家具隔板支撐座級進模設計【含CAD圖紙+文檔】

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家具隔板支撐座模具設計 THE PANELS SUPPORT STAMPING DIE DESIGN 專 業(yè)：材料成型及其控制工程（模具） 姓 名： 指 導 教 師： 申請學位級別： 論文提交日期： 學位授予單位： 摘 要 本文結合現(xiàn)有的模具發(fā)展技術以及冷沖壓技術，針對要設計的連接板零件級進模設計，確定沖壓方案后進行帶料排樣方案的選擇與設計，沖裁及彎曲工藝計算，在此基礎上制定了零件的加工工藝，正確卸料方式及級進模的總裝結構設計，各部分零件設計以及壓力機的選擇，主沖裁方案的制定：本次設計采用沖孔—落料級進模模具生產(chǎn)，因為級進模生產(chǎn)只需一副模具，尺寸精度較高且生產(chǎn)效率高，安全檢測自動化，操作安全，故采用沖孔落料基金模具設計的形式。 關鍵詞：級進模； 連接板； 排樣 Abstract This combination of existing mold development technology and stamping technology,.aiming to design the supporting board parts progressive die design. The main contents are as follows: The main punching plan : the design of the punching and blanking progressive die for the production. Because of progressive die production only a pair of molds. precision is high and high production efficiency, safety testing automation, safe operation. So the use of piercing blanking die design in the form of fund. Key words: Progressive die； combined board ； strip layout 目 錄 第一章 緒論 1 第一節(jié) 研究目的 1 第二節(jié) 研究背景 2 第三節(jié) 級進模研究方法 4 第二章 沖裁件工藝性分析 6 第一節(jié) 工件結構 6 第二節(jié) 工件材料屬性 6 第三節(jié) 工件尺寸精度 6 第四節(jié) 沖裁工藝方案種類 6 第五節(jié) 沖裁工藝方案分析及確定 7 第三章 沖壓工藝計算及設計 9 第一節(jié) 排樣、計算條料寬度、材料利用率 9 第二節(jié) 沖壓力的計算 11 第三節(jié) 模具壓力中心計算 13 第四章 模具主要零部件設計計算 14 第一節(jié) 模架設計 14 第二節(jié) 各個模板尺寸設計 15 第三節(jié) 凸模結構設計 15 第四節(jié) 凹模結構設計 19 第五節(jié) 凸、凹模刃口尺寸計算 23 第六節(jié) 模具材料的選用 25 第五章 級進模裝配 26 第一節(jié) 連續(xù)沖裁模裝配精度要點 26 第二節(jié) 標準件的選擇 26 第三節(jié) 組件裝配 26 第四節(jié) 總裝配 29 結論 33 參考文獻 34 致謝 35 第1章 緒論 第1節(jié) 研究目的 沖壓模具在實際工業(yè)生產(chǎn)中應用廣泛。在傳統(tǒng)的工業(yè)生產(chǎn)中，工人生產(chǎn)的勞動強度大、勞動量大，嚴重影響生產(chǎn)效率的提高。模具是工業(yè)生產(chǎn)中的重要工藝裝備，是國民經(jīng)濟各部門發(fā)展的重要基礎，是衡量一個國家生產(chǎn)力發(fā)展水平的重要標志之一，模具已成為當代工業(yè)生產(chǎn)的重要手段和工藝發(fā)展方向。隨著當今科技的發(fā)展，工業(yè)生產(chǎn)中模具的使用已經(jīng)越來越引起人們的重視，而被大量應用到工業(yè)生產(chǎn)中來。采用模具生產(chǎn)零部件，具有生產(chǎn)效率高、質量好、成本低、節(jié)約能源和原材料等一系列優(yōu)點，沖壓模具的自動送料技術也投入到實際的生產(chǎn)中，沖壓模具可以大大的提高勞動生產(chǎn)效率，減輕工人負擔，具有重要的技術進步意義和經(jīng)濟價值。 級進模開發(fā)的重要意義在于可以將設計人員從大量繁重的重復性的手工勞動中解放出來，使他們能將主要精力投入到新產(chǎn)品的開發(fā)、工藝裝備的改進及新工藝的研究等具有創(chuàng)造性的工作中；大大縮短產(chǎn)品設計周期，保證產(chǎn)品設計的質量，提高產(chǎn)品在市場上的競爭能力；提高企業(yè)工藝設計的標準化，并有利于工藝設計的最優(yōu)化工作；能夠適應當前日趨自動化的現(xiàn)代制造環(huán)節(jié)的需要，并為實現(xiàn)計算機集成制造系統(tǒng)創(chuàng)造必要的技術基礎。 級進模（也叫連續(xù)模，據(jù)說連續(xù)模在標準術語已經(jīng)取消）由多個工位組成，各工位按順序關聯(lián)完成不同的加工，在沖床的一次行程中完成一系列的不同的沖壓加工。一次行程完成以后，由沖床送料機按照一個固定的步距將材料向前移動，這樣，一個比較復雜的沖壓零件只需要一副多工位級進模就可以沖制完成。一般有沖孔，落料，折彎，切邊，拉伸等等。 一般來說，在多工位級進模上能完成沖裁、彎曲、拉深等工藝。所以，無論沖壓件的形狀多么復雜，沖壓工序怎么多，只要選擇合適的壓力機，均可以在一副多工位級進模上沖制完成。 多工位級進模按模具的組合方式可以分為兩類:1模板式結構:各道工序的模具都固定于上下模板內, 工序數(shù)限制在12左右；2模塊式結構：適用于工序數(shù)很多的情況。