畢業(yè)設計（論文）-電機轉子片級進模具設計

《畢業(yè)設計（論文）-電機轉子片級進模具設計》由會員分享，可在線閱讀，更多相關《畢業(yè)設計（論文）-電機轉子片級進模具設計（30頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、xxxx 學 院 畢業(yè)設計(論文) 課 題 名 稱 電機轉子片級進模具設計 學 生 姓 名 學 號 全套圖紙加扣 3346389411或3012250582 院(系)、專業(yè) 指 導 教 師 職 稱

2、 2009年 6 月 1 日 目 錄 1、緒論 3 1.1.沖壓的概念、特點及應用 3 1.2.沖壓的基本工序及模具 4 2、零件的工藝性分析. 6 2.1.零件的工藝性分析 6 2.2.沖裁件的精度與粗糙度 6 2.3.沖裁件的材料 6 2.4.確定工藝方案. 6 3、沖壓模具總體結構設計 8 3.1.模具類型 8 3.2.操作與定位方式 8 3.3.卸料與出件方式 8 3.4.模架類型及精度 8 4、沖壓模具工藝與設計計算 9 4.1.排樣設計與計算 9 4.2.設計沖壓力與壓力中心,初選壓力機. 10

3、4.2.1.沖裁力計算 10 4.2.2.初選壓力機 10 4.2.3.壓力中心計算 11 4.3.計算凸凹模刃口尺寸及公差 12 5、模具的總裝圖與零件圖 13 5.1.模具總裝圖設計 13 5.2.沖壓模具的零件圖 14 5.2.1.凹模設計 14 5.2.2.凸模設計 15 5.2.3.選擇堅固件及定位零件 18 5.2.4.設計和選用卸料與出件零件 18 5.2.5.選擇模架及其它模具零件 19 5.3.壓力機的校核 21 6、沖壓模具零件加工工藝的編制 23 6.1.凹模加工工藝過程 23 6.2.凸模加工工藝過程 23 6.3.卸料板加工工藝過程 2

4、5 6.4.凸模固定板加工工藝過程 25 6.5.上模座加工工藝過程 26 6.6.下模座加工工藝過程 26 設計小結 28 致 謝 29 參考文獻 30 1、緒論 1.1.沖壓的概念、特點及應用 沖壓是利用安裝在沖壓設備（主要是壓力機）上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖壓或沖壓件）的一種壓力加工方法。沖壓通常是在常溫下對材料進行冷變形加工，且主要采用板料來加工成所需零件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法之一，隸屬于材料成型工程術。 沖壓所使用的模具稱為沖壓模具，簡稱沖模。沖模是將材料（

5、金屬或非金屬）批量加工成所需沖件的專用工具。沖模在沖壓中至關重要，沒有符合要求的沖模，批量沖壓生產就難以進行；沒有先進的沖模，先進的沖壓工藝就無法實現(xiàn)。沖壓工藝與模具、沖壓設備和沖壓材料構成沖壓加工的三要素，只有它們相互結合才能得出沖壓件。 與機械加工及塑性加工的其它方法相比，沖壓加工無論在技術方面還是經濟方面都具有許多獨特的優(yōu)點。主要表現(xiàn)如下。 (1) 沖壓加工的生產效率高，且操作方便，易于實現(xiàn)機械化與自動化。這是因為沖壓是依靠沖模和沖壓設備來完成加工，普通壓力機的行程次數(shù)為每分鐘可達幾十次，高速壓力要每分鐘可達數(shù)百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能得到一個沖件。 （2）沖壓時由于

6、模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓件的表面質量,而模具的壽命一般較長,所以沖壓的質量穩(wěn)定,互換性好,具有“一模一樣”的特征。 （3）沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復雜的零件，如小到鐘表的秒表，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時材料的冷變形硬化效應，沖壓的強度和剛度均較高。 （4）沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設備，因而是一種省料，節(jié)能的加工方法，沖壓件的成本較低。 但是，沖壓加工所使用的模具一般具有專用性，有時一個復雜零件需要數(shù)套模具才能加工成形，且模具 制造的精度高，技術要求高，是技術密集形產品。所以，只有在沖壓件生產批量較大的情況下，沖壓加

