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本科畢業(yè)設計 論文 題目 燈罩塑料模具設計 系別 機電信息系 專業(yè) 機械設計制造及自動化 班級 學生 學號 指導老師 2013 年 5 月 I 燈罩塑料模具設計 摘要 本設計分析了燈罩的結構 提出了模具設計的關鍵點 設計了模具的整體 結構 根據(jù)塑件分型面的位置 設計了推件板和斜頂桿的推出結構 零件采用 了雙分型面的點澆口 提高了零件的外面質(zhì)量 通過對塑件進行工藝的分析及 其結構分析 從產(chǎn)品結構工藝性 具體模具結構出發(fā) 對模具的澆注系統(tǒng) 模 具成型部分的結構 頂出系統(tǒng) 注射機的選擇及有關參數(shù)的校核都有詳細的設 計 該模具一模四腔 采用頂針頂出結構 經(jīng)過生產(chǎn)驗證 該模具結構合理 動作可靠 關鍵詞 燈罩 塑料模具 注射機 II The Plastic Mold Design of Lampe Shade Abstract This design on the analysis of the structure of lamp shade and puts forward the mold design key points designed the overall structure of the mold According to the plastic pieces of parting surface designed the push plate and the inclined plunger the introduction of the structure part uses the double parting surface point gate improve the quality of the parts outside of the Through to the plastic parts for process analysis and structure analysis from the product structure craft specific die structure the mold of gating system molding part of the structure the ejection system selection of injection machine and related parameters of checking all have detailed design The mold one module and four cavities adopts the thimble ejection structure Through production verification the die structure is reasonable reliable operation Keyword Lampe shade Plastic mold Injection machine III 主要符號表 k 安全系數(shù) E 材料彈性模量 Smax 塑料的最大收縮率 q 熔融塑料在模腔內(nèi)的壓力 Smin 塑料的最小收縮率 V 塑 塑件體積 P0 注射壓力 V 注 注射機理論注射量 P 公 公稱注射壓力 F 鎖 鎖模力 s 塑件公差 s 塑件收縮引起的塑件尺寸誤差 T 注射機的額定鎖模力 LS 塑件尺寸 L 凹 型腔尺寸 L 凸 型芯尺寸 H 塑 塑件內(nèi)形深度基本尺寸 S 注射機最大行程 d 塑件外徑基本尺寸 H 模具閉合尺寸 D 塑件內(nèi)形基本尺寸 Hmin 模具最小尺寸 h 凸模 型芯高度尺寸 Hmax 模具最大尺寸 模具制造公差 傾斜角 A 塑件包緊型芯的側面積 p 單位面積塑件對型芯的正力 F 塑件的投影面積 n 個數(shù) P 型腔壓力 f 摩擦系數(shù) 長度系數(shù) Q 總脫模力 IV 目錄 1 緒論 1 1 1 塑料模具概況 1 1 2 國內(nèi)外發(fā)展狀況 1 1 2 1 國內(nèi)發(fā)展狀況 1 1 2 2 國外發(fā)展狀況 2 1 2 3 中國與國外先進技術的差距 2 1 3 塑料模具發(fā)展走勢 2 2 塑件成型工藝的可行性分析 3 2 1 功能設計 3 2 2 塑件分析 3 2 3 材料的選擇 3 2 3 成型工藝分析 5 3 注塑機的選擇 6 3 1 估算塑件體積 6 3 2 澆注系統(tǒng)凝料體積的初步估算 6 3 3 根據(jù)注射容量初選注塑機 6 3 6 注塑機的校核 7 3 6 1 最大注射量校核 7 3 6 2 注射壓力校核 7 3 6 2 鎖模力校核 7 3 6 3 模具厚度校核 7 3 6 4 開模行程校核 8 4 澆注系統(tǒng)設計 9 4 1 主流道設計 9 4 2 冷料井設計 9 4 3 分流道設計 10 4 3 1 分流道的布置形式 10 4 3 2 分流道長度 10 4 3 3 分流道截面形狀 10 4 3 4 分流道的截面尺寸 10 4 4 澆口設計 10 V 5 成型零件設計 12 5 1 分型面的設計 12 5 1 1 分型面的分類及選擇原則 12 5 1 2 分型面的確定 12 5 2 型腔分布 12 5 3 成型零件結構設計 12 5 3 1 成型零件具備的性能 12 5 3 2 凹模結構設計 13 5 3 3 凸模的結構設計 13 5 3 4 影響塑件尺寸和精度的因素 13 5 3 5 模具成型零件的工作尺寸計算 14 6 導向機構設計 18 6 1 導向機構的作用和設計原則 18 6 1 1 導向機構的作用 18 6 1 2 導向機構的設計原則 18 6 2 導柱 導套設計 18 6 2 1 導柱的設計 18 6 2 2 導套設計 19 7 脫模機構的設計 20 7 1 脫模機構的設計原則 20 7 2 頂出機構的確定 20 7 2 脫模力的計算 21 7 3 簡單脫模機構 21 7 3 1 頂桿脫模機構的設計要點 21 7 3 2 頂桿的形狀 22 7 3 3 頂桿強度的計算 22 7 4 復位裝置 23 8 抽芯機構設計 