1-2 年:樹脂砂硬透性好:硬化性能好，在較低溫度下可固化:生產(chǎn)的鑄件具有毛坯尺寸精度高，鑄件表面粗糙度低，鑄造缺陷少等優(yōu)點。2.3 涂料的選擇涂料的選擇2.3.1 樹脂砂鑄型產(chǎn)生粘砂缺陷分析樹脂砂鑄型上產(chǎn)生粘砂缺陷與其他砂型產(chǎn)生的燒結型粘砂不同，是由于液態(tài)金屬浸入砂粒間隙而引起的。根據(jù)現(xiàn)在涂料及應用2中試驗可知，在空氣中 600能夠完全燃燒的樹脂，在非氧化氣氛中（氮氣）即使加熱到 900也不會完全燃燒，由于樹脂砂回收率高，故再生砂含有較多的殘留樹脂，所以再生砂的鑄型比用新砂的鑄型加熱時失重更多，澆注時產(chǎn)生更大的孔隙，造成了金屬容易滲透的條件?？梢钥闯龅恼成暗热毕菔怯捎陔S著加熱鑄型膨脹而擴大砂粒間隙，并使鑄型產(chǎn)生了裂紋，以及由于粘合劑燃燒使砂鑄造工藝課程設計說明書9粒間隙進一步擴大而引起的。2.3.2 樹脂砂涂料的選擇鑄件材質(zhì)為 ZG06Cr13Ni4Mo， 澆注溫度較高，且對表面質(zhì)量要求較高，須在接觸金屬液的部位全部刷涂涂料。根據(jù)有關資料結合生產(chǎn)實踐，涂料的耐火骨料選用剛玉粉、載體選用醇。施涂方法采用噴涂或刷涂，涂層厚度 0.05-1.0 之間。鋯英粉的耐火度很高，樹脂不宜過燒，能有效的防止鑄件表面粘砂，氣孔、脈紋等缺陷。2.4 造型方案造型方案行星架鑄件體積和質(zhì)量都較大，屬于中大型鑄鋼件，結合樹脂砂流動性好，硬化時間短，硬化方法簡單，不需搗固機緊實，模樣強度高，表面穩(wěn)定性好，鑄件尺寸精度較高等鑄造生產(chǎn)實踐:經(jīng)本組人員分析確定造型方法選用手工造型，且型砂應現(xiàn)混現(xiàn)用，不能一次性混制過多的型砂。2.5 造芯方案造芯方案根據(jù)行星架鑄件的結構特征，其內(nèi)部空腔部分需用砂芯形成。造芯材料選用樹脂砂。為適應造芯也選用手工木盒造芯鑄造工藝課程設計說明書103 設計說明3.1 鑄造工藝的選擇鑄造工藝的選擇3.1.1 澆注位置的確定方案一:將鑄件正放進行澆注，法蘭盤朝平放，采用雨淋式中間式注澆注系統(tǒng)，4 個內(nèi)澆道，如圖 3-1 所示圖 3-1 分型面示意方案二：將鑄件正放進行澆注，法蘭盤朝平放，采用雨淋式中間澆注系統(tǒng)，4 個內(nèi)澆道，如圖 3.2 所示。圖 3-2 分型面示意澆注位置是指澆注時未來鑄件在型內(nèi)所處的狀態(tài)（姿態(tài)）和位置。澆注位置在很大程度上著眼于控制鑄件的凝固。實現(xiàn)順序凝固的鑄件，內(nèi)應力小，變形小，金相組織鑄造工藝課程設計說明書11比較均勻一致，不用或很少采用冒口，節(jié)約金屬。減小熱裂傾向。根據(jù)合金凝固理論和實際經(jīng)驗，綜合本次鑄件材料為低合金材料，澆注時易產(chǎn)生氧化膜夾層，從而形成針孔類缺陷，因此澆注時力求金屬液流平穩(wěn)，故本次澆注采用底注式澆注系統(tǒng)，水平方式，故選擇方案二比較合適。3.1.2 分型面的確定各個分型面分析如表 3-1 所示。表 3-1 分型面的確定位置選擇方案優(yōu)缺點1優(yōu)點：方便起模，澆道位置開設容易，下芯方便，鑄件尺寸精度提高缺點：鑄件整體在上箱，不方便造型2優(yōu)點：鑄件整體在下箱方便造型，方便起模，澆道位置開設容易，下芯方便，鑄件尺寸精度提高3缺點：澆道位置不好開設，取模不放便，砂箱太高容易錯箱鑄造工藝課程設計說明書12根據(jù)箱體設計的基本三個要求以及對于相關廠家的了解，本次鑄件箱體裝配要求為恒溫室中，且精度達到了 0.1mm，最終我們選擇了方案一和方案二的分型方式，減少砂芯數(shù)量方便下芯，降低工藝難度，但在工藝中應考慮避免錯箱。箱體設計的基本三個要求：1.主要平面的形狀精度和表面粗糙度；2.孔的尺寸精度、幾何形狀精度和表面粗糙度；3.主要孔和平面相對位置精度。為了配合澆鑄位置選擇方案一3.2 鑄造工藝參數(shù)的確定鑄造工藝參數(shù)的確定3.2.1 鑄件尺寸公差鑄件尺寸公差是指允許的鑄件尺寸變動量。