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花形燈塔零件車(chē)銑配合的數(shù)控工藝分析
指導(dǎo)教師：伍倪燕
2008 級(jí)數(shù)控技術(shù)專(zhuān)業(yè) 學(xué)號(hào) 200810759 姓名 鄭武
摘 要
隨著科學(xué)技術(shù)的不斷發(fā)展，數(shù)控機(jī)床的發(fā)展也越來(lái)越快，數(shù)控機(jī)床也正朝著高性能、高精度、高速度、高柔性化和模塊化發(fā)展。數(shù)控加工的應(yīng)用成突飛猛進(jìn)之勢(shì)，社會(huì)上對(duì)數(shù)控加工技術(shù)的要求業(yè)更高。本設(shè)計(jì)從圖樣設(shè)計(jì)開(kāi)始到零件加工結(jié)束說(shuō)明了零件工藝設(shè)計(jì)。體現(xiàn)了數(shù)控加工的高精度、高效率、高柔性等特點(diǎn)，提高了勞動(dòng)效率和加工精度，減小了勞動(dòng)強(qiáng)度。
本設(shè)計(jì)從數(shù)控加工的工藝分析、程序的編制，簡(jiǎn)單論述了型腔零件與軸類(lèi)零件配合的基本加工工藝，以及在加工中應(yīng)該注意的工藝問(wèn)題。
關(guān)鍵詞：數(shù)控車(chē)銑；數(shù)控加工；工藝分析
Flower-shaped lighthouse milling parts with the CNC Machining process analysis
Tutor: Wu Ni Yan
NC Technology 2008 No.200810759 Name :Zheng Wu
Abstact
With the continuous development of science and technology, the development of CNC machine tools more and more quickly, CNC machine tools also moving toward high performance, high accuracy, high speed, highly flexible and modular development. CNC machining applications into rapid momentum, the community on the requirements of NC in the industry higher. This design pattern design from the beginning to the end of the description of the part machining process design. Reflects the high precision CNC machining, high efficiency, high flexibility and other characteristics, improve labor efficiency and processing accuracy, reduce labor intensity.
This design from the NC machining process analysis, process of preparation, simple exposition of the cavity parts and shaft parts with the basic processing technology, and processing issues should pay attention to the process.
Key words: CNC Milling; NC; process analysis
目 錄
1 緒論 1
2 零件圖紙分析 2
2.1 零件的結(jié)構(gòu)工藝 2
2.2 讀圖和審圖 3
2.2.1 零件圖分析 3
2.3數(shù)控加工內(nèi)容及要求 4
2.3.1 數(shù)控加工的內(nèi)容 5
2.3.2 數(shù)控加工內(nèi)容要求 5
3 工藝文件的編制 7
3.1 毛坯的種類(lèi)選擇 7
3.2 毛坯形狀和尺寸的選擇 7
3.3 定位基準(zhǔn)的選擇 8
3.4 裝夾方案的確定 8
3.5 工序的劃分及加工路線的確定 9
3.5.1 加工方案 9
3.5.2 工序的劃分 10
3.5.3 加工順序的安排 10
3.5.4 進(jìn)給路線的確定 10
3.6 設(shè)備及切削用量的選擇 11
3.6.1 機(jī)床及工藝裝備的選擇 11
3.6.2 夾具的選擇 12
3.6.3 刀具的選擇 13
3.6.4 切削用量的選擇 13
3.7 切削液的選擇 16
3.8 工藝文件的制作 17
3.8.1 工藝過(guò)程卡 17
3.8.2工序卡 17
3.8.3 走刀軌跡分析 18
3.8.4 零件程序的生成 19
4 件一、件二的裝配 22
5 零件的加工步驟分析 23
5.1 回機(jī)床零點(diǎn) 23
5.2 建立工件坐標(biāo)系 23
5.3 程序檢驗(yàn) 23
5.4 自動(dòng)運(yùn)行 23
6 零件質(zhì)量分析 24
總 結(jié) 25
致 謝 26
參考文獻(xiàn) 27
附表一 28
附表二 30
34
1 緒論
在數(shù)控機(jī)床加工工藝這個(gè)課題上，其涉及到的知識(shí)面非常廣闊，基本將我們?cè)诖髮?zhuān)三年里所學(xué)知識(shí)綜合運(yùn)用起來(lái)。從零件的設(shè)計(jì)，圖紙的繪制，機(jī)床的選擇，刀具的選擇，工藝文件編制，零件加工，精度的檢測(cè)到分析結(jié)果的全過(guò)程，將理論知識(shí)和實(shí)際操作緊密聯(lián)系起來(lái)。
進(jìn)入20世紀(jì)90年代以來(lái)，隨著國(guó)際上計(jì)算技術(shù)突飛猛進(jìn)的發(fā)展，數(shù)控技術(shù)正不斷采用計(jì)算機(jī)、控制理論等領(lǐng)域的最新技術(shù)成就，使其朝著高速化、高精化、復(fù)合化、智能化、高柔性化及信息網(wǎng)絡(luò)化等方向發(fā)展。整體數(shù)控加工技術(shù)向CIMS（計(jì)算機(jī)集成制造系統(tǒng)）方向發(fā)展。
