推桿—塑殼開(kāi)關(guān)注塑模具設(shè)計(jì)【三維UG】【7張CAD圖紙和文檔所見(jiàn)所得】【注塑模具JA系列】

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手柄--塑殼開(kāi)關(guān) 塑料模具設(shè)計(jì)及制造工藝 37 摘要 本課題主要是針對(duì)手柄的模具設(shè)計(jì),通過(guò)對(duì)塑件進(jìn)行工藝的分析和比較,最終設(shè)計(jì)出一副注塑模。該課題從產(chǎn)品結(jié)構(gòu)工藝性，具體模具結(jié)構(gòu)出發(fā)，對(duì)模具的澆注系統(tǒng)、模具成型部分的結(jié)構(gòu)、頂出系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、注塑機(jī)的選擇及有關(guān)參數(shù)的校核、都有詳細(xì)的設(shè)計(jì)，同時(shí)并簡(jiǎn)單的編制了模具的加工工藝。通過(guò)整個(gè)設(shè)計(jì)過(guò)程表明該模具能夠達(dá)到此塑件所要求的加工工藝。根據(jù)題目設(shè)計(jì)的主要任務(wù)是手柄注塑模具的設(shè)計(jì)。也就是設(shè)計(jì)一副注塑模具來(lái)生產(chǎn)手柄塑件產(chǎn)品，以實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化提高產(chǎn)量。針對(duì)手柄的具體結(jié)構(gòu)，該模具是點(diǎn)澆口的雙分型面注射模具。由于塑件內(nèi)側(cè)有四個(gè)小倒扣，設(shè)置斜導(dǎo)柱。其優(yōu)點(diǎn)在于簡(jiǎn)化機(jī)構(gòu)，使模具外形縮小，大大降低了模具的制造成本。通過(guò)模具設(shè)計(jì)表明該模具能達(dá)到手柄的質(zhì)量和加工工藝要求。 關(guān)鍵詞： 塑料模具，塑料，手柄，模具 ABSTRACT This topic mainly aims at the mold design of plastic shaft. Through the analysis and comparison of the plastic product , the plastic mold is designed. This topic comes from the technology capability of product, the structure of the mold embarks, the pours system, the injection molding system and the related parameter examination, the mold takes shape the partial structures, the against system, the cooling system all had the detailed design, at the same time , the processing craft of the mold are simply established. Through the entire process of the design indicates this mold can achieve the processing craft which the plastic shaft requested.According to the topic design's primary mission is to handle injection mold design. Design is an injection mold to produce plastic parts shaft products, to improve the automation of production. To handle the specific structure, the mold is the pin gate of double double parting surfaces mold. As a result of plastic parts inside has four small buckle, setting inclined guide pillar. The utility model has the advantages of simplified structure, so that the mold shape narrowing, greatly reduces the manufacture cost of the mold. Through the mold design show that the mold can achieve the quality and process requirements. Keywords: plastic mold, plastic , shaft , mold 目錄 1 緒論 1 1.1 注塑模具現(xiàn)狀 1 1.2 注塑模設(shè)計(jì)概述 1 2 塑件工藝性分析 2 2.1 塑件原材料分析 2 2.2 塑件結(jié)構(gòu)工藝性分析 3 2.3 塑件制造工藝性分析 3 3 注塑機(jī)的選擇 4 3.1注塑機(jī)額定注射量估算 4 3.2注塑機(jī)選擇 4 4 注射模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 6 4.1 分型面的選擇 6 4.2 模具型腔數(shù)的確定，排列及結(jié)構(gòu)分析 7 4.3 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 7 4.4 模具工作零件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 11 4.5 抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 12 4.6頂出機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì) 16 4.7排氣方式設(shè)計(jì) 18 5 注射模設(shè)計(jì)的尺寸計(jì)算 19 5.1 成型零件工作尺寸計(jì)算 19 5.2 型腔壁厚和底板厚度的確定 25 5.3冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì) 26 5.4模具總體尺寸的確定,選購(gòu)模架 27 6 有關(guān)工藝參數(shù)的校核 28 6.1 最大注塑量校核 28 6.2 鎖模力校核 28 6.3 模具與注塑機(jī)安裝部分相關(guān)聯(lián)尺寸校核 28 7 塑料注射模具總裝技術(shù)要求及零件加工工藝 30 7.1 總裝技術(shù)要求 30 7.2 零件加工工藝 31 8 模具工作過(guò)程 33 8.1模具工作過(guò)程簡(jiǎn)述 33 9 結(jié)論 35 參考文獻(xiàn) 36 致謝 37 1 緒論 1.1 注塑模具現(xiàn)狀 21世紀(jì)，塑料工業(yè)以前所未有的速度高速發(fā)展。