公差就是最大極限尺寸與最小極限尺寸代數(shù)和的絕對值。鑄件尺寸保持在兩個允許的極限尺寸之內(nèi)，就可以滿足加工、裝配和使用的要求。行星架的最大輪廓尺寸直徑為 1260mm 根據(jù)鑄件的技術和要求與機械加工余量選取相對應，鑄件尺寸公差應符合 GB/T6414 的 CT11-13 級規(guī)定，查詢手冊3得，如圖表 3-2所示。表 3-2 鑄件尺寸公差（mm)公差等級（CT）零件尺寸(mm)13141260mm1823根據(jù)零件的尺寸，鑄造等級選擇 CT13，鑄件尺寸公差取 18mm3.2.2 鑄件的重量公差鑄件的重量公差定義為以占鑄件公稱重量的百分率為單位的鑄件重量變動的允許值。所謂公稱重量是包括加工余量和其他工藝余量，作為衡量被檢驗鑄件輕重的標準。根據(jù)鑄件的技術要求，重量公差按 GB/T6414-86 的同等級規(guī)定執(zhí)行，查詢手冊3得，如表 3-3所示。鑄造工藝課程設計說明書13表 3-3 鑄件重量公差值鑄件的公稱質(zhì)量/Kg質(zhì)量公差等級 MT 為下列值大于至121000-400034選擇的重量重量公差為 4。3.2.3 機械加工余量機械加工余量由精到粗分為十個等級：A、B、C、D、E、F、G、H、J 和 K，如表 3.4所示為毛坯鑄件在不同鑄造方法時，采用的機械加工余量等級。由零件圖上顯示，需要加工的部位加工余量為：表 3-4 加工余量尺寸（mm)鑄件圖樣尺寸（mm）加工余量5206.33383.21603.22006.32106.33906.33.2.4 鑄造收縮率鑄造收縮率的定義為：%100*JJMLLLK式中LM -模樣（或芯盒）工作面的尺寸，LJ-鑄件尺寸;鑄造收縮率與鑄造合金種類、澆冒口系統(tǒng)結構、鑄件結構、鑄型種類（含砂型和砂芯的退讓性）等因素有關。鑄造合金從凝固狀態(tài)轉變?yōu)楣虘B(tài)會產(chǎn)生收縮；合金的成分與其含量不同，其收縮率同樣會產(chǎn)生變化，這是鑄造合金的特性。澆冒口結構阻礙收縮鑄件結構的復雜性，砂型和砂芯的退讓性差，都會阻礙到鑄件由液態(tài)變?yōu)楣虘B(tài)的收縮。由鑄造工程師手冊表 6-24 查得該鑄件的自由收縮率為 1.3%1.7%，但是聯(lián)系實際，工廠一般所用的縮尺型號，從而確定鑄造收縮率為 2%。3.2.5 起模斜度為了方便起模，在模樣和砂芯的出模方向留有一定的斜度，以免損壞砂型或砂芯。鑄造工藝課程設計說明書14這個斜度稱為起模斜度。起模斜度應在鑄件上沒有結構斜度的垂直于分型面的表面上使用，其大小以模樣的起模高度表面粗糙度以及造型方法而定。由于鑄件在上下凸起的地方已經(jīng)有一定的斜度，為中間法蘭盤出留有斜度即可。查閱手冊3得，由于制芯所用的芯盒采用垂直對開式木制芯盒，芯盒由左右兩片組成，砂芯無需設置起模斜度。查得數(shù)據(jù)如表 3-5 所示。表 3-5 起模斜度自硬砂造型時，模樣外表面的起模斜度測量面高度 h/mma/mm3370354.23.2.6 鑄件最小出孔鑄件最小出孔件上的孔和槽，究竟是直接注出還是由機械加工而出，應從鑄鋼金液的充型能力，件的輪廓尺寸、鑄鋼金液態(tài)時的流動性和鑄造工藝等所決定。為了盡量避免冷隔、縮松、縮孔等缺陷，必須要求鑄件的孔直徑不能小于最小鑄出孔。鑄鋼鑄件在砂型鑄造下的最小鑄孔如表 3-6 所示。表 3-6 鑄鋼鑄件在砂型鑄造中的最小鑄出孔直徑最小鑄出孔直徑 d/mm生產(chǎn)批量鑄鋼件單件，小批量生產(chǎn)50根據(jù)箱體的材質(zhì)，輪廓尺寸查閱相關資料可知，最小鑄出孔直徑為 50mm。而從零件圖中可以知道最小鑄出孔直徑為 80mm,應鑄出。3.3 砂芯的設計砂芯的設計砂芯的功能是形成鑄件內(nèi)腔、孔和鑄件外形不能鑄出砂的部位。砂型局部要求特殊性能的部分，優(yōu)勢是也用砂芯。對砂芯的要求主要是：（1）砂芯的形狀、尺寸以及在砂型中的位置均應保證鑄件的形狀和尺寸符合要求。（2）具有足夠的強度和剛度。