數(shù)控加工是具有代表性的先進(jìn)制造技術(shù)，在模具、汽配等行業(yè)已普及。特別是近年來(lái)隨著我國(guó)國(guó)民經(jīng)濟(jì)的迅速發(fā)展，企業(yè)對(duì)技能人才的需要越來(lái)越迫切，從而導(dǎo)致了人才嚴(yán)重匱乏。數(shù)控是當(dāng)前的一項(xiàng)熱門(mén)實(shí)用技術(shù)?，F(xiàn)代高新技術(shù)企業(yè)急需大量的既有扎實(shí)的理論基礎(chǔ)又有較強(qiáng)動(dòng)手能力的數(shù)控技術(shù)應(yīng)用技能型人才。我們學(xué)院為適應(yīng)社會(huì)對(duì)人才的需求，數(shù)控設(shè)備也是在不斷更新，目的是為了培養(yǎng)更多更強(qiáng)的技能型人才。
畢業(yè)設(shè)計(jì)是高等職業(yè)教育教學(xué)計(jì)劃的重要組成部分，是加強(qiáng)理論與實(shí)際相結(jié)合的實(shí)踐性教學(xué)環(huán)節(jié)，是各專(zhuān)業(yè)的必修課程，在學(xué)生完成所有專(zhuān)業(yè)課程學(xué)習(xí)、結(jié)合畢業(yè)實(shí)習(xí)進(jìn)行。大學(xué)生活即將結(jié)束,我們也將迎接的最后一次考驗(yàn)和競(jìng)爭(zhēng)就是畢業(yè)設(shè)計(jì)。
這次畢業(yè)選題我選擇的是花形燈塔零件車(chē)銑配合的數(shù)控加工工藝分析。采用的是數(shù)控銑削加工技術(shù)和數(shù)控車(chē)削加工技術(shù)。它結(jié)合了我這三年所學(xué)的知識(shí)。如CAXA繪圖、數(shù)控編程技術(shù)、數(shù)控加工工藝、公差配合及技術(shù)測(cè)量、機(jī)械設(shè)計(jì)基礎(chǔ)等知識(shí)的應(yīng)用。本設(shè)計(jì)從零件圖的設(shè)計(jì)、零件圖的分析、加工工藝路線的制定等進(jìn)行了詳細(xì)的說(shuō)明。
2 零件圖紙分析
2.1 零件的結(jié)構(gòu)工藝
圖2-1就是本次設(shè)計(jì)的零件三維配合圖：
此次設(shè)計(jì)采用車(chē)銑結(jié)合，銑削件為花形底座，車(chē)削件為球形燈塔。
（1）數(shù)控車(chē)削加工是金屬切削機(jī)床中最常見(jiàn)的加工方法之一，其主要包括軸向切削和徑向切削，也可以對(duì)零件進(jìn)行鉆孔加工與螺紋加工等。對(duì)于數(shù)控車(chē)床主要適用于軸類(lèi)零件。該零件中的球形燈塔是一種典型的軸類(lèi)零件，其輪廓主要由階梯軸和球形組成。因此適用于數(shù)控車(chē)床加工。
（2）數(shù)控加工中心的主要加工特點(diǎn)是工序集中，即工件在一次裝夾后，連續(xù)完成鉆、鏜、銑、鉸、攻絲加工等多道工序，其主要加工對(duì)象包括平面銑削和輪廓銑削，也可以對(duì)零件進(jìn)行鉆、擴(kuò)、鉸、锪和鏜孔加工與攻螺紋等。此設(shè)計(jì)中的花形底座加工工序多，適合在加工中心上加工，采取由粗到精的加工原則和加工流程，有利于達(dá)到零件加工質(zhì)量。
圖2-1 零件三維配合圖
2.2 讀圖和審圖
對(duì)于一張零件圖，要做到以下四點(diǎn)，才能真正了解零件的各項(xiàng)技術(shù)要求和裝配質(zhì)量要求：
（1）分析零件圖是否完整、正確，零件的視圖是否正確、清楚，尺寸、公差、表面粗糙度及有關(guān)技術(shù)要求是否齊全、明確。
（2）分析零件的技術(shù)要求，包括尺寸精度、行為公差、表面粗糙度及熱處理是否合理。過(guò)高的要求會(huì)增加加工難度，提高成本；過(guò)低的要求胡影響工作性能。兩者都是不允許的。
（3）尺寸標(biāo)注應(yīng)符合數(shù)控加工的特點(diǎn)。零件圖樣上的尺寸標(biāo)注對(duì)工藝性有較大的影響。尺寸標(biāo)注既要滿足這幾要求，又要便于加工。由于數(shù)控加工是以準(zhǔn)確的坐標(biāo)點(diǎn)來(lái)編制的，因而各圖形幾何要素間的相互關(guān)系（如相切、相交、垂直或平行等）應(yīng)明確，各幾何要素的條件要充分，應(yīng)無(wú)引起矛盾的多余尺寸或影響工序安排的封閉尺寸等。數(shù)控加工零件，圖紙上的尺寸可以不采用局部分散標(biāo)注，用集中標(biāo)注方法；或以同一基準(zhǔn)標(biāo)注，即標(biāo)注坐標(biāo)尺寸，這樣既便于編程，又有利于設(shè)計(jì)基準(zhǔn)工藝基準(zhǔn)與編程原點(diǎn)的統(tǒng)一。
（4）定位基準(zhǔn)可靠。在數(shù)控加工中，加工工序往往較集中，可對(duì)零件進(jìn)行雙面、多面的順序加工，因此以統(tǒng)一基準(zhǔn)定位十分必要，否則很難保證兩次安裝加工后兩個(gè)面上的輪廓位置及尺寸協(xié)調(diào)。如鄰近沒(méi)有合適的孔，要設(shè)置工藝孔。如果無(wú)法制出工藝孔，可考慮以零件輪廓的基準(zhǔn)邊定位或在毛坯上增加工藝凸耳，制出工藝孔，在加工完后除去。
綜上所述，此次設(shè)計(jì)的表面粗糙度不是很高，且主要表面和配合表面的表面粗糙度要求各不相同，降低了加工難度，提高了加工效率。零件的標(biāo)注符合數(shù)控機(jī)床上加工的特點(diǎn)，定位基準(zhǔn)可靠。
2.2.1 零件圖分析
本設(shè)計(jì)零件圖具體分析如下：
此設(shè)計(jì)為一個(gè)配合件，銑削件為件一，其毛坯尺寸120mm×120mm×30mm，毛坯材料為45號(hào)鋼，25～32HRC，如圖2-2。
車(chē)削件為件二，其毛坯尺寸長(zhǎng)90mm×38mm的棒料，毛坯材料為45號(hào)鋼，25～32HRC。如圖2-3。
圖2-2銑削花形底座零件
圖2-3 車(chē)削燈塔球形零件
2.3數(shù)控加工內(nèi)容及要求
數(shù)控機(jī)床是一種可編程的通用加工設(shè)備，但是因設(shè)備投資費(fèi)用較高，還不能用數(shù)控機(jī)床完全替代其他類(lèi)型的設(shè)備，因此，數(shù)控機(jī)床的選用有其一定的適用范圍，適合加工較復(fù)雜且制造成本也較高的零件。
就上述而言，一般選擇數(shù)控機(jī)床，可按下列順序考慮：
（1）通用機(jī)床無(wú)法加工的內(nèi)容，應(yīng)作優(yōu)選內(nèi)容，如內(nèi)腔成型面。
（2）通用機(jī)床難加工，質(zhì)量也難于保障的內(nèi)容應(yīng)作為重點(diǎn)選擇內(nèi)容。
（3）通用機(jī)床效率低，工人勞動(dòng)強(qiáng)度大的內(nèi)容，可在數(shù)控機(jī)床尚存余力的能力上進(jìn)行選擇。
2.3.1 數(shù)控加工的內(nèi)容
（1）零件上的曲線輪廓，指要求有內(nèi)、外復(fù)雜曲線的輪廓，特別是由數(shù)字表達(dá)式等給出的其輪廓為非圓曲線和列表曲線等的曲線輪廓。
