異形墊片級進模具設計【沖孔落料?！?沖孔落料模,異形墊片級進模具設計【沖孔落料模】,異形,墊片,模具設計,沖孔,落料模
XXXX 學 院
畢 業(yè) 設 計（論 文）說 明 書
題 目 沖壓模具設計
學 生
系 別 機 電 工 程 系
專 業(yè) 班 級 材料成型及控制工程
學 號
指 導 教 師
目 錄
1、緒 論 3
1.1.沖壓的概念、特點及應用 3
1.2.沖壓的基本工序及模具 4
2、零件的工藝性分析. 6
2.1.零件的工藝性分析 6
2.2.沖裁件的精度與粗糙度 6
2.3.沖裁件的材料 6
2.4.確定工藝方案. 7
3、沖壓模具總體結構設計 8
3.1.模具類型 8
3.2.操作與定位方式 8
3.3.卸料與出件方式 8
3.4.模架類型及精度 8
4、沖壓模具工藝與設計計算 9
4.1.排樣設計與計算 9
4.2.設計沖壓力與壓力中心,初選壓力機 10
4.2.1.沖裁力計算 10
4.2.2.壓力機選擇 10
4.2.3.壓力中心計算 11
4.2.4.計算凸凹模刃口尺寸及公差 12
5、模具的總裝圖與零件圖 14
5.1.總裝圖設計 14
5.2.沖壓模具的零件圖 15
5.2.1.凹模設計 15
5.2.2.凸模設計 16
5.2.3.選擇堅固件及定位零件 18
5.2.4.設計和選用卸料與出件零件 19
5.2.5.選擇模架及其它模具零件 20
5.3.壓力機的校核 22
6、沖壓模具零件加工工藝的編制 24
6.1.凹模加工工藝過程 24
6.2.凸模加工工藝過程 24
6.3.卸料板加工工藝過程 26
6.4.凸模固定板加工工藝過程 26
6.5.上模座加工工藝過程 27
6.6.下模座加工工藝過程 27
設計小結 28
致 謝 29
參考文獻 30
1、緒 論
1.1.沖壓的概念、特點及應用
沖壓是利用安裝在沖壓設備（主要是壓力機）上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖壓或沖壓件）的一種壓力加工方法。沖壓通常是在常溫下對材料進行冷變形加工，且主要采用板料來加工成所需零件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法之一，隸屬于材料成型工程術。
沖壓所使用的模具稱為沖壓模具，簡稱沖模。沖模是將材料（金屬或非金屬）批量加工成所需沖件的專用工具。沖模在沖壓中至關重要，沒有符合要求的沖模，批量沖壓生產就難以進行；沒有先進的沖模，先進的沖壓工藝就無法實現。沖壓工藝與模具、沖壓設備和沖壓材料構成沖壓加工的三要素，只有它們相互結合才能得出沖壓件。
與機械加工及塑性加工的其它方法相比，沖壓加工無論在技術方面還是經濟方面都具有許多獨特的優(yōu)點。主要表現如下。
(1) 沖壓加工的生產效率高，且操作方便，易于實現機械化與自動化。這是因為沖壓是依靠沖模和沖壓設備來完成加工，普通壓力機的行程次數為每分鐘可達幾十次，高速壓力要每分鐘可達數百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能得到一個沖件。
（2）沖壓時由于模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓件的表面質量,而模具的壽命一般較長,所以沖壓的質量穩(wěn)定,互換性好,具有“一模一樣”的特征。
（3）沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復雜的零件，如小到鐘表的秒表，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時材料的冷變形硬化效應，沖壓的強度和剛度均較高。