7、工的優(yōu)點才能充分體現(xiàn)，從而獲得較好的經濟效益。 1.2.沖壓的基本工序及模具 由于沖壓加工的零件種類繁多，各類零件的形狀、尺寸和精度要求又各不相同，因而生產中采用的沖壓工藝方法也是多種多樣的。概括起來，可分為分離工序和成形工序兩大類；分離工序是指使坯料沿一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和斷面質量的沖壓（俗稱沖裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的條件下產生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。 上述兩類工序，按基本變形方式不同又可分為沖裁、彎曲、拉深和成形四種基本工序，每種基本工序還包含有多種單一工序。 在實際生產中，當沖壓件的生產批量較大、尺寸較少而公差要求較小時，若用

8、分散的單一工序來沖壓是不經濟甚至難于達到要求。這時在工藝上多采用集中的方案，即把兩種或兩種以上的單一工序集中在一副模具內完成，稱為組合的方法不同，又可將其分為復合-級進和復合-級進三種組合方式。 沖模的結構類型也很多。通常按工序性質可分為沖裁模、彎曲模、拉深模和成形模等；按工序的組合方式可分為單工序模、復合模和級進模等。但不論何種類型的沖模，都可看成是由上模和下模兩部分組成，上模被固定在壓力機工作臺或墊板上，是沖模的固定部分。工作時，坯料在下模面上通過定位零件定位，壓力機滑塊帶動上模下壓，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便產生分離或塑性變形，從而獲得所需形狀與尺寸的沖件。上?；厣龝r

9、，模具的卸料與出件裝置將沖件或廢料從凸、凹模上卸下或推、頂出來，以便進行下一次沖壓循環(huán)。 沖壓件圖如下圖所示: 沖壓技術要求: 1. 材料:硅鋼片 2. 材料厚度:0.35mm 3. 生產批量:中批量 4. 未注公差:按IT14級確定. 2、零件的工藝性分析. 2.1.零件的工藝性分析 該零件材料為硅鋼片，結構簡單,形狀對稱,凹模寬度B=140≥1.2t(t為材料厚度) ,沖孔時有尺寸為φ4.5，根據(jù)沖壓模具設計手冊知沖孔時,因受凸模強度的限制,孔的尺寸不應太小.沖孔的最小尺寸取決于材料性能,凸模的強度和模具結構等.

10、根據(jù)表3-3可查得圓形孔最小值得d=0.9t=0.9X0.35=0.315mm<φ4.5，所以滿足工藝性要求. 沖裁件孔與孔之間:孔與邊緣之間的距離受模具的強度和沖裁件質量的制約,其值不應過小,一般要求C≥(1～1.5)t,C′>(1.5～2)t所以由沖件圖可知 C1=7.3-4.5/2-0.92/2=4.59>1X0.35=0.35, 由以上可知孔與孔之間距離C1滿足工藝性要求, 由以上分析可得,沖件的尺寸很小,直徑為23.8,如圖2—1所示,如果征得有關同意,我們才能繼續(xù)做下一步的設計。 2.2.沖裁件的精度與粗糙度 沖裁件的經濟公差等級不高于IT14級,一般落料公差等級最

11、好低于IT10級,沖孔件公差等級最好低于IT9級,由表3-5可得落料公差,沖孔公差分別為0.40,0.08.而沖件落料公差,最高精度沖孔公差分別為0.5,0.15由表3-6得孔中心距公差 ±0.15而沖件孔中心距最高精度公差為±0.25,因此可用于一般精度的沖裁,普通沖裁可以達到要求. 由于沖裁件沒有斷面粗糙度的要求,我們不必考慮。 2.3.沖裁件的材料 由表1-3可得,硅鋼片,抗剪強度τ=190Mpa,斷后伸長率26%,此材料具有良好的塑性級較高的彈性,沖裁性較好,可以沖裁加工. 2.4.確定工藝方案. 該沖裁件包括落料和沖孔兩個基本工序,可采用的沖裁方案有單工序沖裁,復合沖裁和級