塑料，在各個(gè)領(lǐng)域、各個(gè)行業(yè)乃至國(guó)民經(jīng)濟(jì)中已擁有舉足輕重的不可替代的地位。模具是工業(yè)生產(chǎn)的重要工藝裝備。由于用模具加工成形零部件，具有生產(chǎn)高效、質(zhì)量好、節(jié)約原材料和能源、成本低等一系列優(yōu)點(diǎn)，已成為當(dāng)代工業(yè)生產(chǎn)的重要手段和工藝發(fā)展方向。模具制造是一個(gè)生產(chǎn)周期要求緊迫，技術(shù)手段要求較高的復(fù)雜生產(chǎn)過(guò)程。總之，模具具有結(jié)構(gòu)復(fù)雜、型面復(fù)雜、精度要求高、使用的材料硬度高、制造周期短等特點(diǎn)。應(yīng)用數(shù)控加工進(jìn)行模具的制造可以大幅提高加工精度，減少人工操作，提高加工效率，縮短模具制造周期。同時(shí)，模具的數(shù)控加工具有一定典型性，并比普通產(chǎn)品的數(shù)控加工有更高的要求。在模具的加工中，各種數(shù)控加工均有用到，應(yīng)用最多的是數(shù)控銑及加工中心，數(shù)控線切割加工與數(shù)控電火花加工在模具數(shù)控加工中的應(yīng)用也非常普遍。 隨著中國(guó)當(dāng)前的經(jīng)濟(jì)形勢(shì)的日趨好轉(zhuǎn)，在“實(shí)現(xiàn)中華民族的偉大復(fù)興”口號(hào)的倡引下，中國(guó)的制造業(yè)也日趨蓬勃發(fā)展；而模具技術(shù)已成為衡量一個(gè)國(guó)家制造業(yè)水平的重要標(biāo)志之一，模具工業(yè)能促進(jìn)工業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)的發(fā)展和質(zhì)量提高，并能獲得極大的經(jīng)濟(jì)效益，因而引起了各國(guó)的高度重視和贊賞。在日本，模具被譽(yù)為“進(jìn)入富裕的原動(dòng)力”，德國(guó)則冠之為“金屬加工業(yè)的帝王”，在羅馬尼亞則更為直接：“模具就是黃金”?？梢?jiàn)模具工業(yè)在國(guó)民經(jīng)濟(jì)中重要地位。我國(guó)對(duì)模具工業(yè)的發(fā)展也十分重視，早在1989年3月頒布的《關(guān)于當(dāng)前國(guó)家產(chǎn)業(yè)政策要點(diǎn)的決定》中，就把模具技術(shù)的發(fā)展作為機(jī)械行業(yè)的首要任務(wù)。 近年來(lái)，塑料模具的產(chǎn)量和水平發(fā)展十分迅速，高效率、自動(dòng)化、大型、長(zhǎng)壽命、精密模具在模具產(chǎn)量中所占比例越來(lái)越大。注塑成型模具就是將塑料先加在注塑機(jī)的加熱料筒內(nèi)，塑料受熱熔化后，在注塑機(jī)的螺桿或活塞的推動(dòng)下，經(jīng)過(guò)噴嘴和模具的澆注系統(tǒng)進(jìn)入模具型腔內(nèi)，塑料在其中固化成型。[1] 1.2 注塑模設(shè)計(jì)概述 本次畢業(yè)設(shè)計(jì)的主要任務(wù)是塑料手柄--塑殼開(kāi)關(guān)模具的設(shè)計(jì)，也就是設(shè)計(jì)一副注塑模具來(lái)生產(chǎn)手柄--塑殼開(kāi)關(guān)的產(chǎn)品，以實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化提高產(chǎn)量。針對(duì)手柄的具體結(jié)構(gòu)，通過(guò)此次設(shè)計(jì)，使我對(duì)點(diǎn)澆口雙分型面模具的設(shè)計(jì)有了較深刻的認(rèn)識(shí)；同時(shí)，在設(shè)計(jì)過(guò)程中，通過(guò)查閱大量資料、手冊(cè)、標(biāo)準(zhǔn)等，結(jié)合教材上的知識(shí)也對(duì)注塑模具的組成結(jié)構(gòu)（成型零部件、澆注系統(tǒng)、導(dǎo)向部分、推出機(jī)構(gòu)、側(cè)抽機(jī)構(gòu)、模溫冷卻系統(tǒng)）有了系統(tǒng)的認(rèn)識(shí)，拓寬了視野，豐富了知識(shí)，為將來(lái)獨(dú)立完成模具設(shè)計(jì)積累了一定的經(jīng)驗(yàn)。 2 塑件工藝性分析 2.1 塑件原材料分析 工程塑料:玻璃纖維增強(qiáng)尼龍66(PA66+GF30) 尼龍（Nylon），中文名聚酰胺，英文名稱(chēng)Polyamide（簡(jiǎn)稱(chēng)PA），是分子主鏈上含有重復(fù)酰胺基團(tuán)—[NHCO]—的熱塑性樹(shù)脂總稱(chēng)。其命名由合成單體具體的碳原子數(shù)而定。是美國(guó)最大的化學(xué)工業(yè)公司──杜邦公司著名化學(xué)家卡羅瑟斯和他的科研小組發(fā)明的。尼龍具有優(yōu)異的耐磨性和自潤(rùn)滑性能，它的耐磨性高于銅。它還具有較高的機(jī)械強(qiáng)度和韌性，耐弱堿和一般的有機(jī)溶劑，使用溫度一般在-40度到+100度之間。不足之處是它的吸水性較大，影響尺寸的穩(wěn)定性。尼龍樹(shù)脂中還經(jīng)常加入玻璃纖維填料提高抗沖擊強(qiáng)度。尼龍的熔體流動(dòng)性好，故制品壁厚可小到1mm。尼龍系列是最重要的工程塑料。該產(chǎn)品應(yīng)用廣泛，幾乎覆蓋每一個(gè)領(lǐng)域，是五大工程塑料中應(yīng)用最廣的品種。由于這次的產(chǎn)品零件為塑殼開(kāi)關(guān)把手，因而產(chǎn)品材料選用增強(qiáng)尼龍66。 尼龍66為聚己二酰己二胺，工業(yè)簡(jiǎn)稱(chēng)PA66。常制成圓柱狀粒料，作塑料用的聚酰胺分子量一般為1.5萬(wàn)～2萬(wàn)。各種聚酰胺的共同特點(diǎn)是耐燃，抗張強(qiáng)度高（達(dá)104千帕），耐磨，電絕緣性好。 尼龍66+GF30 （黑色）：與純尼龍66相比，這種尼龍?zhí)罴?0% 玻璃纖維增強(qiáng)，其耐熱性、強(qiáng)度、剛度。耐蠕變性和尺寸穩(wěn)定性、耐磨等性能方面均有提高，它的最大允許使用溫度較高。[2] 　　 表2-1材料性能指標(biāo)表 性能 指標(biāo) 外觀 微黃色均勻顆粒 相對(duì)密度(g/cm^3) 1.30～1.40 含濕量(%) ≤1.5 拉伸強(qiáng)度(MPa) ≥150 靜彎曲強(qiáng)度(MPa) ≥220 彎曲彈性模量(MPa) ≥6500 缺口沖擊強(qiáng)度(KJ/m2) ≥15 熱變形溫度(1.81MPa，℃) ≥210 玻璃纖維含量(%) 30±2 用途: 本產(chǎn)品居于高強(qiáng)度、高耐熱性、熱脹系數(shù)和收縮率小，吸水性低，尺寸穩(wěn)定性隨大氣濕度和溫度變化而不大，它適合制作凸輪、伐座、收音機(jī)零部件、電子儀表零件、汽車(chē)交通零部件等。 