每個模塊都集中了幾道工序, 象獨立模具一樣由上下兩部分構成, 并有自己的導向部件。 1.在一副級進模內：可以包括沖裁，彎曲，成型，拉深等多道工序，故用一臺沖床可完成從板料到成品的各種沖壓過程，從而免去了用單工序模的周轉和每次沖壓的定位過程，提高了勞動生產(chǎn)率和利用率。有些復雜的小型零件，若不采用級進模幾乎是不能生產(chǎn)的。 2.級進模的設計和制造都比較費事，與其他模具相比，好象是成本高，但如果用許多單工序模倒替一副級進模，其許多單工序模的總造價比一副級進模要高得多，因此在條件允許的情況下采用級進模往往是減低模具成本的交好措施，采用級進?？梢杂靡慌_沖床取代數(shù)臺甚至幾十臺沖床的工作，對提高生產(chǎn)效率，降低產(chǎn)品成本十分有利。此外，級進模自動化程度高，操作者可在沖床危險區(qū)以外操作，具有操作安全的顯著特點。對于工序復雜的工作應首先考慮采用級進模， 3.采用級進模也受到一些限制。首先是工件的大小，太大的工件，工位數(shù)較多，模具自然也就比較大，這時要考慮模具與沖床工作臺面的匹配性。其二是級進模要采用條料，對某些形狀復雜的工件產(chǎn)生的廢料較多，在選用級進模的時候要注意材料利用率。一般級進模的材料利用率偏低。其三是級進模由于連續(xù)地進行各種沖壓，必然會引起條料載體和工序件的變形，一般來說級進模生產(chǎn)的工件精度偏低。 第2節(jié) 研究背景 現(xiàn)代工業(yè)的發(fā)展要求各行各業(yè)產(chǎn)品更新?lián)Q代快，對模具的需求量加大。我國設計生產(chǎn)的沖壓模大多為簡單模、單工序模和符合模等，精沖模，精密多工位級進模還為數(shù)不多，模具平均壽命不足100萬次，模具最高壽命達到1億次以上，精度達到3～5um，有50個以上的級進工位，與國際上最高模具壽命6億次，平均模具壽命5000萬次相比，處于80年代中期國際先進水平。一般模具國內可以自行制造，但很多大型復雜、精密和長壽命的多工位級進模大型精密塑料模復雜壓鑄模和汽車覆蓋件模等仍需依靠進口，近年來模具進口量已超過國內生產(chǎn)的商品模具的總銷售量。為了推進社會主義現(xiàn)代化建設，適應國民經(jīng)濟 目前我國模具產(chǎn)品水平和生產(chǎn)工藝水平總體上比國際先進水平低許多，而模具生產(chǎn)周期卻要比國際先進水平長許多。產(chǎn)品水平低主要表現(xiàn)在精度、型腔表面粗糙度、壽命及模具的復雜程度上；工藝水平低主要表現(xiàn)在設計、加工、工藝裝備等方面。 國外從60年代初就開始了模具CAD/CAM的應用研究工作，到目前為止已經(jīng)研究出了多種模具CAD系統(tǒng)。經(jīng)過近40年的發(fā)展，模具CAD系統(tǒng)由開始的二維系統(tǒng)發(fā)展成以實體造型、基于特征設計和CAD/CAM高度集成為特征的三維系統(tǒng)，并逐步向自動化和智能化的方向邁進。 級進模開發(fā)的重要意義在于可以將設計人員從大量繁重的重復性的手工勞動中解放出來，使他們能將主要精力投入到新產(chǎn)品的開發(fā)、工藝裝備的改進及新工藝的研究等具有創(chuàng)造性的工作中；大大縮短產(chǎn)品設計周期，保證產(chǎn)品設計的質量，提高產(chǎn)品在市場上的競爭能力；提高企業(yè)工藝設計的標準化，并有利于工藝設計的最優(yōu)化工作；能夠適應當前日趨自動化的現(xiàn)代制造環(huán)節(jié)的需要，并為實現(xiàn)計算機集成制造系統(tǒng)創(chuàng)造必要的技術基礎。 級進模相關技術的國內外發(fā)展概況 1.國外狀況： 模具CAD/CAM技術能顯著縮短模具設計與制造周期，降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質量，已成為人們的共識。在“八五”、九五“期間，已有一大批模具企業(yè)推廣普及了計算機繪圖技術，數(shù)控加工的使用率也越來越高，并陸續(xù)引進了相當數(shù)量CAD/CAM系統(tǒng)。如美國EDS的UG，美國Parametric Technology公司 Pro/Engineer，美國CV公司的CADSS，英國DELCAM公司的DOCT5，日本HZS公司的CRADE及space-E, 以色列公司的Ci matron 還引進了Auto CAD CATIA 等軟件及法國Marta-D vision公司用于汽車及覆蓋件模具的Euclid-IS等專用軟件。國內汽車覆蓋件模具生產(chǎn)企業(yè)普遍采用了CAD/CAM技術/DL圖的設計和模具結構圖的設計均已實現(xiàn)二維CAD，多數(shù)企業(yè)已經(jīng)向三維過渡，總圖生產(chǎn)逐步代替零件圖生產(chǎn)。且模具的參數(shù)化設計也開始走向少數(shù)模具廠家技術開發(fā)的領域。 2.國內現(xiàn)狀： 現(xiàn)代工業(yè)的發(fā)展要求各行各業(yè)產(chǎn)品更新?lián)Q代快，對模具的需求量加大。我國設計生產(chǎn)的沖壓模大多為簡單模、單工序模和符合模等，精沖模，精密多工位級進模還為數(shù)不多，模具平均壽命不足100萬次，模具最高壽命達到1億次以上，精度達到3～5um，有50個以上的級進工位，與國際上最高模具壽命6億次，平均模具壽命5000萬次相比，處于80年代中期國際先進水平。一般模具國內可以自行制造，但很多大型復雜、精密和長壽命的多工位級進模大型精密塑料模復雜壓鑄模和汽車覆蓋件模等仍需依靠進口，近年來模具進口量已超過國內生產(chǎn)的商品模具的總銷售量。為了推進社會主義現(xiàn)代化建設，適應國民經(jīng)濟各部門發(fā)展的需要，模具工業(yè)面臨著進一步技術結構調整和加速國產(chǎn)化的繁重任務。 