12、進沖裁三種.零件屬于中批量生產,因此采用單工序須要模具數(shù)量較多,生產率低,所用費用也高,不合理;若采用復合沖,可以得出沖件的精度和平直度較好,生產率較高,但因零件的孔邊距太小,模具強度不能保證;用用級進模沖裁時,生產率高,操作方便,通過合理設計可以達到較好的零件質量和避免模具強度不夠的問題,根據(jù)以上分析,該零件采用級進沖裁工藝方案。 3、沖壓模具總體結構設計 3.1.模具類型 根據(jù)零件的沖裁工藝方案,采用級進沖裁模. 3.2.操作與定位方式 零件中批量生產,安排生產可采用手工送料方式能

13、夠達到批量生產,且能降低模具成本,因此采用手工送料方式.零件尺寸較小，厚度較小，保證孔的精度及較好的定位，宜采用導料板導向，定位銷導正。 3.3.卸料與出件方式 考慮零件尺寸較小，厚度較薄，采用彈壓卸料方式，為了便于操作，提高生產率，沖件和廢料采用凸模直接從凹模洞口推下的下出件方式。 3.4.模架類型及精度 由于零件材料較薄，尺寸較小，沖裁間隙較小，又是級進模因此采用導向平穩(wěn)的后側導柱模架，考慮零件精度要求不是很高，沖裁間隙較小，因此采用Ⅰ級模架精度。 4、沖壓模具工藝與設計計算 4.1.排樣設計與計算 該沖裁件材料厚度較薄

14、，尺寸小，因此可采用以下排樣比較合理,如圖4-11所示。 圖4-1 對圖4-12有： 查表3-18，表3-19，表3-20，取a=0.35X4=1.40mm, a1=0.35X3=1.05mm, △=1.0mm Z=0.5mm. 因此根據(jù)式3-13，條料的寬度為 B=（Dmax+2a+z）=26.8 mm 進距為:s=23.8+a1=23.8+1.0=24.8mm 根據(jù)3-14，導板間距為： B0=B+Z= Dmax+2a+2z=26.8+0.5=27.3mm 由零件圖在CAD用計算機算得一個零件的面積為310.60mm 一個進距內的坯料面積: BXS=2

15、4.8X26.8=664.64mm, 因此材料利用率為: η=(A/BS)X100% =(310.60/664.64)X100% =46.73% 4.2.設計沖壓力與壓力中心,初選壓力機. 4.2.1.沖裁力計算 根據(jù)零件圖,用CAD可計算出沖一次零件內外周邊之和L=282.33mm(首次沖裁除外),又因為τ=190Mpa,t=0.35mm,取K=1.3,則根據(jù)式3-18,F=KLtτ=1.3X282.33X0.35X190=24.41 KN，沖孔力的大?。篎=KLtτ=1.3X（2X12.5+14.1+12.7X20）X0.35X190=25.34 KN，總的力為24.41+2

16、5.34=49.75 卸料力:查表3-22,取Kx=0.06,則 Fx=KxF=0.06X49.75=2.98 KN 推件力:由表3-28,根據(jù)材料厚度取凹模刃口直壁高度h≥3mm,為了修模時能保證模具仍具有足夠的強度,所以直壁高度取h=3mm,故n=h/t=3/0.35=8.5,查表3-22,取KT=0.09則 FT=n KT F=8.5X0.09X2.98=2.3 KN 由于采用彈壓卸料和下出件方式,所以 F∑= F+ FT=2.3+2.98=5.28 KN 由式3-23應選取的壓力機公稱壓力為: P0≥(1.1～1.3)F∑=(1.1～1.3)X（49.75+5.28）=

17、71.54 KN 4.2.2.初選壓力機 根據(jù)以上壓力計算，可選壓力機型號為J23-40. 型號為J23—40壓力機的基本參數(shù)如：（表一） 公稱壓力/KN 400 墊板尺寸/mm 滑塊行程/mm 200 厚度80 滑塊行程次數(shù)/（次/min） 80 模柄孔尺寸/mm 直徑50 深度70 最小封閉高度/mm 120 滑塊底面積尺寸/mm 封閉高度調節(jié)量 80 滑塊中心線至床身距離/mm 床身最大可傾角 30° 立柱距離/mm 工作臺尺寸/mm 前后420 左右630 工作臺孔尺寸