24 8 1 抽芯機構的概述 24 8 2 抽芯機構的設計 24 9 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設計 25 9 1 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的作用 25 9 1 1 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的要求 25 9 1 2 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)對塑件質(zhì)量的影響 25 VI 9 2 冷卻系統(tǒng)的機構 25 10 排氣系統(tǒng)設計 26 11 塑料模具用鋼 27 11 1 注塑模材料應具備的要求 27 11 2 模具材料選用的一般原則 27 11 3 本模具所選鋼材及熱處理 27 12 模具裝配圖及工作過程 28 12 1 模具裝配二維圖 28 12 2 模具開模狀態(tài) 29 12 3 模具裝配圖三維爆炸圖 30 12 4 模具工作過程 31 13 模具可行性和環(huán)保分析 32 13 1 本模具的特點 32 13 2 市場效益及經(jīng)濟效益分析 32 13 3 環(huán)保分析 32 14 總結 33 致謝 34 參考文獻 35 畢業(yè)設計 論文 知識產(chǎn)權聲明 36 畢業(yè)設計 論文 獨創(chuàng)性聲明 37 1 緒論 1 1 緒論 1 1 塑料模具概況 模具是制造業(yè)的一種基本裝備 作用是控制和限制材料的流動 形成所需 要的形體 7 模具制造零件效率高 質(zhì)量好 材料消耗低 生產(chǎn)成本低 廣泛 應用在制造業(yè)中 模具工業(yè)是高新技術產(chǎn)業(yè)的一部分 也是高新技術產(chǎn)業(yè)化的 重要領域 模具在機械電子 汽車 紡織 航空航天等領域里 成為使用最廣 泛的主要裝備 它承擔了這些領域中 60 90 的產(chǎn)品 塑料模具是大批量生產(chǎn)塑料制品的現(xiàn)代化專用成型工藝裝備的總稱 8 塑 料是繼陶瓷和金屬后的第三大材料 廣泛應用于現(xiàn)代工業(yè)和日常生活中 塑料成型就是將各種形態(tài)的塑料原料制成所需的制品或胚件的過程 塑料注塑成型過程是將塑料原料從注塑機的料斗進入加熱筒 經(jīng)塑化后由 柱塞或螺桿的推動 在一定壓力下通過噴嘴進入模具型腔 經(jīng)冷卻固化后而開 模獲得制品 塑模傳統(tǒng)的設計方法 是依靠設計經(jīng)驗 技巧和現(xiàn)有數(shù)據(jù) 從對塑件的計算 到塑模的設計制圖 全靠手工 對塑模的制造更需要專業(yè)人士付出大量繁雜勞 動 所以塑件的質(zhì)量和數(shù)量都遠不能滿足生產(chǎn)發(fā)展的需要 隨著計算機廣泛應 用 塑模設計和制造采用了 CAD CAM 系統(tǒng) 大大提高了模具設計制造的效率 1 2 國內(nèi)外發(fā)展狀況 1 2 1 國內(nèi)發(fā)展狀況 20 世紀 80 年代開始 發(fā)達國家的模具已從機床中分離出來 并發(fā)展成為獨立 的部門 產(chǎn)值超過機床的產(chǎn)值 改革開放后 我國模具發(fā)展非常迅速 近年來 每年增長速度達 15 模具企業(yè)十分重視技術的發(fā)展 加大了技術投入力度 將技術進步作為企業(yè)發(fā)展的動力 另外 許多科研機構和院校也開展了模具技 術的研究與開發(fā) 模具行業(yè)的快速發(fā)展是使我國成為制造大國的重要原因 我國塑料模工業(yè)從起步到現(xiàn)在 歷經(jīng)了半個多世紀 有了很大發(fā)展 模具 水平有了較大提高 經(jīng)過多年的努力 模具 CAD CAE CAM 技術 模具的電加 工技術和數(shù)控加工技術 快速成型與快速制模技術 新型材料等方面取得了顯 著進步 在提高模具質(zhì)量和縮短模具設計制造周期等方面作出了貢獻 畢業(yè)設計 論文 2 1 2 2 國外發(fā)展狀況 歐美大多數(shù)模具企業(yè)的生產(chǎn)技術水平 在國際上是一流的 模具的設計與 制造 成為快速制造優(yōu)質(zhì)模具的有力保證 CAD CAE CAM 的廣泛應用 顯示 了信息技術帶動和提升模具工業(yè)的優(yōu)越性 目前 國外注射成型發(fā)展迅速 精密注射成型計算機技術的廣泛應用 及 全電動注射劑 兩板式注射機 無拉桿注射機 電磁動態(tài)化注射機 低壓注射 成型 高速注射成型 復合注射成型 超級小精密注射成型等技術的研發(fā)及應 用 提高了國外模具的生產(chǎn)和制造水平 9 1 2 3 中國與國外先進技術的差距 盡管我國模具工業(yè)有了很大的進步 部分模具達到國際先進水平 但無論 是數(shù)量還是質(zhì)量仍無法滿足國內(nèi)市場的需求 每年仍需進口各類大型精密復雜 模具 與發(fā)達國家模具工業(yè)相比 在模具技術上仍有很大的差距 今后 我國 模具行業(yè)在以下幾方面進行技術創(chuàng)新 縮小與國際先進水平的距離 注重開發(fā) 大型精密復雜模具 提高成型零件的大型化和精密化要求 加強標準件的應用 使用標準件能縮短模具制造周期 降低成本且能提高模具的質(zhì)量 推廣 CAD CAM CAE 技術 模具 CAD CAM CAE 技術是模具發(fā)展的一個重要里程 碑 實踐證明 模具 CAD CAM CAE 技術是模具設計制造的發(fā)展方向 可提高 模具設計制造水平 縮短模具制造周期 1 3 塑料模具發(fā)展走勢 從市場來看 塑料模具生產(chǎn)企業(yè)應重點發(fā)展技術含量高的大型精密復雜長 壽命模具 大力開發(fā)國際市場 發(fā)展出口模具 隨著塑料特別是工程塑料的高 速發(fā)展 模具工業(yè)的整體發(fā)展迅速 主要表現(xiàn)在以下幾個方面 1 用戶將交貨周期放在首位 2 提高開發(fā)能 力 將開發(fā)工作往前推 到模具用戶的產(chǎn)品開發(fā)中去 甚至在尚無明確用戶對 