自20世紀80年代以來，我國的經(jīng)濟逐漸起飛，也為模具產(chǎn)業(yè)的發(fā)展提供了巨大的動力。20世紀90年代以后，大陸的工業(yè)發(fā)展十分迅速，模具工業(yè)的總產(chǎn)值在1990年僅60億元人民幣，1994年增長到130億元人民幣，1999年已達到245億元人民幣，2000年增至260~270億元人民幣。今后預計每年仍會以10℅~15℅的速度快速增長。 目前，我國17000多個模具生產(chǎn)廠點，從業(yè)人數(shù)五十多萬。除了國有的專業(yè)模具廠外，其他所有制形式的模具廠家，包括集體企業(yè)，合資企業(yè)，獨資企業(yè)和私營企業(yè)等，都得到了快速發(fā)展。其中，集體和私營的模具企業(yè)在廣東和浙江等省發(fā)展得最為迅速。例如，浙江寧波和黃巖地區(qū)，從事模具制造的集體企業(yè)和私營企業(yè)多達數(shù)千家，成為我國國內知名的“模具之鄉(xiāng)”和最具發(fā)展活力的地區(qū)之一。在廣東，一些大集團公司和迅速崛起的鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)，為了提高其產(chǎn)品的市場競爭能力，紛紛加入了對模具制造的投入。例如，科龍，美的，康佳和威力等知名集團都建立了自己的模具制造中心。中外合資和外商獨資的模具企業(yè)則多集中于沿海工業(yè)發(fā)達地區(qū)，現(xiàn)已有幾千家。 第3節(jié) 級進模研究方法 模具技術的發(fā)展應該為適應模具產(chǎn)品“交貨期短”、“精度高”、“質量好”、“價格低”的要求服務。達到這一要求急需發(fā)展如下幾項： 全面推廣CAD/CAM/CAE技術 ：模具CAD/CAM/CAE技術是模具設計制造的發(fā)展方向。計算機和網(wǎng)絡的發(fā)展正使CAD/CAM/CAE技術跨地區(qū)、跨企業(yè)、跨院所地在整個行業(yè)中推廣成為可能，實現(xiàn)技術資源的重新整合，使虛擬制造成為可能。隨著微機軟件的發(fā)展和進步，普及CAD/CAM/CAE技術的條件已基本成熟，各企業(yè)將加大CAD/CAM技術培訓和技術服務的力度；進一步擴大CAE技術的應用范圍。 高速銑削加工：國外近年來發(fā)展的高速銑削加工，大幅度提高了加工效率，并可獲得極高的表面光潔度。高速銑削加工技術的發(fā)展，對汽車、家電行業(yè)中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向發(fā)展。另外，還可加工高硬度模塊，還具有溫升低、熱變形小等優(yōu)點。 模具掃描及數(shù)字化系統(tǒng)：模具掃描系統(tǒng)已在汽車、摩托車、家電等行業(yè)得到成功應用，相信在“十五”期間將發(fā)揮更大的作用。高速掃描機和模具掃描系統(tǒng)提供了從模型或實物掃描到加工出期望的模型所需的諸多功能，大大縮短了模具的在研制制造周期。有些快速掃描系統(tǒng)，可快速安裝在已有的數(shù)控銑床及加工中心上，實現(xiàn)快速數(shù)據(jù)采集、自動生成各種不同數(shù)控系統(tǒng)的加工程序、不同格式的CAD數(shù)據(jù)，用于模具制造業(yè)的“逆向工程”。 電火花銑削加工：電火花銑削加工技術也稱為電火花創(chuàng)成加工技術，這是一種替代傳統(tǒng)的用成型電極加工型腔的新技術，國外已有使用這種技術的機床在模具加工中應用，它是有高速旋轉的簡單的管狀電極作三維或二維輪廓加工(像數(shù)控銑一樣)，因此不再需要制造復雜的成型電極，這顯然是電火花成形加工領域的重大發(fā)展。國外已有使用這種技術的機床在模具加工中應用。預計這一技術將得到發(fā)展。 提高模具標準化程度：我國模具標準化程度正在不斷提高，估計目前我國模具標準件使用覆蓋率已達到30%左右。國外發(fā)達國家一般為80%左右。 模具表面處理除完善應發(fā)展工藝先進的氣相沉積(Ti N、Ti C等)、等離子噴涂等技術。 優(yōu)質材料及先進表面處理技術：選用優(yōu)質鋼材和應用相應的表面處理技術來提高模具的壽命就顯得十分必要。模具熱處理和表面處理是否能充分發(fā)揮模具鋼材料性能的關鍵環(huán)節(jié)。模具熱處理的發(fā)展方向是采用真空熱處理。模具表面處理除完善應發(fā)展工藝先進的氣相沉積(Ti N、Ti C等)、等離子噴涂等技術。 模具研磨拋光將自動化、智能化:模具表面的質量對模具使用壽命、制件外觀質量等方面均有較大的影響，研究自動化、智能化的研磨與拋光方法替代現(xiàn)有手工操作，以提高模具表面質量是重要的發(fā)展趨勢。 模具自動加工系統(tǒng)的發(fā)展:這是我國長遠發(fā)展的目標。模具自動加工系統(tǒng)應有多臺機床合理組合；配有隨行定位夾具或定位盤；有完整的機具、刀具數(shù)控庫；有完整的數(shù)控柔性同步系統(tǒng)；有質量監(jiān)測控制系統(tǒng)。 第2章 沖裁件工藝性分析 第1節(jié) 工件結構 工件名稱：隔板支撐座 生產(chǎn)批量：大批量? 材料：Q235 料厚：1.0mm 工件圖，如圖2.1所示： 圖2-1 隔板支撐座 圖2-2 制件實體圖 第2節(jié) 工件材料屬性 Q代表的是這種材質的屈服極限，后面的235，就是指這種材質的屈服值，在235MPa左右。并會隨著材質的厚度的增加而使其屈服值減小。由于含碳適中，綜合性能較好，強度、塑性和焊接等性能得到較好配合，用途最廣泛。 用途大致如下：1、大量應用于建筑及工程結構。用以制作鋼筋或建造廠房房架、高壓輸電鐵塔、橋梁、車輛、鍋爐、容器、船舶等，也大量用作對性能要求不太高的機械零件。C、D級鋼還可作某些專業(yè)用鋼使用。2、可用于各種磨具把手以及其他不重要的磨具零件。 3、采用Q235鋼做沖頭材料，經(jīng)淬火后不回火直接使用，硬度為36~40HRC，解決了沖頭在使用中碎裂的現(xiàn)象。 