（3）在鑄件形成過程中砂型所產(chǎn)生的氣體能及時排出型外。（4）鑄件收縮時的阻力小，容易 清砂。3.3.1 砂芯方案對于 B-件行星架，主要采用樹脂自硬砂制芯，采用兩種芯，1#和 2#都用來形成內(nèi)內(nèi)腔，如圖 3.4 所示，其中 2#芯較大且不好取芯采用組芯設計，放便取芯。砂芯位置圖如圖表 3-3 所示。鑄造工藝課程設計說明書15圖 3-3 砂芯位置圖3.3.2 砂芯設計根據(jù)上述分析，設置砂芯形狀如表所示。為了下芯合箱準確，根據(jù)每塊砂芯的結構，在主要砂芯上設有芯頭。查工藝手冊得，芯頭尺寸如表 3-7，38 所示。砂芯形狀如圖 3-4所示。表 3-7 1#芯的芯頭上芯頭下芯頭芯頭高度/h（mm）3540芯頭斜度/a（。）63.5表 3-8 2#芯的芯頭芯頭高度/h（mm）芯頭斜度/a（。）砂芯高度/（mm）上芯頭下芯頭上芯頭下芯頭6476070116106253042.56520-3-50-25-2鑄造工藝課程設計說明書161#砂芯 2#砂芯圖 3-4 砂芯示意圖3.3.3 芯骨設計為了保證砂芯在制造、運輸、裝配和澆注過程中不變形、不開裂或折斷，砂芯應具有足夠的剛度與強度。生產(chǎn)中通常在砂芯中埋置芯骨，以提高其強度和剛度。根據(jù)零件的結構特點，在鑄件凝固后方便取出芯骨，所以本鑄件芯骨材料白口鐵，芯骨各部分尺寸如表 3-9，3-10，3-11，3-12 所示，芯骨形狀如圖 3-5 所示。表 3-9 表芯骨吃砂量（mm）芯骨材料芯骨尺寸芯骨吃砂量鐵絲15001500-2000200040-60白口鑄鐵25002500-2500250050-703-10 表芯骨框架截面尺寸(c（a+b）/2）)（mm）砂芯高度下列各值時芯骨長和寬100-200200-500500-1500500500-100010003025302545351000100015001500-453545354535表 3-11 表芯骨插齒直徑（mm）砂芯高度200-500500-150010001000-15001500121215001500-250025001215鑄造工藝課程設計說明書17圖 3-5 芯骨根據(jù)零件的結構特點，在鑄件凝固后方便取出芯骨，所以本鑄件芯骨材料白口鑄鐵鐵，芯骨尺寸在25002500-25002500mm 之間，所以芯骨吃砂量選擇 55mm。因為砂芯的長和寬在10001000-15001500 中，砂芯高度在 500-800mm 之間，所以，芯骨框架截面尺寸為 4535，芯骨插齒直徑為 22mm。因為砂芯長和寬在15001500-25002500mm之間，砂芯高度在 500-1500mm 之間，所以吊環(huán)直徑選擇 15mm。3.3.4 砂芯排氣本鑄件采用樹脂自硬砂制芯，在澆注過程中，高溫金屬液使砂芯中的水分汽化，有機物揮發(fā)、分解和燃燒，短時間內(nèi)產(chǎn)生大量氣體。這些氣體一旦進入金屬液中，就可能使鑄件產(chǎn)生氣孔。因此，在設計、制造砂芯及下芯、合箱的整個過程中，要注意砂芯的排氣，使砂芯中產(chǎn)生的氣體能夠及時的從芯頭排出。為保證砂芯排氣，制芯時在砂芯中開設排氣道，是一個很重要的措施，通常采用蠟線或尼龍管開設砂芯排氣道。下芯時應注意不要堵塞芯頭出氣孔，在鑄型中與芯頭出氣孔對應的位置應開設排氣通道，以便將砂芯中的氣體引出型外。3.4 澆注系統(tǒng)的設計澆注系統(tǒng)的設計3.4.1 澆注系統(tǒng)類型的選擇鑄鋼具有熔點高，流動性差，收縮大，易氧化，而且夾雜物對鑄件力學性能影響嚴重因而要求其澆注系統(tǒng)結構簡單截面積大，使充型快而平穩(wěn)，金屬流不宜分散，有利于鑄件的順序凝固和冒口的補縮，不應阻礙鑄件的收縮。澆注系統(tǒng)的分類方式基本為兩種：一種是按照各組元的斷面積比例關系不同大致分為封閉式和開放式等澆注系統(tǒng)。其開放式澆注系統(tǒng)由于金屬液在澆注系統(tǒng)中呈無壓流動狀態(tài)，充型平穩(wěn)，對型腔沖刷力小，金屬氧化輕，能夠減少鑄鋼低合金鑄件澆注時金屬液的氧化；然而其開放比例大時，金屬液不易充滿澆注系統(tǒng)，但鑄鋼件流動性能差，確定合適的澆注壓力即可避免。