（4）沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設備，因而是一種省料，節(jié)能的加工方法，沖壓件的成本較低。
但是，沖壓加工所使用的模具一般具有專用性，有時一個復雜零件需要數套模具才能加工成形，且模具 制造的精度高，技術要求高，是技術密集形產品。所以，只有在沖壓件生產批量較大的情況下，沖壓加工的優(yōu)點才能充分體現，從而獲得較好的經濟效益。
1.2.沖壓的基本工序及模具
由于沖壓加工的零件種類繁多，各類零件的形狀、尺寸和精度要求又各不相同，因而生產中采用的沖壓工藝方法也是多種多樣的。概括起來，可分為分離工序和成形工序兩大類；分離工序是指使坯料沿一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和斷面質量的沖壓（俗稱沖裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的條件下產生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。
上述兩類工序，按基本變形方式不同又可分為沖裁、彎曲、拉深和成形四種基本工序，每種基本工序還包含有多種單一工序。
在實際生產中，當沖壓件的生產批量較大、尺寸較少而公差要求較小時，若用分散的單一工序來沖壓是不經濟甚至難于達到要求。這時在工藝上多采用集中的方案，即把兩種或兩種以上的單一工序集中在一副模具內完成，稱為組合的方法不同，又可將其分為復合-級進和復合-級進三種組合方式。
沖模的結構類型也很多。通常按工序性質可分為沖裁模、彎曲模、拉深模和成形模等；按工序的組合方式可分為單工序模、復合模和級進模等。但不論何種類型的沖模，都可看成是由上模和下模兩部分組成，上模被固定在壓力機工作臺或墊板上，是沖模的固定部分。工作時，坯料在下模面上通過定位零件定位，壓力機滑塊帶動上模下壓，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便產生分離或塑性變形，從而獲得所需形狀與尺寸的沖件。上?；厣龝r，模具的卸料與出件裝置將沖件或廢料從凸、凹模上卸下或推、頂出來，以便進行下一次沖壓循環(huán)。
沖壓件圖如下圖所示:
沖壓技術要求:
1. 材料:H68
2. 材料厚度:1.0mm
3. 生產批量:中批量
4. 未注公差:按IT9確定.
2、零件的工藝性分析.
2.1.零件的工藝性分析
該零件材料為紫銅，結構簡單,形狀復雜,產品寬度B=40+5+10=55≥1.2t(t為材料厚度) ,沖孔時有尺寸為φ6，φ12，φ16，根據沖壓模具設計手冊知沖孔時,因受凸模強度的限制,孔的尺寸不應太小.沖孔的最小尺寸取決于材料性能,凸模的強度和模具結構等.根據表3-3可查得圓形孔最小值得d=0.9t=0.9X1.0=0.9mm<φ6，所以滿足工藝性要求.
沖裁件孔與孔之間:孔與邊緣之間的距離受模具的強度和沖裁件質量的制約,其值不應過小,一般要求C≥(1～1.5)t,C′>(1.5～2)t所以由沖件圖可知
C1=7.45>1X1.0=1,
由以上可知孔與孔之間距離C1滿足工藝性要求,
由以上分析可得,沖件的尺寸很小,如圖2—1所示。在模具結構上需要多考慮，確定后,我們才能繼續(xù)做下一步的設計。
2.2.沖裁件的精度與粗糙度
沖裁件的經濟公差等級不高于IT12級,一般落料公差等級最好低于IT10級,沖孔件公差等級最好低于IT9級,由工件圖尺寸可查得落料公差,沖孔公差分別為0.40,0.08.而沖件落料公差,最高精度沖孔公差分別為0.5,0.15，孔中心距公差 ±0.15而沖件孔中心距最高精度公差為±0.25,因此可用于一般精度的沖裁,普通沖裁可以達到要求.
由于沖裁件沒有斷面粗糙度的要求,我們不必考慮.