Q235是沖壓用鋼板中沸騰鋼的一種牌號。特性：強度低和硬度塑性好，易于深沖拉延彎曲和焊接。適合連接板的加工要求。　抗拉強度為（σb/MPa）：375-500。這里取400MPa。 第3節(jié) 工件尺寸精度 該零件有四個5mm的小孔，且孔與孔，孔與邊緣之間的距離也滿足沖壓最小距離要求，最小壁厚2mm零件尺寸全部為未注公差尺寸，均可按照IT12級尺寸精度。所以零件要求精度較低，同時零件外形及位置公差等均為一般技術要求，因此使用普通沖裁方式完全滿足零件的精度等級以及形位公差等技術要求。 第4節(jié) 沖裁工藝方案種類 此工件所需的基本沖壓工序為沖孔、落料。可以擬出如下幾種工藝方案： 方案一：先落料，再沖孔的單工序沖裁。采用單一工序的沖壓方法即先落方半圓的外形，在以這個工件定位沖?5的圓孔。 方案二：沖孔、落料復合模沖裁。采用復合工序的沖壓方法，即沖的圓孔和方半圓外形在同一副模具同一工位的一次沖壓行程中完成。 方案三：沖孔、落料級進模沖裁。采用級進工序的沖壓方法，即在同一副模具的不同工位上先后連續(xù)完成沖ф5的圓孔→方半圓外形。 第5節(jié) 沖裁工藝方案分析及確定 方案一：單工序模具。模具結構簡單，制造周期短，制造簡單，但需要兩副模具，成本高而生產(chǎn)效率低，難以滿足大批量生產(chǎn)的要求。如示例圖2-3 圖2-3 單工序模示例圖 方案二：復合模具。只需一副模具，制件精度和生產(chǎn)效率都較高。如示例圖2-4 圖2-4 復合模示例圖 方案三：級進模。只需一副模具，生產(chǎn)效率高，操作方便，精度也能滿足要求，模具制造工作量和成本在沖裁簡單的零件時比復合模低。如示例圖2-5 圖2-5 級進模示例圖 綜合以上通過對上述三種方案的分析比較，該工件的沖壓生產(chǎn)采用方案三為最佳。其優(yōu)缺點見表2-1。 表2-1 各類模具結構及特點比較 模具種類比較項目 單工序模（無導向）（有導向） 級進模 復合模 零件公差等級 低 一般 可達IT13～IT10級 可達IT10～IT8級 零件特點 尺寸不受限制厚度不受限制 中小型尺寸厚度較厚 小零件厚度0.2～6mm可加工復雜零件，如寬度極小的異形件 形狀與尺寸受模具結構與強度限制，尺寸可以較大，厚度可達3mm 零件平面度 低 一般 中小型件不平直，高質量制件需較平 由于壓料沖件的同時得到了較平，制件平直度好且具有良好的剪切斷面 生產(chǎn)效率 低 較低 工序間自動送料，可以自動排除制件，生產(chǎn)效率高 沖件被頂?shù)侥＞吖ぷ鞅砻嫔?，必須手動或機械排除，生產(chǎn)效率較低 安全性 不安全，需采取安全措施 比較安全 不安全，需采取安全措施 模具制造工作量和成本 低 比無導向的稍高 沖裁簡單的零件時，比復合模低 沖裁較復雜零件時，比級進模低 適用場合 料厚精度要求低的小批量沖件的生產(chǎn) 大批量小型沖壓件的生產(chǎn) 形狀復雜，精度要求較高，平直度要求高的中小型制件的大批量生產(chǎn) 第三章 沖壓工藝計算及設計 第一節(jié) 排樣、計算條料寬度、材料利用率 一、 計算條料寬度 排樣時沖裁件之間以及沖裁件與條料之間留下的工藝廢料叫做搭邊。搭邊的作用是：1、補償定位誤差和剪板誤差，確保沖出合格件，2、保持條料有一定的剛度，方便條料送進，以保證零件質量和送料方便。搭邊過大，浪費材料。搭邊過小，搭邊的強度和剛度不夠，沖裁時容易翹曲或被拉斷，不僅會增大沖件毛刺，有時還有拉入凸、凹模間隙中損壞模具刃口，降低模具壽命。 搭邊值通常由表4-1所列搭邊值和側搭邊值確定。 根據(jù)零件形狀，查表4-1工件之間搭邊值a=2mm, 工件與側邊之間搭邊值a1=2.0mm, 條料是有板料裁剪下料而得，為保證送料順利，規(guī)定其上偏差為零，下偏差為負值—△ 式中 Dmax—條料寬度方向沖裁件的最大尺寸； a1---沖裁件之間的搭邊值； △—板料剪裁下的偏差；（其值查表4-2）可得△=0.6mm。 故條料寬度為35mm。 表3-1 搭邊值和側邊值的數(shù)值 材料厚度t（mm) 圓件及類似圓形制件 矩形或類似矩形制件長度≤50 矩形或類似矩形制件長度＞50 工件間a 側邊a1 工件間a 側邊a1 工件間a 側邊 a1 ≤0.25 1.0 1.2 1.2 1.5 1.5~2.5 1.8~2.6 ＞0.25～0.5 0.8 1.0 1.0 1.2 1.2~2.2 1.5~2.5 ＞0.5～1.0 0.8 1.0 1.0 1.2 1.5~2.5 1.8~2.6 ＞1～1.5 1.0 1.3 1.2 1.5 1.8~2.8 2.2~3.2 ＞1.5～2.0 1.2 1.5 1.5 1.8 2.0~3.0 2.4~3.4 ＞2.0～2.5 1.5 1.9 1.8 2.2 2.2~3.2 2.7~3.7 表3-2 普通剪床用帶料寬度偏差△（mm） 條料厚度t(mm) 條料寬度b(mm) ≤50 ＞50～100 ＞100～200 ＞200 ≤１ 0.4 0.5 0.6 0.7 ＞１～2 0.5 0.6 0.7 0.8 ＞2～3 0.7 0.8 0.9 1.0 ＞3～5　 0.9 1.0 1.1 1.2 二、 排樣 沖裁件在條料、帶料或拌料上的布置方法稱為排樣。排樣是沖裁模設計中的一項極其重要的工作，派楊方案對材料利用率、沖件質量、生產(chǎn)率、模具結構與壽命等都有重要影響。 排樣方法如下： 方案一：有廢料排樣 沿沖件外形沖裁，在沖件周邊都留有搭邊。沖件尺寸完全由沖模來保證，因此沖件精度高，模具壽命高，生產(chǎn)中大多數(shù)沖裁件是采用有廢料排樣，但材料利用率低。 方案二：少廢料排樣 沿沖件部分外形切斷或沖裁，只在沖件之間或沖件與條料之間留有搭邊，因受剪切條料和定位誤差的影響，沖件質量差，模具壽命較方案一低，但材料利用率稍高，沖模結構簡單。 方案三：無廢料排樣 沿直線或曲線切斷條料而獲得沖件，無任何搭邊。沖件的質量和模具壽命更差一些，材料利用率最高。 通過上述三種方案的分析比較，綜合考慮模具壽命和沖件質量，該沖件的排樣方式選擇方案一為佳?？