象前進行開發(fā) 變被動為主動 3 模具企業(yè)及模具生產(chǎn)正在向信息化迅速發(fā) 展 4 隨著人類社會的進步 模具必然會向更廣泛的領域和更高水平發(fā)展 5 發(fā)達國家模具工業(yè)正加速向中國轉移 其表現(xiàn)方式 一遷廠 二投資 三 采購 2 塑件成型工藝的可行性分析 3 2 塑件成型工藝的可行性分析 2 1 功能設計 功能設計是要求塑件應具有滿足使用目的功能 并達到一定的技術指標 10 該塑件是日用品 承受外力很小 如沖擊載荷 振動 摩擦等 塑件的工作溫 度是室溫 則材料選擇時對熱變形 脆化 分解溫度的要求降低 作為一種日 用品 生產(chǎn)批量應該是大批大量生產(chǎn) 這樣 就必須考慮生產(chǎn)成本和模具壽命 在材料的選擇時要綜合各種因素 此外 塑料都會老化 作為一種光學用品 還要考慮到材料的光氧化等問題 2 2 塑件分析 塑件如圖 2 1 所示 它是日常用品 需求量大 外面要求比較高 所以模 具澆注系統(tǒng)采用雙分型面的點澆口 根據(jù)該塑件的結構特點 模具設計采用頂 桿頂出機構 也是工廠里比較簡單實用 常見的頂出結構 為了使模具與注射 機相匹配以提高生產(chǎn)力和經(jīng)濟性 保證塑件精度 并考慮模具設計時應合理確 定型腔數(shù)目 由于產(chǎn)量比較大 該模具選擇一模四腔 2 3 材料的選擇 通常 選擇塑件的材料依據(jù)是它所處在的工作環(huán)境及使用性能的要求 該 塑件對材料的要求必須是透光性好 其次才是成型難易和經(jīng)濟性問題 以下是 對幾種透光性能較好材料的性能對比 如表 2 1 所示 16 圖 2 1 塑件圖 a 二維塑件圖 b 三維塑件內(nèi)部結構 c 三維塑件外部結構 畢業(yè)設計 論文 4 表 2 1 材料特性 材料名稱 材料特性 聚苯乙烯 PS 聚碳酸酯 PC 聚甲基丙烯酸甲酯 PMMA 拉伸強度 MPa 51 9 66 72 彎曲強度 MPa 110 95 113 洛氏硬度 M 115 82 101 氧指數(shù) OI 18 1 24 9 17 3 熱變形溫度 85 134 100 維卡軟化點 105 153 120 馬丁耐熱溫度 112 體積電阻率 cm 1017 1019 2 1 1016 1014 1015 透光度 88 92 89 92 霧度 3 0 9 0 9 折射率 1 592 1 586 1 492 價格 元 噸 1150 1230 33000 41000 19500 20700 與機械加工一樣要考慮加工工藝問題 模具成型也要考慮材料的注塑特性 在各材料特點都相差無幾的情況下 成型特性是選擇材料的主要標準 以下是 三種材料性能和成型特性比較 如表 2 2 所示 16 表 2 2 材料的性能和成型特性比較 塑料 品種 性能特點 成型特點 模具設計注意 事項 使用 溫度 主要用途 聚苯 乙烯 透明性好 電性 能好 抗拉強度 高 耐磨性好 質(zhì)脆 抗沖擊強 度差 化學穩(wěn)定 性教好 成型性能好 成型前可不干 燥 但注射時 應防止溢料 制品易產(chǎn)生內(nèi) 應力 易開裂 因流動性好 適宜用點澆口 但因熱膨脹大 塑件中不宜有 嵌件 30 80 裝飾制品 儀表殼 絕緣零件 容器 泡 沫塑料 日用品等 聚甲 基丙 烯酸 甲酯 透光率最好 質(zhì) 輕堅韌 絕緣性 好 表面硬度不 高 質(zhì)脆 化學 穩(wěn)定性較好 不 耐無機酸等 流動性差 易 產(chǎn)生流痕 縮 孔 易分解 透明性好 成 型前要干燥 注射時速度不 能太高 合理設計澆注 系統(tǒng) 便于充 型 脫模斜度 盡可能大 嚴 格控制料溫與 模溫 2 135 即該注塑機的開模行程符合要求 由以上對各參數(shù)的效核可知該 G54 S200 400 型注塑機符合要求 4 澆注系統(tǒng)設計 10 4 澆注系統(tǒng)設計 澆注系由主流道 分流道 澆口 冷料井組成 4 1 主流道設計 主流道通常位于模具的中心 是塑料熔體的入口 其形狀為圓錐形 便于 熔融塑料的順利進入 開模時又能使主流道的凝料順利拔出 熱塑性塑料的主 流道一般由澆口套構成 2 主流道設計如下 主流道長度取 L 45mm 取主流道錐角 4 主流道入口直徑 d 注射機噴嘴直徑 1 4 1 5mm 主流道出口直徑 D d 2Ltan 2 5 2 45tan 4 2 8mm 主流道球面半徑 SR 注射機噴嘴球頭半徑 1 2 18 2 20mm 球面配合高度 h 3mm 故主流道的結構形式如圖 4 1 4 2 冷料井設計 冷料井的位置正對主澆道的動模上 它的作用是將物料前端的 冷料 收集 起來 防止 冷料 進入型腔而影響塑件的質(zhì)量 開模時冷料井起到將主流道的 冷凝料拉出 冷料井有帶 Z 形拉料勾的冷料井 帶球頭形拉料的冷料井 倒錐 形冷料井等 4 本方案采用的是倒錐形冷料井 a 澆口套二維圖 b 澆口套三維圖 圖 4 1 澆口套 畢業(yè)設計 論文 11 4 3 分流道設計 主流道與澆口之間的通道稱為分流道 4 3 1 分流道的布置形式 為了盡量減少在流道內(nèi)的壓力損失和盡可能避 免熔體溫度降低 同事還要考慮減少分流道的容積 和壓力平衡 因此采用平衡式分流道 15 如圖 4 2 所示 4 3 2 分流道長度 根據(jù)四個型腔的結構設計 分流道長度適中 如圖 4 2 4 3 3 分流道截面形狀 常用的分流道截面形狀有圓形 正方形 梯形 U 形 半圓形和正六角等 15 考慮加工工藝 裝配和經(jīng)濟性 本模具采用梯形截面分流道 4 3 4 分流道的截面尺寸 根據(jù)塑件的體積 形狀 壁厚 所用塑料的工藝性能 注射速率以及澆道 的長度等因素來確定 1 對于壁厚小于 3mm 本塑件厚度為 2mm 質(zhì)量在 200g 本塑件質(zhì)量 19g 一下的塑件可用一下經(jīng)驗公式確定分流道的直徑 15 4 1 1 240 65DWL 式中 D 分流道的直徑 mm W 流經(jīng)分流道的塑料量 g L 分流道長度 mm 由于本模具選擇梯形截面 所以本模具梯形截 面上底寬度 D 6mm 這也符合加工刀具選擇 選擇圓角半徑 R 1mm 16 由表 4 1 知梯形高度 H 2D 3 4mm 