（2）空間曲面，既由數(shù)學(xué)模型設(shè)計(jì)出的并具有三維空間曲面的零件。
（3）形狀復(fù)雜、尺寸繁多、劃線與檢測(cè)困難的部位。
（4）用通用機(jī)床加工難以觀察、測(cè)量和控制進(jìn)給的內(nèi)、外凹槽。
（5）高精度零件。尺寸精度、形位精度和表面粗糙度等要求較高的零件。
以上幾種復(fù)雜的情況就適合在數(shù)控機(jī)床上加工。此次設(shè)計(jì)的零件具有復(fù)雜的曲線輪廓和普通機(jī)床無(wú)法保持進(jìn)給的球形加工，所以選擇數(shù)控機(jī)床來(lái)加工。
2.3.2 數(shù)控加工內(nèi)容要求
根據(jù)圖紙2-2所示，其中有平面加工、圓弧輪廓加工及鉆孔沉臺(tái)等。由于形狀比較復(fù)雜，精度要求高，。為了保證加工精度，經(jīng)分析采用一次定位加工完成，按照基準(zhǔn)面先行、先主后次、先粗加工后精加工、先面后孔的原則依次加工。
加工內(nèi)容要求：
（1）精銑正面，保證零件總高度為250-0.05mm，粗糙度Ra為6.3μm。；
（2）粗精銑圓凸臺(tái)；
（3）粗精銑花形凸臺(tái)；
（4）粗精銑φ35凹圓臺(tái)；
（5）粗精φ25的圓孔和銑鍵槽；
（6）鉆4×φ10的通孔；
（7）銑削4×φ14的沉頭孔；
件一為腔型加工零件，它的配合部位表面粗糙度Ra為3.2μm，其余為6.3μm。
根據(jù)圖紙2-3示，零件由外圓柱面、球形以及鍵槽組成，由于形狀比較復(fù)雜，又必須掉頭裝夾，故而增加了加工難度。為了保證加工精度，本次設(shè)計(jì)確定先將圖2-3的左端加工出來(lái)，繼而調(diào)頭裝夾，再加工零件的右端，最后銑鍵槽。
加工內(nèi)容要求：
（1）粗車(chē)左端面；
（2）粗車(chē)φ25的外圓；
（3）粗車(chē)φ35的外圓；
（4）精車(chē)φ25的外圓和φ35的外圓；
（5）調(diào)頭裝夾；
（6）粗車(chē)SR17.5的球形；
（7）倒角；
（8）精車(chē)SR17.5的球形；
3 工藝文件的編制
3.1 毛坯的種類(lèi)選擇
材料制成零件必須滿足使用性能的要求，才能保證在工作中的安全可靠經(jīng)久耐用，因此必須分析零件的工作條件、受力狀況，分析零件主要失效形式，確定零件的使用性能要求，進(jìn)而確定材料應(yīng)具備的主要性能，再根據(jù)主要性能去選擇材料。
對(duì)于我的零件，從經(jīng)濟(jì)性和切削性能方面以及學(xué)院的設(shè)施材料上考慮，我選擇45號(hào)鋼。該材料經(jīng)過(guò)調(diào)質(zhì)處理后既有良好的綜合力學(xué)性能，加工零件的表面光潔度較好，又有較高的強(qiáng)度、硬度和較好的塑性、韌性，是優(yōu)質(zhì)碳鋼中應(yīng)用最廣泛的一種。
就該零件的材料，使用調(diào)質(zhì)處理(淬火加高溫回火)。處理后的硬度一般為28～33HRC，滿足零件加工要求。
3.2 毛坯形狀和尺寸的選擇
選擇毛坯形狀和尺寸總的要求是：減少多余浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)少屑或無(wú)屑加工。因此，毛坯形狀要力求接近成品形狀，以減少機(jī)械加工的勞動(dòng)量。但也有以下四種情況。
（1）采用鍛件，鑄造毛坯時(shí)，因鍛模時(shí)的欠壓量與允許的錯(cuò)模量不等，鑄造時(shí)也會(huì)因砂型誤差、收縮量及坯的撓曲與扭曲變形量的不同也會(huì)造成加工余量不充分、不穩(wěn)定，所以，除板金屬液體的流動(dòng)性差不能充滿型腔等造成余量的不等，此外，鍛造、鑄造后，毛坯不論是鍛件、鑄件還是型材，只要準(zhǔn)備采用數(shù)控加工，其加工表面均應(yīng)有較充分的余量。
（2）尺寸小或薄的零件，為便于裝夾并減少夾頭，可將多個(gè)工件連在一起，由一個(gè)毛坯制出。
（3）裝配后形成同一工作表面的兩個(gè)相關(guān)零件，為保證加工質(zhì)量并使加工方便，常把兩件合為一個(gè)整體毛坯，加工到一定階段后再切開(kāi)。
（4）對(duì)于不便裝夾的毛坯，可考慮在毛坯上另行增加裝夾余量或者工藝凸臺(tái)、工藝凸耳等輔助基準(zhǔn)。
由圖2-2和圖2-3分析，件一的成形尺寸為110mm×110mm×25mm,所以圖2-2的零件選擇120mm×120mm×30mm的板料，件二的成形尺寸為86mm×35mm ，故而選擇90mm×38mm的棒料。
3.3 定位基準(zhǔn)的選擇
定位基準(zhǔn)是工件在定位時(shí)所依據(jù)的基準(zhǔn)。它的選擇原則是：盡量選擇在零件上的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)；一次裝夾就能夠完成全部關(guān)鍵精度部位的加工。
定位基準(zhǔn)，是在加工中確定工件位置所用的基準(zhǔn)，選擇基準(zhǔn)應(yīng)掌握五個(gè)原則：
（1）基準(zhǔn)重合原則；
（2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則；
（3）自為基準(zhǔn)原則；
（4）互為基準(zhǔn)原則；
（5）保證工件定位準(zhǔn)確、加緊可靠、操作方便的原則。
此零件設(shè)計(jì)的定位基準(zhǔn)與尺寸標(biāo)注的基準(zhǔn)相統(tǒng)一，這樣不僅有利于編程，同時(shí)也有利于設(shè)計(jì)基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)與編程原點(diǎn)的相統(tǒng)一。
3.4 裝夾方案的確定
機(jī)床夾具的種類(lèi)很多，按使用的機(jī)床類(lèi)型分類(lèi)，可分為車(chē)床夾具、銑床夾具、鉆床夾具、鏜床夾具、加工中心夾具和其他機(jī)床夾具等。按驅(qū)動(dòng)夾具工作的動(dòng)力源分類(lèi)，可分為手動(dòng)夾具、氣動(dòng)夾具、液壓夾具、電動(dòng)夾具、磁力夾具、真空夾具和自?shī)A緊夾具等。按專(zhuān)門(mén)化程度可分為通用夾具、專(zhuān)用夾具、組合夾具、可調(diào)夾具。車(chē)床主要用于加工內(nèi)外圓柱面、圓錐面、回轉(zhuǎn)成型面、螺紋及端平面等。車(chē)床夾具的典型結(jié)構(gòu)如下：三爪自定心卡盤(pán)、四爪單動(dòng)卡盤(pán)、花盤(pán)、心軸。
數(shù)控銑床上的夾具，一般安裝在工作臺(tái)上，其形式根據(jù)被加工工件的特點(diǎn)可多種多樣。如：平口虎鉗、螺釘壓板。
該設(shè)計(jì)的花形底座(零件一)形狀比較復(fù)雜、尺寸精度要求較高，但輪廓面精度要求不是很高，所以如圖3-1所示可選用平口虎鉗，以兩側(cè)定位，零件先要加工上表面，加工完所需要后，翻轉(zhuǎn)夾持外輪廓，將夾持面銑掉。