紤]模具結構和制造成本有廢料排樣的具體形式選擇直排最佳。下面就計算該排樣的材料利用率。 沖裁件的實際面積與所用板料面積的百分比叫材料的利用率，它是衡量合理利用材料的技術經(jīng)濟指標。 其材料的利用率由下面公式計算 式中 N——一張板料上沖件的總數(shù)目； A——沖壓件的面積（包括沖出的小孔）（mm）； B——條料的寬度（mm）； L——條料的長度（mm）； 由此可之，η值越大，材料的利用率就越高，廢料越少。廢料分為工藝廢料和結構廢料，結構廢料是由本身形狀決定的，一般是固定不變的，工藝廢料的多少決定于搭邊和余量的大小，也決定于排樣的形式和沖壓方式。因此，要提高材料利用率，就要合理排樣，減少工藝廢料。 排樣合理與否不但影響材料的經(jīng)濟和利用，還影響到制件的質量、模具的的結構和壽命、制件的生產(chǎn)率和模具的成本等指標。因此，排樣時應考慮如下原則： 1）提高材料利用率（不影響制件使用性能的前提下，還可以適當改變制件的形狀）。 2)排樣方法使應操作方便，勞動強度小且安全。 3)模具結構簡單、壽命高。 4)保證制件質量和制件對板料纖維方向的要求。 圖3-1 排樣材料利用率計算 根據(jù)排樣圖，通過PRO/E進行調料分析，可計算η=（NA/BL）×100%=41.61%。 第2節(jié) 沖壓力的計算 一、 沖裁力 沖裁力是指沖裁時凸模所承受的最大壓力，包括施加給板料的正壓力和摩擦阻力。在沖裁過程中，沖裁力是隨凸模進入凹模材料的深度而變化的。通常說的沖裁力是指沖裁力的最大值，它是選用壓力機和設計模具重要依據(jù)之一。 用平刃沖裁時，其沖裁力Ｆ一般按下式計算： 式中 F為沖裁力； 為材料的抗拉強度，Q235材料的取400Mpa； t為材料厚度t=1.2mm； L為沖裁周長。 第一工位L=40mm，F(xiàn)=16KN； 第二工位中 L=31.4mm，F(xiàn)=12.56KN； 第三工位中L=31.4mm，F(xiàn)=125.6KN； 第四工位中L=20mm，F(xiàn)=8KN； 第五工位中 L=64.84mm，F(xiàn)=25.9KN； 16+12.56+125.6+8+25.9=188.06KN。 二、卸料力 板料經(jīng)沖裁后，由于彈性變形恢復的作用，將使沖落部分的材料梗塞在凹模內，而沖裁剩下的材料則緊固在凸模上，為使沖裁工作繼續(xù)進行，必須將緊固在凸模上的料卸下，將卡在凹模內的料推出，從凸模上卸下固著的料所學的力稱為卸料力。 式中： K1-系數(shù)，查表4-3得K1 =0.04～0.05取?K1=0.04。 表3-3 卸料力、推件力和頂件力系數(shù) 料厚t/mm K1 K2 K3 鋼 ≤0.1 ＞0.1~0.5 ＞0.5~2.5 ＞2.5~6.5 ＞6.5 0.06~0.075 0.045~0.055 0.04~0.05 0.03~0.04 0.02~0.03 0.1 0.063 0.050 0.045 0.025 0.14 0.08 0.06 0.05 0.03 鋁、鋁合金 純銅，黃銅 0.025~0.08 0.02~0.06 0.03~0.07 0.03~0.09 3、 總壓力及沖壓設備的選擇 則： 沖壓設備的選擇，沖壓生產(chǎn)中常用的沖壓設備種類很多，選用沖壓設備時主要應考慮下列要求：? 1、壓設備的類型和工作形式是否適合于應完成的工序；是否符合安全生產(chǎn)和環(huán)保要求； 2、沖壓設備的壓力和功率是否滿足應完成工序的需要。 3、沖壓設備的裝模高度，工作尺寸，行程等是否適合應完成工序所用的模具。 4、沖壓設備的行程次數(shù)是否滿足生產(chǎn)率的要求等。根據(jù)模具的形狀尺寸及制件精度，這里選用開式可傾工作臺壓力機，壓力機代號為J23—160，其主要參數(shù)見表3-4: 經(jīng)計算得總沖壓力F=78KN，初選15噸的壓力機。選擇曲柄壓力機的型號：J23—15。J23—25壓力機的主要技術參數(shù)見表2。 表3-4 J23—25開式壓力機技術參數(shù) 名 稱 符號 量值 標稱壓力 Fg/10kN 25 標稱壓力行程 sg/mm 6 最大封閉高度 H/mm 300 封閉高度調節(jié)量 H/mm 70 工作臺尺寸 左右 L/mm 560 前后 B/mm 360 工作臺孔尺寸 左右 L1/mm 260 前后 B1/mm 130 直徑 D1/mm 180 模具的閉合高度H0應為上模板、下模板、墊板、凸模固定板、卸料板、卸料背板、凹模板、凹模墊板、模腳等厚度及料厚的總和。即 H0=280mm。 所選壓力機的閉合高度Hmax=300mm，Hmin=（300-70）=230mm。滿足： Hmin+10mm≤H0≤Hmax-5mm 故可以選用該型號的壓力機。 第3節(jié) 模具壓力中心計算 沖裁力合力的作用點稱為沖裁的壓力中心。為了保證壓力機和模具平穩(wěn)的工作，中小型模具就是要使其壓力中心與模柄軸線相垂合。否則，會使沖模和壓力機滑塊產(chǎn)生偏心載荷，使滑塊和導軌間產(chǎn)生過大的磨損，模具導向零件加速磨損，降低模具和壓力機的使用壽命。 沖模的壓力中心，可按下述原則來確定：?? 1. 對稱形狀的單個沖裁件，沖模的壓力中心就是沖裁件的幾何中心。 2. 工件形狀相同且分布位置對稱時，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。 3. 形狀復雜的零件、多孔沖模、?級進模的?壓力中心可用解析計算法求出沖模壓力中心。解析法的計算依據(jù)是：各分力對某坐標軸的力矩之代數(shù)和?等于諸力的?合力對該軸的力矩。求出合力作用點的坐標位置。 計算壓力中心時，畫出圖。在圖3-33中將XOY坐標建立在圖的對稱中心線上。根據(jù)圖分析，因為工件圖形對稱，故落料時F1的壓力中心在O1點上；沖孔時F2的壓力中心在O2上。 求合力壓力中心按式： 計算得： 所以，沖壓壓力中心為（10，11.5）。 