APQP(上海通用汽車培訓教材).ppt

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SGMSupplierAPQPOverview GMGlobalAdvancedProductQualityPlanning通用全球產(chǎn)品質量先期策劃BryanHuang03 10 20 Primary 背景 定義產(chǎn)品質量先期策劃 APQP采用系統(tǒng)化方法確定和建立必要的步驟 明確相關方職責 以確保滿足顧客對產(chǎn)品的要求目的促進參與各方相互信任和支持 并充分聯(lián)系以確保所要求的步驟按時完成 范圍適用于所有新零件優(yōu)點有效利用資源 使顧客滿意促進對所需更改進行早期識別并實施 避免后期更改保證在滿足所需能力和項目進度要求下交付合格產(chǎn)品供應商高級管理層的支持是APQP成功實施的關鍵 保密要求 APQP項目概覽 供應商的所有信息都是保密的GM工程部和采購部的所有信息都是保密的 包括項目時間進度表 GM主要職責 采購 Buyer選擇潛在供應商供應商質量 APQP項目經(jīng)理 與buyer和PE緊密合作 負責供應商的質量 能力和時間進度 確保更新管理層信息工程 產(chǎn)品的設計和發(fā)布 供應商主要職責 主動符合AIAGAPQP要求和GM全球APQP任務要求開發(fā)每個零件 系統(tǒng)的詳細計劃 產(chǎn)品設計 防錯保持項目進度 設計完成 樣件交付 PPAP早期識別項目問題和促進糾正整改保持與GM溝通項目狀態(tài)和問題 可制造性評估書要求分供方滿足APQP要求 APQP APQP 5steps 1 Plan definetheprogram計劃和確定項目2 Productdesignanddevelopment產(chǎn)品設計和開發(fā)3 Processdesignanddevelopment過程設計和開發(fā)4 Productandprocessvalidation產(chǎn)品和過程驗證5 Feedback assessment correctiveaction反饋 評估和糾正措施 APQP項目概覽 計劃與定義項目 定點前活動 產(chǎn)品設計和開發(fā)驗證 過程設計和開發(fā)驗證 產(chǎn)品和過程確認 反饋 評估和糾正措施 概念提出 批準 項目批準 樣件 試生產(chǎn) 投產(chǎn) Product ProcessDevelopment 1 0Plan DefinetheProgram計劃和確定項目 Output designgoals reliabilitygoals qualitytargets PreliminaryBOM Preliminaryprocessflowchart preliminarylistingofspecialcharacteristics anygov environmentalorsafetyregulations 輸出 設計目標 可靠性目標 質量目標 初始原材料和分供方清單 初始過程流程圖 初始特殊特性清單 政府安全 環(huán)保法規(guī)等 Product ProcessDevelopment 2 0ProductDesign Development產(chǎn)品設計和開發(fā) 1 BeginswithDFMEA始于DFMEA2 Designoutputshallberesultofeffortstosimplify optimize innovateandreducewastewith QFD DFM DFA VE DOE GD T DFMEA CostAnalysis feedbackfromtesting production andthefield 設計輸出3 Designverification toensuredesignoutputmeetplanneddesigninputasdefinedinphase1 設計驗證4 Designreviews formaldocumentreview 設計評審5 Prototypebuildcontrolplan樣件控制計劃6 