故本次澆注方案采用開放式澆注系統(tǒng)。另一種是按照內(nèi)澆道在鑄件上的相對位置不同，分為頂注式、底注式、中間注入式和分層注入式等幾種澆注系統(tǒng)。頂注式由于內(nèi)澆道開在鑄件頂部，澆注時液流對鑄型底鑄造工藝課程設計說明書18部的沖擊力較大，流股與空氣接觸面積大，金屬液會產(chǎn)生激濺、氧化，易造成砂眼、氣孔氧化夾渣等缺陷。底注式澆注系統(tǒng)充型時內(nèi)澆道基本在淹沒狀態(tài)下工作，充型平穩(wěn)，可避免金屬液發(fā)生激濺、氧化及由此形成的鑄造缺陷；且橫澆道基本處于充滿的狀態(tài)下，有利于擋渣底，型腔內(nèi)空氣容易順序排出。但內(nèi)澆道附近容易過熱，導致縮孔、縮松和晶粒粗大等缺陷，高大薄壁澆注時金屬液面在上升過程中容易結皮，形成澆不到，冷隔等缺陷。中間注入式澆注系統(tǒng)中，對內(nèi)澆道以上的型腔來說，相當于頂注式澆注系統(tǒng)，對于內(nèi)澆道以下的型腔而言，澤相當于底注式澆注系統(tǒng)。因此兼具兩種澆注系統(tǒng)的優(yōu)缺點?？紤]到鑄鋼溶液易氧化，形成氧化膜，從而在充型冷卻過程中易產(chǎn)生氣孔針孔類缺陷，故本次澆注方案采用底注式澆注系統(tǒng)。3.4.2 澆注時間的確定3.4.2.1 包孔直徑的選擇包孔直徑的選擇鋼包的容量是根據(jù)路子的容量確定的，而包孔需與剛爆的容量相應。經(jīng)初步估算，鑄鋼所需鋼液重量約為 5t， 查鑄造工程師手冊表 6-91 可確定鋼包容量為 3t，包孔直徑取為 50mm，澆注溫度 1650C.包孔直徑和包內(nèi)液面高度決定了鋼液的質(zhì)量流率，如將包內(nèi)液面高度的影響簡化，則包孔直徑與其對應的鋼液質(zhì)量流率可查表 6-92 得Vc=55kg/s.3.4.2.2 計算澆注時間并核算金屬夜上升速度計算澆注時間并核算金屬夜上升速度液態(tài)金屬從開始進入鑄型到充滿鑄型所經(jīng)歷的時間為澆注時間。合適的澆注時間與鑄件的結構、鑄型工藝條件、合金種類和選用的澆注系統(tǒng)類型等有關。鑄鋼件澆注時間可有下式計算:N.nVcG=式中:G鑄件質(zhì)量，kg;N同時澆注的澆包個數(shù)，一般 N=1；n每個澆包所用的塞座磚數(shù)，一般 n=1;Vc鋼液的質(zhì)量流率;將數(shù)據(jù)代入上式計算澆注時間為 36.8s.取 37s3.4.3 阻流面面積的計算鑄件分型面設計在鑄件法蘭盤處，采用開放式澆注系統(tǒng)，澆口比選擇F包:F直: F橫:F內(nèi) = 1:1.8:1.9:2.2 金屬液從底部水平進入型腔。本次計算根據(jù)鑄造手冊中：2gHp阻mA 其中 G流經(jīng)阻流的金屬液總質(zhì)量； 金屬液密度；鑄造工藝課程設計說明書19 充型總時間； 充填全部型腔時，澆注系統(tǒng)阻流截面的流量系數(shù)； Hp充填全部型腔時的平均計算壓力頭。對于底注式澆注系統(tǒng)：20PHHp 其中：=0.38H0鑄件（型腔）總高度 647mm；P阻流以上的型腔高度 545mm。即方案一中 Hp 取 374.5mm。計算得：根據(jù)實際生產(chǎn)的經(jīng)驗，鑄鋼鑄件在計算時，計算得阻流面 A阻為 20.6mm2從而得到F直=37.8 mm2,F橫=39.14 mm2，F(xiàn)內(nèi)=45.32mm23.4.4 內(nèi)澆道的確定內(nèi)澆道是引導金屬液平穩(wěn)地流入型腔，控制充型速度和方向，調(diào)節(jié)鑄件各部位的溫差和凝固順序，對鑄件有較大影響。本次方案中F內(nèi)= 59.2mm2，且共開設 4 個內(nèi)澆道，故 F內(nèi)=11.3mm2，37.8mm 取 38mm。如表所示3.4.5 橫澆道的確定橫澆道主要是向內(nèi)澆道分配金屬液，貯存最初澆入的含有氣體和夾雜物的低溫金屬液。