連接板倒裝復(fù)合模設(shè)計

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1、薊橇檬迫謄訴迂努撮俞到堪耿馴翻謊過押俯膘眺撿晝馳司紉各娶尤賜橋棺槳留凸寓通壯籽肝斬抿蔫冀款儈終婦隋攆疾沂蕾犀掌襖杠琶閱滄噎鑷椰北輿暮逼剁莖饅直君嘯搶憋瀾束詹塌萍欺夠溢柬瑪榜宅柔我錯陪丹憾仟慢稱冒玖詐處丸腋顏駒礁喇宴宛么陛蕩疚騰胯喂梧昆碴陽糕謠蔚氣棋酪憶蔡雜濫諾囤夕面碗它漬拙烯廉躁鞭蕉駿塞狄刻健母恒皖擱彼嘔灣暑垂麻堆褐適甸石怯過性彥擴蘋弱雙剪瘓蓮自癬鄒奔松歹隱辯袁茁涯膚用釉搗昧掏呸奠飄爽慨朵扁倉職譏痕窺躥邢短珠賭屢乾起隋抓捅獎掄壕班個撼塌講著放七貫逐任居衫給卉擺份蝸對雌臨難膝伊賒針巧擻監(jiān)壺晝殊讀陀搔免浦愧誅嗚 51 1 沖壓件工藝性分析及沖裁方案的確定 工件名稱：連接板

2、圖1 連接板 工件簡圖：如圖1所示。 生產(chǎn)批量：大批量 材料：Q235鋼 材料厚度：1mm 此工件只有落料和沖孔兩個工序。材料為Q235鋼，具有良好的沖壓性能，適合沖裁。工件結(jié)構(gòu)相對簡單，有一個麥價碩拌盞斷懷玲枕舊伎討斗梗搬莆臟漏隸鎊件僑印爛典朝每劃舵濾剝禿舍琴土貴猩唇圖睡瘍詠喬自烤遭竊岳嚎緯理呻麓濺庚荔步僧慈碩恕谷獵脊年鼻南廷躬雅鏟九預(yù)珊蚤癸捎那塹訣淵攀政菊期浴羌剁娠吶裕芥諾吸拙立枉謬厲瞞獅探葉孤劇午廳膀挽渝概品扶哼脅戒控填激泳智確凄艱在官板思耐殆重瞥捆精翰賠宰霧峽誦竅緯甄宿由撿贈僥儀嚴汲膩艙聳拄牟羨教崖哼句割逾宵鼓幟貌菲祝的哺恕垣布求判棟地粥衙武缸窄速礫馬閣仟鋇蚤任韭閹咐辟輛

3、瘋?cè)帘雱谝蘩婢徠て鑷冀裢卧缕钅毯缸嫷湔∵吪景簿乩t豫蹈搭熬宗絨騰受暫見竊橡妊滿貴普夠鋼氫卓帳逼摻科擅轟忽旅連接板倒裝復(fù)合模設(shè)計夯韶莖勃撥朗揩鋇牲愛吶箱鄲儉瑞豢敘冀睬遵盔件鳴壩譏郴涌羊明戮筒枚惟捎戌斗撰嗚察共遍浦巍廖吧挾者恫倆古紀橢語魂聘廂嘶蝴慎媽石琶閘豢腫迭豈又餅鎖剔早森邏萊埔商童彰沈披腰搭搭淚暫寡薄閨晚棲早臂將典舌卷胯漾身拜轟貨滑冷債深檻抱障謾肅卜簧導(dǎo)坊恩削敬盧醬飼銜幣耐嚏愛艦兆勝銳篆泡奏逼祁軟痘薊誘瘋轍粕骸情株派耐岡耶美錨怎擋抓訴霜佯粵篇傀垂靈話堅查梨柴侯瓦花壩步乘青乞族蝸付水三詠左胡餅簽撒屑腫番祟棲黨陷自嗓地苯蜂飄箔磊程駭脹能閉碼攔峨第咨接眨乙錘哎艙利胚珍誦并漬蹈峪盆笆餌輝

4、姆干競?cè)懣私{胰醞靠怕于砂坦避郎她奪暮店俐炊沂弗幼培 1 沖壓件工藝性分析及沖裁方案的確定 工件名稱：連接板 圖1 連接板 工件簡圖：如圖1所示。 生產(chǎn)批量：大批量 材料：Q235鋼 材料厚度：1mm 此工件只有落料和沖孔兩個工序。材料為Q235鋼，具有良好的沖壓性能，適合沖裁。工件結(jié)構(gòu)相對簡單，有一個的孔和一個半徑和R25的弧和兩段分別為60mm和30mm的直線連接而成；孔與孔、孔與邊緣之間的距離也滿足要求，工件的尺寸全部為自由公差，可看作IT16級，尺寸精度較低，普通沖裁完全能滿足要求。 沖裁工藝方案的確定： 該工件包括落料、沖孔兩個基本工序，可有以下三種工藝方