Finalizationof工程文件EngineeringdrawingsincludingCADdataEngineeringspecificationsMaterialspecifications7 Newequipment tooling facilities includedinoveralltimingplan 新設備 工裝和設施8 Finalizationofspecialcharacteristics特殊特性9 Anynewinspection measuringandtestequipmentdevice檢測 測量設備10 Teamfeasibilitystatement compulsoryasperQS9000 小組可行性承諾 Product ProcessDevelopment 3 0ProcessDesignandDevelopment過程設計與開發(fā) 1 Customerpackagingandlabelingstandards顧客包裝和標簽要求2 Reviewofthecurrentqualitymanagementsystemtoensureitssuitabilityfortheprospectiveproductandassociatedprocesses質量體系評估3 finalizationoftheprocessflowchart detectanybottlenecks suchas materialflowproblemsandmanpower 過程流程圖4 Floorplanlayoutwithanemphasisonminimizingmaterialtravel布局圖acceptabilityofinspectionpoints controlchartlocations visualaidlocations reworkareasandstorageareasemphasisplacedonutlizingfloorspaceforVAactivities 5 CompletionofPFMEA完成PFMEApreventiveactionsdevelopedtocontrolpotentialproblems6 Completionofpre launchcontrolplan additionalproduct processcontrols 試生產(chǎn)控制計劃 Product ProcessDevelopment 3 0ProcessDesignandDevelopment過程設計與開發(fā) 7 MSAtoencompassalloftheinspectionmeasuringandtestequipmentdesignatedonthecontrolplan 測量系統(tǒng)分析NotjustlimitedtoRvibrationanalysis availabilityofreplacementpartsforkeymanufacturingequipment 10 Preliminaryprocesscapabilityrequirements過程能力要求 Product ProcessDevelopment 4 0Product ProcessValidation產(chǎn)品和過程驗證 1 Productiontrialrun resultsusedfor 試運行2 MSA3 PreliminaryProcessCapabilityStudy初始過程能力研究4 PPAP5 Productionvalidationtesting engineeringtests 驗證試驗6 Packingevaluation包裝7 Finalizationofproductioncontrolplan dynamic 控制計劃8 Qualityplanningsign off質量策劃認可 Product ProcessDevelopment 5 0Feedback Assessment CorrectiveAction反饋 評估和糾正措施 Reviewtheresults feedback ANDinstigatecorrectiveactionsContinuouslyassess improve持續(xù)評估和改進variation