橫澆道應保證金屬液中夾雜物到達第一個內(nèi)澆道時浮到橫澆道頂部，且應設計一段75mm150mm 的橫澆道延長段來貯存初流液體，防止金屬液的回流。本次方案中F橫= 18cm2，且共開設 1 條橫澆道，故 F橫=39.14mm2 因此選取 71mm 如圖表所示3.4.6 直澆道的確定直澆道主要起到引導澆口杯中的金屬液向下流動，進入橫澆道、內(nèi)澆道或直接導入型腔，并提供足夠的壓頭。直澆道多為圓形斷面，在手工造型和一般機器造型中，直澆道通常取斜度為 2%4%的上大下小的錐形圓棒。本次方案中F直=37.8mm2直澆道下端為阻流面，d1=51mm，d2=69mm。各澆道圖為表 3-13 所示。表 3-13 各澆道示意圖鑄造工藝課程設計說明書201 內(nèi)澆道示意圖2橫澆道示意圖3直澆道示意圖3.4.7 直澆道窩的設計金屬液對直澆道底部有強烈的沖擊作用，并產(chǎn)生渦流和高度紊流區(qū)，常引起沖砂，渣孔和大量氧化夾雜物等鑄造缺陷。設置直澆道窩可改善金屬液的流動情況。澆口窩做成半球形、圓錐臺等形狀。所以設置成半球形，澆口窩直徑為直澆道下端直徑的 1.4-2.0 倍，取 1.5 倍。3.4.8 澆注系統(tǒng)的校核3.4.8.1 澆注速度的校核澆注速度的校核金屬液在型內(nèi)的上升速度型內(nèi)金屬液面升速度 v 型用下式表示： CV型式中：C鑄件（或某段）高度（700mm） 澆注時間（或澆注某段時間)（37s）鋼液在型腔中的適當上升速度如表 3-14 所示。表 3-14 表鋼液在型腔中的適當上升速度鑄件厚度（mm）上升速度（mm/s）408-2030-4013-16對于本次澆注時 v =18.9m/s，查表得在 8-20m/s 內(nèi)，符合要求3.4.8.2 最小剩余壓頭最小剩余壓頭 HM 校核校核鑄造工藝課程設計說明書21直澆道高度一般等于上砂箱高度，但應檢驗該高度是否足夠，其剩余壓力頭應該滿足壓力角的要求：Ltan MH式中：HM最小剩余壓力頭；L直澆道中心到鑄件最高且最遠點的水平投影距為 1014.5mm壓力角（根據(jù)鑄件壁厚與尺寸查閱手冊取 7） 。計算可得 Ltan=124.56HM符合要求3.4.9 澆口杯的設計澆口杯是承接來自澆包的金屬液，防止金屬液飛濺和溢出，便于澆注；減輕液流對性強的沖擊，分離渣滓和氣泡，阻止其進入型腔，增加充型的壓力頭澆口杯分為漏斗形和池型兩大類，漏斗形澆口杯擋渣效果差，但結構簡單，消耗金屬少。池型澆口杯內(nèi)液體深度大，可組織水平漩渦的產(chǎn)生而形成垂直漩渦，從而有助于分離熔渣和氣泡，因為鑄鋼件容易產(chǎn)生氣孔，所以選擇池型澆口杯。經(jīng)鑄造工藝首次查的各部分尺寸如表 3-15 所示。澆口杯如圖 3-6 所示。表 3-15 交口杯尺寸ABlHH1daRR1H2尺寸（mm）800400200260308530603590圖 3-6 池形交口杯3.4.10 過濾網(wǎng)的設計鑄件工藝要求中對鑄件夾渣缺陷有嚴格要求，因此在澆注過程中應該對金屬液進行過濾處理，在工廠實際生產(chǎn)中，主要使用的為纖維過濾網(wǎng)，與陶瓷過濾器（網(wǎng)格式與泡沫式） ，其中陶瓷過濾器，尤其是泡沫陶瓷過濾器，由于其孔隙率較高，可達 92%，去除夾渣及非金屬雜質(zhì)的能力遠強于纖維過濾網(wǎng)。泡沫過濾器是一種深層過濾器，它以陶鑄造工藝課程設計說明書22瓷為網(wǎng)架，網(wǎng)架之間布滿了互相連通的立體小孔，澆注時，大的雜質(zhì)將在過濾器外表面被截留，微小雜質(zhì)將吸附在通道的壁面上。且使金屬液的流動方式有湍流變?yōu)閷恿?，減少過濾后金屬進一步氧化的可能，因此工藝中選取泡沫式陶瓷過濾器。圖 3-7 為泡沫陶瓷過濾器與過濾器放置位置示意圖圖 3-7 過濾網(wǎng)3.4.11 冒口的設計冒口的設計從模擬結果看，內(nèi)部出現(xiàn)集中縮松區(qū)域，故對澆注系統(tǒng)添加補縮系統(tǒng)，提高鑄件的致密性。