18、 4.2.3.壓力中心計算 根據(jù)排樣,我們可以在CAD里使用查詢便能得出沖孔的壓力中心, F1——沖孔力 F1= Ltσb，得F1=2.16KN F2——沖孔力 F2= Ltσb，得F2=1.22KN F3——切廢料（1）力 F3= Ltσb , 得F3=10.98KN F4——切廢料（1）力 F4= Ltσb , 得F4=10.98KN F5——落料力 F5= Ltσb , 得F5=6.46KN Y1——F1到X軸的力臂 Y1=0 X1——F1到Y軸的力臂 X1=86.8 Y2——F2到X軸的力臂 Y2=0 X2—

19、—F2到Y軸的力臂 X2=74.4 Y3——F3到X軸的力臂 Y3=0 X3——F3到Y軸的力臂 X3=24.8 Y4——F4到X軸的力臂 Y4=0 X4——F4到Y軸的力臂 X4=-24.8 Y5——F5到X軸的力臂 Y5=0 X5——F5到Y軸的力臂 X5=-74.4 根據(jù)合力距定理： YG=（Y1F1+Y2F2+Y3F3）/（F1+F2+F3） XG=（X1F1+X2F2+X3F3）/（F1+F2+F3） XG——F沖壓力到X軸的力臂；XG=-6.36 YG——F沖壓力到Y軸的力臂；YG=0 所以由以上可以算得壓力中心為G

20、(-6.36,0) 4.3.計算凸凹模刃口尺寸及公差 由于材料較薄,模具間隙較小,模具的間隙由配作保證,工藝比較簡單,并且還可以放大基準件的制造公差,(一般可取沖件公差的1/4),使制造容易,因此采用配作加工為宜. 由落料尺寸得,凹模會變小,所以得下圖4-4以凹模為基準,配作凸模. 如圖4-4刃口尺寸 由沖孔尺寸得,凸模尺寸變小,所以有圖4-4以凸模為基準,配作凹模. 根據(jù)表3-9,由材料厚度可得Zmin=0.02mm, Zmax=0.04mm. 如圖4-22,由落料,凹模磨損后變大,有A1=23.8 .由表3-14,表3-15可得磨損系數(shù)X1=0.75,X2=0.5所以:

21、Ad1=(A1max-x△)=(23.8-0.50X0.43) =23.6 由于Ad1,為落料尺寸,故以凹模為基準,配作凸模，所以落料凸模刃口尺寸按凹模實際尺寸配作，保證雙面間隙值為0.02～0.04mm. 由沖孔尺寸凸模磨損后變小有: b1=4.5, b2=4.0, 由表3-14,表3-16可得,磨損系數(shù)X1=X20.5,故bp6不需采用刃口尺寸公式計算,而直接取bp6=2bp5.所以: bp1=(b1min+X1△1)=(4.5+0.5X0.25)=4.625 bp2=(b2min+X2△2)=(4.0+0.5X0.3)=4.15 凸,凹模磨損后不變的尺寸Cp1

22、=20.9， 未注公差為IT14,所以20.9的公差為0.22, 由表3-16得:Cp=(Cmin+0.5△),所以: Cp1=(Cmin+0.5△)=20.90.13 5、模具的總裝圖與零件圖 5.1.模具總裝圖設計 根據(jù)前面的設計與分析,我們可以得出如級進模具的總裝圖 如圖5-1所示: 圖5-1 級進?？傃b圖 下模板;2.凹模;3.定位銷;4.落料凸模;5.卸料板;6.樹脂;7.凸模固定板;8.上墊板;9.上模板;10.模柄;11.防轉銷;12.沖廢料凸模;13.沖孔凸模;14.沖工藝孔凸模;15.導料板;16.內六角螺釘;17.墊板;18.內六角螺釘;19

23、.圓柱銷；20.沖廢料凸模;21.內六角螺釘;22.圓柱銷;21.卸料螺釘。 5.2.沖壓模具的零件圖 5.2.1.凹模設計 凹模采用矩形板狀結構和直接通過螺釘,圓柱銷與下模座固定的固定方式.考慮凹模的磨損和保證沖件的質量根據(jù)表3-28,凹模刃口采用直筒形刃口壁結構,刃口高度根據(jù)前面“4.2”計算沖裁力時所取h=3mm,漏料部分刃口輪廓適當擴大根據(jù)表3-28可以擴大0.5～1mm,取1mm,(為便于加工,落料凹模漏料孔可設計成近似于刃口輪廓的簡化形狀,如圖5-21所示),凹模輪廓尺寸計算如下: 凹模輪廓尺寸的確定 凹模輪廓輪廓尺寸包括凹模板的平面尺寸LXB(長X寬)及厚度尺寸H.