SPCorotherstatisticaltechniques customersatisfaction productaudits warrantyanalysis customercomplaints benchmarkdetails etc deliveryandservice 100 ontimemet ProductApproval FunctionalEvaluationPrototypeSampleOffToolingSamplePPAPGP9GP12 GMGlobalAPQPHighlights 主要的更改和變化 對APQP各階段工作明確定義為17項任務 對各項任務的責任人 時間 任務輸入輸出 實施方法 SQE責任 供應商責任 參考資料等明確定義 以規(guī)范項目的開展 通過APQP問題清單程序 對APQP項目進展中的所有問題 及時發(fā)現(xiàn)并加以跟蹤和解決 以降低項目風險 APQP過程中的4個重要階段 要進行供應商項目評審 以及時評估項目狀態(tài)和解決問題 GMGlobalAPQPHighlights 主要的更改和變化 APQP不同階段中 供應商要分別就其項目能力 設計能力 制造能力和產(chǎn)能進行4次評估 并分別向SGM作出書面承諾 在定點前和項目中 由SQE 采購員 PE等對各家供應商進行風險評估 有詳細打分表 并針對不同風險的供應商制定相應的控制策略 以降低系統(tǒng)風險 通過 LessonsLearned 程序汲取以往項目的教訓及其它質量信息 采取對策 并在項目中積累新的經(jīng)驗教訓 需要主機廠建立LessonsLearned數(shù)據(jù)庫 GMGlobalAPQPHighlights 主要的更改和變化 對系統(tǒng)供應商和模塊化供應商 要求其對分供方進行APQP 在項目的各個階段 提供了詳細的檢查表或指導文件 以規(guī)范項目的開展并確保任務的完成 在RFQ中增加供應商質量SOR 明確質量要求 體系要求 適用程序 質量策劃 分供方要求等 對PT零件供應商 還對KPC過程能力 PFMEA風險順序數(shù)等明確要求 GMGlobalAPQPHighlights 主要的更改和變化 供應商報價時應同時提交初始DFMEA PFMEA 控制計劃 過程流程圖等質量文件 并在定點時作為評審內(nèi)容之一 供應商報價時應同時提交 要求的質量信息 和相應的質量計劃 定點前要召開定點策略會議 評審RFQ 潛在供應商的資格 SOR 項目進度要求等 定點前采購員 SQE等要進行技術評審 以評審供應商的報價文件 確認供應商有能力滿足SGM的進度 設計 制造能力 包裝等要求 GMGlobalAPQPHighlights 主要的更改和變化 對GM負責設計的 要求PE負責完成并提供DFMEA 并主持KCDS研討會以確定KPC 對PFMEA時對嚴重度 不可探測度等的定義更加明確 減少供應商低估風險順序數(shù)問題的發(fā)生 在定點和項目評審中 增加了對供應商可追溯性的要求建立供應商和SGM之間詳細的聯(lián)絡清單 APQP17個任務 可交付的內(nèi)容 產(chǎn)品采購戰(zhàn)略會議 原關鍵利益各方會議 檢具 工裝 設備審核 技術審核 風險評估 選點 GP 11 供應商項目評審 過程FMEA 時間進度表 問題清單 控制計劃 可行性評估 GP 12 流程圖 PPAP 設計FMEA 按節(jié)拍生產(chǎn) GP 9 設計審核 經(jīng)驗教訓 u公司策劃確定時間框架uVLE確定關鍵節(jié)點日期 APQP項目策劃 第一步 定點前活動 A Buyer召開定點策略會議1B 采購部發(fā)出RFQC Buyer召開技術評審2D Buyer SQE PE進行WWPAPQP評估3 APQP項目概覽 在RFQ中增加供應商質量SOR在RFQ上添加經(jīng)驗教訓17WWPAPQP評估3定點推薦3初始進度表5 過程流程圖7 PFMEA12和控制計劃13小組可行性承諾6 第二步 計劃與定義項目 A SQE策劃 主持進行APQP啟動會議4B 安排研討會日期 KCDS 9C 供應商提供進度表5 問題清單5 過程流程圖7 