圖3-1 件一的裝夾圖
球形燈塔(零件二)屬軸類(lèi)零件，形狀較簡(jiǎn)單、尺寸較小、加工工步也較簡(jiǎn)單，所以只需選擇三爪卡盤(pán)即可如圖3-2。
圖3-2 件二的裝夾圖
3.5 工序的劃分及加工路線的確定
3.5.1 加工方案
加工方案又稱(chēng)工藝方案，數(shù)控機(jī)床加工方案包括制定工序、工步及走刀路線等內(nèi)容。數(shù)控機(jī)床加工過(guò)程中，加工對(duì)象復(fù)雜多樣，特別是輪廓曲線形狀及位置千變?nèi)f化，加上材料不同、批量不同等多方面因素影響，對(duì)具體零件制定加工方案時(shí)，應(yīng)該進(jìn)行具體分析和區(qū)別對(duì)待，靈活處理。這樣，才能使所制定加工方案合理，達(dá)到質(zhì)量?jī)?yōu)、效率高和成本低目。
制定加工方案一般原則為：先粗后精，先近后遠(yuǎn)，先內(nèi)后外，程序段最少，走刀路線最短以及特殊情況特殊處理，制定以下兩種方案：
方案一：下料→銑3mm的夾持面→翻面夾持→粗銑上平面→精銑上平面→粗銑外輪廓→精銑外輪廓→粗銑凸臺(tái)→精銑凸臺(tái)→粗銑φ35的沉臺(tái)→粗銑φ25的鍵槽→精銑φ35的沉臺(tái)→精銑φ25的鍵槽→鉆φ10的通孔→銑φ14沉臺(tái)→銑掉夾持面。
方案二：下料→銑3mm的夾持面→翻面夾持→粗銑上平面→粗銑外輪廓→粗銑凸臺(tái)→粗銑φ35的沉臺(tái)→粗銑φ25的鍵槽→精銑上平面→精銑外輪廓→精銑凸臺(tái)→精銑φ35的沉臺(tái)→精銑φ25的鍵槽→鉆φ10的通孔→銑φ14沉臺(tái)→銑掉夾持面。
綜上所述，此設(shè)計(jì)采用先粗后精，程序段最少，走刀路線最短的加工要求，經(jīng)過(guò)兩種方案的對(duì)比，選擇方案一為加工方案。
3.5.2 工序的劃分
工序的劃分有很多種常見(jiàn)的劃分方法有：
（1）刀具集中分序法；
（2）以粗、精加工劃分工序；
（3）按加工部位劃分工序；
按照一般的加工工序，我制定先面后孔，先簡(jiǎn)單再?gòu)?fù)雜的加工工序。
3.5.3 加工順序的安排
加工順序的安排應(yīng)根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，結(jié)合定位和夾緊的需要一起考慮，重點(diǎn)應(yīng)保證工件的剛性不被破壞，盡量減少變形。加工順序的安排應(yīng)遵循一些原則：
（1）基準(zhǔn)先行。上道工序的加工能為后面的工序提供精基準(zhǔn)和合適的夾緊表面。
（2）先面后孔，先簡(jiǎn)單后復(fù)雜。
（3）先粗后精，粗、精分開(kāi)。
（4）減少裝夾次數(shù)。以相同定位、夾緊方式安裝的工序，最好接連進(jìn)行，以減少重復(fù)定位次數(shù)、換刀和夾緊次數(shù)。
綜上所述，先加工作用定位基準(zhǔn)的外部輪廓尺寸，及四周相鄰的邊作為定位基準(zhǔn)。
3.5.4 進(jìn)給路線的確定
本設(shè)計(jì)的進(jìn)給路線包括平面內(nèi)進(jìn)給和深度進(jìn)給以及軸向進(jìn)給三個(gè)部分。
對(duì)于零件一加工，外凸輪廓從切線方向切入，內(nèi)凹輪廓從過(guò)度圓弧切入。在加工過(guò)程中，對(duì)銑削平面槽型凹輪，深度進(jìn)給有兩種方式：
（1）一種是在XY平面內(nèi)來(lái)回銑削逐漸進(jìn)刀到指定深度。
（2）一種是先打一個(gè)工藝孔，然后工藝孔進(jìn)刀到指定深度。
零件一采用第一種方式來(lái)進(jìn)給。
對(duì)于零件二加工，進(jìn)給路線有以下幾種：
（1）首先應(yīng)快速走刀到達(dá)安全起刀點(diǎn)，一般應(yīng)大于工件毛坯2-5mm以G00快速到達(dá)安全點(diǎn)。
（2）沿坐標(biāo)軸的Z軸方向直接進(jìn)刀。
（3）沿給定的矢量方向進(jìn)行進(jìn)刀。
在進(jìn)刀過(guò)成中，這幾種方法都可以運(yùn)用，所以任其選則一種，該毛坯是φ38mm棒料，就以GO0指令快速直線到達(dá)安全起刀點(diǎn)，大于毛坯5mm，取安全距離為φ43mm所在的線上。確定為加工零件時(shí)的循環(huán)進(jìn)刀點(diǎn)。
3.6 設(shè)備及切削用量的選擇
3.6.1 機(jī)床及工藝裝備的選擇
在對(duì)機(jī)床的選擇中，我們應(yīng)該考慮一些因素：
（1）機(jī)床規(guī)格應(yīng)與工件的外形尺寸相適應(yīng)，及大件用大機(jī)床，小件用小機(jī)床。
（2）機(jī)床精度應(yīng)與工件加工精度要求相適應(yīng)。
在確定數(shù)控機(jī)床加工時(shí)應(yīng)注意不同類(lèi)型的零件應(yīng)選用不同的機(jī)床，該零件屬于組合件。零件一和零件二分別是形狀復(fù)雜的平面類(lèi)零件和軸類(lèi)零件。
零件一有孔、薄壁、鍵槽，適于在立式加工中心上加工，選擇加工中心規(guī)格還要考慮工作臺(tái)的大小、坐標(biāo)行程、坐標(biāo)數(shù)量和主電機(jī)功率等因素。本零件選擇機(jī)床KVC650/1，數(shù)控系統(tǒng)是FANUC 0i，該機(jī)床能實(shí)現(xiàn)三軸聯(lián)動(dòng)控制，能保證刀具進(jìn)行復(fù)雜表面的加工。
零件二左端是階梯軸，右端是球形，加工難度較大，所以選擇機(jī)床為CK-6132A普通型數(shù)控機(jī)床，數(shù)控系統(tǒng)是FANUC 0i。其該機(jī)床的主要參數(shù)如下表3-1所示：
表3-1 機(jī)床主要參數(shù)
項(xiàng) 目
技術(shù)參數(shù)
床身上最大件回轉(zhuǎn)直徑
Φ320 mm
拖板上最大件直徑
Φ160 mm
最大工件長(zhǎng)度
100 / 3000 mm
主軸轉(zhuǎn)速范圍
70-2000 rpm
主軸通孔直徑
Φ38 mm
續(xù)表3-1
主軸內(nèi)孔錐度
MT5
主軸外端錐體錐度
D4
刀架刀位數(shù)
4
車(chē)刀刀桿最大尺寸
18x18
尾座套筒內(nèi)孔錐度
MT3
尾座套筒最大移動(dòng)距離
100mm
主電機(jī)功率
2.2kw
車(chē)床外形尺寸（長(zhǎng)×寬×高）
1800/2050X950X1680mm
車(chē)床毛重
840kg/1000kg
電機(jī)最小設(shè)定單位 步進(jìn)/伺服
縱向（Z）
橫向（X）
0.01/0.001 mm
0.005/0.001 mm
刀桿快移速度
縱向（Z）
橫向（X）
3m / 7.6m / min.
