球團工藝簡介及生產(chǎn)流程圖.doc

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. 燒結(jié)廠球團工藝簡介及生產(chǎn)流程圖 德晟金屬制品有限公司燒結(jié)廠建設(shè)1座12m2豎爐，利用系數(shù)6.3t/m2?h，年產(chǎn)酸性球團礦60萬t。 車間組成及工藝流程 1.1 車間組成 車間組成：配料室、烘干機室、潤磨室、造球室、生篩室、轉(zhuǎn)運站、焙燒室、帶冷機通廊、成品緩沖倉、風(fēng)機房、煤氣加壓站、軟水站、高低壓配電室等。 1.2 工藝流程 工藝流程圖見付圖 1.2.1 精礦接受與貯存 豎爐生產(chǎn)主要原料為磁鐵礦精粉，對鐵精粉化學(xué)成分要求是 進廠鐵精粉化學(xué)成分 名稱 TFe(%) Feo（%） SiO2(%) S(%) 粒度（-200mm） 磁鐵礦份 ≥65 ≤23 ≤7 ≤0.2 ≥85 精礦進料采用汽車輸送，汽車將精礦粉卸到下沉式精礦堆場，經(jīng)抓斗吊運至配料倉。 1.2.2 膨潤土接受與貯存 豎爐對膨潤土化學(xué)成分要求是： 進廠膨潤土化學(xué)指標(biāo) 名稱 吸水率（2h)∕% 吸藍量（100g膨潤土∕g） 膨脹容（2g膨潤土∕ml） 粒度（-200mm） 水分（%） 鈉基膨潤土 ≥400 ≥30 15 ≥95 ≤10 袋裝膨潤土用汽車運入，儲存在膨潤土庫，由庫內(nèi)設(shè)的電葫蘆將袋裝膨潤土運至膨潤土配料倉平臺，由人工抖袋將膨潤土卸到膨潤土配料倉。 1.2.3 配料系統(tǒng) 配料礦槽采用單列配置，4個精礦配料倉，容積100m3，儲量8.8h，三用一備；2個膨潤土倉，膨潤土倉為一用一備。配料室為地下結(jié)構(gòu)。采用自動重量配料，根據(jù)設(shè)定的給料量和鐵精粉與膨潤土的配比，自動調(diào)節(jié)給料量。鐵精粉通過倉下2m圓盤給料機和配料皮帶秤配料。膨潤土通過螺旋給料機和螺旋秤配入皮帶。圓盤給料機和螺旋給料機采用變頻控制。并且盡量做到鐵精礦與膨潤土兩料流首尾重合。在配料室膨潤土落料點處和膨潤土設(shè)抽風(fēng)除塵，采用布袋除塵器，布袋除塵器采用反吹清灰方式。 設(shè)置鐵精粉倉庫和膨潤土庫。鐵精粉倉庫能容納約9天的用量，下沉式結(jié)構(gòu)，鐵精粉采用抓斗吊上料，設(shè)置2臺10t抓斗吊。膨潤土庫用來堆放袋裝膨潤土，膨潤土設(shè)電葫蘆環(huán)形軌道由電葫蘆將袋裝膨潤土吊運至膨潤土配料倉頂平臺，人工抖袋卸料至膨潤土配料倉。 1.2.4 原料干燥系統(tǒng) 精礦進廠水分為10.5%左右，不能滿足造球?qū)V水分要求，因此設(shè)計中采用了干燥工藝，將精礦中水分部分脫除，以保證鐵精礦水份滿足造球工序的要求。需干燥的濕精礦粉經(jīng)配料膠帶機運至干燥窯，物料干燥后經(jīng)膠帶機運至造球前料倉。干燥選用Φ2.418m圓筒干燥機，采用順流式，脫去4%的水分，干燥后料的水分控制在6～7%左右。精礦干燥熱風(fēng)爐以焦?fàn)t煤氣為燃料，配置助燃風(fēng)機，窯進口煙氣溫度700～900℃，出口廢氣溫度120℃，從干燥機排出的廢氣經(jīng)煙囪排放。 按年60萬噸計算，干燥窯需焦?fàn)t煤氣910m3/h，壓力9kPa，助燃風(fēng)量14000m3/h，全壓力5kPa。 1.2.5 潤磨 來自干燥系統(tǒng)的混合料經(jīng)皮帶運輸機運入潤磨室，在周邊排料的潤濕球磨機中進行磨礦。潤磨機的主要作用是將鐵精礦粉進一步細磨，提高精礦的活性度，增加造球原料的比表面積，改善成球性能，同時降低膨潤土用量，提高生球強度，使球團礦的品位得以提高。 考慮潤磨機產(chǎn)量及需要100%潤磨，選用3870潤磨機1臺。 經(jīng)潤磨后的造球混合料運往造球室中間倉。 潤磨室設(shè)旁路，特殊情況下鐵精粉不經(jīng)潤磨直接進入造球系統(tǒng)。 潤磨機上料采用移動式皮帶機給料。 