2.2 塑件結(jié)構(gòu)工藝性分析 該塑件尺寸中等，整體結(jié)構(gòu)較簡(jiǎn)單。結(jié)合材料特性及塑件結(jié)構(gòu)，故選IT13級(jí)精度等級(jí)。 2.3 塑件制造工藝性分析 結(jié)合塑件的外形尺寸以及一模兩腔的模具結(jié)構(gòu)，所以采用點(diǎn)澆口。 3 注塑機(jī)的選擇 3.1注塑機(jī)額定注射量估算 根據(jù)UG軟件計(jì)算得塑件的體積為4282.7775 mm3。查手冊(cè)得玻璃纖維增強(qiáng)尼龍66(PA66+GF25-30)材料的密度1.30-1.40g/cm^3。計(jì)算得塑件質(zhì)量約為6克。 （3-1） 得 （3-2） 注射機(jī)最大注射量的利用系數(shù)，一般取0.8; 注射機(jī)最大注射量，cm3或g； 澆注系統(tǒng)凝料量，cm3或g； 單個(gè)塑件體積或質(zhì)量，cm3或g；[3] 料桿凝料大致取10g Mp=(2*6+10)/0.8=27.5g 3.2注塑機(jī)選擇 根據(jù)《實(shí)用模具設(shè)計(jì)手冊(cè)》試選擇SZ系列注塑機(jī)中的SZ-100，此注射機(jī)的一些工藝參數(shù)。 表3-1注射劑工藝參數(shù)表 工藝參數(shù) 數(shù)據(jù) 螺桿直徑 30mm 理論注射量 75cm3 注射速率 60g/s 注射壓力 224 MPa 塑化能力 7.3 m/s 螺桿轉(zhuǎn)速 14-200r/min 鎖模力 630KN 模板行程 270mm 拉桿間距 370mm×320mm 模具最大厚度 300 mm 模具最小厚度 150 mm 續(xù)表3-1 工藝參數(shù) 數(shù)據(jù) 定位孔直徑 100mm 噴嘴球半徑 16mm 噴嘴孔孔徑 4mm 頂出中心孔徑 50mm 4 注射模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 4.1 分型面的選擇 (1)符合塑件脫模：為使塑件能從模具內(nèi)取出，分型面的位置應(yīng)設(shè)在塑件斷面最大尺寸的位。 (2)分型面的數(shù)目和形狀：通常只采用一個(gè)與開(kāi)模運(yùn)動(dòng)方向相垂直的分型面。確定分形面應(yīng)以模具制造及脫模方便為原則。 (3)型腔的選擇：盡量防止形成側(cè)孔和側(cè)凹，以避免采用較復(fù)雜的模具結(jié)構(gòu)。 (4)確保表面質(zhì)量：分型面盡量不要選擇塑件光滑的外表面，避免影響塑件的外觀質(zhì)量;將塑件要求同軸度的部分放在分型面的同一側(cè)。以確保塑件的同軸度;要考慮減小造成塑件大、小端的尺寸差異要求等。 (5)有利于塑件脫模：由于模具的脫模機(jī)構(gòu)通常設(shè)置在動(dòng)模一側(cè)，故盡可能使開(kāi)模后塑件留在動(dòng)模一側(cè)。 (6)考慮側(cè)向軸拔距。一般機(jī)械式分型 抽芯機(jī)構(gòu)的側(cè)向軸拔距都較小，因此選擇分型面的時(shí)應(yīng)將抽芯或分型距離長(zhǎng)的方向置于動(dòng)、定模的開(kāi)合模方向上，即將短軸拔距作為側(cè)向分型或抽芯。并注意將側(cè)抽芯放在動(dòng)模邊，避免定模抽芯。 (7)鎖緊模具的要求：側(cè)向合模鎖緊力較小，故對(duì)于投影面積較大的大型塑件，應(yīng)將投影面積大的方向放在動(dòng)、定模的合模方向上，而將投影面積小較小的方向作為側(cè)向分型面。 (8)有利于排氣。當(dāng)分型面作為主要排氣渠道時(shí)，應(yīng)將分型面設(shè)計(jì)在塑料的流動(dòng)末端，以利于排氣。 (9)模具零件易于加工。 綜上所述，選擇注射模分型面影響的因素很多，總的要求是順利脫模，保證塑件技術(shù)要求，模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單制造容易。當(dāng)選定一個(gè)分型面方案后，可能會(huì)存在某些缺點(diǎn)，再針對(duì)存在的問(wèn)題采取其他措施彌補(bǔ)，以選擇接近理想的分型面。[4] 因而根據(jù)上訴的選用原則，塑件的具體情況，選擇分型面如下圖所示。 圖4-1 分型面示意圖 4.2 模具型腔數(shù)的確定，排列及結(jié)構(gòu)分析 多型腔模具可提高生產(chǎn)效率,降低生產(chǎn)成本，型腔的排布應(yīng)使每個(gè)型腔都通過(guò)澆注系統(tǒng)從總壓力中均等地分得所需足夠壓力，以保證塑料熔體同時(shí)均勻地充滿每個(gè)型腔，是各型腔內(nèi)塑件內(nèi)在質(zhì)量均一穩(wěn)定。設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)盡可能采用平衡式排列，型腔布置和澆口開(kāi)設(shè)部位力求對(duì)稱(chēng)，以防模具受偏載而出現(xiàn)溢料現(xiàn)象。 根據(jù)工廠現(xiàn)有設(shè)備及制造成本核算設(shè)計(jì)此模具為一模二腔二板式，模具型腔數(shù)為2。 圖4-2 型腔布局示意圖 圖4-3 塑件分布示意圖 4.3 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 4.3.1澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)原則： (1)澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)要適應(yīng)塑料的工藝性。 (2)澆口位置距型腔各個(gè)部位的距離應(yīng)盡量一致，并使其流程為最短； (3)澆注系統(tǒng)應(yīng)與模具的排氣方式相適應(yīng)，能順利地引導(dǎo)塑料熔體充滿型腔的各個(gè)角落，使型腔及澆注系統(tǒng)中的氣體有序地排出，減少成型缺陷，使塑件獲得良好的成型質(zhì)量。 (4)避免塑料在流入型腔時(shí)直沖型腔壁,型芯或嵌件,使塑料能盡快的流入到型腔各部位,并避免型芯或嵌件變形； (5)盡量避免使制件產(chǎn)生熔接痕,或使其熔接痕產(chǎn)生在之間不重要的位置； (6)澆口位置及其塑料流入方向,應(yīng)使塑料在流入型腔時(shí),能沿著型腔平行方向均勻的流入,并有利于型腔內(nèi)氣體的排出。 (7)脫模后，應(yīng)使?jié)沧⑾到y(tǒng)凝料要與成型后的塑件易于分離，以便于模具加工及使用時(shí)澆口的清理； (8)澆口的位置應(yīng)保證塑料流入型腔時(shí)，對(duì)著型腔中寬敞、壁厚位置，以便于塑料的流入； (9)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)應(yīng)結(jié)合型腔布局。