24、從凹模外邊緣的最短距離稱為凹模壁厚C.對于簡單對稱形狀刃口凹模,由于壓力中心即對稱中心,所以凹模和平面尺寸即可沿刃口型孔向四周擴大一個凹模壁厚來確定,所以: L=l+2C=26.8+2X54=140 B=230 C值可根據(jù)表3-29查得。 整體式凹模板的厚度可按如下經驗公式估算: H=K1K2=35mm, K1取1,K2根據(jù)表3-30取1.5。 由以上算得凹模輪廓尺寸LXBXH=140X230X35,查有關國家標準,并無厚度合適,因此我選LXB為標準尺寸,得LXBXH=240X170X56。 凹模材料的選用:根據(jù)表8-3,材料選用Cr4WmoV孔與孔的校核:由表3-27校核最

25、小A值為4,最小B值為23.8，以上都能達到要求,因此得以校核.凹模刃口尺寸及其它具體見零件圖5-21.或后面所附的零件圖.設計中,因為壓力中心與凹模板的幾何中心相差不太,由壓力機根據(jù)模柄孔尺寸為φ50,壓力中心仍在模柄投影面積,可設他們在同軸線上。 圖5-2 凹模 5.2.2.凸模設計 落料凸模刃口部分為方形,又在它里面開孔,裝配導正銷,為便于凸模和固定板的加工,可通這設計成鉚接方式與固定板固定.沖孔凸模由于相隔很近,不宜采用階梯結構,設計成鉚接方式.凸模的尺寸根據(jù)導料板尺寸、卸料板尺寸和安裝固定要求尺寸以及式3-33的h，取h15~20，因為這里的凹模刃口尺寸為3 mm,在范圍

26、之內取18mm所以凸模的尺寸為L=18+15+25+2=60mm. 凸模材料：參照沖壓模具設計與制造選用Cr12MoV. 考慮沖孔凸模的直徑很小，故需對最小凸模φ4進行強度和鋼度校核：根據(jù)表3-26可得： L≤90d/=(90X5.313X5.313)/=16.96 mm. L為凸模的允許最大工作尺寸，而設計中，凸模的工作尺寸為15＜16.96,所以鋼度得以校核. 強度校核:根據(jù)表3-26,凸模的最小直徑d應滿足: d≥5.2tτ/[б壓]=5.2X4X205/1200=3.5mm,所以4.5＞3.5,凸模強度得以校核.參照ISO 8020-1986 B型圓形沖孔凸模,設計如圖5-

27、3,5-4所示. 余下凸模根據(jù)凸模長度及其加工可設計如圖5-5、5-6、5-7所示，具體零件圖如后面所附零件圖為準，在這只是初步設計。 對圖5-3,5-4說明: (1).反鉚反磨平是為了裝配的要求; (2).裝配的尺寸為H7/m6,可得φ8, φ10的上下偏差; (3).倒角13是參照ISO標準設計; (4).15是工作尺寸要求; (5).圓形凸模要有同軸度的要求,參照ISO標準得出; (6).刃口尺寸由前面計算可得; (7).淬硬58~62HRC是為了提高模具的壽命; (8).工件表面粗糙度要求較高,取0.8,其余的可取6.3; (9).保持刃口鋒利,為了減小毛刺.(10

28、). 材料為Cr12MoV. 對圖5-5,5-6,5-7說明. (1).反鉚反磨平是為了裝配的要求; (2).裝配的尺寸為H7/m6,可得裝配尺寸的上下偏差; (3).倒角13是參照ISO標準設計; (4).15是工作尺寸要求; (5).刃口尺寸由前面計算可得,圖5-6為配作尺寸按配作要求配作; (6).淬硬58~62HRC是為了提高模具的壽命; (7).工件表面粗糙度要求較高,取0.8,其余的可取6.3; (8).保持刃口鋒利,為了減小毛刺. (9). 材料為CrWMn. 5.2.3.選擇堅固件及定位零件 螺釘規(guī)格的選用: 根據(jù)表3-36,由凹模板的