梯形斜邊與豎直方向夾角在 5 10 即可確定下底邊寬度為 d 4 5mm 分流 道截面如圖 4 3 圖 4 2 分流道布置形式 圖 4 3 分流道截面形狀 畢業(yè)設計 論文 12 4 4 澆口設計 澆口的形式眾多 通常都有邊緣澆口 圓環(huán)澆口 點澆口 潛伏式澆口 護耳澆口 直澆口等 16 該塑件表面質(zhì)量要求較高 采用一模四腔注射 點澆口 位置在塑件的定 端中心位置 澆口的結構如圖 4 4 圖 4 4 點澆口的結構形式 5 成型零件設計 13 5 成型零件設計 模具閉合時 成型零件構成了塑料制品的型腔 成型零件主要有型腔 型 芯 各種成型桿 成型零件承受高溫高壓沖擊和摩擦 在冷卻固化中形成塑件 的形體 尺寸和表面 在開模和脫模時需克服塑件的包緊力 在上萬次的注射 周期 成型零件的形狀 尺寸精度 表面質(zhì)量及其穩(wěn)定性 決定了塑料制品的 質(zhì)量 成型零件結構材料和熱處理的選擇及加工工藝性 是影響模具工作壽命 的主要因素 2 5 1 分型面的設計 5 1 1 分型面的分類及選擇原則 實際的模具結構主要有三種情況 1 型腔在動模一側 2 型腔在定 模一側 3 型腔在動定 模中 分型面的選擇關系到塑件的正常成型和脫模 分型面的總體選擇原則有以 下幾條 1 脫出塑件方便 2 模具結構簡單 3 型腔排氣順利 4 確保塑件質(zhì)量 5 無損塑件外觀 6 合理利用設備 5 1 2 分型面的確定 該模具中分型面設在塑件截面尺 寸最大的部位 如圖 5 1 中 A A 截面 5 2 型腔分布 模具型腔在模板上的排列方式有圓形排列 H 形排列 直線排列 對稱排列及復合排列等 10 該模具有簡單的抽芯結構 綜合考慮模具 設計為一模四腔 零件采用對稱排列 有利于 節(jié)約材料 簡化結構 具體排布如圖 5 2 5 3 成型零件結構設計 5 3 1 成型零件具備的性能 由于成型零件質(zhì)量直接影響到塑件的質(zhì)量 且與高溫高壓的塑料熔體接觸 圖 5 1 分型面位置 圖 5 2 型腔分布 5 成型零件設計 14 所以必須具備一下性能 13 畢業(yè)設計 論文 15 1 具有足夠的強度和剛度 以承受塑料熔體的高溫和高壓 2 具有足夠的硬度和耐磨性 以承受流料的摩擦和磨損 3 具有良好的拋光性能和耐腐蝕性能 4 零件的加工性能好 可淬性良好 熱處理變形小 5 成型部位須有足夠的位置精度和尺寸精度 5 3 2 凹模結構設計 凹模用于成型塑件的外表面 又稱為型腔 按其結構的不同可分為整體式 整體嵌入式 局部鑲嵌式和四壁鑲嵌式 5 種 總體上說 整體是強度 剛度好 但不適于復雜的型腔 鑲嵌式采用組合的模具結構 是復雜型腔加工相對容易 可避免采用同一材料 可利用拼接間隙排氣 但剛度較差易在塑件表面留下鑲 嵌塊的拼接痕跡 模具結構復雜 5 由于該模具結構簡單 又屬于中小型模具 所以凹模板采用整體式 5 3 3 凸模的結構設計 凸模用于成型塑件的內(nèi)表面 又稱型芯 凸模按結構分為整體式和鑲拼組 合式兩類 由于凸模的加工相對凹模容易 所以大多數(shù)的凸模是整體式的 尤 其是在小型模具中型芯 模板常做成一體 5 凸模板采用整體式 5 3 4 影響塑件尺寸和精度的因素 工作尺寸是成型零部件上直接決定塑件形狀的有關尺寸 主要包括 凹模 凸模的徑向尺寸與高度尺寸等 為了保證塑件質(zhì)量 模具設計時必須根據(jù)塑件 的尺寸與精度等級確定相應的成型零部件工作尺寸與精度 其中影響模具尺寸 和精度的因素很多 主要包括以下幾個方面 7 1 成形收縮率 在實際工作中 成形收縮率的波動很大 從而引起塑件 尺寸的誤差很大 塑件尺寸的變化值為 式中 s 為塑件收縮波動而引起的塑件尺寸 5 1 誤差 mm Smax 為塑料的最大收縮率 Smin 為塑料的最小收縮率 Ls 為塑件尺寸 mm 一般由收縮率引起的塑件尺寸誤差要求控制在塑件尺寸公差的 1 3 以內(nèi) 2 模具成形零件的制造誤差 實踐證明 如果模具的成形零件的制造誤 差在 IT7 IT8 級之間 成型零件的制造公差占塑件尺寸公差的 1 3 3 零件的磨損 模具在使用過程中 由于種種原因會對型腔和型芯造成 畢業(yè)設計 論文 16 磨損 對于中小型塑件 模具的成形零件最大磨損應取塑件公差的 1 6 而大型 零件 應在 1 6 之下 4 模具的配合間隙的誤差 模具的成形零件由于配合間隙的變化 會引 起塑件的尺寸變化 模具的配合間隙誤差不應該影響成形零件的尺寸和位置精 度 綜上所述 在模具型腔與型芯的設計中 應綜合考慮各種影響成型零件尺 寸的因素 在設計時進行有效的補償 由于影響因素很不穩(wěn)定 補償值應在試 模后進行逐步修訂 5 3 5 模具成型零件的工作尺寸計算 通常凹模 凸模組成的模腔工作尺寸簡化后的計算方法有平均收縮率法和 公差帶法兩種 其中平均收縮率法以平均概念進行計算 從收縮率的定義出發(fā) 按塑件收縮率 成形零件制造公差 磨損量都為平均值的計算 公式如以下 7 1 凹模 型腔 內(nèi)形尺寸 凹 塑 1 34 3 5 2 式中 L 凹 型腔內(nèi)形尺寸 mm L 塑 塑件外徑基本尺寸 mm k 塑料平均收縮率 此處取 0 5 模具制造公差 按 IT9 級公差選取而精度要求不高的塑件按 1 3 1 6 選取 此處選 1 3 塑件公差 查表知 PS 塑件精度等級取 3 級 查塑料公差表得 塑件基本尺寸 3mm 0 20mm 塑件基本尺寸在 3 6mm 0 24mm 塑件基本尺寸在 10 14mm 0 28mm 塑件基本尺寸在 14 18mm 0 30mm 塑件基本尺寸在 24 30mm 0 50mm 塑件基本尺寸在 30 40mm 0 56mm 塑件基本尺寸在 85 80mm 0 86mm 所以型腔尺寸如下 1 80 1 0 005 34 0 86 0 863 80 78 0 29 0 畢業(yè)設計 論文 17 2 28 1 0 005 34 0 50 0 503 28 75 0 17 0 3 37 1 0 005 34 0 56 0 563 36 76 0 19 0 型腔深度的尺寸計算 式中 h 凹 凸模 型芯高度尺寸 mm 凹 塑 1 23 3 5 3 h 塑 為塑件內(nèi)形深度基本尺寸 mm k 含義如 5 2 式中 1 28 1 0 