[5] 4.3.2 主流道的設(shè)計(jì) 主流道是緊接注射機(jī)噴嘴到分流道為止的那一段流道，熔融塑料進(jìn)入模具時(shí)首先經(jīng)過(guò)它。它與注射機(jī)噴嘴在同一軸心線上，物料在主流道中并不改變流動(dòng)方向。為使塑料熔體順利流入和凝料拔出，主流道斷面設(shè)計(jì)成圓錐形，其斷面尺寸，可能是變化的，也可以是不變的，錐角為2°~6°，根據(jù)實(shí)際情況選擇3°。由于主流道在工作過(guò)程中要與一定溫度和壓力的塑料熔體和注塑機(jī)噴嘴冷熱交替反復(fù)接觸和碰撞，屬于易損件，對(duì)材料要求較高，通常不直接開(kāi)在定模板上，而是將它單獨(dú)設(shè)計(jì)成可拆卸更換的主流道襯套鑲?cè)攵０鍍?nèi)。主流道襯套通常由高碳工具鋼制造，選擇T10A并熱處理淬硬HRC53~57。主流道襯套又稱(chēng)為澆口套。 噴嘴窩球面半徑：SR=R+(1~2)mm SR=16+2=18mm 流道小端直徑：d1=噴嘴直徑+（0.5~1）mm=4+0.5=4.5mm 流道大端直徑：d2=d1+2ltg(α/2)=4.5+2*65*tg1.5°=4.84mm 為了便于模具在注射機(jī)上安裝以及模具交口套與注射機(jī)噴嘴口精確定位，應(yīng)安裝定位圈。 澆口套與定模座板的配合：兩者的配合可采用H7/m6，澆口套與定位圈的配合可采用H9/f8，定位圈外徑按注射機(jī)的定位孔直徑確定，由四個(gè)M6的螺釘固定。 圖4-4 澆口套 圖4-5 定位圈 4.3.3 分流道設(shè)計(jì) 非單澆口的單型腔模具,以及多型腔模具必須設(shè)置分流道。 分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開(kāi)在分型面上，起分流和轉(zhuǎn)向的作用。分流道截面的形狀可以是圓形、半圓形、矩形、梯形和U形等，圓形和正方形截面流道的比面積最?。鞯辣砻娣e于體積之比值稱(chēng)為比表面積），塑料熔體的溫度下降小，阻力小，流道的效率最高。但加工困難，而且正方形截面不易脫 模，所以在實(shí)際生產(chǎn)中較常用的截面形狀為梯形、半圓形及U形。 (1)分流道設(shè)計(jì)要點(diǎn)： ①在保證足夠的注塑壓力使塑料熔體能順利的充滿型腔的前提下，分流道截面積與長(zhǎng)度盡量取小值，分流道轉(zhuǎn)折處應(yīng)以圓弧過(guò)度。 ②分流道較長(zhǎng)時(shí)，在分流道的末端應(yīng)開(kāi)設(shè)冷料穴。對(duì)于此模來(lái)說(shuō)在分流道上不須開(kāi)設(shè)冷料穴。 ③.分流道的位置可單獨(dú)開(kāi)設(shè)在定模板上或動(dòng)模板上，也可以同時(shí)開(kāi)設(shè)在動(dòng)，定模板上，合模后形成分流道截面形狀。 ④分流道與澆口連接處應(yīng)加工成斜面，并用圓弧過(guò)度。[6] 分流道的長(zhǎng)度取決于模具型腔的總體布置方案和澆口位置，從在輸送熔料時(shí)減少壓力損失，熱量損失和減少澆道凝料的要求出發(fā)，應(yīng)力求縮短。 (2)分流道的斷面尺寸應(yīng)根據(jù)塑件的成形的體積，塑件的壁厚，塑件的形狀和所用塑料的工藝性能，注射速率和分流道長(zhǎng)度等因素來(lái)確定。 ①斷面形狀與尺寸 圓形斷面分流道的比表面積最小，但需開(kāi)設(shè)在分型面兩側(cè)，且對(duì)應(yīng)兩半部分須吻合，加工不便；梯形及U形斷面分流道加工容易，比表面積較小，熱量損失和流動(dòng)阻力均不大，為常用形式；半圓形和矩形斷面分流道則因比表面積較大較少采用。 ②表面粗糙度 分流道表面粗糙度值不能過(guò)大，以免增大料流阻力，常取Ra=0.8μm。 ③與澆口的連接形式 分流道與澆口通常采用斜面和圓弧連接，這樣有利于塑料流動(dòng)和填充，減小流動(dòng)阻力。 ④布置形式 在多型腔模具中，分流道的布置有平衡式和非平衡式兩類(lèi)。平衡式布置是指從主流道開(kāi)始，到各型腔的流道長(zhǎng)度、形狀、尺寸都對(duì)應(yīng)相同。這種布置可實(shí)現(xiàn)均衡進(jìn)料和同時(shí)充滿各型腔的目的，使各型腔成型出的塑件性能、尺寸基本一致。 非平衡式布置塑料進(jìn)入各型腔有先有后，各型腔充滿的時(shí)間也不相同，各型腔成型出的塑件差異較大。但對(duì)于型腔數(shù)量較多的模具，采用非平衡式布置，可使型腔排列較為緊湊,模板尺寸減小,流道總長(zhǎng)度縮短.為了達(dá)到同時(shí)充滿型腔的目的,可將澆口設(shè)計(jì)成不同的尺寸。[7] ⑤總結(jié) 本模具采用一模兩腔，平衡式，結(jié)構(gòu)較簡(jiǎn)單。分流道斷面形狀為半圓形，直徑8mm。 4.3.4澆口的設(shè)計(jì) 采用點(diǎn)澆口注射模具，可以實(shí)現(xiàn)塑料件與澆口凝料的自動(dòng)拉斷，減少人工操作，使塑料注射成型生產(chǎn)的自動(dòng)化程度提高。適用于粘度低及粘度對(duì)剪切速率敏感的塑料，其直徑為0.9mm（常見(jiàn)為0.5-1.8mm），視塑料性質(zhì)和制件質(zhì)量大小而定。當(dāng)制件尺寸較大時(shí)，采用多點(diǎn)澆口從幾點(diǎn)同時(shí)進(jìn)料，可縮短料在型腔中的流動(dòng)距離，加快進(jìn)料速度，減小流動(dòng)阻力，減少翹曲變形。對(duì)薄壁制件，由于針點(diǎn)澆口附近的剪切速率過(guò)高，會(huì)造成分子的高度定向，增大局部應(yīng)力，甚至引起開(kāi)裂。在不影響使用的情況下，可將澆口對(duì)面壁厚增加并呈圓弧過(guò)渡。同時(shí)圓弧部分還有儲(chǔ)存冷料的作用。 但是，為了保證澆注系統(tǒng)凝料的自動(dòng)脫模，常常需要在定模一邊增設(shè)澆道凝料推出機(jī)構(gòu)，增加分型面，從而導(dǎo)致模具脫模機(jī)構(gòu)復(fù)雜化，也使模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜化。對(duì)于多型腔的點(diǎn)澆口模具，如能利用定模的定距分型動(dòng)作來(lái)完成澆注系統(tǒng)凝料的自動(dòng)脫模，則可以簡(jiǎn)化模具結(jié)構(gòu)，并降低模具成本。 普通流道的點(diǎn)澆口模具需采用雙分型面模具結(jié)構(gòu)，在定模一邊應(yīng)設(shè)置與定模定距分型的澆口板。對(duì)于多型腔的點(diǎn)澆口模具，澆注系統(tǒng)需設(shè)計(jì)分流道，在主流道的下面設(shè)計(jì)冷料井，并可采用拉料桿的結(jié)構(gòu)。在點(diǎn)澆口模具澆注系統(tǒng)凝料自動(dòng)脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)中，利用這些必要的結(jié)構(gòu)并加以改進(jìn)，可實(shí)現(xiàn)澆注系統(tǒng)凝料的自動(dòng)脫模。 (1)點(diǎn)澆口的優(yōu)點(diǎn)： ①熔融塑料流通過(guò)澆口時(shí)流速增高,加上摩擦力的作用，塑料流的溫度升高。這樣，能獲得外形清晰，表面光澤的塑件。 ②開(kāi)模后點(diǎn)澆口可自動(dòng)拉斷，有利于| 自動(dòng)化操作。去除澆口以后，塑件上留下的痕跡不明顯，不影響塑件表面的美觀。 ③確定澆口的位置很靈活。 (2)點(diǎn)澆口的缺點(diǎn)： ①注射壓力損失較大，對(duì)塑件成型不利。 ②模具結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，一般采用雙分型面模具(三開(kāi)模)才便于脫出澆道凝料。 ③由于澆口附近的流速過(guò)高，造成分子高度定向，增加局部應(yīng)力，易發(fā)生開(kāi)裂現(xiàn)象。為此，必須采取如圖-4所示的補(bǔ)救方法； 即在不影響塑件使用的前提下，加大澆口對(duì)面塑件的壁厚，并使其呈圓弧過(guò)渡。④大型塑件采用一個(gè)點(diǎn)澆口時(shí)易產(chǎn)生翹曲變形，故應(yīng)采用多個(gè)點(diǎn)澆口同時(shí)進(jìn)料。[8] (3)如何實(shí)現(xiàn)澆道凝料脫出：澆口板帶動(dòng)澆道凝料脫出球形拉料桿。 當(dāng)限位拉桿的軸肩與澆口板的臺(tái)階接觸時(shí)，由于限位拉桿的限制，定模的定距分型即澆口板與定模底板的分型結(jié)束。注塑機(jī)繼續(xù)開(kāi)模，模具動(dòng)模與定模分型，塑料件脫出型腔而留在動(dòng)模的型芯上。由于球形拉料桿固定在動(dòng)模、冷料井設(shè)在定模澆口板上，動(dòng)、定模分型時(shí)，澆口板與動(dòng)模分開(kāi)，即澆口板與球形拉料桿分開(kāi)，在澆口板的作用下，把冷料井凝料強(qiáng)行地從球形拉料桿上刮下來(lái)，使?jié)沧⑾到y(tǒng)凝料能自動(dòng)地脫模。 4.4 模具工作零件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 此模具的工作零件有定模鑲塊，定模鑲件，動(dòng)模鑲塊，側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)四部分組成。 4.4.1定模 由于塑件外表面形狀特征較為簡(jiǎn)便，又無(wú)抽芯等特殊結(jié)構(gòu)要求，為滿足生產(chǎn)需求，提高互換性，節(jié)省昂貴模具鋼等幾方面因素考慮，故采用定模整體式鑲塊。 4.4.2動(dòng)模 為了簡(jiǎn)化復(fù)雜凸模型芯的加工工藝，減少熱處理變形，且結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，動(dòng)模型芯易損壞的部分設(shè)計(jì)成鑲件形式，嵌入動(dòng)模鑲塊，動(dòng)模型芯采用組合嵌入式凸模，動(dòng)模鑲塊鑲件均通過(guò)螺釘與動(dòng)模固定板固定。組合式凸模拼合處有間隙利于排氣，便于模具維修，節(jié)省了貴重的模具鋼，同時(shí)，為了保證組合式型芯尺寸精度和裝配的牢固，減少塑件上的鑲拼痕跡，對(duì)于鑲塊鑲件的尺寸，形狀位置公差的要求較高，組合結(jié)構(gòu)必須牢固。 圖4-6 定模鑲塊 定模鑲件 動(dòng)模鑲塊 4.5 抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 當(dāng)注射成型側(cè)壁帶有動(dòng)型芯，在塑件脫模前先將活動(dòng)型芯抽出，否則就無(wú)法脫模。帶動(dòng)活動(dòng)型芯作側(cè)向移動(dòng)(抽拔與復(fù)位)的整個(gè)機(jī)構(gòu)稱(chēng)為側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)，簡(jiǎn)稱(chēng)側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)。 根據(jù)動(dòng)力來(lái)源的不同，側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)一般可分為孔、凹穴、凸臺(tái)等的塑件時(shí)，模具上成型該處的零件就必須制成可側(cè)向移動(dòng)的零件，稱(chēng)為活機(jī)動(dòng)、液壓 (液動(dòng))或氣動(dòng)以及手動(dòng)等三大類(lèi)型。 斜導(dǎo)柱側(cè)抽芯注射模結(jié)構(gòu)： 利用斜導(dǎo)柱等零件把開(kāi)模力傳遞給側(cè)型芯或側(cè)向成型塊，使之產(chǎn)生側(cè)向運(yùn)動(dòng)完成抽芯與分型動(dòng)作，其特點(diǎn)是結(jié)構(gòu)緊湊，動(dòng)作安全可靠，加工制造方便，是注射模最常用的抽芯機(jī)構(gòu)，但他的抽拔力和抽拔距離受到模具結(jié)構(gòu)限制。 考慮到本塑件側(cè)抽芯距不大，斜導(dǎo)柱抽芯機(jī)構(gòu)能夠勝任，且斜導(dǎo)柱抽芯機(jī)構(gòu)成本相對(duì)較低、結(jié)構(gòu)相對(duì)較簡(jiǎn)單，所以選用斜導(dǎo)柱抽芯機(jī)構(gòu)。 斜導(dǎo)柱抽芯注塑模具可分為：斜導(dǎo)柱在動(dòng)模，滑塊在定模；滑塊在動(dòng)模，斜導(dǎo)柱在定模；斜導(dǎo)柱和滑塊同在定模；斜導(dǎo)柱和滑塊同在動(dòng)模四種結(jié)構(gòu)形式。這里為了使塑件更好的脫模，我選擇斜導(dǎo)柱在定模，滑塊在動(dòng)模的結(jié)構(gòu)形式，這種結(jié)構(gòu)應(yīng)用較為廣泛。 斜導(dǎo)柱側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)主要由斜導(dǎo)柱、滑塊、導(dǎo)滑槽、斜楔、側(cè)抽芯、定距限位釘?shù)妊b置組成。 4.5.1斜導(dǎo)柱 又叫斜銷(xiāo)，它靠開(kāi)模力來(lái)驅(qū)動(dòng)從而產(chǎn)生側(cè)向抽芯力，迫使斜型芯滑塊在導(dǎo)滑槽內(nèi)向外移動(dòng)，達(dá)到側(cè)抽芯的目的。 為完成側(cè)分型抽芯動(dòng)作，施加于側(cè)型芯上的克服塑件對(duì)側(cè)芯的包緊力、粘附力及機(jī)構(gòu)運(yùn)動(dòng)阻力的作用力，稱(chēng)為抽拔力。抽拔力屬于側(cè)向脫模力，其計(jì)算方法，影響因素與脫模力相同。 (1)抽芯距 側(cè)型芯從原始位置移動(dòng)到不防礙制品脫模的位置所需移動(dòng)的距離，稱(chēng)為抽拔距。抽拔距應(yīng)根據(jù)制品結(jié)構(gòu)，脫模方式等模具具體情況計(jì)算，常取側(cè)向凹凸尺寸再加 2～3mm。即S=S1+（2～3）=5.06+2～3 取8mm (2)斜角的確定 斜導(dǎo)柱斜角α是斜導(dǎo)柱抽芯機(jī)構(gòu)的一個(gè)主要參數(shù)。