冒口的主要作用是貯存金屬液，對鑄件進行補縮，此外，還有出氣和集渣的作用。為了實現(xiàn)這樣的目的，設計冒口應遵照以下原則：1)冒口的凝固時間應大于鑄件被補縮部位的凝固時間；2)冒口能提供足夠的補縮金屬液；3)在整個補縮過程中，冒口與鑄件被補縮部位存在補縮通道；4)有足夠的補縮壓力，使補縮金屬液能夠流到要求補縮的區(qū)域。冒口設計的主要內(nèi)容是：選擇冒口形狀以及安放位置、確定冒口數(shù)量、計算冒口的尺寸、校核冒口的補縮能力。3.4.11.1 冒口的種類冒口的種類按照冒口在鑄件上的位置，普通冒口可以分為頂冒口和側冒口（邊冒口）兩類；按 照冒口頂部是否與大氣相通，可以分為明冒口和暗冒口。根據(jù)鑄件的結構，選擇暗頂冒口3.4.11.2 冒口的形狀冒口的形狀冒口形狀直接影響其補縮結果，為了降低冒口散熱速度，延長冒口的凝固時間，應盡量減少冒口的表面積，因此最理想的冒口形狀為球型，但因起模困難，且根據(jù)鑄件頂部呈長矩形，故最終決定使用腰圓柱形暗頂冒口。鑄造工藝課程設計說明書233.4.11.3 冒口的計算冒口的計算冒口計算最經(jīng)常使用的方式為模數(shù)法設計，但考慮到本次工藝中冒口主要最作用為對鑄件頂部塌陷區(qū)域進行補縮，并非對熱節(jié)縮松縮孔缺陷的消除，因此，最終根據(jù)塌陷金屬量計算模數(shù) MR，查閱鑄鋼鑄件腰圓柱形明頂冒口尺寸，最終確定使用冒口尺寸如表3-16 所示，冒口圖如圖 3-8 所示表 3-16 冒口尺寸MRA(mm)B=h(mm)4.7210315圖 3-8 冒口示意圖3.4.12 冷鐵的初步設計與計算冷鐵的初步設計與計算3.4.12.1 冷鐵的選擇為了增加鑄件局部冷卻速度而置于鑄件表面或內(nèi)部的激冷材料通常簡稱為冷鐵。冷鐵可以分為內(nèi)冷鐵和外冷鐵兩大類：造型（制芯）時置于模樣（芯盒）表面、澆注時只作用于鑄件表面的激冷塊為外冷鐵；進入鑄件內(nèi)部，稱為鑄件一部分的稱為內(nèi)冷鐵。由于內(nèi)冷鐵可能會帶來降低鑄件力學性能，甚至引起裂紋，因此，只有在外冷鐵激冷作用不足時才考慮使用，初步設計冷鐵僅設置外冷鐵。鑄鋼鑄件冷鐵材料常用的是鑄鐵，所以冷鐵材料選擇的鑄鐵。3.4.12.2 冷鐵的位置設計根據(jù)分析，冷鐵設計的位置主要為三處：首先為行星架配合法蘭處，該處在澆注時處于鑄件底部，此處設置冷鐵可以改善鑄件件的凝固順序，力求鑄件產(chǎn)生一個自下而上的順序凝固，使鑄件下部先凝固，在重力的作用下的到補縮，形成致密的組織，保證鑄件探傷部位的質(zhì)量；所以選擇在鑄件下部設計外冷鐵。3.4.12.3 冷鐵的尺寸計算冷鐵的尺寸計算鑄造工藝課程設計說明書24設冷鐵部位鑄件體積為 V0，與設置冷鐵部位相鄰鑄件體積為 Vr，且 V0Vr。為使V0部位獲得致密組織，應在 V0處設置冷鐵后，凝固時間不大于 Vr。由體積差（質(zhì)量差）引起的熱量差(V0-Vr)(L+H)應由設置的冷鐵吸收，才能使 V0與 Vr的凝固時間相近或相等。冷鐵重量 Gch 計算公式：其中：Gch冷鐵重量（g） ，V0設置冷鐵部位的鑄件體積（cm3） ，Vr與設置冷鐵部位相鄰的之間體積（cm3） ，合金液的密度（g/ cm3） ，L凝固潛熱（J/kg） ，H金屬液過熱熱量（J/kg） ，T凝固結束時冷鐵的溫度（） ，C比熱容J/（kg）；為計算方便，做以下計算：帶回原式得：對于鑄鋼澆注：其中：M0設置冷鐵部位鑄件的模數(shù)（cm） ； Mr與設置冷鐵部位相鄰接的鑄件的模數(shù)（cm） 。則冷鐵厚度計算公式：其中：S設置冷鐵的面積（cm2） ；D設置冷鐵的厚度（cm） ；7.6鑄鐵冷鐵的密度（g/ cm3） 。該處鑄件 V0=14549221.4mm3；與其相鄰處鑄件模式 Vr=4835600mm3；鑄造工藝課程設計說明書25冷鐵計算得重量 Gch=72Kg；冷鐵面積 S=16320mm2；冷鐵厚度 D=65cm。冷鐵的長度為冷鑄件厚度的 24 倍，冷鐵的寬度約等于冷鐵的長度，冷鐵之間的間距約等于冷鐵長度的 1/22/3,或者冷鐵的長寬尺寸各為 23Mo，間距約 1.52M。