PFMEA12和控制計劃13以及初始材料清單 特殊特性初始清單等的更新D 初始設計評審9E 量具 工裝與設備的初始評審10 APQP項目概覽 供應商組織橫向協(xié)調小組確定顧客要求確定產(chǎn)品 過程的基準數(shù)據(jù)產(chǎn)品的可靠性研究確定產(chǎn)品的設計目標 可靠性目標 質量目標初始進度表5 問題清單5 過程流程圖7 PFMEA12和控制計劃13以及初始材料清單 特殊特性初始清單政府 環(huán)境或安全政策法規(guī)更新經(jīng)驗教訓17 第三步 產(chǎn)品設計和開發(fā) APQP項目概覽 A DFMEA8B 組織設計評審和研討會 KCDS GD T 9C 成本 性能 風險折衷方案分析D 來自試驗 生產(chǎn)和終端客戶的反饋意見的利用E SQE對檢具與工裝概念評審10F 制定過程流程圖7 PFMEA12和控制計劃13的Prototype文件 并通過SQE評審G 制定GP 11相關計劃11 并得到GM相關部門批準H 在設計的適當階段進行設計驗證I 項目評審 24 評審 批準所有的圖紙 工程規(guī)范和材料規(guī)范最終確定特殊特性更新的過程流程圖7 PFMEA12和控制計劃13檢具 工裝與設備概念10新的檢驗 測量和試驗設備清單 并列入進度計劃更新的進度表5 問題清單5可行性承諾 16更新的經(jīng)驗教訓17 QS9000要求設計輸出應為包括以下內(nèi)容的過程的結果 QFDDFM DFAVEDOEGD T 第四步 過程設計和開發(fā) APQP項目概覽 A 設計評審9及經(jīng)驗教訓提出17B 制造GP 11樣件 模塊與系統(tǒng)11 并得到GM相關部門批準C 制定防錯 RPN降低計劃12D 過程流程圖7 PFMEA12和控制計劃13的更新 并通過SQE評審E SQE對檢具與工裝設計評審10F 制定GP 12計劃 MSA計劃G 制定制定設備預防性維護體系H 評審當前質量體系 確保適用預期的產(chǎn)品和過程I 項目評審 34J SQE更新WWPAPQP評估3 最終確定過程流程圖7 更新的PFMEA12和 試 生產(chǎn)控制計劃13確定初始過程能力要求完成過程操作和監(jiān)控指導書檢具 工裝設計完成10測量系統(tǒng)分析計劃場地平面布置圖確定顧客包裝和標簽標準更新的進度表5 問題清單5可行性承諾 26可追溯性更新的經(jīng)驗教訓17 第五步 產(chǎn)品和過程確認 APQP項目概覽 A SQE進行PPAP15和工裝現(xiàn)場評審10B SQE評審PPAP文件 確定PPAP狀態(tài)C 進行按節(jié)拍生產(chǎn) GP 9 16D 項目評審 44 初始過程能力研究 GageR R 過程評審 生產(chǎn)確認試驗包裝評價更新的 試 生產(chǎn)控制計劃13質量策劃簽署認可生產(chǎn)件批準15狀況和按節(jié)拍生產(chǎn)狀況16更新的進度表5 問題清單5可行性承諾 36更新的經(jīng)驗教訓17 第六步 反饋 評估和糾正措施 APQP項目概覽 A 供應商進行GP 8和更新控制計劃B 完成GP 12C 更新經(jīng)驗教訓17 并用來更新DFMEA8 PFMEA12D 完成APQP 更新的 試 生產(chǎn)控制計劃13更新的經(jīng)驗教訓17 DFMEA8 PFMEA12 不斷改進 過程變差顧客滿意交付和服務 APQP Task1產(chǎn)品定點策略會議 任務描述 其目的在于使所有GM關鍵方參與先期采購過程 以制定和理解采購定點過程 內(nèi)容 進度和策略 保證RFQ包含所有報價所需的所有信息 任務的關鍵輸出 評審工程SOR 包含一般的功能性要求 供應商質量要求聲明 售后和IPTV要求確定追溯性要求 排序計劃評審潛在投標人清單 確保只向符合SGM要求的供應商發(fā)出RFQ 以及是否需要PSA STEP討論過程 內(nèi)容 進度與策略并達成一致 使之成為具體的RFQM確定直接采購零件的職責APQP問題清單 GM1927 5 任務責任人 采購員任務時間 定點前 APQP Task2技術評審 任務描述 由供應商 SGM關鍵方及其他有關代表參加 其目的是評審報價文件 