它的大小涉及到開(kāi)模力，斜導(dǎo)柱所受的彎曲力，滑塊抽拔力以及開(kāi)模行程的大小，因開(kāi)模行程受到注射機(jī)開(kāi)模行程的限制，而且斜導(dǎo)柱工作長(zhǎng)度的加長(zhǎng)，會(huì)降低導(dǎo)柱的剛度，所以斜導(dǎo)柱斜角應(yīng)綜合考慮斜導(dǎo)柱的強(qiáng)度、剛度和注射機(jī)開(kāi)模行程，從理論上推導(dǎo)，α取22°30′為宜，在生產(chǎn)中斜角α一般15°～20°，最大不超過(guò)25°。這里根據(jù)實(shí)際情況選擇α＝15°。 (3)斜導(dǎo)柱直徑確定 斜導(dǎo)柱直徑（d）取決于它所受的最大彎曲力（F彎） （4-1） 斜導(dǎo)柱直徑一般在8到20mm之間。這里選12mm，能夠滿足要求。 (4)斜導(dǎo)柱長(zhǎng)度的確定 斜導(dǎo)柱長(zhǎng)度根據(jù)抽拔距離、固定端模板厚度、斜導(dǎo)柱直徑以及斜角大小確定 （4-2） 圖4-7 斜導(dǎo)柱尺寸確定示意圖 L=58.47+(5～10) 取值70mm 式中：L——斜導(dǎo)柱總長(zhǎng)，mm； d——斜導(dǎo)柱直徑，mm； S——抽拔距離，mm； α——斜導(dǎo)柱斜角，（°）。 圖4-8 斜導(dǎo)柱 4.5.2側(cè)型芯滑塊 側(cè)型芯滑塊是成型塑件上側(cè)凹或側(cè)孔的零件，滑塊與側(cè)型芯既可做成整體式，也可做成組合式。為了便于加工和修配以及節(jié)省優(yōu)質(zhì)鋼材，在生產(chǎn)中廣泛應(yīng)用組合式滑塊，即將側(cè)型芯和滑塊分別制造，然后安裝在一起。 圖4-9 滑塊 4.5.3導(dǎo)滑槽 導(dǎo)滑槽是維持滑塊運(yùn)動(dòng)方向，確保側(cè)型芯可靠地抽出和復(fù)位的支撐零件，要求滑塊在導(dǎo)滑糟內(nèi)運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)，無(wú)上下竄動(dòng)和卡緊現(xiàn)象，配合一般采用H7/f8或H8/f8?；瑝K與導(dǎo)滑槽的滑動(dòng)配合長(zhǎng)度通常要大于滑塊寬度的1.5倍。滑塊完成抽拔動(dòng)作后，保留在導(dǎo)滑槽內(nèi)的長(zhǎng)度一般不應(yīng)小于導(dǎo)滑槽長(zhǎng)度的2／3，否則推出塑件時(shí)斜滑塊容易傾斜。為防止斜滑塊在開(kāi)模時(shí)被帶出模套，應(yīng)設(shè)有限位螺釘。 4.5.4限位裝置 使型芯滑塊在抽芯后保持最終位置的限位裝置由限位擋塊、滑塊拉桿、螺母和彈簧組成，它可以保證閉模時(shí)斜導(dǎo)柱能很準(zhǔn)確地插入滑塊的斜孔，使滑塊復(fù)位。根據(jù)實(shí)際情況我選擇利用彈簧活動(dòng)鋼球定位，其特點(diǎn)是不易磨損。 4.5.5斜楔 斜楔是閉模裝置，其作用是在注射成型時(shí)，承受滑塊傳來(lái)的側(cè)推力，以免滑塊產(chǎn)生位移或使斜導(dǎo)柱因受力過(guò)大產(chǎn)生彎曲變形。由于所需楔緊力不大，此處用螺釘固定，便于制造裝配和調(diào)整。 4.5.6抽芯機(jī)構(gòu)配合 斜導(dǎo)柱安裝在定模、滑塊安裝在動(dòng)模的結(jié)構(gòu)是斜導(dǎo)柱側(cè)向分型抽芯機(jī)構(gòu)的模具中應(yīng)用最廣泛的形式，它既可用于結(jié)構(gòu)比較簡(jiǎn)單的注射模，也可用于結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜的雙分型面注射模，模具設(shè)計(jì)人員在接到設(shè)計(jì)具有側(cè)抽芯塑件的模具任務(wù)時(shí)，首先應(yīng)考慮使用這種形式。 此模具采用斜導(dǎo)柱在定模，滑塊在動(dòng)模的側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)。由側(cè)抽芯，斜導(dǎo)柱，斜滑塊，斜鍥，壓板，限位柱，銷(xiāo)組成。側(cè)抽芯和動(dòng)模鑲件一起和斜滑塊共同跟隨動(dòng)模向后動(dòng)作。斜導(dǎo)柱本身不運(yùn)動(dòng)，對(duì)側(cè)抽芯和斜滑塊起到導(dǎo)向作用。斜鍥的斜度比斜導(dǎo)柱大2到3度，當(dāng)模具一開(kāi)模，斜楔就讓開(kāi)，斜導(dǎo)柱對(duì)側(cè)抽芯和斜滑塊起到導(dǎo)向作用，保證側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)能很好的運(yùn)轉(zhuǎn)。壓板壓住斜滑塊，使其不會(huì)前后竄動(dòng)。限位柱控制住此模具的側(cè)向抽芯距為8mm，銷(xiāo)起固定側(cè)抽芯和斜滑塊作用。因此，斜導(dǎo)柱傾斜角15度，斜鍥的斜度是18度。 圖4-10 斜導(dǎo)柱 滑塊 斜鍥 組合示意圖 圖4-11 側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)三維示意圖 4.6頂出機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì) 為了保證推出機(jī)構(gòu)順利工作，每次合模后推出元件能回到原來(lái)位置，通常還需要在推出機(jī)構(gòu)中設(shè)計(jì)導(dǎo)向和復(fù)位裝置。 4.6.1推板導(dǎo)向零件 推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向零件使推出元件間保持一定的配合間隙，從而保證推出和復(fù)位動(dòng)作可靠平穩(wěn)，有的導(dǎo)向零件還起支承作用，通常由頂板導(dǎo)柱和導(dǎo)套組成，我所選用的頂板導(dǎo)柱除了起導(dǎo)向作用外，還支承著動(dòng)模支承板，增強(qiáng)了支承板的剛性。 4.6.2復(fù)位桿復(fù)位 為了使推出元件合模后能回到原來(lái)的位置，推桿固定板上同時(shí)裝有復(fù)位桿，常用的復(fù)位桿均采用圓形截面，一般每副模具設(shè)置四根復(fù)位桿，其端面與所在動(dòng)模分型面平齊，盡量設(shè)在推桿固定板的四周位置，以便合模時(shí)推出機(jī)構(gòu)平穩(wěn)復(fù)位。推出機(jī)構(gòu)推出后，復(fù)位桿便高出分型面，合模時(shí)復(fù)位桿先于動(dòng)模和定模接觸，在動(dòng)模向定模合攏過(guò)程中，推出機(jī)構(gòu)便被復(fù)位桿頂住，從而與動(dòng)模產(chǎn)生相對(duì)移動(dòng)而開(kāi)始復(fù)位；之后復(fù)位與合模同步進(jìn)行，直至分型面合攏時(shí)，推出機(jī)構(gòu)也回復(fù)到原來(lái)的位置。 