29、厚度可選用M10,在根據(jù)實際要求,查標準選用GB 70-85 M10X60,這里要6個,卸料板的螺釘選用GB 70-85 M8X80,這里要4個.根據(jù)表8-3, 銷釘規(guī)格的選用: 銷釘?shù)墓Q直徑可取與螺釘大徑相同或小一個規(guī)格,因此根據(jù)標準選用GB 119-86 φ10X70, 根據(jù)表8-3,選取材料為45鋼.根據(jù)定位方式及坯料的形狀與尺寸,選用合適的標準定位零件. 導料板: 根據(jù)凹模LXB=230X140,查標準GB2865.5-81,選規(guī)格為:長度L=100,寬度B=40,厚度H=15,材料為45#的導料板,即導料板:100X40X15 如圖5-10所示: 5.2.4.設計

30、和選用卸料與出件零件 卸料以卸料板卸料,出件是以凸模往下沖即可,因此不用設計出件零件.固定卸料板的平面外形尺寸一般與凹模板相同,其厚度可取凹模厚度的0.8~1倍,所以卸料板的LXBXH=230X140X0.3X56=230X140X15,卸料板在此僅起卸料作用,凸模與卸料板間的雙邊間隙一般取0.05~0.1mm,這里取0.1mm,根據(jù)表8-3,材料為45#.由以上根據(jù)凸模和凹?？稍O計出卸料板如圖5-13. 5.2.5.選擇模架及其它模具零件 選擇模架: 根據(jù)GB/T 2851.5-90,由凹模周界230X140,及安裝要求,選取凹模周界:LXB=240X170,閉合高度:H=17

31、0~199,上模座:340X265X35，下模座:340X265X45,導柱:32X210,導套:45X70。 由以上可得模架及其零件如圖5-14所示. 圖5-14只是草圖,具體零件參閱《模具標準匯編(一)》 模柄: 由壓力機的型號J23-40.可查得模柄孔的直徑為50,深度為70,由裝配要求,模柄與模柄孔配合為H7/m6并加銷釘防轉,模柄長度比模柄孔深度小5~10mm,由于采用彈壓卸料，上模座回程時受力較大，因此選用壓入式模柄較合理。 墊板: 墊板的作用是承受并擴散凸模傳遞的壓力,以防止模座被擠壓損傷,因此在與模座接觸面之間加上一塊淬硬磨平的墊板.墊板的外形尺寸與凸模

32、固定板相同,厚度可取3~10mm,這里設計時,由于壓力較大,根據(jù)GB2865.2-81選取規(guī)格為LXBXH=230X140X8. 凸模固定板: 凸模固定板的外形尺寸與凹模的外形尺寸一致,厚度為凹模的0.6~0.8h,h為凹模的厚度,這里取0.6h,即0.6X35=18mm,根據(jù)核準選取板的規(guī)格為LXBXH=230X140X18;凸模與凸模固定板的配合為H7/n6,裝配可通過2個銷釘定位,4個螺釘與上模座連接固定,各形孔的位置尺寸與凹模的保持一致,頂部與凸模鉚接,因此必須倒角,由以上可得凸模固定板的零件圖如圖5-16所示: 5.3.壓力機的校核 (1).公稱壓力 根據(jù)公

33、稱壓力的選取壓力機型號為J23-40,它的壓力為400>71.54,所以壓力得以校核; (2).滑塊行程 滑塊行程應保證坯料能順利地放入模具和沖壓能順利地從模具中取出.這里只是材料的厚度t=0.35,導料板的厚度H=15及凸模沖入凹模的最大深度2,即S1=1+15+2=18

34、 漏料尺寸<95X50,而壓力機的孔尺寸為φ120,故符合要求,得以校核; (5) 滑塊模柄孔尺寸 滑塊上模柄孔的直徑為50,模柄孔深度為70,而所選的模柄夾持部分直徑為50,長度為60故符合要求,得以校核; (6).閉合高度 由壓力機型號知Hmax=380 M=90 H1=100 Hmin=Hmax–M=380-90=290 (M為閉合高度調節(jié)量/mm,H1為墊板厚度/mm) 由式(1-24):( Hmax–H1)-5≥H≥( Hmin–H1)+10,得 (380–100)-5≥262≥(290–100)+10 即 275≥262≥200 ,所以所選壓力機合適,