第4章 模具主要零部件設計計算 第1節(jié) 模架設計 模架由上模座，下模座和導柱、導套等組成。模架是模具的主題結構，它是連接級進模所有零件的重要部件。模具的全部零件都是固定至它上面，并承受沖壓過程中的全部載荷。該模架選用非標準模架，且為四導柱模架。其具體的結構尺寸如表4-1所示： 表4-1 模架的結構尺寸 名稱 尺寸（mm） 材料 熱處理 上模座 80040060 45 HT200 下模座 80040070 45 HT200 導柱 A55 h5×230 20 58-62HRC 導套 A55 H6×140×53 20 58-62HRC 模架的導向裝置是指在上下模座上安裝了主要由導柱、導套等零件組成的導向副，有了它們，可以使得上下模相對運動時，對應位置始終沿著一個正確的方向運動，從而達到精密沖壓的目的。 圖4-1 導套導柱組件 標準的級進模模板包括：卸料板、固定板、凹模板、墊板、上模板、下模板，其中卸料板、固定板、凹模板是關鍵的三塊模板，也是級進模比不可少的。該模具中固定板起著固定凸模的作用，卸料板主要起卸料、壓料同時還具有一定的導向作用；凹模板前面已經(jīng)提到，既充當凹模刃口，又可以在其上鑲拼凹模鑲塊。 模座分帶導柱和不帶導柱兩種，根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模和生產(chǎn)要求確定是否帶導柱的模座。 本模具采用四導柱、導套來保證模具上、下模的精確導向?；瑒訉е锥际菆A柱形的，其加工方便，可采用車床加工，裝配容易。導柱的長度應保證上模座最底位置時（閉合狀態(tài)），導柱上端面與上模座頂面的距離15mm。而下模座底面與導柱底面的距離為15mm。導柱的下部與下模座導柱孔采用R7/h5的過盈配合,導套的外徑與上模座導套孔采用R7/h5的過盈配合。導套的長度，需要保證沖壓時導柱一定要進入導套10mm以上。導柱與導套之間采用H7/h6的間隙配合。 第2節(jié) 各個模板尺寸設計 模座的的尺寸L/mm×B/mm為260mm×140mm。模座的厚度應為凹模厚度的1.5~2倍，上模座的厚度為40，上墊板厚度取15，固定板厚度取20，下模座的厚度為50mm。 該級進模各模板的外形尺寸設計如下： 凸模固定板：，如圖4-2 圖4-2 凸模固定板 卸料板：，如圖4-3 圖4-3 卸料版 凹模板：，如圖4-4 圖4-4 凹模板 上墊板：，如圖4-5 圖4-5 上墊板 故：模具閉合高度。 第3節(jié) 凸模結構設計 根據(jù)零件精度及排樣圖,決定沖裁凸模單個制造,然后用適當方法固定在固定塊上，固定塊最終通過過盈配合固定在凸模固定板各型腔中，除沖孔凸模外，其他凸模在適當?shù)拈L度方向上開擋槽，通過壓板和螺釘固定在固定板反面上，這樣可防止凸模滑落。 凸模尺寸以第四章計算尺寸為準；長度方向上，因側刃與沖定位孔凸模要求不高，長度可取50mm；其他沖裁凸模應保持長度一致，長度L=固定板厚度+自由高度+卸料板厚度+入體深度=80+入體深度，取84mm。 圖4-2 矩形沖孔凸模 沖孔凸模主要作用沖切廢料。材料為Cr12，淬火硬度為58—64HRC，長度51mm。 圖4-3 成型凸模 落料凸模主要作用為工件的切出。凸模材料為Cr12MoV，淬火硬度為58—64HRC，長度51mm。 圖4-4 切斷凸模 切斷載體凸模主要為公布最后切斷廢料，使工件脫出，凸模材料為CR12MOV，淬火硬度為62-64HRC。 圖4-5 異性孔凸模 異型孔凸模主要為沖工件周邊材料，成型工件輪廓，材料為CR12MOV，淬火硬度為62-64HRC。 圖4-6 彎曲成形凸模 彎曲成形凸模主要為彎曲工件周圍邊，使工件出現(xiàn)后側、兩邊的凸邊，材料為CR12MOV，淬火硬度為62-64HRC。 第4節(jié) 凹模結構設計 凹模的設計制造有以下兩種方案: 1.凹模采用整體制造。該方案機械加工余量很大,平面磨削也不方便,成形模塊向上凸起,且成形模塊磨損后不可修復,必須整塊凹模更換。 2.將側刃、沖定位孔凹模采用同一固定塊固定，這樣可保證定位的準確性，也增加了凹模的整體強度；將其他凹模各自以固定塊固定，通過過盈配合鑲嵌在凹模固定板上，以慢走絲一次定位割出固定板各型腔，確保凹模位置準確。 本設計選用的是第二套方案，凹模采用螺釘和銷釘定位固定時，要保證螺孔間、螺孔、與銷孔及螺孔、銷孔與凹模刃壁間的距離不能太近，否則會影響模具壽命，因為工件精度要求不高，整體凹模可以更快速加工制造。 圖4-7 凹模板 凹模材料定為Cr12MoV，淬火硬度為60—62HRC，厚度為40mm。 第5節(jié) 凸、凹模刃口尺寸計算 一、 凸、凹模的加工方法? 凸、凹模的加工方法一般有兩種，一種是凸、凹模分開加工，另一種是凸、凹模配合加工。凸、凹模分開加工時，是指凸模與凹模分別按圖加工尺寸要求加工。凸、凹模具有互換性，當制件形狀復雜或凸、凹模，配合間隙較小時，采用分開加工法比較困難。此時，可采用配合加工法（配做法就是按設計尺寸制出一個基準件，然后根據(jù)基準件的實際尺寸按間隙配制另一件。這種加工方法的特點是模具的間隙呦配制保證，工藝比較簡單，并且還可適當放大基準件的制造公差，使制造容易，故目前一般工廠常常使用此方法加工），即無加工凸模（或凹模），這種加工法容易保證凸凹模間的間隙。 ? 本文所定的工件形狀較為復雜。凸、凹模采用配合加工法較為適宜。但對于工件上一些通孔及形狀規(guī)則的孔采用分開加工法比較適宜。 ? 二、 凸、凹模間隙 根據(jù)JB/Z271——86規(guī)定，沖裁間隙是指凸，凹模刃口間隙的距離，用符號C表示，其值可為正也可為負，在普通沖裁模中均為正值。它對沖裁件的斷面質量有極其重要的影響，此外，沖裁間隙還影響模具壽命、卸料力、推件力、沖裁力和沖裁件的尺寸精度。因此，沖裁間隙是沖裁工藝與模具設計中的一個非常重要的工藝參數(shù)。 1）、間隙對沖裁件尺寸精度的影響 沖裁件的尺寸精度是指沖裁件的實際尺寸與基本尺寸的差值，差值越小，則精度越高，這個差值包括兩方面的偏差，一是沖裁結束后沖裁件相對于凸?；虬寄３叽绲钠睿悄＞弑旧淼闹圃炱?。沖裁件尺寸越小，形狀越簡單則精度越高。