005 23 0 50 0 503 27 81 0 17 0 2 15 1 0 005 23 0 30 0 303 14 86 0 10 0 型腔二維圖三維圖如圖 5 3 2 凸模 型芯 外形尺寸計算 a 型腔板二維圖主視圖 b 型腔板二維左視 圖 c 型腔板三維圖正面 d 型腔板三維圖背面 圖 5 3 型腔 畢業(yè)設計 論文 18 凸 塑 1 34 3 5 4 式中 L 凸 凸模 型芯外形尺寸 mm L 塑 塑件內(nèi)形基本尺寸 mm k 含義如 5 1 式中 由于該塑料的收縮率不大為 0 5 故只需在型腔尺寸比較大的考慮其收縮 率 在尺寸小的地方不用考慮由收縮率引起的尺寸偏差 所以型芯的尺寸如下 1 76 1 0 005 34 0 86 0 863 77 03 0 0 29 2 4 1 0 005 34 0 24 0 243 4 2 0 0 08 2 13 1 0 005 34 0 28 0 283 13 3 0 0 09 型芯的二維三維如圖 5 4 a 型芯二維主視圖 b 型芯二維左視圖 d 型芯三維背面圖 c 型芯三維正面圖 畢業(yè)設計 論文 19 型芯的深度尺寸計算 5 5 凹 塑 1 23 3 式中 h 凹 凸模 型芯高度尺寸 mm h 塑 塑件內(nèi)形深度基本尺寸 mm 即塑件的實際內(nèi)形深度尺寸 k 含義如 5 1 式中 型芯的高度為 1 4 1 0 005 23 0 24 0 243 4 18 0 0 08 2 1 1 0 005 23 0 20 0 203 1 14 0 0 07 3 6 1 0 005 23 0 24 0 243 6 19 0 0 08 抽芯機構斜頂桿二維三維圖 5 5 圖 5 4 型芯 圖 5 5 斜頂桿 a 斜頂桿二維圖 b 斜頂桿三維圖 6 導向機構設計 20 6 導向機構設計 6 1 導向機構的作用和設計原則 6 1 1 導向機構的作用 導向機構是保證塑料注射模具的動模與定模合模時正確定位和導向的重要 零件 通常采用導柱導向 主要零件包括導柱和導套 具體作用有以下幾點 15 1 定位作用 2 導向作用 3 承載作用 4 保持運動平穩(wěn)作用 6 1 2 導向機構的設計原則 主要設計原則 1 導柱 導套 應對稱分布在模具分型面的四周 其中心 至模具外緣應有足夠的距離 以保證模具強度和防止模板發(fā)生變形 2 導柱 導套 的直徑應根據(jù)模具尺寸選定 并應保證有足夠的抗彎強度 3 導柱 固定端的直徑和導套的外徑應盡量相等 有利于配合加工 并保證了同軸度要 求 4 導柱和導套應有足夠的耐磨性 5 為了便于塑料制品脫模 導柱 最好裝在定模板上 但有時也要裝在定模板上 這就要根據(jù)具體情況而定 20 6 2 導柱 導套設計 導柱導向是指導柱與導套采用間隙配合使導柱在導套內(nèi)滑動 配合間隙一 般采用 H7 f6 級配合 6 2 1 導柱的設計 導柱的基本結構形式有兩種 一種是除安裝部分的凸肩外 其余部分直徑 相同 成為帶頭導柱 GB4169 4 84 另一種是除安裝部分的凸肩外 安裝的配 合部分直徑比外伸的工作部分直徑大 成為有肩導套 GB4169 5 84 為了減小 導柱導套的摩擦 有的導柱開設油槽 18 本模具采用加油槽的帶頭導柱 根據(jù) GB4169 4 84 選用直徑為 25mm 長度 為 200mm 的導柱 其示意圖 6 1 如下 a 二維圖 b 三維圖 6 導向機構設計 21 圖 6 1 導柱 畢業(yè)設計 論文 22 6 2 2 導套設計 由于導柱已選定所以由機械設計手冊可查的與之相配的導套為 為了使導 柱進入導套比較順利 在導套的前段倒一圓角 R 根據(jù)導柱選擇直徑為 25mm 的導套 其結構如圖 6 2 和圖 6 3 圖 6 2 導套 1 a 導套 1 二維圖 b 導套 1 三維圖 圖 6 3 導套 2 b 導套 2 三維圖 a 導套 2 二維圖 7 脫模機構設計 23 7 脫模機構的設計 在注射成型的每一循環(huán)中 塑件必須從模具的型腔及型芯中被脫出 這一 完成塑件脫出的機構成為脫模機構 18 7 1 脫模機構的設計原則 塑件滯留于動模 模具開啟后應以使塑件及澆口凝料滯留于帶有脫模裝置 的動模上 以便模具脫模裝置在注射機頂桿的驅(qū)動下完成脫模動作 保證塑件不變形損壞 這是脫模機構應達到的基本要求 首先要正確分析 塑件對型腔或型芯的附著力的大小以及所在的部位 有針對性地選擇何時的脫 模方法和脫模位置 使頂出中心和脫模阻力中心相重合 型芯由于塑件收縮時 對其包緊力最大 因此頂出的作用應該竟可能地靠近型芯 頂出力應該作用于 塑件剛度 強度最大的部位 作用面盡可能大一些 影響脫模力大小的因素很 多 當材料的收縮率大 塑件壁厚大 模具的型芯形狀復雜 脫模斜度小以及 型腔 型芯 粗糙度高時 脫模阻力就會增大 反之則小 力求良好的塑件外觀 頂出塑件的位置應該盡量設在塑件內(nèi)部或?qū)ν庥^影 響不大的部位 在采用頂桿脫模時尤其要注意這個問題 11 7 2 頂出機構的確定 頂出機構的功能是在任何正常的情況 頂出機構都能確實可靠的將成型塑 件從模板一側頂出 并在合模時其相關的頂出零件確保不與其它模具零件相干 擾的恢復到原來的位置 頂出機構的設計原則 開模時應留在動模的一側 塑件在成型頂出后 一 般都有痕跡 但應盡量使頂出殘留痕跡不影響塑件的外觀 一般頂出機構應設 在塑件內(nèi)表面以及不顯眼的位置 頂出裝置力求均勻分布 頂出力作用點應在 塑件承受頂出力最大的部位 即不易變形或損傷的部位 盡量避免頂出力作用 于最薄的位置 防止塑件在頂出過程中的變形和損傷 頂出機構應平穩(wěn)順暢 靈活可靠 頂出機構有多種類型 本設計采用頂桿中心頂出 采用段面形狀為圓柱形 的頂桿 圓柱型頂桿是最常用的一種 由于這個形狀的頂桿和頂桿孔最容易加 工 且容易保證其配合精度 易于保證其互換性 并易于更換 而且它還具有 滑動阻力小 不易卡滯等優(yōu)點 因此 我們采用圓柱形頂桿頂出 畢業(yè)設計 論文 24 7 2 脫模力的計算 經(jīng)過注射機的高壓注射塑料在模具內(nèi)冷卻定型 此時塑料收縮將型芯包緊 這一包緊力是開模后塑件脫出時所必須克服的 此外還有不通孔帶來的大氣壓 力 塑料及型芯的粘附力 摩擦力及機構本身運動時所產(chǎn)生的摩擦阻力 