2m / 7.6min.
3.6.2 夾具的選擇
零件一屬于平面類(lèi)零件，應(yīng)使用通用夾具，通用夾具是已經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)化、無(wú)需調(diào)整或稍加調(diào)整就可以用來(lái)裝夾不同工件的夾具。這里我使用的是平口虎鉗。如圖3-3
圖3-3 平口虎鉗夾具
零件二屬于軸類(lèi)零件，該零件為單件小批量生產(chǎn)，應(yīng)選擇通用夾具，夾緊棒料有利于加工零件；該零件屬棒料類(lèi)零件，形狀較簡(jiǎn)單、尺寸較小、所以只需選擇三爪自定心卡盤(pán)即可。如圖3-4
圖3-4三爪自定心卡盤(pán)
3.6.3 刀具的選擇
選擇合適的刀具和參數(shù)，對(duì)于金屬切削加工，能起到事半功倍的效果。刀具材料選用硬質(zhì)合金，且切削速度比高速鋼高4～10倍，但其沖擊韌性與抗拉強(qiáng)度遠(yuǎn)比高速鋼差。對(duì)于刀具使用，要兼顧粗、精加工分開(kāi)原則，防止精加工刀具盡早磨損。
所選刀具附表1
3.6.4 切削用量的選擇
數(shù)控加工切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速n（切削速度Vc）、背吃刀量ap和進(jìn)給量f（或進(jìn)給速度Vf）其確定原則與普通機(jī)械加工相似，對(duì)于不同的加工方法，需要選擇不同的切削用量。
（1）確定背吃刀量
主要根據(jù)機(jī)床、夾具、刀具和工件的剛度來(lái)決定，在剛度允許的情況下，ap相當(dāng)于加工余量，應(yīng)以最少進(jìn)給次數(shù)切除這一加工余量，最好一次切凈余量，以提高生產(chǎn)效率，為了保證加工精度和表面粗糙度，一般都要留一點(diǎn)余量最后精加工，在數(shù)控機(jī)床上，精加工余量可小于普通機(jī)床，銑凸臺(tái)ap=1.5mm，銑凹臺(tái)ap=1mm，銑外輪廓ap=2mm，車(chē)外圓a=0.5mm.
（2）確定主軸轉(zhuǎn)速
零件一：
主要根據(jù)允許的切削速度Vc(m/min)選?。?
n= （3-1）
其中Vc-切削速度
D-工件或刀具的直徑(mm)
由于每把刀計(jì)算方式相同，現(xiàn)選取φ30的面銑刀為例說(shuō)明其計(jì)算過(guò)程。
D=30mm
根據(jù)切削原理可知，切削速度的高低主要取決于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因素，可參考表3-2選?。?
表3-2 銑削時(shí)切削速度
工件材料
硬度/HBS
切削速度/ (m/min)
高速鋼銑刀
硬質(zhì)合金銑刀
鋼
<225
18~42
66~150
225~325
12~36
54~120
325~425
6~21
36~75
鑄鐵
<190
21~36
66~150
190~260
9~18
45~90
160~320
4.5~10
21~30
鋁
70~120
100~200
200~400
從理論上講，的值越大越好，因?yàn)檫@不僅可以提高生產(chǎn)率，而且可以避免生成積屑瘤的臨界速度，獲得較低的表面粗糙度值。但實(shí)際上由于機(jī)床、刀具等的限制，綜合考慮：
取粗銑時(shí)=80m/min
代入公式（3-1）式中：
=
計(jì)算的主軸轉(zhuǎn)速n要根據(jù)機(jī)床有的或接近的轉(zhuǎn)速選取
=850r/min
零件二：
主軸轉(zhuǎn)速n(r/min)要根據(jù)允許的切削速度Vc(m/min)來(lái)確定：
n=
式中：
D—工件直徑 單位 mm
Vc—切削速度 單位 m/min
根據(jù)坯件伸出的直徑，并結(jié)合機(jī)床的性能的要求選取。根據(jù)計(jì)算取粗車(chē)主軸轉(zhuǎn)速速度為n=800r/min；精車(chē)轉(zhuǎn)速n=1300r/min。
（3）進(jìn)給速度
零件一：
切削進(jìn)給速度F時(shí)切削時(shí)單位時(shí)間內(nèi)工件與銑刀沿進(jìn)給方向的相對(duì)位移，單位mm/min。它與銑刀的轉(zhuǎn)速n、銑刀齒數(shù)z及每齒進(jìn)給量(mm/z)的關(guān)系為
F=zn （3-2）
每齒進(jìn)給量的選取主要取決于工件材料的力學(xué)性能、刀具材料、工件表面粗糙度值等因素。工件材料的強(qiáng)度和硬度越高，越小，反之則越大；工件表面粗糙度值越小，就越小；硬質(zhì)合金銑刀的每齒進(jìn)給量高于同類(lèi)高速鋼銑刀，可參考表3-3選?。?