35、即壓力機得以校核。 6、沖壓模具零件加工工藝的編制 6.1.凹模加工工藝過程 表6-1 凹模加工工藝過程 工序號 工序名稱 工序內容 設備 1 備料 將毛坯鍛成240mm×150mm×40mm 2 熱處理 退火 3 銑 銑六面,厚度留單邊磨量0.2~0.3mm 銑床 4 平磨 磨厚度到上限尺寸,磨側基面保證互相垂直 平面磨床 5 鉗工 劃各型孔,螺孔,銷孔位置劃漏孔輪廓線 6 鉗工 加工好凸模,配作沖孔凹模達要求 7 銑 銑漏料孔達

36、要求 銑床 8 鉗工 鉆鉸2×φ10,鉆攻6XM10 鉆床 9 熱處理 淬火,回火,保證HRC60~62 10 平磨 磨厚度及基面達到要求 平面磨床 11 線切割 按圖切割各型孔,留0.005~0.01單邊研量 線切割機床 12 鉗工 研光各型孔達要求 13 檢驗 6.2.凸模加工工藝過程 表6-2-1 落料凸模加工工藝過程 工序號 工序名稱 工序內容 設備 1 備料 將毛坯鍛成110mmX100mmX65mm 2 熱處理 退火 3 銑 銑六面,厚度留單邊磨量0.2~0.3mm 銑床 4

37、平磨 磨厚度到上限尺寸,磨側基面保證互相垂直 平面磨床 5 鉗工 劃刃口輪廓尺寸及孔位置尺寸 6 鉗工 加工好凹模,配作落料凸模達要求 7 鉗工 鉆φ10.5, φ12.5鉆鉸φ7.5,鉆鉸φ9 鉆床 8 熱處理 淬火,回火,保證HRC60~64 9 線切割 按圖切割各型孔,留0.005~0.01單邊研量 線切割機床 10 鉗工 磨各配合面達要求 11 檢驗 表6-2-2 沖孔凸模φ4.5加工工藝過程 工序號 工序名稱 工序內容 設備 1 備料 備料φ12mmX65mm 2 熱處理 退火

38、3 車外圓 車外圓達配合尺寸 車床 4 車工作尺寸 車工作尺寸達要求 車床 5 倒角 倒角達要求 車床 6 鉗工 拋光達表面要求 7 熱處理 淬火,回火,保證HRC58~62 8 鉗工 磨平上下表面達要求 9 檢驗 表6-2-3 沖孔凸模φ4.0加工工藝過程 工序號 工序名稱 工序內容 設備 1 備料 備料φ12mmX65mm 2 熱處理 退火 3 車外圓 車外圓達配合尺寸 車床 4 車工作尺寸 車工作尺寸達要求 車床 5 倒角 倒角達要求 車床 6 鉗工 拋光達表面要

39、求 7 熱處理 淬火,回火,保證HRC58~62 8 鉗工 磨平上下表面達要求 9 檢驗 6.3.卸料板加工工藝過程 表6-3 卸料板加工工藝過程 工序號 工序名稱 工序內容 設備 1 備料 將毛坯鍛成240mmX150mmX20mm 2 熱處理 退火 3 銑 銑六面,厚度留單邊磨量0.2~0.3mm 銑床 4 平磨 磨厚度到上限尺寸,磨側基面保證互相垂直 平面磨床 5 鉗工 劃各型孔,螺孔,銷孔位置劃漏孔輪廓線 6 線切割 按圖切割各型孔,保證雙面間隙0.5mm 線切割機床 7 鉗工

40、 鉆沉，攻絲，4-M8 鉆床 8 平磨 磨厚度及基面見光 平面磨床 9 鉗工 研光各型孔達要求 10 檢驗 6.4.凸模固定板加工工藝過程 表6-4 凸模固定板加工工藝過程 工序號 工序名稱 工序內容 設備 1 備料 將毛坯鍛成240mmX150mmX20mm 2 熱處理 退火 3 銑 銑六面,厚度留單邊磨量0.2~0.3mm 銑床 4 平磨 磨厚度到上限尺寸,磨側基面保證互相垂直 平面磨床 5 鉗工 劃各型孔,螺孔,銷孔位置劃漏孔輪廓線 6 線切割 按圖切割各型孔,保證配合尺寸 線切割機床