4.6.3推桿推出機(jī)構(gòu) 在模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，應(yīng)盡量避免在側(cè)型芯的投影范圍內(nèi)設(shè)置推桿。如果受到模具結(jié)構(gòu)的限制而側(cè)型芯的投影下一定要設(shè)置推桿，應(yīng)首先考慮能否使推桿在推出一定距離后仍低于側(cè)型芯的最低面，當(dāng)這一條件不能滿足時(shí)，就必須分析產(chǎn)生干涉的臨界條件和采取措施使推出機(jī)構(gòu)先復(fù)位，然后才允許型芯滑塊復(fù)位，這樣才能避免干涉。 本模具采用的是推桿脫模機(jī)構(gòu)，將塑件頂出。 由于設(shè)置推桿位置的自由度較大，因此此模具的推出機(jī)構(gòu)為最常用的推桿推出機(jī)構(gòu)，推桿的截面形狀設(shè)計(jì)為圓形，因?yàn)閳A形較為常用，容易達(dá)到推桿和模板上推桿孔的配合精度，并且圓形推桿結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，更換方便，滑動(dòng)阻力小。推桿應(yīng)設(shè)在脫模阻力大的地方，型芯周?chē)芗?duì)型芯包緊力很大，所以可在型芯外側(cè)塑件的端面上設(shè)推桿，也可在型芯內(nèi)靠近側(cè)壁處設(shè)推桿。推桿應(yīng)布置均勻，盡量設(shè)在塑件強(qiáng)度剛度較大處，保證塑件被推出時(shí)受力均勻，推出平穩(wěn)不變形。 推桿形狀采用最常用的圓形截面，推桿直徑與模板上的推桿孔采用H8/f7~H8/f8的間隙配合。 推桿的工作端面在注射時(shí)是模腔底面的一部分，如果推桿的端面低于型腔底面，則在塑件上會(huì)留下一個(gè)凸臺(tái)，這樣將影響塑件的使用。因此，通常推桿裝入模具后，其端面應(yīng)與型腔底面平齊，或高出型腔底面0.05~0.1mm。推桿固定端與推桿固定板通常采用單邊0.5mm的間隙，這樣既可降低加工要求，又能在多推桿的情況下，不因推桿孔加工誤差引起的軸線不一致而發(fā)生卡死現(xiàn)象。 圓弧處的頂針需做止轉(zhuǎn)處理。 圖4-12 頂出示意圖1 圖4-13 頂出示意圖2 圖4-14 止轉(zhuǎn)推桿 4.7排氣方式設(shè)計(jì) 當(dāng)塑料熔體充填型腔時(shí)，必須順序地排出型腔及澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣及塑料受熱而產(chǎn)生的氣體。如果氣體不能被順利排出，塑料會(huì)由于填充不足而出現(xiàn)氣泡、接縫或表面輪廓不清等缺陷，甚至氣體受壓而產(chǎn)生高溫，使塑料焦化。特別是對(duì)大型塑件、容器類(lèi)和精密塑件，排氣槽將對(duì)它們的品質(zhì)帶來(lái)很大的影響，對(duì)于在高速成行中排氣槽的作用更為重要。我們的塑件并不是很大，屬中小型模具，可利用推桿,活動(dòng)型芯以及雙支點(diǎn)的固定型芯端部與模板的配合間隙排氣，其間隙為0.03～0.05mm。 5 注射模設(shè)計(jì)的尺寸計(jì)算 5.1 成型零件工作尺寸計(jì)算 經(jīng)過(guò)查教材得: 增強(qiáng)尼龍66的收縮率是0.4% 型腔徑向尺寸： =[(1+ Scp)-xΔ] （5-1） 型腔深度尺寸： =[(1+ Scp)-xΔ] （5-2） 型芯徑向尺寸： =[(1+ Scp)+xΔ] （5-3） 型芯高度尺寸： =[(1+ Scp)+xΔ]? （5-4） 中心距尺寸： （5-5） ?— 塑件外型徑向基本尺寸的最大尺寸（mm） ?— 塑件內(nèi)型徑向基本尺寸的最小尺寸（mm）? ?— 塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸（mm） ?—塑件中心距的基本尺寸（mm） — 塑件內(nèi)型深度基本尺寸的最小尺寸（mm） — 修正系數(shù) 取0.5～0.75 — 塑件公差? — 模具制造公差 一般?。?/3～1/4）Δ[9] 為了統(tǒng)一計(jì)算基準(zhǔn)，按照一般習(xí)慣，規(guī)定型腔（孔）的最小尺寸為名義尺寸LM，手柄的尺寸LS, 模具的制造公差為=Δ/3,同時(shí)，考慮到實(shí)際加工和生產(chǎn)需要，所有計(jì)算結(jié)果將保留小數(shù)點(diǎn)后兩位。 5.1.1型芯的主要工作尺寸計(jì)算 ? 型芯徑向尺寸：=[(1+ Scp)+xΔ] ? ? =[(1+0.4%)*26.15+0.75*0.33] ? ＝26.50mm? =[(1+ Scp)+xΔ] =[(1+0.4%)*5.8+0.75*0.18] ＝5.96mm =[(1+ Scp)+xΔ] =[(1+0.4%)*19.8+0.75*0.33] ＝20.13mm =[(1+ Scp)+xΔ] =[(1+0.4%)*2.3+0.75*0.14] ＝2.41mm =[(1+ Scp)+xΔ] =[(1+0.4%)*19.4+0.75*0.33] ＝19.73mm =[(1+ Scp)+xΔ] =[(1+0.4%)*11.8+0.75*0.27] ＝12.05mm =[(1+ Scp)+xΔ] =[(1+0.4%)*12.5+0.75*0.27] ＝12.75mm =[(1+ Scp)+xΔ] =[(1+0.4%)*1.6+0.75*0.14] ＝1.71mm =[(1+ Scp)+xΔ] =[(1+0.4%)*16.75+0.75*0.27] ＝17.02mm =[(1+ Scp)+xΔ] =[(1+0.4%)*6.05+0.75*0.22] ＝6.24mm =[(1+ Scp)+xΔ] =[(1+0.4%)*4.7+0.75*0.18] ＝4.85mm =[(1+ Scp)+xΔ] =[(1+0.4%)*2+0.75*0.14] ＝2.11mm =[(1+ Scp)+xΔ] =[(1+0.4%)*3.5+0.75*0.18] ＝3.65mm =[(1+ Scp)+xΔ] =[(1+0.4%)*5+0.75*0.18] ＝5.16mm =[(1+ Scp)+xΔ] =[(1+0.4%)*3.8+0.75*0.18] ＝3.95mm =[(1+ Scp)+xΔ] =[(1+0.4%)*36.9+0.75*0.39] ＝37.34mm 型芯高度尺寸：=[(1+ Scp)+xΔ] ? =[(1+0.4%)*30.1+0.67*0.39] ＝30.48mm? =[(1+ Scp)+xΔ] =[(1+0.4%)*6.8+0.67*0.22] ＝6.97mm =[(1+ Scp)+xΔ] =[(1+0.4%)*2.5+0.67*0.14] ＝2.60mm =[(1+ Scp)+xΔ] =[(1+0.4%)*3.5+0.67*0.18] ＝3.63mm =[(1+ Scp)+xΔ] =[(1+0.4%)*4.8+0.67*0.18] ＝4.94mm =[(1+ Scp)+xΔ] =[(1+0.4%)*4.2+0.67*0.18] ＝4.34mm =[(1+ Scp)+xΔ] =[(1+0.4%)*1.2+0.67*0.14] ＝1.30mm 5.1.2 型腔的主要工作尺寸計(jì)算 