以確保供方完全理解RFQ中的所有要求 并有能力生產(chǎn)符合SGM要求的零件 任務的關鍵輸出 供應商陳述有關進度 設計能力 如適用 設計零件的可制造性 質量過程 包裝與運輸?shù)仁乱斯剃愂鏊栀|量信息 GM1927 4 中所列的具體質量議題供應商提供小組可行性承諾 GM1927 8 SQE提出經(jīng)驗教訓 GM1927 10 SGM關鍵方完成供應商初始WWPAPQP風險評估 GM1927 7 APQP問題清單 任務責任人 采購員任務時間 定點前 任務責任人 關鍵方任務時間 第1次作為采購推薦的輸入第2次Prototype OTS驗證期間 APQP Task3WWPAPQP風險評估 定點 任務描述 該評估是一種工具 用以評估車輛早期開發(fā)過程中存在的潛在問題 并確定應對那些零部件和 或供應商更多的重視 它旨在對所有新的零部件 供應商進行評估 任務的關鍵輸出 初始評估應在技術評審之后進行作為采購推薦的輸入 在采購定點會議上將評審初始評估結果風險評估應在項目評審 3之前至少更新一次關鍵方和供應商共同確定行動方案以消除 降低風險評估中識別的風險M對沒有定點的外協(xié)件 供方向SQE提供詳細的采購計劃MSQE必須評審外協(xié)件及其分供方清單以確定供方是否分派合適的資源級別根據(jù)評估結果確定按節(jié)拍生產(chǎn)實施級別 任務責任人 SQE啟動會議供應商其余3次任務時間 APQP各項目階段 APQP Task4供應商項目評審 任務描述 其目的在于根據(jù)APQP項目策劃和進度 GM1927 1 2 評審項目進展 并跟蹤 評審APQP問題清單 GM1927 5 以及識別其它SGM 供應商需解決的問題 同時旨在審核產(chǎn)品和過程開發(fā) 并汲取每次制造的經(jīng)驗 APQP Task4供應商項目評審 APQP啟動會議 APQP啟動會議檢查清單 GM1927 14 SGM和供應商項目聯(lián)系表 GM1927 17 APQP項目策劃 進度表 GM1927 1 2 APQP問題清單 GM1927 5 小組可行性承諾 GM1927 8 初始過程流程圖 DFMEA狀態(tài) A 1 初始PFMEA A 7 初始控制計劃 A 8 初步按節(jié)拍生產(chǎn)計劃經(jīng)驗教訓 GM1927 10 新建 擴建 轉移廠房計劃 計劃應包括所有相關的分供方分供方管理計劃 包括質量缺陷管理計劃 可追溯性GP 7M對選定的分供方需填寫WWPAPQP風險評估表或等同記錄M分供方項目狀態(tài)表 GM1927 25M 直接采購件檢查清單 GM1927 23M 此會議應在供應商接到獲得業(yè)務的正式通知后30天內(nèi)進行 SQE將在此會議上說明SGM對APQP和項目進度的要求 供應商將報告以下方面的最新情況 并通過SQE檢查 APQP Task4供應商項目評審 供應商項目評審 2 3 4 PR 2此會議應于Beta樣件制造前進行 PR 3此會議應于Prototype OTS樣件制造前進行 PR 4此會議應于PPAP前進行 供應商應在會議前進行預評審 并簽署可行性與可制造性承諾SQE將在項目評審會議上審核相關文件 APQP Task4供應商項目評審 供應商項目評審 2 3 4 APQP項目策劃 進度表 GM1927 1 2 APQP問題清單 GM1927 5 評審已發(fā)生的裝車問題供應商可行性與可制造性承諾 GM1927 19信 2 3 4 過程流程圖評審 A 6 DFMEA狀態(tài) A 1 設計信息檢查清單 A 7 檢具評審 GageR R計劃設施 設備 工裝評審 A 3 PFMEA評審 A 7 RPN降低計劃 GM1927 21 控制計劃評審 A 8 GP11樣件計劃 PPAP計劃 GP12計劃按節(jié)拍生產(chǎn)能力分析 按節(jié)拍生產(chǎn)計劃 Task16 供應商相對于設計公差的過程能力經(jīng)驗教訓 GM1927 10 新建 擴建 轉移廠房計劃 計劃應包括所有相關的分供方分供方管理計劃 包括質量缺陷管理計劃 可追溯性GP 7M對選定的分供方需填寫WWPAPQP風險評估表或等同記錄M分供方項目狀態(tài)表 GM1927 25M 直接采購件檢查清單 