2.3.沖裁件的材料
由材料方面的資料得, H68是黃銅的一種。
材料名稱：普通黃銅
牌號：H68 標準：GB/T 4423-1992
H68黃銅特性及適用范圍： H68黃銅有極為良好的塑性(是黃銅中最佳者)和較高的強度,可切削加工性能好，易焊接，對一般腐蝕非常安定,但易產生腐蝕開裂。為普通黃銅中應用最為廣泛的一個品種。H68黃銅性能與H70極相似，但冷作時有，“季裂”傾向，用作復雜的冷沖件和深沖件，如波紋管。
H68黃銅化學成份：
銅 Cu ：67.0～70.0
鋅 Zn：余量
鉛 Pb：≤0.03
磷 P：≤0.01
鐵 Fe：≤0.10
銻 Sb ：≤0.005
鉍 Bi：≤0.005
注：≤0.3(雜質)
H68黃銅力學性能：
抗拉強度 σb (MPa)：≥370
抗剪強度，軟黃銅τ=216-294Mpa，硬黃銅τ=343-392Mpa，
伸長率 δ10 (％)：≥15
本設計中采用軟黃銅,此材料具有良好的塑性級較高的彈性,沖裁性較好,可以沖裁加工.
2.4.確定工藝方案.
該沖裁件包括落料和沖孔兩個基本工序,可采用的沖裁方案有單工序沖裁,復合沖裁和級進沖裁三種.零件屬于中批量生產,因此采用單工序須要模具數量較多,生產率低,所用費用也高,不合理;若采用復合沖,可以得出沖件的精度和平直度較好,生產率較高,但因零件的孔邊距太小,模具強度不能保證;用用級進模沖裁時,生產率高,操作方便,通過合理設計可以達到較好的零件質量和避免模具強度不夠的問題,根據以上分析,該零件采用級進沖裁工藝方案。
3、沖壓模具總體結構設計
3.1.模具類型
根據零件的沖裁工藝方案,采用級進沖裁模.
3.2.操作與定位方式
零件中批量生產,安排生產可采用手工送料方式能夠達到批量生產,且能降低模具成本,因此采用手工送料方式.零件尺寸較小，厚度較小，保證孔的精度及較好的定位，宜采用導料板導向，定位銷導正。
3.3.卸料與出件方式
考慮零件尺寸較小，厚度較薄，采用彈壓卸料方式，為了便于操作，提高生產率，沖件和廢料采用凸模直接從凹模洞口推下的下出件方式。
3.4.模架類型及精度
由于零件材料較薄，尺寸較小，沖裁間隙較小，又是級進模因此采用導向平穩(wěn)的三導柱模架，考慮零件精度要求不是很高，沖裁間隙較小，因此采用Ⅰ級模架精度。
4、沖壓模具工藝與設計計算
4.1.排樣設計與計算
該沖裁件材料厚度較薄，尺寸小，因此可采用以下排樣比較合理,如圖4-11所示。
圖4-1
搭邊值要合理確定，值過大，材料利用率低；值過小，搭邊的強度與剛度不夠，沖裁時容易翹曲或被拉斷，不僅會增大沖裁件毛刺，有時甚至單邊拉入模具間隙，造成沖裁力不均，損壞模具刃口。因此，搭邊的最小寬度大于塑性變形區(qū)的寬度，一般可取等于材料的厚度。
搭邊值的大小還與材料的力學性能、厚度、零件的形狀與尺寸、排樣的形式、送料及擋料方式、卸料方式等因素有關。搭邊值一般由經驗確定，根據所給材料厚度δ=1.0mm，確定搭邊工作間a1為2.0mm, a為2.0mm。
因此根據式3-13，條料的寬度為
B=（Dmax+2a+z）=55+2×2+2.5=61.5 mm
進距為:s=45+a1=45+2.0=47mm
根據3-14，導板間距為：
B0=B+Z=Dmax+2a+2z=59+0.5=59.5mm
由零件圖在CAD用計算機算得一個零件的面積為1544.8mm2
一個進距內的坯料面積:
BXS=61.5X47=2890.5mm2,
因此材料利用率為:
η=(A/BS)X100%
=(1544.8/2890.5)X100%
=53.44%
4.2.設計沖壓力與壓力中心,初選壓力機
4.2.1.沖裁力計算
根據零件圖,用CAD可計算出沖一次零件內外周邊之和L=170mm(首次沖裁除外),又因為τ=294Mpa,t=1.0mm,取K=1.3,則根據式3-18,F=KLtτ=1.3X170X1.0X294=64.97KN，沖孔力的大?。篎=KLtτ=1.3X（3.14×6+3.14×12+3.14×16）X1.0X294=40.8KN，切側刃力的大小：F=KLtτ=1.3X55X1.0X294=21.02KN，總的力為64.97+40.8+21.02=126.79
卸料力:,取Kx=0.06,則
Fx=KxF=0.06X126.79=7.6KN
推件力:根據材料厚度取凹模刃口直壁高度h≥3mm,為了修模時能保證模具仍具有足夠的強度,所以直壁高度取h=3mm。
4.2.2.壓力機選擇
由式3-23應選取的壓力機公稱壓力為:
P0≥(1.1～1.3)F∑=(1.1～1.3)X（126.79+7.6）=174.7KN
因此可選壓力機型號為J23-40.