型腔徑向尺寸：=[(1+ Scp)-xΔ]? ? =[(1+0.4%)*4.1-0.75*0.18] ＝3.98mm =[(1+ Scp)-xΔ] =[(1+0.4%)*6.06-0.75*0.22] ＝5.92mm =[(1+ Scp)-xΔ] =[(1+0.4%)*5.52-0.75*0.18] ＝5.41mm =[(1+ Scp)-xΔ] =[(1+0.4%)*54.25-0.75*0.46] ＝54.12mm =[(1+ Scp)-xΔ] =[(1+0.4%)*12.5-0.75*0.27] ＝12.35mm =[(1+ Scp)-xΔ] =[(1+0.4%)*15.5-0.75*0.27] ＝15.36mm =[(1+ Scp)-xΔ] =[(1+0.4%)*22-0.75*0.33] ＝21.84mm =[(1+ Scp)-xΔ] =[(1+0.4%)*33-0.75*0.39] ＝32.84mm =[(1+ Scp)-xΔ] =[(1+0.4%)*5.14-0.75*0.18] ＝5.03mm =[(1+ Scp)-xΔ] =[(1+0.4%)*26.91-0.75*0.33] ＝26.77mm =[(1+ Scp)-xΔ] =[(1+0.4%)*0.72-0.75*0.14] ＝0.62mm =[(1+ Scp)-xΔ] =[(1+0.4%)*2.62-0.75*0.14] ＝2.53mm 型腔深度尺寸：=[(1+ Scp)-xΔ] ? =[(1+0.4%)*0.4-0.67*0.14] ＝0.31mm =[(1+ Scp)-xΔ] ? =[(1+0.4%)*35.3-0.67*0.39] ＝35.18mm =[(1+ Scp)-xΔ] ? =[(1+0.4%)*35.75-0.67*0.39] ＝35.63mm =[(1+ Scp)-xΔ] ? =[(1+0.4%)*38.9-0.67*0.39] ＝38.79mm =[(1+ Scp)-xΔ] ? =[(1+0.4%)*0.67-0.67*0.14] ＝0.51mm 5.2 型腔壁厚和底板厚度的確定 側(cè)壁： 按剛度計(jì)算 （5-1） ==0.719cm 按強(qiáng)度計(jì)算 （5-2） ==0.87cm 取0.87cm側(cè)壁壁厚為安全值，鑲塊整體取整，便于外購(gòu)。 底板： 按剛度計(jì)算 （5-3） = =0.32cm 按強(qiáng)度計(jì)算 （5-4） ==0.87cm 取0.87cm底板壁厚為安全值，鑲塊整體取整，便于外購(gòu)。 5.3冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì) 5.3.1 冷卻水回路布置的基本原則 (1)冷卻水道應(yīng)盡量多； (2) 截面尺寸應(yīng)盡量大； (3) 冷卻水道離模具型腔表面的距離應(yīng)適當(dāng)； (4) 適當(dāng)布置水道的出入口； (5) 冷卻水道應(yīng)暢通無(wú)阻； (6) 冷卻水道的布置應(yīng)避開(kāi)塑件易產(chǎn)生熔接痕的部位； 由以上原則我們可以確定冷卻水道的布置情況，以及冷卻水道的截面積，確定水道孔徑為5mm。[10] 圖5-1 定模鑲塊水路 5.4模具總體尺寸的確定,選購(gòu)模架 標(biāo)準(zhǔn)模架的尺寸系列很多，應(yīng)選用合適的尺寸。如果選擇的尺寸很小，有可能使模架強(qiáng)度不夠，而且會(huì)引起螺釘孔、銷(xiāo)釘孔、導(dǎo)柱導(dǎo)套的安放位置不夠，但是如果選擇了尺寸過(guò)大的模架，不僅引起成本提高，還有可能使注塑機(jī)型號(hào)增大。 由于此模具為三板式，因而根據(jù)《申萌牌注塑模標(biāo)準(zhǔn)模架》選擇（申萌）模架：申萌s3030，A=50mm，B=25mm，C=35mm 圖5-2 模架 6 有關(guān)工藝參數(shù)的校核 6.1 最大注塑量校核 注塑機(jī)的最大注塑量應(yīng)大于制品的質(zhì)量或體積（包括流道及澆口凝料和飛邊），通常注塑機(jī)的實(shí)際注塑量最好為注塑機(jī)的最大注塑量的80%，所以，選用的注塑機(jī)最大注塑量應(yīng) （6-1） 式中：V機(jī)——注塑機(jī)的最大注塑量，cm3; V塑件——塑件的體積，cm3,該產(chǎn)品V塑件=4282.7775mm3 V澆——澆注系統(tǒng)體積，cm3，估算為10cm3。[1] 75*0.8=60>4.3*2+10,最大注塑量正確。 6.2 鎖模力校核 （6-2） 式中：P?！廴谒芰显谛颓粌?nèi)的壓力，20Mpa-40Mpa; A——塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面之和，經(jīng)估算選擇整個(gè)凹模型腔的投影面積2*55*23=2530mm2 F鎖機(jī)——注塑機(jī)的額定鎖模力。[1] 取P為30MPa，則P*A=30*2530=75.95kN＜630kN，滿足要求。 6.3 模具與注塑機(jī)安裝部分相關(guān)聯(lián)尺寸校核 6.3.1模具閉合高度長(zhǎng)寬尺寸與注塑機(jī)模板尺寸和拉桿間距相適合 模具長(zhǎng)*寬<拉桿面積； 模具的長(zhǎng)×寬為350*300（mm*mm）<注塑機(jī)拉桿的間距370*320（mm*mm）;故滿足要求。 6.3.2模具閉合高度校核 模具實(shí)際高度 =290mm; 注塑機(jī)最小閉合高度 H最小=150mm; 最大閉合高度H最大=300mm 即 H最小≤H模≤H最大,故滿足要求。 6.3.3開(kāi)模行程校核 注塑機(jī)的開(kāi)模行程是有限制的，取出塑件所需的開(kāi)模距離必須小于注塑機(jī)的最大開(kāi)模距離，否則成型后塑件無(wú)法從動(dòng)、定模間取出。 S≥H1+H2+a+（5~10） （6-3） 式中：H1——塑料脫模距離； H2——包括流道凝料在內(nèi)的塑件高度。[1] H1=30mm，H2=35.25mm，a=97+5移模行程S=270mm≥30+35.23+102+5~10，符合要求。 7 塑料注射模具總裝技術(shù)要求及零件加工工藝 7.1 總裝技術(shù)要求 7.1.1總裝圖要求 裝配圖應(yīng)該按照國(guó)標(biāo)繪制，完成繪圖工作后還要編寫(xiě)模具裝圖的技術(shù)要求，以方便模具的生產(chǎn)、組裝和試生產(chǎn)，一般情況下，模具總裝圖的技術(shù)要求包括一下主要內(nèi)容： (1)對(duì)于模具某些系統(tǒng)的性能要求。例如對(duì)頂出系統(tǒng)、滑塊抽芯結(jié)構(gòu)的裝配要求?！　? (2)對(duì)模具裝配工藝的要求。例如模具裝配后分型面的貼合面的貼合間隙應(yīng)不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由裝配決定的尺寸和對(duì)該尺寸的要求。 (3)模具使用，裝拆方法。 (4)防氧化處理、模具編號(hào)、刻字、標(biāo)記、油封、保管等要求。 (5)有關(guān)試模及檢驗(yàn)方面的要