GM1927 23M APQP Task5進度表和問題清單 任務責任人 供應商任務時間 APQP全過程 任務描述 在APQP全過程中定期對項目策劃 進度表和所關注的事項進行詳細評審 以保證項目交付內(nèi)容的按期實施任務的關鍵輸出 供應商制定項目總進度表和分進度 并在所有項目評審時評審供應商及時更新APQP問題清單 并在所有項目評審時評審供應商與SQE共同確定并隨時交流關鍵的進度和項目問題M應把模塊分部件的節(jié)點提前6周完成 以支持SGM項目進度 APQP Task6可行性與可制造性承諾 任務責任人 供應商任務時間 各項目評審期間 任務描述 在4次項目評審時 供應商應評估其項目狀態(tài) 并發(fā)出承諾 就零部件的可制造性向SGM正式提出并溝通問題 促進供應商組織內(nèi)部的對話和問題暴露任務的關鍵輸出 小組可行性承諾 GM1927 8 對設計的供應商可制造性評估 GM1927 19信 2 樣件的供應商可制造性評估 GM1927 19信 3 制造過程能力與生產(chǎn)的供應商可制造性評估 GM1927 19信 4 此承諾是供應商把責任從工程部門正式移交至制造部門的書面記錄上述承諾必須在供應商項目預評審后進行 并由供應商總工程師和制造工廠經(jīng)理簽署 在正式評審時遞交給SQE評審M供應商應負責從模塊分供方處獲得可制造性承諾 APQP Task7過程流程圖 任務描述 目的在于對過程流程進行合理的圖形化的描述 作為PFMEA 控制計劃 Layout等的基礎任務的關鍵輸出 供應商制定初始流程圖 作為報價資料的一部分供應商及時更新樣件 正式生產(chǎn)流程圖 并提交SQE評審供應商與SQE共同評審流程圖 以確保 明確了關鍵工序 檢驗和返工工序等 流程圖與過程一致并包含所有接收 存儲 生產(chǎn) 檢驗 返工 包裝 標簽以及發(fā)運等 流程圖與PFMEA和控制計劃相對應M供應商應提供模塊分部件生產(chǎn)的過程流程圖 任務責任人 供應商任務時間 定點前 GP 11前 PPAP前 APQP Task8DFMEA 任務描述 它是一份動態(tài)文件 在概念設計階段或之前發(fā)布 并在產(chǎn)品開發(fā)過程中不斷得到更新目的在于減少失效風險 1 幫助評估設計要求 DFM DFA 2 增加發(fā)現(xiàn)潛在失效模式的概率 3 明確設計的優(yōu)先等級 任務責任人 設計責任工程師任務時間 概念設計階段或之前 明確RPN和KPC 任務的關鍵輸入 SOR SSTS CTS中申明的要求設計意圖車輛要求制造裝配要求售后質量經(jīng)驗教訓關鍵產(chǎn)品特性 KPC 如確定 相應修改設計指南和數(shù)據(jù)庫 繼續(xù)DFMEA 降低RPN M供應商應確認負責設計的工程職能部門或分供方已完成所有模塊分部件的DFMEA APQP Task9設計評審 任務責任人 產(chǎn)品工程師任務時間 初始評審Beta樣件前持續(xù)進行后續(xù)評審 任務描述 目的在于確保設計被充分定義 可開始工裝和檢具的制造任務的關鍵輸出 組織KCDs研討會和GD T評審 定義可測量的KPCs PQCs GD T 以及可制造性方面的問題明確外觀規(guī)范 性能和材料測試要求確保供應商的制造能力可以持續(xù)滿足指定的公差要求M相同的程序應用于模塊分部件 供應商和SQE必須參加這些評審 APQP Task10檢具 工裝與設備評審 任務責任人 供應商任務時間 概念批準在Beta樣件前持續(xù)進行后續(xù)評審 任務描述 目的在于確保制造過程按最新圖紙更改水平設計 制造和驗證 從而生產(chǎn)出符合SGM質量要求的零件任務的關鍵輸出 對檢具 工裝和設備的設計概念的初始評審于APQP啟動會議時進行 概念批準在Beta樣件前進行 持續(xù)進行后續(xù)評審 直至PPAP按APQP策劃 進度表評審檢具 工裝 設備和功能試驗的計劃和進度 并確保按時完成 設計 發(fā)放定單 制造和認可確保檢具與零件的使用功能一致 符合GD T 并包括KPC PQC的測量驗證檢具能完整檢查零件的各配合功能 及其GageR R評估CMM測量報告 保證檢具的精確性確保工裝 設備符合GD T的設計 公差要求 