型號為J23—40壓力機的基本參數如：（表一）
公稱壓力/KN
400
墊板尺寸/mm
滑塊行程/mm
200
厚度80
滑塊行程次數/（次/min）
80
模柄孔尺寸/mm
直徑40
深度70
最小封閉高度/mm
120
滑塊底面積尺寸/mm
封閉高度調節(jié)量
80
滑塊中心線至床身距離/mm
床身最大可傾角
30°
立柱距離/mm
工作臺尺寸/mm
前后420
左右630
工作臺孔尺寸
4.2.3.壓力中心計算
根據排樣,我們可以在CAD里使用查詢便能得出沖孔的壓力中心,
F1——沖側刃力 F1= Ltσb ，得F1=21.02KN
F2——沖孔力φ12 F2= Ltσb ，得F2=14.4KN
F3——沖孔力φ16 F3= Ltσb , 得F3=19.2KN
F4——沖孔力φ6 F4= Ltσb , 得F4=7.2KN
F5——落料力 F5= Ltσb , 得F5=64.97KN
Y1——F1到X軸的力臂 Y1=30
X1——F1到Y軸的力臂 X1=70.5
Y2——F2到X軸的力臂 Y2=-17.5
X2——F2到Y軸的力臂 X2=25
Y3——F3到X軸的力臂 Y3=2.5
X3——F3到Y軸的力臂 X3=17
Y4——F4到X軸的力臂 Y4=22.5
X4——F4到Y軸的力臂 X4=-6
Y5——F5到X軸的力臂 Y5=2.5
X5——F5到Y軸的力臂 X5=-70.5
根據合力距定理：
YG=（Y1F1+Y2F2+Y3F3）/（F1+F2+F3）
XG=（X1F1+X2F2+X3F3）/（F1+F2+F3）
XG——F沖壓力到X軸的力臂；XG=-19.4
YG——F沖壓力到Y軸的力臂；YG=5.92
所以由以上可以算得壓力中心為G(-19.4,5.92)
4.2.4.計算凸凹模刃口尺寸及公差
由于材料較薄,模具間隙較小,模具的間隙由配作保證,工藝比較簡單,并且還可以放大基準件的制造公差,(一般可取沖件公差的1/4),使制造容易,因此采用配作加工為宜.
由落料尺寸得,凹模會變小,所以得以凹模為基準,配作凸模.
由沖孔尺寸得,凸模尺寸變小,所以以凸模為基準,配作凹模.
由材料厚度可得Zmin=0.03mm, Zmax=0.05mm.
由落料,凹模磨損后變大,磨損系數X1=0.50,X2=0.20所以:
Ad1=(A1max-x△)=(16-0.20X0.14) =15.98
Ad2=(A2max-x△)=(10-0.20X0.14) =9.98
Ad3=(A3max-x△)=(5-0.20X0.14) =4.98
由于Ad1,為落料尺寸,故以凹模為基準,配作凸模，所以落料凸模刃口尺寸按凹模實際尺寸配作，保證雙面間隙值為0.06～0.10mm.