這是由于模具精度易保證，間隙均勻，沖件的翹曲小，以及沖裁件的彈性形變絕對量小的緣故。 2）、間隙對模具壽命的影響 模具壽命受各種因素的綜合影響，間隙是也許模具壽命諸因數(shù)中最主要的因數(shù)之一，沖裁模常以刃口磨鈍與崩刃的形式失效。沖裁過程中，凸模與被沖的孔之間，凹模與落料件之間均有摩擦，而且間隙越小，模具作用的壓應力越大，摩擦也越嚴重，所以過小的間隙對模具壽命極為不利。而較大的間隙可使凸模側面及材料間的摩擦減小，并延緩間隙由于受到制造和裝配精度的限制，出現(xiàn)間隙不均勻的不利影響，從而提高模具壽命。 3）、間隙對沖裁工藝力的影響 隨著間隙的增大，沖裁力有一定程度降低，材料所受的拉應力增大，材料容易斷裂分離，因此沖裁力減小，通常沖裁力的降低并不顯著，當單邊間隙在材料厚度的5~20%左右時，沖裁力的降低不超過5~10%。間隙對卸料力推料力的影響比較顯著。間隙增大后，從凸模里卸料和從凹模里推料都省力當當單邊間隙達到材料厚度的15~25%左右時的卸料力幾乎為零。但間隙繼續(xù)增大，因為毛刺增大，又將引起卸料力、頂件力迅速增大。 4）、間隙值的確定 由以上分析可見，凸、凹模間隙對沖裁件質量、沖裁工藝力、模具壽命都有很大的影響。因此，設計模具時一定要選擇合理的間隙，以保證沖裁件的斷面質量、尺寸精度滿足產(chǎn)品的要求，所需沖裁力小、模具壽命高，但分別從質量，沖裁力、模具壽命等方面的要求確定的合理間隙并不是同一個數(shù)值，只是彼此接近?？紤]到模具制造中的偏差及使用中的磨損、生產(chǎn)中通常只選擇一個適當?shù)姆秶鳛楹侠黹g隙，只要間隙在這個范圍內，就可以沖出良好的制件，這個范圍的最小值稱為最小合理間隙Cmin，最大值稱為最大合理間隙Cmax?？紤]到模具在使用過程中的磨損使間隙增大，故設計與制造新模具時要采用最小合理間隙值Cmin。 確定合理間隙的方法有經(jīng)驗法、理論確定法和查表法。 在沖模刃口尺寸計算需要注意：在計算工件外形落料時，應以凹模尺寸按相應的按凹模實際尺寸配制，保證雙面間隙查表得0.17—0.23mm，為了保證與16的輪廓線相切，R8的凹模尺寸，取16的凹模尺寸的一半，公差也取一半。 在計算沖孔模刃口時，應以凸模為基準，凹模尺寸按凸模實際尺寸配制，保證雙面間隙為0.13—0.25mm。 表4-2 系數(shù)x 料厚t(mm) 非圓形 圓形 1 0.75 0.5 0.75 0.5 工件公差△/mm 1 1~2 2~4 ＞4 ＜0.16 ＜0.20 ＜0.24 ＜0.30 0.17~0.35 0.21~0.41 0.25~0.49 0.31~0.59 ≥0.36 ≥0.42 ≥0.50 ≥0.60 ＜0.16 ＜0.20 ＜0.24 ＜0.30 ≥0.16 ≥0.20 ≥0.24 ≥0.30 ①5mm沖孔凸模：如圖 圖4-8 ②中間矩形孔凸模：如圖 圖4-9 ③切邊沖孔凸模：如圖 圖4-10 ④落料尺寸：如圖 圖4-11 凹模刃口尺寸按照凸模實際尺寸配制，保證雙面間隙值0.13 -0.25。 ⑤彎曲尺寸 外形： 內行： 圖4-12 第6節(jié) 模具材料的選用 模具材料的選用原則道德要根據(jù)模具的熱負荷和機械負荷性質、鍛造工工敢（工序）和設備特性等模具的工作環(huán)境，以及企業(yè)的綜合技術水平、選材理念和習慣等因素進行綜合考慮。此外還要貫徹實用、安全和經(jīng)濟的基本原則。根據(jù)這些基本因素和原則，需要有針對性地考慮如下各點： 1.熱負荷性質 模具材料必須滿足模具工作的熱負荷環(huán)境，例如，模具工作全過程中的最高溫度及其變化幅度等。（1）熱鍛模具材料不但在400℃～600℃應具有優(yōu)良的強度和韌性，還應在1000℃～200℃溫度敬意具有良好的抗冷熱疲勞性能。（2）等溫鍛造模具材料則需要在鍛造溫度（如900℃或1000℃）條件下，不但始終具有很高的高溫硬度、好的耐磨性、足夠的韌性和高的抗蠕變性能，而且模具材料在其工作溫度下的抗拉強度應該達到鍛造溫度下鍛件材料流變應力的3倍～5倍。 2.機械負荷性質 模具材料必須滿足模具工作的機械負荷環(huán)境。例如，模具是在沖擊負荷、還是在靜壓負荷下工作，負荷的大小和應力狀態(tài)，以及在加壓條件下熾熱鍛件與模具的接觸時間等。（1）錘鍛模具承受極大的沖擊負荷，除要求模具材料具有高的強度和耐磨性外，還要求模具材料具有優(yōu)良的沖擊韌性。（2）液壓機模具承受靜壓負荷，模具材料對機械負荷的要求不如錘鍛模具高，但是在加壓條件下熾熱鍛件與模具的接觸時間長，對模具材料的高溫耐磨性有更高的要求。（3）機械壓力機和螺旋（含摩擦）壓力機模具所承受的負荷性質介于鍛錘和液壓機之間，對模具材料的要求是二者的折中，但是，這類設備生產(chǎn)鍛件批量大，因此要求模具材料具有更高的耐磨性。（4）冷鍛和冷擠壓模具的工作應力極高（基至接近模具材料的屈服強度），但冷鍛和冷擠壓往往是靜態(tài)負荷的壓應力狀態(tài)下進行，因此，應選擇低溫強度高但塑性和沖擊韌性智謀的模具材料。 3.模具結構 根據(jù)模具的大型整體結構、小型鑲塊結構和預應力結構的不同，應按照模具材料的特性有針對性的選材。 在冷沖壓模具中，使用了各種金屬和非金屬材料，在金屬材料中，有各種的品種和牌號的鋼、銅、鋁、鎂、鈦、及其他合金，也有一些貴重金屬等。設計模具時，合力選取模具材料是關系到模具壽命和成本的一項重要工作。模具的工作零件---凸凹模材料的選取尤為重要和慎重，在選取材料是應綜合考慮以下幾點： （1）生產(chǎn)批量 當沖壓件的生產(chǎn)批量很大時，凸凹模的材料應選取質量高、耐磨、性好的模具鋼。對于模具的其他工藝結構部分和輔助結構部分的零件材料要求也相應的提高。在批量不大時，應考慮減低成本，可適當放寬對材料性能的要求； （2）被沖壓件材料的性能、工序性質和凸凹模的工作條件 當被沖壓件材料較硬或變形抗力較大時，末句凸凹模應選取耐磨性好、強度高的材料，對于凸凹模工作條件較差的冷擠壓模，應選取有足夠強度、硬度、韌性、耐磨性等綜合性能比較好的模具鋼，同時應具有一定的紅硬性和熱疲勞強度等； （3）材料性能 應考慮模具材料的冷熱加工性能和工廠現(xiàn)有條件； （4）生產(chǎn)和使用情況 應考慮我國模具鋼的生產(chǎn)和使用情況。 