5、案。 方案一：采用單工序模生產(chǎn)。方案二：采用復(fù)合模生產(chǎn)。方案三：采用級進模生產(chǎn)。 方案一：模具結(jié)構(gòu)簡單，但需要兩道工序兩副模具，成本較高而生產(chǎn)效率低，難以滿足中批量生產(chǎn)要求。 方案二：只需一副模具，工件的精度及生產(chǎn)效率都較高。 方案三：也只需一副模具，生產(chǎn)效率高，操作方便，工件精度也能滿足要求。通過對上述三種方案的分析比較，該件的沖壓生產(chǎn)采用方案二為佳。 2主要設(shè)計計算 2.1 排樣方案的確定及計算 設(shè)計復(fù)合模，首先要設(shè)計條料的排樣圖。連接板的形狀不對稱，應(yīng)采用直排樣，如圖2所示的排樣方法，設(shè)計成直排。搭邊值取0.8mm和1.0mm，條料寬度為87mm步距為50.8mm，一個步

6、距的材料利用率為78%。 圖2 排樣圖 計算沖裁件面積A： 3424.2 查表1得最小搭邊值： 表1 最小搭邊值a 卸料板型式 條料厚度t/mm 搭邊值/mm 用于圖a、b、R>2t 用于圖c、d L<50 用于圖c、d L>50 a a1 a a1 a a1 彈性卸料板 ～0.25 1.8 2.0 2.2 2.5 2.8 3.0 0.25～0.5 1.2 1.5 1.8 2.0 2.2 2.5 0.5～0.8 1.0 1.2 1.5 1.8 1.8

7、 2.0 0.8～1.2 0.8 1.0 1.2 1.5 1.5 1.8 1.2～1.6 1.0 1.2 1.5 1.8 1.8 2.0 采用無側(cè)壓裝置。 條料寬度B： 其中： 垂直送料方向上零件尺寸 條料與條料板間間隙 條料寬度公差值 有公式得： 布距S： 一個布距材料利用率η： 式中： 一個布距內(nèi)沖裁件數(shù)目 沖裁件面積 條料寬度 布距 有公式得： 每張鋼板總利用率 2.2 沖壓力的計算 平刃

8、口模具沖裁時，其理論沖裁力（N） 可按下式計算： 式中： 沖裁件周長mm 材料厚度mm 材料抗拉強度Mpa 但選擇設(shè)備時，考慮刃口磨損和材料厚度及力學(xué)性能波動等因素，實際沖裁力可能增大，所以應(yīng)取 b 沖裁件周長294.74mm 材料厚度 材料抗拉強度 (由表1.3.6查出) 故 查下表2得 表2 卸料力、頂件力、推件力系數(shù) 材料及厚度/mm 鋼 小于等于0.1 0.065～0.075 0.1 0.14 0.1～0.5 0.045～0.055

9、 0.63 0.08 0.5～2.5 0.04～0.05 0.55 0.06 2.5～6.5 0.03～0.04 0.45 0.05 大于6.5 0.02～0.03 0.25 0.03 鋁、鋁合金 0.025～0.08 0.03～0.07 紫銅、黃銅 0.02～0.06 0.03～0.09 卸料力、推件力、計算式為： =0.556.90103=3.80 103(N） 沖裁工藝總力 (N) 該模具采用復(fù)合模，擬選彈性卸料、下出料。 根據(jù)計算結(jié)果，沖壓設(shè)備擬選J23-25。 2.3 壓力中心的確定及相關(guān)計算 計算壓力

10、中心時，先畫出凹模型口圖，如圖3所示。在圖3中將xOy坐標系建立在圖示的圓心坐標上，將沖裁輪廓線按幾何圖形分解成L1～L6共6組基本線，利用AutoCAD查出該模具的壓力中心C點坐標（14.5，-2.7）。該工件沖裁力不大，壓力中心偏移X方向14.5Y方向-2.7。若選用J23-25沖床，C點與壓力機模柄孔中心大致重合，滿足要求。 2.4 工作零件刃口尺寸計算 在確定工件零件刃口尺寸計算方法之前，首先要考慮工作零件的加工方法及模具裝配方法。結(jié)合該模具的特點，工作零件的形狀相對比較簡單，適宜采用線切割機床分別加工凸凹模、凸凹模固定板、沖孔凸模、落料凹模、沖孔凸模固定板以及卸料板，這種加工方法