能生產(chǎn)出符合過程能力要求的零件M必須對模塊分部件進行同等評審 檢具認可程序 APQP Task11GP 11預樣件和樣件 任務責任人 供應商任務時間 GP11計劃PR 2之前GP11要求Prototype交樣前 任務描述 目的在于裝配和測試生產(chǎn)用零件 裝配系統(tǒng)和整車 以進行設計和裝配驗證GP 11零件批準將確保零件問題被識別和糾正 以便將零件波動對設計評估 制造和裝配的影響降低到最低程度GP11包括供應商分析 開發(fā) 認證 ADV 計劃任務的關鍵輸出 根據(jù)SGM批準的圖紙 模板 車型和 或其它工程設計記錄制造 Pre Prototype樣件對所有樣件做KPC檢驗 取3個樣件做全尺寸檢驗 進行所有材料測試 產(chǎn)品性能試驗 提交上述報告至SGM認證工程師批準如零件不符合設計要求 與SGM工程師共同評審不合格零件 并制定糾正措施 通過SGM認證工程師批準后 才可交樣如SOR規(guī)定 則要求設計和 或產(chǎn)品認證 ADV DV和 或ADV PV 并于交樣前獲得SGM認證工程師批準必須確保所有分供方運行GP 11 APQP Task12PFMEA 任務責任人 供應商任務時間 初稿定點前樣件 PPAP前更新RPN持續(xù)降低 任務描述 目的在于確保已考慮并記錄了過程可能產(chǎn)生的失效模式 通過實施RPN降低策略以減少發(fā)生缺陷的風險這是一個動態(tài)的不斷更新的文件 任務的關鍵輸入 DFMEA KPC PQC 制造問題 類似零件PRRSQE的問題反饋售后質量類似過程的制造能力先期模型EWO經(jīng)驗教訓防錯技術 明確RPN和KPP 記錄工藝流中需要預防錯誤和缺陷發(fā)生之處及方法 繼續(xù)PFMEA 降低RPN 確保PFMEA中 現(xiàn)行過程控制和推薦糾正措施已列入控制計劃M供應商應完成對模塊分供方的PFMEA評審 APQP Task13控制計劃 任務責任人 供應商任務時間 概念批準在Beta樣件前與PFMEA同步更新 任務描述 通過至少描述零件的全部KPC PQC和KCC的控制方法 有助于生產(chǎn)符合顧客要求的產(chǎn)品任務的關鍵輸出 供應商以初始控制計劃為基礎 制定Prototype控制計劃 試生產(chǎn)控制計劃 GP 12 生產(chǎn)控制計劃 并通過SQE評審使用PFMEA及統(tǒng)計數(shù)據(jù)來確定必需的控制方法 并隨PFMEA及時更新控制計劃應包括接收 制造 包裝 標簽作業(yè) 發(fā)運以及返工作業(yè)等整個過程及其控制方法M如供應商負責在主機廠的裝配 則控制計劃應包括在主機廠的安裝過程 APQP Task14早期生產(chǎn)遏制GP 12 任務責任人 供應商任務時間 PPAP時評審控制計劃SGM指定時間段實施 任務描述 目的在于建立啟動和加速期間的遏制計劃 以便任何質量問題得以迅速在供應商處發(fā)現(xiàn) 而不被發(fā)運至SGM適用于所有在啟動和加速階段需要PPAP的新或更改零件任務的關鍵輸出 供應商應在SGM規(guī)定的時間段內(nèi)執(zhí)行GP 12 使用試生產(chǎn)控制計劃 明確遏制過程的負責人員 對 潛在 不合格立即采取遏制措施 在運輸標簽上使用綠點 高級管理層簽署 代表合格性供應商必須記錄在SGM生產(chǎn)區(qū)域內(nèi)發(fā)現(xiàn)的任何不合格的根本原因以及需要增加的檢驗項目等糾正措施 并及時更新相關文件供應商應識別任何有關的更改并與SQE溝通滿足推出標準時 推出GP 12所有分供方應遵守GP 12程序 并提前節(jié)點以保證一級供應商的GP 12進度 APQP Task15生產(chǎn)件批準PPAP 任務責任人 SQE任務時間 PPAP提交日期前 任務描述 目的在于確認供應商是否完全理解所有的顧客工程設計記錄和規(guī)范要求 通過按報價生產(chǎn)速率進行的正式生產(chǎn) 以驗證其過程有能力生產(chǎn)出符合以上要求的產(chǎn)品任務的關鍵輸出 采購員訂購PPAP零件SQE確定PPAP提交等級 樣品數(shù)量和樣品要求 并與供應商確定PPAP提交日期供應商在正式生產(chǎn)環(huán)境下生產(chǎn)指定數(shù)量的零件 