開始 脫模時的瞬時阻力最大 稱為初始脫模力 脫模力的計算一般總是計算初始脫 模力 塑件的脫模力計算公式如下所示 7 1 式中 F 脫模力 N p 單位面積塑件對型芯的正力 Pa 一般取 4 48 11 76 MPa p A 塑件包緊型芯的側面積 m 2 f 塑件與模體剛才的摩擦系數(shù) 一般去 0 1 0 3 f 脫模斜度 取 5 36 2 2 3 14 40 26 6 531 103 2 10 106 6 53 103 0 2 5 36 5 36 6408 7 3 簡單脫模機構 在所有模具的脫模機構中 簡單脫模機構是最常用的一種形式 即在動模 一邊施加一次頂出力 就可將塑件從模具中脫出的機構 通常包括頂桿脫模機 構 頂管脫模機構 推板脫模機構 活動鑲件或凹模脫模機構 多元件聯(lián)合脫 模機構和氣動脫模機構等 本模具方案采用頂桿脫模機構 7 3 1 頂桿脫模機構的設計要點 1 頂出的頂出位置應該設在脫模阻力大的部位 2 頂桿不設置在塑件薄壁處 一面塑件變形破損 3 頂桿直徑不宜過小 有足夠的剛度 4 頂桿與型芯或型腔板頂桿孔的配合一般為 H8 h7 或 H7 h7 配合間隙 可參考塑料不溢料間隙值 5 頂桿材料多用 45 鋼或 T8 T10 等碳素工具鋼制造 采用頭部局部淬火 淬火硬度在 50HRC 以上 局部淬火長度為 1 5 倍推出行程與配合長度之和 表 面粗糙度在 Ra1 6 m 6 在一般情況下頂桿已基本作為模具標準出現(xiàn) 但是在特殊情況下 需 要對頂桿作出進一步的加工 畢業(yè)設計 論文 25 7 3 2 頂桿的形狀 頂桿的形狀多種多樣 最常見的是截面為圓形的圓形 頂桿 其 尺寸可參照 GB4169 1 1984 本模具采用頂桿為截面為圓 形的圓形 頂桿如圖 7 1 特殊頂桿如圖 7 2 7 3 3 頂桿強 度的計 算 1 圓形推桿直徑 d 的計算公式如下 式中 64 2 2 3 14 7 2 圓d形推桿直徑 cm 推桿長度系數(shù) 0 7 推桿長度 cm l 推桿數(shù)量 n 推桿材料的彈性模量 N cm 2 鋼 E7 10E 總脫模力 N Q 計算得 64 0 72 135220 3 143 2 1 107 6408 14 3 2 推桿應力校核 4 2 7 3 式中 推桿應力 N cm2 推桿鋼材的屈服極限強度 N cm 2 一般中碳鋼 N cm2 32000 合金結構鋼 N cm2 42000 4 640820 3 14 32 45 35 a 頂桿 1 二維圖 b 頂桿 1 三維圖 圖 7 1 頂桿 1 圖 7 2 頂桿 2 a 頂桿 2 二維圖 b 頂桿 2 三維圖 畢業(yè)設計 論文 26 即推桿滿足要求 7 4 復位裝置 脫模機構將塑件脫模后 在進行下一次成型前 除推板脫模機構以外 必 須先行回到初始位置 尤其是有側向分型的模具 頂桿與側向抽出型芯之間會 相互干擾 這就更要求頂出機構必須在閉模前回到初始狀態(tài) 常用的復位形式 有 復位桿復位 頂出桿兼復位桿復位 彈簧復位 本模具采用復位桿復位 復位桿的工作端面頂在定模的固定板上 由于定 模固定板沒有熱處理 為防止在模具工作中復位桿將定模固定板頂出凹坑 一 般在固定板上鑲入淬火墊塊 復位桿的另一工作面與固定頂桿的頂出固定板相 連 在模具閉模時 由復位桿推動頂桿固定板 帶動頂桿回程 復位桿結構形式如圖 7 3 所示 a 復位桿二維圖 b 復位桿三維圖 圖 7 3 復位桿 8 抽芯機構設計 27 8 抽芯機構設計 8 1 抽芯機構的概述 當塑件具有與開模方向不同的內(nèi)側孔 外側孔或側凹穴時 除少數(shù)情況可 以強制脫模外 一般都必須將成型側孔或側凹穴的零件做成可動的機構 在塑 件脫模前 先將其抽出 然后再從型腔中和型芯上脫出塑件 完成側向活動型 芯抽出和復位的機構就叫側向抽芯機構 此類模具脫出塑件的運動有兩種情況 一是開模時優(yōu)先完成側向分型或抽芯 然后推出塑件 二是側向抽芯分型與塑 件的推出同時進行 側向分型與抽芯機構按其動力來源分為手動 機動 氣動 或液壓三類 其中機動側向分型抽芯是指開模時 依靠注塑機的開模動力 通 過側向抽芯機構改變運動方向 將活動零件抽出 機動抽芯具有操作方便 生 產(chǎn)效率高 便于實現(xiàn)自動化生產(chǎn)的優(yōu)點 雖然模具結構復雜 但仍在生產(chǎn)中廣 為采用 22 8 2 抽芯機構的設計 注射成型帶有側凹或者側孔的塑料制 品是 模具必須帶有側向分型或者側抽芯 機構 以便在脫模之前先抽掉側向成型零 件 否則無法脫模 側抽芯分為內(nèi)側抽芯 和外側抽芯 15 當塑件的側凹較淺 抽芯距不大 且 抽芯力也不大 本模具采用斜滑桿機構進 行側向分型與抽芯 斜滑桿側向分型與抽 芯的特點是利用推出機構的推力推動斜滑 桿固定塊斜向運動 在塑件被推出脫模的 同時由斜滑桿完成側向分型與抽芯動作 由于該塑件有內(nèi)側凹孔 故該塑件必 須有內(nèi)側抽芯機構 結構如圖 8 1 所示 抽芯機構的簡單運動過程 模具在分模時型腔 6 與動模分開 動模繼續(xù)運 動 直到頂出機構頂?shù)酵瓢?1 推板 1 與 T 型滑槽 2 和頂桿 8 9 連接 推動斜 頂桿 3 和頂桿 8 9 斜頂桿 3 和頂桿 8 9 推出塑件 7 而斜頂桿 3 為內(nèi)側抽芯 此內(nèi)側抽芯與塑件推出同時進行 圖 8 1 內(nèi)側抽芯 1 推桿固定板 2 T 型滑槽 3 斜導桿 4 型芯 固定板 5 型芯 6 型腔 7 塑件 8 和 9 頂桿 9 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設計 28 9 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設計 塑料注射模溫度調(diào)節(jié)能力 直接影響到塑件的質(zhì)量 也決定著生產(chǎn)效率的 高低 塑件在型腔內(nèi)的冷卻力求做到均勻 快速 以減少塑件的內(nèi)應力 使塑 件的生產(chǎn)做到優(yōu)質(zhì)高效率 9 1 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的作用 