表3-3銑刀每齒進(jìn)給量
工件材料
每齒進(jìn)給量/（mm/z）
粗銑
精銑
高速鋼銑刀
硬質(zhì)合金銑刀
高速鋼銑刀
硬質(zhì)合金銑刀
鋼
0.10~0.15
0.10~0.25
0.02~0.05
0.10~0.15
鑄鐵
0.12~0.20
0.15~0.30
鋁
0.06~0.20
0.10~0.25
0.05~0.10
0.02~0.05
綜合選取：粗銑=0.12mm/z
銑刀齒數(shù)z=3
上面計(jì)算出：=850r/min
將它們代入公式（3-2）計(jì)算。
粗銑時(shí)：
F=0.12×3×850
=306mm/min
零件二
切削速度的高低主要取決于被加工零件的精度，材料，刀具的材料和刀具的耐用度等因素：
n=1000Vc D
式中:
Vc—切削速度，單位為mm/min；
D—刀具的直徑或工件的直徑，單位為mm。
參數(shù)Vc、π、D、N都由實(shí)驗(yàn)確定，也可參考有關(guān)切削用量手冊(cè)選用。
車(chē)直線和圓弧輪廓時(shí)。通過(guò)查表和計(jì)算以及零件分析確定其粗車(chē)切削速度Vc=100mm/min，精車(chē)的切削速度Vc=123mm/min。
綜上可以得出（機(jī)床有的或較接近的轉(zhuǎn)速取百位近似值）詳見(jiàn)表3-4。
表3-4 切削參數(shù)表
刀具格式
車(chē)削
背吃刀量mm
進(jìn)給速度mm/min
主軸轉(zhuǎn)速r/min
外圓車(chē)刀
粗車(chē)
2
100
800
精車(chē)
0.5
120
1300
切削進(jìn)給速度也可由機(jī)床操作者根據(jù)被加工工件表面的具體情況進(jìn)行手動(dòng)調(diào)整，以獲得最佳切削狀態(tài)。
3.7 切削液的選擇
切削液是為了提高加工效率而使用的液體，它具有冷卻、潤(rùn)滑、清洗和防銹作用，常用的有乳化液和切削油兩種。它可以有效的減小摩擦，改善散熱條件，從而降低切削力、切削溫度和減小刀具的磨損，提高生產(chǎn)率和加工表面質(zhì)量。
切削液的選擇必須符合加工的要求，首先散熱冷卻是必不可少的，因?yàn)樵诩庸み^(guò)程中，刀具與工件快速劇烈摩擦，產(chǎn)生了高溫高熱，而根據(jù)熱脹冷縮原理，刀具與工件在此時(shí)都會(huì)產(chǎn)生形變，最終影響加工質(zhì)量或者將刀具燒壞，在加工過(guò)程中將刀具因高溫而導(dǎo)致刀具損壞就叫“燒刀”，故而要預(yù)防此種情況的發(fā)生。通過(guò)查表，將常用三種切削液列表，如下表3-5：
表3-5 常用冷卻液
冷卻液名稱(chēng)
主要成份
主要作用
水溶液
水、防銹添加劑
冷卻
乳化液
水、油、乳化劑
冷卻、潤(rùn)滑、清洗
切削油
礦物油、動(dòng)植物油、復(fù)合油
潤(rùn)滑
從工件材料上看，45鋼不適于用水溶液，而從經(jīng)濟(jì)成本角度來(lái)參考，乳化液較切削油而言，成本較低，但同樣能滿足刀具和加工的需求。故，綜合上述條件考慮，我最終選擇的切削液為：乳化液。它在加工過(guò)程中的主要作用是：冷卻、潤(rùn)滑和清洗。
3.8 工藝文件的制作
3.8.1 工藝過(guò)程卡
對(duì)零件的加工制定重要工藝過(guò)程，如下表3-6和表3-7所示。
3.8.2工序卡
用來(lái)具體指導(dǎo)工人加工的工藝文件，卡片上有工步、刀具型號(hào)、切削用量等，多用于大批量生產(chǎn)和成批生產(chǎn)中的重要零件。
通過(guò)工序卡可得知件一的工步內(nèi)容，件一的工序卡見(jiàn)附表二
表3-6 件一的工藝過(guò)程卡
工序號(hào)
工序名稱(chēng)
工序內(nèi)容
設(shè)備
1
備料
將毛坯切成120mm×120mm×30mm
鋸床
2
鉗工
畫(huà)線找正找出中心點(diǎn)的位置
鉗臺(tái)
3
銑削
銑夾持面
KVC650
4
銑削
上平面、外輪廓、鍵槽、凸臺(tái)
KVC650
5
鉗工
去加工印痕，矯正內(nèi)腔死角
鉗工用具
6
鉗工精修
全面按圖紙要求
鉗工用具
7
檢驗(yàn)
測(cè)量各部分尺寸、形狀精度檢測(cè)
表3-7 件二的工藝過(guò)程卡
工序號(hào)
工序名稱(chēng)
工序內(nèi)容
設(shè)備
1
備料
將毛坯切成90mm×38mm
鋸床
2
車(chē)削
車(chē)零件左端的外圓階梯及倒角
CK-6132A
3
車(chē)削
車(chē)零件右端的球形及倒角
CK-6132A
4
鉗工
去加工印痕，去毛刺
鉗工用具
續(xù)表3-7
5
鉗工精修
全面按圖紙要求
鉗工用具
6
檢驗(yàn)
測(cè)量各部分尺寸、形狀精度檢測(cè)
3.8.3 走刀軌跡分析
件一屬于典型的板類(lèi)零件加工，在加工中心上加工走刀軌跡如圖3-5：
圖3-5 件一的走刀路徑
件二是軸類(lèi)零件加工，屬于兩頭加工的零件，在車(chē)床上加工左端的走刀路徑如圖3-6：
圖3-6 件二左端的走刀路徑
在車(chē)床上加工右端的走刀路徑如圖3-8：
圖3-7 件二右端的走刀路徑
3.8.4 零件程序的生成
零件一：
O0001
N10 G54G40 G17 G49 G80;
N20 G91 G28 Z0.0;
N30 T00 M06;
N40 G00 G90 G54 X-48.7 Y48.648 S850 M03;
N50 G43 Z50. H00 M08;
N60 Z3;
N70 G01 Y46.014 Z1.48 F250;
N80 X-46.014 Y48.7 Z-.714;
N90 X-47.376 Z-1.5;
N100 X-48.7;
N110 Y46.014;
N120 X-49.919 Y42.844;
N130 X-48.7 Y46.014;
N140 G02 X-46.014 Y48.7 R67;
N150 G01 X-42.844 Y49.919;
N160 X-46.014 Y48.7;
N170 X-47.376;
N180 Y53.2;
N190 X-53.2;
N200 Y32.803;
N210 X-54.223 Y28.97;
N220 X-53.2 Y32.803;
N230 G02 X-32.803 Y53.2 R62.5;
N240 G01 X-28.97 Y54.223;
N250 X-32.803 Y53.2;
N260 X-47.376;
N270 Y57.7;
N280 X-57.7;
N290 Y32.803;
N300 Y5.892;
N310 G02 X-49.37 Y30.441 R58;
……
自動(dòng)編程的程序較多，故不在此一一表述。
零件二：
O0010（左端）
N10 G54G97G99G40G00X100Z100;
N20 M03S800T0101;
N30 G00X50Z1;
N40 G73U2W2R12
N50 G73P60Q120U0.5W0.1F150
N60 G01X24F100;
N70 Z0;
N80 G01X25Z-0.5;
N90 Z-18;
N100 X34;
N110 X35Z-18.5;
N120 Z-58;
N130 G00X100;
N140 Z100;
N150 T0202S1300;
N160 G70P60Q120F150;
N170 G00X100Z100;
N180 T0101S800;
N190 M02;
N200 M30;
……
4 件一、件二的裝配