這里對凹模的技術要求進行規(guī)劃： 凹模是沖裁模具的主要工作零件，在沖裁時坯料對凸模和凹模的刃口產(chǎn)生很大的側壓力導致凸凹模都與制件或廢料發(fā)生了摩擦和磨損。模具刃口越鋒利沖裁件斷面質量越好。因此凸凹模的加工制造應注意以下五點要求：① 結構合理；②高的尺寸精度、行位精度、表面質量；③足夠的強度與精度；④良好的耐磨性；⑤一定的疲勞強度。 凹模的加工要求見表4-3。 表4-3 凹模加工要求 項目 加工要求 尺寸精度 達到圖樣要求，凹模間隙合理均勻 表面形狀 凹模側壁要求平行或稍有斜度，大端應位于工作部分，決不允許有反斜度 位置精度 凹?？着c固定板安裝孔、卸料板孔孔位應一致，各步步距應等于側刃的長度 表面粗糙度 刃口部分的表面粗糙度為Ra為0.8，固定部分的表面粗糙度Ra為1.6，其余為6.3，刃口要求鋒利 硬度 凹模工作部分硬度為62—64HRC 第5章 級進模裝配 第1節(jié) 連續(xù)沖裁模裝配精度要點 ① 凹模上各型孔的位置尺寸及步距，要求加工正確。 ② 凹模型孔板、凸模固定板和卸料板，三者型孔位置尺寸必須一致，即裝配后各組型孔三者的中心線一致。 ③ 各組凸、凹模的沖裁間隙均勻一致。 第2節(jié) 標準件的選擇 凡工業(yè)較為發(fā)達的國家，對標準化工作都十分重視，因為能給工業(yè)帶來質量、效率和效益。模具是專用成形工具產(chǎn)品，雖然個性化強，但也是工業(yè)產(chǎn)品，所以標準化工作十分重要。模具標準化工作主要包括模具技術標準的制訂和執(zhí)行、模具標準件的生產(chǎn)和應用以及有關標準的宣傳、貫徹和推廣等工作。模具標準件在模具總成本中占比不大，但對整體模具性能卻起到至關重要的作用，此模具所選標準件如下： 下模座緊定螺釘 M10*85 10個，上模座緊定螺釘M10*75 10個，緊定螺釘 M10*55 2個，導套 A40h5*140*53 4個，導柱 A40h5*230 4個，模柄A60 1個，定位銷釘m6*45 1個，卸料螺釘M12*100 8個，圓柱卸料彈簧2*20*70 8個，模座定位銷釘m12*100 4個，圓柱壓縮彈簧 1.6*28*72 10個，導正銷A5*2*32 1個。 第3節(jié) 組件裝配 選擇裝配基準件。連續(xù)沖裁模以凹模為裝配基準件。 ① 將凸模依次壓入固定板。復查凸模與固定板的垂直度合格后，磨削凸模組件的上端面平齊。 ② 將模柄壓入上模座中，配磨端面平齊。 第4節(jié) 總裝配 ① 組裝下模。 把凹模放在下模座的對稱中心位置上，用平行夾板夾緊，通過凹模螺釘孔在下模座上鉆出錐窩，通過凹模銷孔在下模座上引鉆、鉸銷孔成。拆去凹模，在下模座上按錐窩制螺紋過孔及沉孔。再重新將凹模裝在下模座上，裝入銷釘定位，用螺釘緊固。 ② 將凸模組件裝在上模座上。 a．在凹模上放上等高墊塊，將凸模組件裝入凹模孔內。 b．預裝上模座。以導柱、導套定位安裝上模座，用平行夾頭將上模座和凸模固定板夾緊。通過凸模固定板孔在上模座上鉆錐窩，拆開后按錐窩鉆螺紋過孔、沉孔，然后用螺釘將上模座、凸模固定板稍加緊固 ③ 調整凸、凹模配合間隙。將上、下模合模，再將模具翻轉，從下模座的漏料孔觀察凸、凹模的配合間隙, 用手錘敲擊凸模固定板的側面進行調整使配合間隙均勻。經(jīng)上述調整后，以紙作沖壓材料，進行試沖。如果沖出的紙樣輪廓齊整，沒有毛刺或毛刺均勻，說明凸、凹模間隙是均勻的，如果只有局部毛刺，則說明間隙是不均勻的，應重新進行調整直到間隙均勻為止。 ④ 調好間隙后，將凸模固定板的緊固螺釘擰緊，在鉆床上配鉆、配鉸定位銷孔，裝入定位銷釘。 ⑤ 裝導板。以凹模為基準，調整導板位置；試沖，達到要求后鉆、鉸銷孔并裝銷釘。 ⑥ 裝承料板及彈簧側壓裝置。 模具裝配圖如圖6-1所示 圖5-1裝配圖 結論 經(jīng)過幾個月的設計與調配，家具隔板沖壓模終于完成， 上述模具結構, 在完全滿足使用要求情況下, 生產(chǎn)效率大幅度提高, 制品尺寸穩(wěn)定, 材料消耗降低。共五個工步：沖孔、中間成型，沖異型孔、彎曲成形、切邊，設計排樣基本合理。在設計過程當中也遇到過大量的問題，通過解決這些問題，我也受益良多。導致這些問題主要原因是: 　 1.經(jīng)驗不足 第一次系統(tǒng)的設計模具，對一些經(jīng)驗性的東西不了解，對某些經(jīng)驗性東西不會運用，尤其在繪制裝配圖和零件圖時，經(jīng)常標注不全，這些都是由于經(jīng)驗不足造成的。由于沒有在生產(chǎn)現(xiàn)場實習過，很多設計出來的零件都是不合理的零件，甚至是加工不出來的零件。 　　2.資料、信息不足 在設計當中，需要大量的資料與信息，而我們剛好在這塊做的不夠好，有客觀原因也有自身的原因。學校圖書館由于要搬遷，導致我們所能借到的資料相當少；在網(wǎng)上能夠查閱到大量的資料，但由于自己文獻檢索這塊沒有學扎實，也沒有找到很多的資料。 　　3專業(yè)知識不扎實 在設計當中有些原理性的東西不是很確定，模棱兩可，甚至一些常用的零件簡化畫法都是很模糊，如螺栓連接以及螺紋的標注等。 　　這次畢業(yè)設計也讓我明白了自身的不足，也讓我有了很大的收獲，無論是專業(yè)知識上，還是在其他方面都有很大的進步。在當今手工具迅速發(fā)展及廣泛應用情況下, 追求產(chǎn)品價格及質量的競爭日益劇烈。采用先進的沖壓成形技術是一行之有效的最佳途徑, 它既能提高產(chǎn)品質量及材料利用率, 又可明顯減少機械加工工時, 從而大大降低了產(chǎn)品成本, 經(jīng)濟效益顯著。參考文獻 [1] 林承全，胡紹平.沖壓模具課程設計指導與范例，北京：化學工業(yè)出版社，2008. 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