41、7 鉗工 鉆鉸2Xφ10,鉆攻4XM10 鉆床 8 鉗工 鉚接處倒角 9 平磨 磨厚度及基面見光 平面磨床 10 鉗工 研光各型孔達要求 11 檢驗 6.5.上模座加工工藝過程 表6-5 上模座加工工藝過程 工序號 工序名稱 工序內容 設備 1 備料 取標準上模座 2 熱處理 退火 4 平磨 平磨上下平面達要求 平面磨床 5 鉗工 劃螺孔,銷孔位置劃模柄孔輪廓線 6 線切割 按圖切割各型孔,保證配合尺寸 線切割機床 7 鉗工 鉆鉸2Xφ10,鉆攻4XM12,配鉆模柄防轉孔 鉆床

42、8 鉗工 研光各型孔達要求 9 檢驗 6.6.下模座加工工藝過程 表6-6 下模座加工工藝過程 工序號 工序名稱 工序內容 設備 1 備料 取標準上模座 2 熱處理 退火 4 平磨 平磨上下平面達要求 平面磨床 5 鉗工 劃螺孔,銷孔位置劃模柄孔輪廓線 6 線切割 按圖切割各型孔 線切割機床 7 鉗工 鉆鉸2Xφ10,鉆沉孔 鉆床 8 鉗工 研光各型孔達要求 9 檢驗 設計小結 此次畢業(yè)設計是在學完沖壓工藝

43、與模具設計，模具制造工藝和大部分專業(yè)課并進行了生產實習的基礎上進行的，這次設計使我能夠綜合運用沖壓工藝與模具設計中的基本理論，結合生產中所學的新知識、獨立分析和解決工藝問題，初步具備了設計一個中等復雜程度的冷沖壓模具的能力。通過分析，擬定設計方案，完成模具結構設計等一系列復雜工作，最終完成此次的設計任務。 通過這次設計使我初步具備了設計一個中等復雜程度的沖壓模具的工藝規(guī)程和掌握運用模具設計的基本原理和方法，同時也學會了熟練運用有關參考資料，圖表等基本技能，增強了自我的讀圖和繪圖能力，從而使我在能力方面又提高了一個臺階，為今后從事的工作打下了良好的基礎。

44、 致 謝 對三年來辛勤教導我的老師和學校致以最崇高的敬意！ 對本次畢業(yè)設計指導我和給予我最多的老師表示我最衷心的感謝!畢業(yè)設計開始以來，有幸多次聆聽老師的教誨。老師以他寬廣的知識、高瞻遠矚的學識、在實際生產中所積累的經驗。拓寬了我的視野和思維，更為重要的是老師以他對事業(yè)孜孜不倦的追求和待人接物謙遜的態(tài)度和豁達的胸襟，時刻都在潛移默化地影響著我，這將使我終生受益。 參考文獻 [1]朱光力主編. 模具設計與制造實訓.第1版. 北京：高等教育出版社. 2002. 134~156 [2]溫松明主編. 互換

45、性與測量技術基礎. 第2版. 長沙：湖南大學出版社. 1998. 4~5 [3]馮炳堯 韓泰榮 殷振海 蔣文森編. 模具設計與制造簡明手冊. 第1版.上海：上?？茖W技術出版社. 1985. 1~ 80 [4]劉朝儒 彭福蔭 高政一主編. 機械制圖. 第3版. 北京：高等教育出版社.2001 [5]張代東主編. 機械工程材料應用基礎. 第1版.北京：機械工業(yè)出版社.2001.85~103 [6]王衛(wèi)衛(wèi)主編. 材料成型設備. 第1版.北京：機械工業(yè)出版.2004. 47~48 [7]傅建軍主編. 模具制造工藝. 第1版.北京：機械工業(yè)出版社.2005. 24~25 [8]王新華 袁聯(lián)富主編.沖模結構圖冊. 第1版. 北京：機械工業(yè)出版社. 2003.