1.2.6 造球系統(tǒng) 經(jīng)混料后的造球混合料經(jīng)皮帶機運至造球室中間礦倉。中間礦倉為單列布置，每臺造球機配設(shè)一個中間礦倉，倉容40m3，混合料通過犁式卸料器和頭輪卸入中間礦倉，經(jīng)倉下圓盤給料機及上造球皮帶機穩(wěn)定向造球機供料，在造球過程中添加約～1.0%的水，以使混合料水分控制在造球最佳值。實踐證明造球過程中加適量的水利于成球。在機械力和毛細水的作用下，造球盤內(nèi)形成清晰的母球區(qū)、生球長大區(qū)和成球區(qū)。造好的生球直接上豎爐。 為進一步提高造球質(zhì)量，造球系統(tǒng)配置3臺6m圓盤造球機，造球機轉(zhuǎn)速可調(diào)，傾角可調(diào)。造球機單列布置，二用一備，配置一條皮帶將生球運往篩分室。生球各落料點落差高度盡可能小，以免生球破碎。造球室去篩分室皮帶帶速控制為0.8m/s。 1.2.7 生球篩分 來自造球室的生球經(jīng)帶式輸送機運進生球篩分室進行生球篩分，產(chǎn)品為9~18mm的生球，經(jīng)帶式輸送機運往豎爐焙燒室；篩除返球為＜9mm和大于18mm的返料，經(jīng)返料皮帶機、轉(zhuǎn)運站送往返料皮帶上，再運往潤磨機進行潤磨。 生球篩分室設(shè)44輥圓輥篩1臺，傾角10-13度，選用陶瓷輥。分組集中傳動。 豎爐開爐或調(diào)整爐況時需補充熟球。熟球補球倉位于篩分室外側(cè)地面上，熟球用鏟車運至補球倉，經(jīng)由皮帶機送至篩分室上豎爐皮帶。 1.2.8 豎爐焙燒室 豎爐焙燒系統(tǒng)的主要工藝設(shè)備是12m2豎爐一座。豎爐采用自立式結(jié)構(gòu)。 本豎爐主體采用鋼筋混凝土框架結(jié)構(gòu)，屋頂采用現(xiàn)澆混凝土屋面。 一層設(shè)置兩臺排料電振給料機（GZ6型）； 二層設(shè)置輥式卸料器和液壓泵站； 三層為燃燒室平臺，設(shè)置臥式燃燒室2個，每室配2只環(huán)縫渦流式焦?fàn)t煤氣燒嘴； 四層爐頂布料平臺，布料采用往復(fù)式布料小車，布料小車的皮帶寬度B=650mm、L=12m。 通過梭式布料器布到豎爐烘干床上的合格生球，在爐內(nèi)下降過程中與上升的熱氣體進行逆流熱交換，生球從爐頂開始，經(jīng)歷干燥、預(yù)熱、焙燒、均熱和冷卻共五個階段，最后成品球從爐底排出。 12m2豎爐的烘干床水梁、大水梁、下部水套等部位采用循環(huán)水強化冷卻，循環(huán)冷卻水由相鄰燒結(jié)廠泵房提供；導(dǎo)風(fēng)墻水梁采用汽化冷卻，補充水來自相鄰豎爐軟水站。 爐框架上部設(shè)有汽化冷卻汽包和事故水箱。汽包容積8m3。 在豎爐焙燒帶的供熱是焦?fàn)t煤氣通過燒咀在圓形臥式燃燒室燃燒后經(jīng)過噴火口打入焙燒帶。燃燒室的助燃風(fēng)機選用二臺離心式助燃風(fēng)機，一使一備；風(fēng)量48000 m3 / h,升壓25kPa。 豎爐冷卻帶的冷卻風(fēng)，選用二臺離心式冷卻風(fēng)機，一使一備；風(fēng)量60000m3/h，升壓29 kPa。 1.2.9 成品冷卻輸送系統(tǒng) 成品冷卻輸送系統(tǒng)配置6臺50m2輕型鼓風(fēng)帶冷機對豎爐排出的熱球團礦進行冷卻，冷卻后球團礦溫度小于120℃。冷卻后的成品球團落入成品緩沖倉，經(jīng)成品皮帶機運往成品倉儲存或經(jīng)由成品皮帶機不經(jīng)成品倉直接轉(zhuǎn)運至高爐礦槽。從帶冷機中掉下細顆粒落入帶冷機下面的收塵斗中，由帶冷機下安置的刮板運輸機隨同成品球一同運送到成品緩沖倉中。 成品倉下可直接裝車將成品球運至成品堆場。成品倉容積為3x220m3，三個儲倉儲量460噸，可以儲存成品球團6個小時。 豎爐生產(chǎn)工藝流程圖 水 生篩室 造球室 烘干混合室 膨潤土 配料倉 精礦粉 助燃風(fēng) 煤氣 塵除塵灰 潤磨機室 電除塵 助燃風(fēng) 煤氣 冷卻風(fēng) 焙燒室 帶冷機 成品料倉 送至高爐 成品轉(zhuǎn)運站 精選word范本！