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)在模具中的作用非常重要的 尤其對厚壁塑件和平整度有要 求的大型薄壁塑件來講更為重要 9 1 1 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的要求 質(zhì)量優(yōu)良的塑件應滿足一下六方面的要求 即收縮率小 變形小 尺寸穩(wěn) 定 沖擊強度高 耐應力開裂性好和表面粗糙度低 9 1 2 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)對塑件質(zhì)量的影響 塑料熔體注入型腔后 釋放大量熱量 不同的塑料 需要模腔維持在某一 適應溫度 模溫對塑件質(zhì)量的影響主要表現(xiàn)在如下六個方面 1 改善成形性 2 成型收縮率 3 塑件變形 4 尺寸穩(wěn)定性 5 力學性能 6 外觀質(zhì)量 9 2 冷卻系統(tǒng)的機構 冷卻水道形式大體分為 溝道式冷卻 管道式冷卻和導熱桿式冷卻 本模 具采用的是溝道式冷卻 冷卻水道的連通方式有串聯(lián)和并聯(lián)兩種 型腔的冷卻 本模具采用的是沿型腔邊緣設置若干并聯(lián)或串聯(lián)的循環(huán)水路 由于該塑件體積比較小 所以水道采用直水道直徑為 6mm 其分布如下圖 b 冷卻管道分布主視圖 9 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設計 29 a 冷卻管道分布俯視圖 c 冷卻管道分布左視圖 圖 9 1 冷卻管道分布 10 排氣系統(tǒng)設計 30 10 排氣系統(tǒng)設計 該塑件采用點澆口進料 熔體經(jīng)塑件上方向下流動 充滿型腔 每個型芯 上有四個頂桿和三個抽芯桿 其配合間隙可作為氣體排出方式 不會產(chǎn)生憋氣 現(xiàn)象 同時產(chǎn)生的氣體會沿著分型面之間的間隙向外排出 11 塑料模具用鋼 31 11 塑料模具用鋼 由于難加工成型材料的不斷出現(xiàn)以及產(chǎn)品零件形狀的日益復雜化和鍛壓生 產(chǎn)的高速化 對模具耐磨性 耐熱性 強度與韌性等使用性能的要求也隨之提 高 因此 按照模具的性能要求與生產(chǎn)過程 正確選用模具材料 并施以適當 的熱處理 以充分發(fā)揮其最大潛力 9 11 1 注塑模材料應具備的要求 塑模材料必須具備以下條件 1 機械加工性能良好 2 耐磨性和韌性等機械性能良好 3 加工 和時效處理的變形微小 4 難化學侵蝕和難腐蝕性能良好 5 較好的淬 火性能和熱處理變形極小 6 焊接修補性能良好 7 不易產(chǎn)生電加工硬化 層 11 2 模具材料選用的一般原則 選用模具材料的一般原則是 1 滿足模具使用性能要求 2 具有良好的工藝性能 3 適當考慮經(jīng)濟 性 11 3 本模具所選鋼材及熱處理 我國模具用鋼一般采用工具鋼 如 T8A T10A CrWMn Cr 12MoV 鋼等 這些鋼由于切削加工性一般較差 難以制造成復雜型腔的模具 而且一旦熱處 理變形超差即難以修復使用 因此 近年來模具制造業(yè)采用退火或正火狀態(tài)的 45 鋼及預硬剛做塑料模具用鋼 2 塑料膜型腔模具用于較高溫度狀態(tài)下 一般要求具有耐熱性 一定的機械強度 耐磨性 耐腐蝕性 鏡面加工性 塑料膜對強韌性方面的要求不高 但要求較 高的耐蝕性 本模具所用鋼材及熱處理如下表 11 1 所示 表 11 1 本模具所用鋼材及熱處理 零件名稱 主要性能要求 材料 熱處理 澆口套 定位環(huán) 耐磨性 T8A 淬火 低溫回火 導柱 導套 表面耐磨 心部有一定韌性 T8A 滲碳 淬火 低溫回火 頂桿 拉料桿 頭部耐磨 桿部有一定強度 45 局部淬火 低溫回火 11 塑料模具用鋼 32 固定模板 墊板 一般強度 45 正火 型芯 型腔 高精度 高拋光性 高壽命 40Cr 淬火 12 模具工作過程 33 12 模具裝配圖及工作過程 12 1 模具裝配二維圖 如圖 12 1 圖 12 1 模具裝配圖 1 動模固定板 2 內(nèi)六角螺釘 1 3 墊塊 4 推桿支撐板 5 推桿固定板 6 3 頂桿 1 7 型芯固定板 8 內(nèi)六角螺釘 2 9 型芯 10 水路 11 塑件 12 開閉器 13 型腔 14 型腔固定板 15 內(nèi)六角螺釘 3 16 推料板 17 定模座板 18 導套 2 19 導套 1 20 導柱 21 支撐釘 22 內(nèi)六角螺釘 4 23 滑塊 24 復位桿 25 彈簧 26 斜頂桿 27 3 頂桿 2 28 拉料桿 29 內(nèi)六角螺釘 5 30 內(nèi)六角螺釘 6 31 定位環(huán) 32 澆口套 33 內(nèi)六角螺釘 7 34 定位拉桿 35 內(nèi)六角螺釘 8 36 固定塊 37 冷卻水管接頭 GZ1 4 畢業(yè)設計 論文 34 12 2 模具開模狀 態(tài) 模具開模狀態(tài) 如圖 12 2 12 3 模具裝配圖 三維爆炸圖 模具裝配爆炸圖 如圖 12 3 圖 12 2 模具開模狀態(tài) a 第一次開模 b 第二次開模 c 第三次頂出塑件 畢業(yè)設計 論文 35 圖 12 3 三維爆炸圖 畢業(yè)設計 論文 36 12 4 模具工作過程 將模具裝在 G54 S 200 400 型號的注塑機中 注射機成型時 注射機的合 模系統(tǒng)帶動動模 1 前行 在導套 18 19 導柱 20 的作用下與定模 17 靠攏合并形成閉合 噴嘴通過定位環(huán) 3 將注塑機噴嘴固定 噴嘴與澆 口套 32 配合 將注塑機中的熔融狀態(tài)的聚苯乙烯 PS 通過澆口套 32 將 PS 注入澆注系統(tǒng) 包括分流道和點澆口 中 最后流入型芯 9 和型腔 12 中 注滿后 經(jīng)過保壓補縮 冷卻 通過水嘴 36 將冷卻水注入型芯 9 和型腔 12 中冷卻管道 10 定型固化為塑件制品 最后塑件包覆在 型芯 9 上 澆注系統(tǒng) 澆口套 32 和分流道和點澆口 中剩余的塑料中的 塑料完全固化后 然后通過注射機上的合模系統(tǒng)帶動動模固定板 1 而動模 