所以冷鐵長設計為長 652.5=162.5mm，取 162mm；寬等長也為 162mm。根據(jù)補貼距離計算得到，冷鐵個數(shù)為 6 個。3.5 鑄造工藝裝備鑄造工藝裝備鑄造工藝裝備是造型、制芯、合箱及澆注過程中使用的模具和裝置的總稱，鑄造工裝設計對于保證鑄件質(zhì)量，提高勞動生產(chǎn)效率，減輕勞動輕度起很大作用。設計工裝設備既要滿足工藝要求，又要便于加工制造。本節(jié)重點說明模樣、砂箱與芯盒的設計。3.5.1 砂箱設計砂箱設計材料選用 HT150，定位銷等用 45 鋼，砂箱厚度 280mm，調(diào)用式大型砂箱。上砂箱尺寸為 2000mm2000mm1000mm；下砂箱尺寸為 2000mm2000mm650mm。查鑄造手冊第五卷得:a.鑄件距砂箱邊最小尺寸為 125mm;b.鑄件頂距上砂箱頂最小尺寸為 250mm;c.鑄件下端距下砂箱底的最小尺寸為 250mm; d.直澆道中心距鑄件的最小距離為 200mm。3.5.1.1 砂箱壁的結構形式和尺寸砂箱壁的結構形式和尺寸由于是單件手工生產(chǎn)用，且砂箱尺寸較大，故采用簡易砂箱壁的斷面結構并設置外凸緣，以增加砂箱的強度和剛度。查鑄造工藝手冊為:a=28mm,b=25mm,c=35mm,d=30mm。3.5.1.2 砂箱箱帶的布置形式和尺寸砂箱箱帶的布置形式和尺寸砂箱箱帶不但增加砂箱的強度和剛度，還能增加對型砂的承托力的粘附力，可以防止砂型的塌箱。砂箱箱帶采用十字交錯布置，查工藝手冊得 a=280mm, b=300mm; a1=25， r=12mm。在砂箱壁上設計排氣孔，以方便排氣。但不應影響砂箱強度，砂箱的箱帶、轉角及吊軸附近不設排氣孔。排氣孔形式- -般為圓形或腰圓形。D=30mm, d=35mm, c=80mm, b=150mm。3.5.1.3 砂箱吊運部分的結構和尺寸砂箱吊運部分的結構和尺寸本次設計中大型砂箱采用嵌入式吊軸。單個吊軸允許載荷為 34300N，故應設有 2 個吊環(huán)。d=80mm,D=100mm,D=180mm, D2=195mm, L=250mm, L1=100mm,L2=115mm。在中大型砂箱的設計中，除了吊軸外，還經(jīng)常設置 46 個吊環(huán)。d=50mm,D=110mm, D1=120mm,L=300mm, L1=110mm, L2=l35mm, L2=200mm, t=25mm, t1=30mm, r=15mm, 鑄造工藝課程設計說明書26r1=10mm。砂箱的定位及緊固耳砂箱的定位單件生產(chǎn)的簡易砂箱，可采用內(nèi)箱錐定位。位及緊固箱耳如圖，d2=35mm, h=50mm, A=160mm, A1=140mm, r=15mm, r1=10mm。3.5.2 模樣模樣用來形成鑄型的型腔，是砂型鑄造中不可缺少的工藝裝備。模樣的設計質(zhì)量，不僅關系著鑄件的幾何形狀、尺寸精度和表面質(zhì)量，而且直接地影響著模樣制造工藝、經(jīng)濟性、模樣的使用性能與壽命。因此，模樣材料的選擇與形狀尺寸的確定都極為重要。根據(jù)鑄件結構、技術要求及生產(chǎn)批量的不同，鑄造行業(yè)中使用的模樣材料也有所不用：在大批大量生產(chǎn)、機械造型的條件下，多采用金屬模樣；在單件小批量生產(chǎn)、手工造型條件下多采用木模樣；而泡沫塑料模樣則多用于消失模鑄造。因此，本次工藝中木較為復雜，故采用易加工、價格低的木模樣制造。模底板尺寸對應砂箱。厚 100mm。經(jīng)在鑄造工藝手冊查得模底板的定位銷尺寸為 d2=35mm, h=102mm, A=160mm, A1=140mm, r=15mm, r1=10mm。上模樣圖如圖 3-9 所示，下模樣圖如圖 3-10 所示。圖 3-9 下模樣鑄造工藝課程設計說明書27圖 3-10 上模樣3.5.3 芯盒設計芯盒設計芯盒是制造砂芯的專用工藝裝備。芯盒尺寸精度和結構合理與否，將在很大程度上影響砂芯的質(zhì)量和造型效率。