落料凸模尺寸：Ah1=(Ad1-Z)+Δ
=16-0.04=15.96+0.02;
Ah2=(Aj2-Z)+Δ
=10-0.04=9.96+0.02;
Ah3=(Aj3+Z)+Δ
=1.5+0.03=1.53+0.02;
Ah4=(Aj4-Z)+Δ
=5-0.04=4.96+0.02;
(2).由沖孔尺寸凸模磨損后變小有:
b1=φ6, b2=φ12, b3=φ16,磨損系數X1=X20.5,故bp6不需采用刃口尺寸公式計算,而直接取bp6=2bp5.所以:
bp1=(b1min+X1△1)=(6+0.5X0.04)=6.02
bp2=(b2min+X2△2)=(12.0+0.5X0.04)=12.02
bp3=(b3min+X3△3)=(16.0+0.5X0.04)=16.02
(3).凸,凹模磨損后不變的尺寸Cp1=8，Cp1=20， Cp1=24 未注公差為IT9,所以8的公差為0.04, 20的公差為0.06,24的公差為0.06,
得:Cp=(Cmin+0.5△),所以:
Cp1=(Cmin+0.5△)=80.01
Cp2=(Cmin+0.5△)=200.01
Cp3=(Cmin+0.5△)=240.01
5、模具的總裝圖與零件圖
5.1.總裝圖設計
根據前面的設計與分析,我們可以得出如級進模具的總裝圖
如圖5-1所示:
圖5-1 級進模總裝圖
1.下模板;2. 圓柱銷;3.內六角螺釘;4.凹模;5.定位銷;6.落料凸模;7.卸料板;8.樹脂;9.凸模固定板;10.上墊板;11.上模板;12. 圓柱銷;13.內六角螺釘;14.內六角螺釘；15.圓沖頭;16.模柄;17.防轉銷;18.圓沖頭;19.切側刃凸模;20.鋼絲;21.卸料螺釘;22.導套;23.內導柱;24.導料板;25.內六角螺釘;26.導柱。
5.2.沖壓模具的零件圖
5.2.1.凹模設計
凹模采用矩形板狀結構和直接通過螺釘,圓柱銷與下模座固定的固定方式.考慮凹模的磨損和保證沖件的質量根據表3-28,凹模刃口采用直筒形刃口壁結構,刃口高度根據前面“4.2”計算沖裁力時所取h=3mm,漏料部分刃口輪廓適當擴大，可以擴大0.5～1mm,取1mm,(為便于加工,落料凹模漏料孔可設計成近似于刃口輪廓的簡化形狀,如圖所示),凹模輪廓尺寸計算如下:
凹模輪廓尺寸的確定，凹模輪廓輪廓尺寸包括凹模板的平面尺寸LXB(長X寬)及厚度尺寸H.從凹模外邊緣的最短距離稱為凹模壁厚C.對于簡單對稱形狀刃口凹模,由于壓力中心即對稱中心,所以凹模和平面尺寸即可沿刃口型孔向四周擴大一個凹模壁厚來確定,所以:
L=l+2C=55+2X52.5=160 B=270
C值可根據資料查得.
整體式凹模板的厚度可按如下經驗公式估算:
H=K1K2=35mm, K1取1,K2根據資料取2.5.
由以上算得凹模輪廓尺寸LXBXH=160X270X41,查有關國家標準,并無厚度合適,因此我選LXB為標準尺寸,得LXBXH=270X160X45.
凹模材料的選用:材料選用Cr12MoV，孔與孔的校核:校核最小A值為6,最小B值為55，以上都能達到要求,因此得以校核.凹模刃口尺寸及其它具體見零件圖5-21.或后面所附的零件圖.設計中,因為壓力中心與凹模板的幾何中心相差不太,由壓力機根據模柄孔尺寸為φ40,壓力中心仍在模柄投影面積,可設他們在同軸線上.
圖5-2 凹模
5.2.2.凸模設計
落料凸模刃口部分為異形,又在它里面開孔,裝配導正銷,為便于凸模和固定板的加工,可通這設計成鉚接方式與固定板固定.沖孔凸模采用階梯結構,設計成鉚接方式.凸模的尺寸根據導料板尺寸、卸料板尺寸和安裝固定要求尺寸h，取h15~20，因為這里的凹模刃口尺寸為3 mm,在范圍之內取18mm所以凸模的尺寸為L=18+20+20+2=60mm.