固定板通過內(nèi)六角螺釘 2 8 連接墊塊 3 型芯固定板 7 然后帶 動動模機構運動 動模機構通過導套 1 18 2 19 和導柱 20 定位 定 位拉桿 35 和開閉器 15 進行第一次分型如圖 11 2 a 動模繼續(xù)運動 型腔固定板 14 和型腔 12 通過內(nèi)六角螺栓連接 并通過定位拉桿 35 將型腔固定板 14 和型腔 12 拉開 即第二次分型如圖 11 2 b 動模繼 續(xù)運動 注射機頂桿通過動模固定板 1 中頂桿孔進入推動推桿支撐板 4 和推桿固定板 5 推動頂桿滑塊 23 和頂桿 6 和 27 將塑件 11 頂出 同時進行內(nèi)側抽芯并推動復位桿 24 壓縮彈簧 25 還有通過拉料桿 28 將澆口套 32 和分流道點澆口中凝料推出 如圖 11 2 c 然后手取出塑件 最后通過復位桿 24 和彈簧 25 將頂出機構復位 準備一次模具的制作 13 模具可行性分析 37 13 模具可行性和環(huán)保分析 13 1 本模具的特點 1 本模具結構合理 緊湊 符合客戶的生產(chǎn)要求 2 模具的設計不僅解決了一些形狀復雜的零件無法加工成型的問題 還 使得生產(chǎn)實現(xiàn)自動化 提高了生產(chǎn)效率 降低了生產(chǎn)成本 在精度方面也有一 定的提高 13 2 市場效益及經(jīng)濟效益分析 首先 該產(chǎn)品的市場需求量很大 有著廣闊的市場前景 其次 采用注塑 成型不僅可以實現(xiàn)自動化生產(chǎn) 提高生產(chǎn)效率 節(jié)約勞動力 降低成本 綜上 所述 該設計方案是一個可行的經(jīng)濟合理 13 3 環(huán)保分析 在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢品和澆口套分流道中的凝料 可以回收利用 可以 成為下次制作的原料 這樣不僅環(huán)保而且減少浪費 14 總結 38 14 總結 本文主要針對燈罩 對其進行塑料模具設計 本文介紹了注射模具國內(nèi)外 的發(fā)現(xiàn)狀況及發(fā)展趨勢 介紹了注射成型原理和工藝過程 根據(jù)塑件要求選擇 合適的注塑機 進而選擇合適的澆注系統(tǒng)與冷卻系統(tǒng) 通過計算 對導向機構 脫模機構和側向分形與抽芯機構進行設計 該模具的凹模采用整體式型腔 結構簡單 合理 改善了模具加工的工藝 性 降低了模具的生產(chǎn)成本 型芯采用斜滑塊導滑內(nèi)側抽芯機構 解決了塑件 內(nèi)壁三向凹口的成型問題 保證了模具運動平穩(wěn)可靠 采用雙分型面設計 分 散了脫模力 使塑件能順利脫模 并有利于提高塑件的成型質(zhì)量 該模具總體 結構設計合理 型芯采用組合式 降低了模具的制造成本 成型的殼體塑件質(zhì) 量合格穩(wěn)定 使塑件質(zhì)量符合設計和使用要求 通過本次畢業(yè)設計讓我學會了運用所學知識解決實際問題的能力 讓我掌 握了塑料模具設計的基本程序和方法 鞏固 深化和擴展了我對所學的專業(yè)課 程和專業(yè)知識 實例了我正確的工程設計思路 培養(yǎng)了我查閱和使用標準 規(guī) 范 手冊 圖冊及相關資料的能力以及計算 繪圖 數(shù)據(jù)處理 計算機輔助設 計等方面的能力 致謝 39 致謝 歷經(jīng)近一學期的畢業(yè)設計即將結束 敬請各位老師對我的設計過程作最后 檢查 從陌生到開始接觸 從了解到熟悉 這是每個人學習事物所必經(jīng)的一般過 程 我對模具的認識過程亦是如此 經(jīng)過這幾月的努力 我相信這次畢業(yè)設計 一定能為我的大學生涯劃上一個圓滿的句號 為將來的事業(yè)奠定堅實的基礎 在畢業(yè)設計即將結束之際 感謝我的指導老師 感謝鐘老師對我認真 耐 心的指導 她讓我對模具行業(yè)有了一個新的認識 并對我的畢業(yè)設計提供了寶 貴的意見 還讓我對模具的設計和模具的加工能合理的結合起來 使我在設計 模具時能考慮到加工問題 讓我受益非淺 在整個設計過程中 我還得到周圍 同學的幫助 通過和他們的交流和學習 讓我想到不少設計思路 在此 對關 心和指導過我的各位老師和幫助過我的各位同學表示衷心的感謝 參考文獻 40 參考文獻 1 塑料模設計手冊編寫組編著 塑料模設計手冊 M 北京 機械工業(yè)出版社 2002 2 模具實用技術叢書編委會 塑料模具設計制造與應用實例 M 北京 機械工業(yè)出版社 2002 3 肖愛民 沈春根 塑料模具設計與制造完全自學手冊 M 北京 兵器工業(yè)出版社 2006 10 4 唐志玉 塑料模具設計師指南 M 北京 國防工業(yè)出版社 1999 5 黃毅宏 模具制造工藝 M 北京 機械工業(yè)出版社 1999 6 賈潤禮 程志遠 實用注塑模具設計手冊 M 北京 中國輕工業(yè)出版社 2000 7 李秦蕊 塑料模具設計 M 西安 西北工業(yè)大學出版社 2006 8 張中元 塑料注射模具設計 入門到精通 M 北京 航空工業(yè)出版社 1999 1 9 宋滿倉 黃銀國 趙丹陽 注塑模具設計與制造實戰(zhàn) M 北京 機械工業(yè)出版社 2003 4 10 申開智 塑料成型模具 M 北京 中國輕工業(yè)出版社 2002 11 高濟 塑料模具設計 M 北京 機械工業(yè)出版社 1993 12 張孝民 塑料模具技術 M 北京 機械工業(yè)出版社 2003 13 鄒繼強 塑料制品及其成型模具設計 M 北京 清華大學出版社 2005 14 伍先明 張蓉等 塑料模具設計指導 第二版 M 北京 國防工業(yè)出版社 2010 4 15 馮愛新 料模具工程師手冊 M 北京 機械工業(yè)出版社 2009 1 16 陳萬林 實用模具技術 M 北京 機械工業(yè)出版社 2000 17 陳志剛 塑料模具設計 M 北京 機械工業(yè)出版社 2002 18 濮良貴等主編 機械設計 第 8 版 M 北京 高等教育出版社 2005 19 孫恒等主編 機械原理 第 7 版 M 北京 高等教育出版社 2006 20 袁清珂 IMOLD 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