按制芯方法，芯盒可分為震動制芯、擠壓制芯、射砂制芯、熱芯盒制芯、冷芯盒制芯以及自硬砂制芯等，本次采用自硬砂制芯。1#芯盒采用兩箱分型，2#大芯盒采用活塊組成。主要芯盒形狀匯總如表 3-17 所示。 鑄造工藝課程設計說明書28表 3-17 芯盒圖1#芯芯盒示意圖2#芯芯盒活塊圖2#芯芯盒圖3.5.4 下芯順序及合箱下芯順序及合箱合理的下芯順序能夠降低工人勞動輕度，保證鑄造過程順利進行，分別制出模樣、砂箱、砂型后，即可按如下順序進行下芯、合箱、立箱、放上澆口杯等進行澆注。鑄造工藝課程設計說明書294 結結 論論（1）本設計的情況和價值本設計是一套完整的工藝設計方案，能適用工不的生產(chǎn)和零件的使用，符合對客戶的使用要求（2）本設計的優(yōu)點和特色本設計的優(yōu)點，采用的樹脂砂造型和造芯，極本的控制了砂的成本，澆注位置在分型面上，便于開設澆道，而且設計的補貼地方在加工面，更好的切除，而且冷鐵是使用的外冷鐵，不會影響鑄件的質(zhì)量，芯盒的優(yōu)秀在于能方便的取出大芯，而且設有芯骨，保證了砂芯的強度，澆注系統(tǒng)的合理化，保證了鑄件的質(zhì)量（3）存在的問題和今后改進的方向改進的方向，是澆注系統(tǒng)冒口放置的位置，砂芯的優(yōu)化，和芯盒的優(yōu)化鑄造工藝課程設計說明書30致 謝對導師和給予指導或協(xié)助完成研究工作的組織和個人表示感謝（與論文工作無直接關系的人不宜列入） 。文字要簡潔、實事求是，切忌浮夸和庸俗之詞。鑄造工藝課程設計說明書31參 考 文 獻 1 中國鑄造協(xié)會,鑄造工藝手冊編寫組.鑄造工程師手冊M.機械工業(yè)出版社,20(10)32 尤瑞琳,行星減速器行星架的改造設計J.起重運輸機械.2002.(97)32-333 宛喜革,采煤機行星輪架的加工工藝設計J.山東煤炭科技 2012.(1)-80-814 曹恒斌,王強,曹蠑方等.一排行星框架精加工關鍵工序工藝設計J.新技術新工藝 2010.(6):95-975 鄭銳,韋民,趙永征等行星架鑄件生產(chǎn)工藝的改進J.現(xiàn)代鑄鐵 2011,31(3):49-516 趙立鈞,趙燕燕.老式鏜床行星架工裝的設計與應用J.機械工程師,2013.(1):1057 張侗,李超,蘆文浩等.行星減速器行星架組件孔的一般加工步驟J.機械工程師,2013.(10):155-1568 采煤機行星減速器行星架的受力及疲勞強度分析J.9 趙書斐,馬立,穆潤清,李國平.煤礦機械.2017(09)10 行星齒輪傳動設計M.化學工業(yè)出版社,饒振綱編著,200311 斜齒行星齒輪系統(tǒng)自由振動特性分析J.楊通強,宋軼民,張策,王世宇.機械工程學報.2005(07)12 行星齒輪傳動系統(tǒng)動力學研究進展J.巫世晶,任輝,朱恩涌,王興,徐啟發(fā),潛波.武漢大學學報(工學版).2010(03)13 Dynamic modelling of planetary gears of automatic transmissionsJ.Inalpolat, M,Kahraman,A.Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers.2008(K3)14 復合行星齒輪傳動系統(tǒng)損傷建模與故障診斷技術研究.李國彥.山東大學.201715 Dynamic modelling of planetary gears of automatictransmissions.Inalpolat M,Kahraman A.Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers,Part K:Journal ofMulti-body Dynamics .200816 行星齒輪傳動系統(tǒng)碰撞振動特性研究J.周建星,孫文磊,曹莉,溫廣瑞.西安交通大學學報.2016(03)17 新工藝在風電行星架產(chǎn)品上的探索應用A.周沭,宋立德,莫國先.2014(第 24 屆)重慶市鑄造年會論文集C.2014