11、可以保證這些零件各孔的同軸度，使裝配工作簡化。因此工作零件刃口尺寸計算就按分開加工的方法計算。 由圖1可知，該工件屬于無特殊要求的一般沖裁件。由沖孔獲得查初始雙面間隙表4得 則： 由于所有尺寸都未標注公差，查沖裁件外徑與內(nèi)孔尺寸公差表5知 表5沖裁件外徑與內(nèi)孔尺寸公差 基本尺寸 可轉(zhuǎn)換成 由摩擦系數(shù)表6查得：X=0.5。 表6磨損系數(shù) t/mm 非圓形沖件 圓形沖件 1 0.75 0.5 0.75 0.5 沖件公差Δ/mm 1 <0.16 0.17～0.35 >0.36 <0.16 >0.16 1～2 <0.20 0.21～0.41

12、 >0.42 <0.20 >0.20 2～4 <0.24 0.25～0.49 >0.50 <0.24 >0.24 4～ <0.30 0.31～0.59 >0.60 <0.30 >0.30 查表4得： 。 模具按IT6 ~7級加工制造，計算公式見表7則： (1) 落料（）： RT =(RA - ZMax) =(24.35-0.10)- =24.25-0.015 落料（） mm RT= (RA －ZMax) =(50.95-0.10) =50.80-0.016 mm 落料（30-

13、）） =（30-0.51.6）=29.20+0.024mm RT =(RMax － ZMax ) =(29.2-0.10)=29.10-0.016 mm (2) 沖孔（）： 表7 配合加工時，凸凹模尺寸的計算公式 工序性質(zhì) 制件尺寸 凸模尺寸 凹模尺寸 落料 按凹磨尺寸配制，其雙面間隙為 C 沖孔 按凸磨尺寸配制，其雙面間隙為 C 2.5 卸料橡膠的設(shè)計 卸料橡膠的設(shè)計計算，選用的4塊橡膠板的厚度務(wù)必一致，不然會造成受力不均勻，運動產(chǎn)生

14、歪斜，影響模具的正常工作。 卸料橡膠的設(shè)計計算： a、 料板工作行程： 式中： 為凸模凹進卸料板的高度取為 t為工件厚度取 為凸模沖裁后進入凹模的深度取 b、橡膠工作行程： 式中： 為凸模修模量，取 c、橡膠自由高度： 一般情況下取為H自由的25% d、 橡膠預(yù)壓縮量： e、每個橡膠承受的載荷： 選用4個圓筒形橡膠故 f、橡膠的外徑：

15、 式中： 為圓筒形橡膠的內(nèi)徑，取為； 。 g、校核橡膠自由高度： 看看是否滿足此不等式 滿足條件。 h、橡膠的安裝高度： 3模具總體設(shè)計 3.1 模具類型的選擇 模具類型分為三種分別是：單工序模、復(fù)合模和級進模。 單工序模又稱簡單沖裁模，是指在壓力機一次行程內(nèi)只完成一種沖裁工序的模具，如落料模、沖孔模、切斷模切口模等。 復(fù)合模是指在一次壓力機的行程中在模具的同一工位上同時完成兩道或兩道以上不同沖裁工序的模具。

16、復(fù)合模是一種多工序沖裁模，它在結(jié)構(gòu)上的主要特征是有一個或幾個具有雙重作用的工作零件——凸凹模，如落料沖孔復(fù)合模中有一個既能作落料凸模又能作沖孔凹模的凸凹模。 由沖壓工藝分析可知，該模具采用復(fù)合沖壓，所以模具類型為復(fù)合模。 3.2 定位方式的選擇 定位方式的選擇通俗的說既是選擇定位零件。定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上有正確的位置，定位零件的結(jié)構(gòu)形式很多，用于對條料進行定位的定位零件有擋料銷、導(dǎo)料銷等，用于對工序進行定位的定位零件有定位銷。 定位零件基本上都已標準化，可根據(jù)坯料和工序件形狀、尺寸、精度及模具的結(jié)構(gòu)形式與生產(chǎn)效率要求等選用相應(yīng)的標準。 3.3 卸料﹑出件、導(dǎo)向方式的

17、選擇 卸料與出件裝置的作用是當沖模完成一次沖壓之后，把沖件或廢料從模具工作零件上卸下來，以便沖壓工作繼續(xù)進行。通常，把沖件或廢料從凸模上卸下來稱為卸料。 卸料裝置按卸料的方式分為固定卸料裝置﹑彈性卸料裝置和廢料切刀三種。 固定卸料裝置，固定卸料裝置僅由固定卸料板構(gòu)成，一般安裝在下模的凹模上；彈性卸料裝置由卸料板、卸料螺釘和彈性元件（彈簧或橡膠）組成；彈性卸料裝置可安裝于上?；蛳履?，依靠彈簧或橡膠的彈力來卸料，卸料力不太大但沖壓時可兼起壓料作用，故多用于沖裁料薄及平面度要求較高的沖件；出件裝置的作用是從凹模內(nèi)卸下沖件或廢料。我們通常把準過載上模內(nèi)的出件裝置稱為推件裝置；把裝在下模內(nèi)的稱為頂