凸模材料：參照沖壓模具設計與制造選用Cr12MoV.
考慮沖孔凸模的直徑很小，故需對最小凸模φ6進行強度和鋼度校核：根據表3-26可得：
L≤90d/=(90X6X6)/=38.18 mm.
L為凸模的允許最大工作尺寸，而設計中，凸模的工作尺寸為
55＞38.18,所以鋼度不需要校核。
具體零件圖如后面所附零件圖為準，
5.2.3.選擇堅固件及定位零件
螺釘規(guī)格的選用: 由凹模板的厚度可選用M10,在根據實際要求,查標準選用GB 70-85 M10X60,這里要6個,卸料板的螺釘選用GB 70-85 M8X60,這里要4個。
銷釘規(guī)格的選用: 銷釘的公稱直徑可取與螺釘大徑相同或小一個規(guī)格,因此根據標準選用GB 119-86 φ10X60, 選取材料為45鋼.根據定位方式及坯料的形狀與尺寸,選用合適的標準定位零件.
導料板: 根據凹模LXB=270X160,查標準GB2865.5-81,選規(guī)格為:長度L=270,寬度B=160,厚度H=8,材料為45#的導料板,即導料板:270X16X8
如圖5-10所示:
5.2.4.設計和選用卸料與出件零件
卸料以卸料板卸料,出件是以凸模往下沖即可,因此不用設計出件零件.固定卸料板的平面外形尺寸一般與凹模板相同,其厚度可取凹模厚度的0.5~1倍,所以卸料板的LXBXH=270X160X/0.5X45=270X160X20,卸料板在此僅起卸料作用,凸模與卸料板間的雙邊間隙一般取0.05~0.1mm,這里取0.1mm,材料為45#.由以上根據凸模和凹?？稍O計出卸料板如圖5-13.
5.2.5.選擇模架及其它模具零件
選擇模架:
根據GB/T 2851.5-90,由凹模周界270X160,及安裝要求,選取凹模周界:LXB=270X160,閉合高度:H=170~219,上模座:410X220X40，下模座:410X220X40,導柱:28X170,導套:42X70.
由以上可得模架及其零件如圖5-14所示.
模柄: 由壓力機的型號J23-40.可查得模柄孔的直徑為40,深度為70,由裝配要求,模柄與模柄孔配合為H7/m6并加銷釘防轉,模柄長度比模柄孔深度小5~10mm,由于采用彈壓卸料，上模座回程時受力較大，因此選用壓入式模柄較合理。
墊板: 墊板的作用是承受并擴散凸模傳遞的壓力,以防止模座被擠壓損傷,因此在與模座接觸面之間加上一塊淬硬磨平的墊板.墊板的外形尺寸與凸模固定板相同,厚度可取3~10mm,這里設計時,由于壓力較大,根據GB2865.2-81選取規(guī)格為LXBXH=270X160X10.
凸模固定板: 凸模固定板的外形尺寸與凹模的外形尺寸一致,厚度為凹模的0.4~0.6h,h為凹模的厚度,這里取0.4h,即0.4X45=18mm,根據核準選取板的規(guī)格為LXBXH=270X160X18;凸模與凸模固定板的配合為H7/n6,裝配可通過2個銷釘定位,6個螺釘與上模座連接固定,各形孔的位置尺寸與凹模的保持一致,頂部與凸模鉚接,因此必須倒角,由以上可得凸模固定板的零件圖如圖5-16所示:
5.3.壓力機的校核
(1).公稱壓力 根據公稱壓力的選取壓力機型號為J23-40,它的壓力為400>126.79,所以壓力不需要校核;
(2).滑塊行程 滑塊行程應保證坯料能順利地放入模具和沖壓能順利地從模具中取出.這里只是材料的厚度t=1.0,導料板的厚度H=8及凸模沖入凹模的最大深度2,即S1=1+8+2=11
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