并通過SQE的評審根據(jù)PPAP提交等級 供應商在PPAP提交日期前完成所有應提交文件 共19項 以及所有試驗要求和結果SQE評審PPAP提交文件并確定批準等級對臨時或拒絕批準 供應商應及時制定 采取遏制和糾正措施 并通過SQE評審 APQP Task16按節(jié)拍生產(chǎn) 任務責任人 供應商任務時間 顧客正式生產(chǎn) 加速開始前8周 任務描述 目的在于驗證供應商在正常生產(chǎn)環(huán)境和滿足顧客所有要求的條件下 零件的生產(chǎn)是否能夠同時滿足下列要求 1 PPAP列出的SGM對質量的要求2 一個工作日的合同生產(chǎn)能力3 SGM的日產(chǎn)量要求 LCR MCR 同時還驗證系統(tǒng)準備的其它要素 確保解決潛在的啟動問題 APQP Task16按節(jié)拍生產(chǎn) 任務的關鍵輸出 供應商制定按節(jié)拍生產(chǎn)計劃 于APQP啟動會議評審 在第二 三次項目評審時 評價供應商的能力分析SQE根據(jù)WWPAPQP風險評估結果確定按節(jié)拍生產(chǎn)是顧客監(jiān)控或供應商監(jiān)控SQE與供應商共同確認合同產(chǎn)能的準確性 并與SGM計劃的每日產(chǎn)量或基本產(chǎn)能 LCR 比較供應商初步和 或模擬運行按節(jié)拍生產(chǎn) 確認其準備狀態(tài) 并在實際運行日前完成所要求文件供應商在計劃日期運行按節(jié)拍生產(chǎn) 填寫工作表 并提交SQE評審SQE參加顧客監(jiān)控的按節(jié)拍生產(chǎn) 評審文件 分供方要求 遏制活動和制造過程 確保使用控制計劃中指定的檢具供應商必須在按節(jié)拍生產(chǎn)前確認分供方的可靠性 分供方必須提供包括質量 能力和交付等方面的保證M為有效進行排序件的按節(jié)拍生產(chǎn) 可由主機廠發(fā)放一次實際或模擬的要貨通知M排序件的按節(jié)拍生產(chǎn)必須確保供應商能滿足主機廠的在線發(fā)布要貨通知的生產(chǎn)線的節(jié)拍M復雜系統(tǒng) 分總成的按節(jié)拍生產(chǎn)必須由SGM監(jiān)控 APQP Task17經(jīng)驗教訓 任務描述 應評審 GM全球經(jīng)驗教訓數(shù)據(jù)庫 中 和其它項目中學到的經(jīng)驗教訓目的在于將以往項目中獲取的知識最大化 且不再重復發(fā)生相同的質量或設計問題任務的關鍵輸出 SQE應搜索經(jīng)驗教訓網(wǎng)站 在關鍵方會議上公布結果 向Buyer提供副本 確保其列入RFQ啟動會議時 SQE和供應商共同評審經(jīng)驗教訓 將相關未關閉問題列入APQP問題清單供應商在開發(fā)DPMEA PFMEA期間應使用經(jīng)驗教訓信息在PR 2 3 4中 供應商應評審APQP問題清單中的新問題解決方案 并更新相關文件 任務責任人 供應商任務時間 從定點策略會議至生產(chǎn) 總結 對APQP各階段工作明確定義為各項任務 對各項任務的責任人 時間 任務 輸入 輸出 實施方法 SQE責任 供應商責任 參考資料等明確定義 以規(guī)范項目的開展 在RFQ中增加供應商質量SOR 明確質量要求 體系要求 適用程序 質量策劃 分供方要求等 對PT零件供應商 還對KPC過程能力 PFMEA風險順序數(shù)等明確要求 通過APQP問題清單程序 對APQP項目進展中的所有問題 及時發(fā)現(xiàn)并加以跟蹤和解決 以降低項目風險 APQP過程中的4個重要階段 要進行供應商項目評審 從而保證及時評估項目狀態(tài)和解決問題 總結 APQP不同階段中 供應商要分別就其項目能力 設計能力 制造能力和產(chǎn)能進行4次評估 并分別向SGM作出書面承諾 在項目的各個階段 提供了詳細的檢查表或指導文件 以規(guī)范項目的開展并確保任務的完成 通過 LessonsLearned 程序汲取以往項目的教訓及其它質量信息 采取對策 并在項目中積累新的經(jīng)驗教訓 對系統(tǒng)供應商和模塊化供應商 要求其對分供方進行APQP