本設(shè)計(jì)做的是一個(gè)組合件，件一是型腔型銑削零件，件二是車(chē)削軸類(lèi)零件。它們的形狀規(guī)則，較容易加工，四周及件一、件二各表面粗糙度Ra為6.3μm，裝配圖4-1如下
圖4-1 件一與件二的裝配圖
5 零件的加工步驟分析
5.1 回機(jī)床零點(diǎn)
開(kāi)機(jī)首先檢驗(yàn)機(jī)床主軸是否能正常的運(yùn)轉(zhuǎn)，檢查各輔助功能是否正常，然后將各坐標(biāo)軸回到機(jī)床零點(diǎn)。
5.2 建立工件坐標(biāo)系
將夾具找正后，裝夾工件。所謂建立工件坐標(biāo)系就是將刀具在機(jī)床中具有正確的位置關(guān)系。該工件采用試切對(duì)刀法。
5.3 程序檢驗(yàn)
將程序傳入機(jī)床后進(jìn)行相應(yīng)的修改，在將機(jī)床處于單段運(yùn)行狀態(tài)，檢驗(yàn)刀具在機(jī)床中運(yùn)行的位置是否正確，主要是Z軸，當(dāng)位置確定后釋放單段運(yùn)行狀態(tài)。
5.4 自動(dòng)運(yùn)行
自動(dòng)運(yùn)行后，調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速和進(jìn)給量，讓刀具擁有合適的切削參數(shù)，并且注意冷卻液及其他輔助功能的正常運(yùn)行。
6 零件質(zhì)量分析
產(chǎn)品在加工后應(yīng)進(jìn)行檢驗(yàn)，產(chǎn)品的基本尺寸必須保證，配合要求必須達(dá)到圖紙要求。但是就我們現(xiàn)在的技術(shù)來(lái)加工，可能還會(huì)存在許多的不足之處，比如零件精度不夠，粗糙度偏大；或者是零件表面有明顯刀具痕跡。造成諸多的不足有很多的原因，就一般的加工而言：
第一，夾具和刀具是影響零件加工精度的主要原因之一。零件出現(xiàn)誤差或粗糙度偏大與刀具、夾具有關(guān)；刀具的工作條件，刀具在加工中發(fā)熱也會(huì)造成加工精度的誤差；機(jī)床主軸或因刀具的裝夾不當(dāng)引起的徑向或端面的跳動(dòng)等因素，都會(huì)使工件產(chǎn)生誤差。
第二，對(duì)刀的準(zhǔn)確性也是影響加工精度的原因。采用手工對(duì)刀，憑眼睛去觀察，并且因?yàn)榈毒咛?，換刀次數(shù)多。這其中難免會(huì)產(chǎn)生誤差，從而影響零件的精度。
第三，加工時(shí)的冷卻效果也是影響零件加工精度的重要因數(shù)。在切削過(guò)程中，由于工件與刀具之間摩擦產(chǎn)生的切削熱會(huì)引起零件的熱變形，所以合理選擇冷卻液和冷卻方式對(duì)零件表面精度的影響非常大。
另外如機(jī)床有振動(dòng)等也是影響零件加工精度和表面光澤度的原因。
總 結(jié)
通過(guò)這次畢業(yè)設(shè)計(jì)我收獲頗多，指導(dǎo)老師的熱心指導(dǎo)，耐心的為我講解、分析，在設(shè)計(jì)的過(guò)程中所遇到的問(wèn)題，同學(xué)門(mén)的熱心幫助也讓我感到了兄弟般的情誼。這次從零件的設(shè)計(jì)過(guò)程到零件的工藝分析，考驗(yàn)了我三年來(lái)理論知識(shí)的掌握、實(shí)際操作和如何將書(shū)本上的理論知識(shí)怎么樣運(yùn)用到實(shí)際操作的一個(gè)過(guò)程。
從圖紙的設(shè)計(jì)、毛坯材料的選擇、程序的編制和零件的工藝分析，這都需要將所學(xué)到的很多課程、理論操作全部聯(lián)系貫穿起來(lái)，也就考察了三年來(lái)所學(xué)的所有內(nèi)容。這也讓我意識(shí)到我哪方面的不足。在將來(lái)學(xué)習(xí)和工作中還需不斷彌補(bǔ)我的不足。
首先，圖紙的設(shè)計(jì)：在網(wǎng)上查資料，查閱了大量相關(guān)書(shū)籍，再配合機(jī)械制圖經(jīng)過(guò)反復(fù)的計(jì)算，并在指導(dǎo)老師的幫助下終于完成了這圖紙的設(shè)計(jì)。
其次，零件的工藝分析：自己在加工工藝過(guò)程制作上能力得到了提高，加強(qiáng)了對(duì)數(shù)控加工工藝卡片、工序卡片、刀具卡片的制造能力。
最后，結(jié)果分析：對(duì)加工零件可能出現(xiàn)的問(wèn)題進(jìn)行分析，總結(jié)經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)并加以改正使自己在今后遇到這方面的問(wèn)題是嚴(yán)加注意。
總之，這次畢業(yè)設(shè)計(jì)的完成，使我將三年所學(xué)的知識(shí)系統(tǒng)的地進(jìn)行復(fù)習(xí)一遍，將所學(xué)的知識(shí)鞏固了一次，在以前的不懂得地方也在指導(dǎo)教師的幫助下得到了解決；在實(shí)際操作、圖紙繪制、零件工藝制作這些環(huán)節(jié)中，我更加熟悉地掌握操作步驟，整個(gè)過(guò)程的完成使我受益匪淺，并累積了寶貴的經(jīng)驗(yàn)，讓我在今后工作中累積了資本，這是我人生的一次重大的飛躍！
致 謝
這次畢業(yè)設(shè)計(jì)說(shuō)明書(shū)及其零件工藝分析的完成，獲得了很多人的幫助。首先要感謝我的指導(dǎo)老師伍倪燕老師，在畢業(yè)設(shè)計(jì)書(shū)編制及零件工藝分析過(guò)程中，給予了我精心的指導(dǎo)，并講解了各項(xiàng)專(zhuān)業(yè)要領(lǐng)，提出了寶貴的專(zhuān)業(yè)意見(jiàn)。也要感謝曾經(jīng)的科任老師黃欣、陽(yáng)彥雄、王渝平、黃河、張德紅、劉學(xué)航、廖璘志、柳杰、曾鵬、肖善華、唐書(shū)林等老師，是他們教給了我畢業(yè)設(shè)計(jì)這個(gè)大題中許多有用的知識(shí)，感謝學(xué)院實(shí)驗(yàn)室和圖書(shū)室提供的設(shè)備條件和實(shí)驗(yàn)場(chǎng)所，并且給予我們這么好的機(jī)會(huì)和大力支持。同時(shí)也感謝同學(xué)們的無(wú)私幫助。最后，當(dāng)然也要感謝百忙之中抽空參加畢業(yè)答辯的評(píng)審老師們。
參考文獻(xiàn)
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[3] 唐剛，譚惠忠.數(shù)控加工編程與操作.北京：理工大學(xué)出版社，2008.2
[4] 趙長(zhǎng)旭.數(shù)控加工工藝.西安：西安電子科技大學(xué)出版社，2006.1
[5] 王潤(rùn)孝，秦現(xiàn)生.機(jī)床數(shù)控原理與系統(tǒng).西安：西北工業(yè)大學(xué)出版社，2009.1
[6] 鄭文虎，張玉林，詹明榮.難切削材料加工技術(shù)問(wèn)答.北京：北京出版社，2000.2
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[8] 王志偉、孟玲琴.機(jī)械設(shè)計(jì)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì).北京：北京理工大學(xué)出版社，2007.8
[9]教務(wù)處.畢業(yè)論文（設(shè)計(jì)）指導(dǎo)手冊(cè).[M].宜賓:宜賓職業(yè)技術(shù)學(xué)院印刷廠,2010.
附表一
零件一刀具卡
零件名稱(chēng)
花形底座
零件圖號(hào)
程序編號(hào)
序號(hào)
刀具號(hào)
刀具名稱(chēng)
加工表面
刀具
補(bǔ)償值/mm
備注
數(shù)量
直徑/mm
長(zhǎng)度/mm
1
T01
立銑刀φ30mm
銑零件側(cè)面、上下平面粗、精加工
1
φ30
H01
D01
2
T02
鍵槽刀φ8mm
粗銑零件圓臺(tái)、花形凸臺(tái)、凹圓臺(tái)、
1
φ8
H02
D02
3
T03
立銑刀φ6mm
精銑零件圓臺(tái)、花形凸臺(tái)、凹圓臺(tái)
1
φ6
H03
D03
4
T04
立銑刀φ10mm
銑φ14和φ10的孔
1
φ10
H04
D04
5
T05
鍵槽刀φ6mm
銑鍵槽
1
φ6
H05
D05
6
T06
鉆頭φ8mm
預(yù)鉆4×φ10的孔
1
φ8
H06
零件二刀具卡
產(chǎn)品名稱(chēng)代號(hào)
零件名稱(chēng)
球形燈塔零件
零件圖號(hào)
序號(hào)
刀具號(hào)
刀具規(guī)格和名稱(chēng)
數(shù)量
加工表面
刀具半徑/mm
備注
1
T01
45度硬質(zhì)合金機(jī)夾式可轉(zhuǎn)位端面粗車(chē)刀
1
粗車(chē)端面以及外輪廓
0.2
25×25
2
T02
30度硬質(zhì)合金機(jī)夾式可轉(zhuǎn)位外圓精車(chē)刀
1
精車(chē)端面以及外輪廓
0.5
25×25
3
4
附表二
零件一的工序卡
單位名稱(chēng)
宜賓職業(yè)技術(shù)學(xué)院
產(chǎn)品名稱(chēng)
零件名稱(chēng)
花形燈塔零件車(chē)銑配合
花形底座 零件（件一）
工序號(hào)
程序編號(hào)
夾具名稱(chēng)
使用設(shè)備
3
平口臺(tái)虎鉗
KVC650/1
工步號(hào)
工步內(nèi)容
刀具號(hào)
刀具規(guī)格
主軸轉(zhuǎn)速（r/min）
進(jìn)給速度（mm/min）
背吃刀量（mm）
1
銑削零件的夾持面
T04
10
800
200
2
2
3
4
5
零件一的工序卡
單位名稱(chēng)
宜賓職業(yè)技術(shù)學(xué)院
產(chǎn)品名稱(chēng)
零件名稱(chēng)
花形燈塔零件車(chē)銑配合
花形底座 零件（件一）
工序號(hào)
程序編號(hào)
夾具名稱(chēng)
使用設(shè)備
4
平口臺(tái)虎鉗
KVC650/1
工步號(hào)
工步內(nèi)容
刀具號(hào)
刀具規(guī)格
主軸轉(zhuǎn)速（r/min）
進(jìn)給速度（mm/min）
背吃刀量（mm）
1
粗/精銑上表面及側(cè)面
T01
30
850/1300
300/410
2/1
2
粗銑35沉臺(tái)和型腔
T02
8
900
350
2
3
精銑35沉臺(tái)、型腔
T03
6
1300
410
1
4
銑鍵槽
T05
6
900
325
1
5
預(yù)鉆4×φ10的孔
T06
8
260
70
0.5
6
銑4-φ14和4-φ10的孔
T04
10
1130
275
1
零件二的工序卡
單位名稱(chēng)
宜賓職業(yè)技術(shù)學(xué)院
產(chǎn)品名稱(chēng)
零件名稱(chēng)
球形燈塔零件（件二）
工序號(hào)
程序編號(hào)
夾具名稱(chēng)
使用設(shè)備
2
三爪自定心卡盤(pán)
CK-6132A
工步號(hào)
工步內(nèi)容
刀具號(hào)
刀具規(guī)格
主軸轉(zhuǎn)速（r/min）
進(jìn)給速度（mm/min）
背吃刀量（mm）
1
粗車(chē)零件左端階梯軸及倒角
T0101
45度外圓車(chē)刀
800
100
2
2
精車(chē)零件左端階梯軸及倒角
T0202
30度外圓車(chē)刀
1300
120
0.5
3
4
5
6
零件二的工序卡
單位名稱(chēng)
宜賓職業(yè)技術(shù)學(xué)院
產(chǎn)品名稱(chēng)
零件名稱(chēng)
球形燈塔零件（件二）
工序號(hào)
程序編號(hào)
夾具名稱(chēng)
使用設(shè)備
3
三爪自定心卡盤(pán)
CK-6132A
工步號(hào)
工步內(nèi)容
刀具號(hào)
刀具規(guī)格
主軸轉(zhuǎn)速（r/min）
進(jìn)給速度（mm/min）
背吃刀量（mm）
1
粗車(chē)零件右端球形及倒角
T0101
45度外圓車(chē)刀
800
100
2
2
精車(chē)零件右端球形及倒角
T0202
30度外圓車(chē)刀
1300
120
0.5
3
4
5
6