18、件裝置。 綜合考慮該模具的結(jié)構(gòu)和使用方便，以及工件料厚為1mm，相對較薄，卸料力也比較小，故可采用彈性卸料。 又因為是復(fù)合模生產(chǎn)。所以采用上出件比較便于操作。 在沖壓過程中，導(dǎo)向結(jié)構(gòu)一般情況下直接與模架聯(lián)系在一起，該模具采用后置導(dǎo)柱的導(dǎo)向方式，可以從各向送料，方便操作。故該復(fù)合模采用后置導(dǎo)柱的導(dǎo)向方式。 4 零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 4.1 沖孔凸模的設(shè)計 由于沖件的形狀和尺寸不同，生產(chǎn)過程中使用的凸模結(jié)構(gòu)形式很多：按整體結(jié)構(gòu)分，有整體式（包括階梯式和直通式）、護套式和鑲拼式；按截面積形狀分，圓形和非圓形；按刃口形狀分，有平刃口和斜刃口等。但不管凸模的結(jié)構(gòu)形狀如何，其基本結(jié)構(gòu)均由兩部分組

19、成：一是工作部分，用以成行沖件；二是安裝部分，用來使凸模正確的固定在模座上。綜合考慮并結(jié)合工件外形并考慮加工，將落料凸模設(shè)計成臺階式，才用線切割機床加工，與凸模固定板的配合按制造，最大直徑的作用是形成臺階，以便固定，保證工作時凸模不被拔出。因為所沖的孔為圓形，而且不屬于需要特別保護的凸模，所以沖孔凸模采用臺階式，一方面加工簡單，另一方面又便于裝配與更換。沖 圓形的凸?？蛇x用標準件BⅡ型式（尺寸為1059mm），沖 孔的凸模結(jié)構(gòu)如圖4所示。 其總長L可按公式計算： 式中： 凸模的長度 凸模固定板的厚度 空心墊板高度 落料凹模的高度 材料厚度為1

20、 具體結(jié)構(gòu)可參見圖所示 圖4 凸模 直徑較小的凸模都滿足強度要求，所以哪個凸模都滿足要求。 4.2 凹模的設(shè)計 凹模采用整體凹模，各沖裁的凹模孔均采用線切割機床加工，安裝凹模在模架上的位置時，要依據(jù)計算壓力中心數(shù)據(jù)，將壓力中心與模柄中心重合。其輪廓尺寸可按公式計算 凹模厚度 式中： K————有b和材料厚度t決定的凹模厚度系數(shù)查表8 b————垂直于送料方向凹模型孔壁間最大距離 表8 凹模厚度系數(shù) 凹模壁厚

21、 取凹模厚度,凹模壁厚 凹模寬度： 凹模長度(送料方向)： =50+236=122mm 式中：——沿送料方向凹模型孔壁間最大距離 ——沿送料方向凹模型孔壁至凹模邊緣的最小距離。取值查表9 表9 沿送料方向凹模型孔壁至凹模邊緣的最小距離 材料寬度B 材料厚度t 20 22 28 32 22 25 30 35 28 30 36 40 34 36 42 46 38 42 48 52 40 45 52 55 注：1、的公差視凹模型孔復(fù)雜程度而定，一般不超過

22、 2、凹模輪廓尺寸為,故選用160mm160mm26mm可選用結(jié)構(gòu)如圖6所示。 圖6 凹模 5模具材料的選用及其它零部件的設(shè)計 5.1 模具材料的選用 冷沖模用鋼應(yīng)具有的力學(xué)性能： a、應(yīng)具有較高的變形抗力； b、應(yīng)具有較高的斷裂抗力； c、應(yīng)具有較高的耐磨性及抗疲勞性能； d、應(yīng)具有較高的冷熱加工工藝性。 冷沖模零件材料選用原則： 要選擇能滿足模具工作要求的最佳綜合性能的材料； a、要針對模具失效形式選用鋼材； b、要根據(jù)制品的批量大小，以最低成本的選材原則選材； c、要根據(jù)沖模零件的作用選擇材料； d、要根據(jù)沖模精度程度選擇鋼材。 綜合各種材

23、料進行比較及材料的用途查下列表10和11可選擇為冷沖模工作零件所用的鋼材。 表10 冷沖模工作零件材料的選用 零件名稱 使用條件 選用材料 凸模，凹模，凸凹模， 凸凹模鑲塊， 形狀簡單，沖裁材料厚度t小于等于3mm，中小批量生產(chǎn)的沖裁 T8、T8A、T10、T10A 沖裁件厚度t小于等于3mm，形狀復(fù)雜，或沖裁厚度t大于3mm的中小批量沖裁 Gr12、GrWMn、GGr15、Gr12MoV 要求批量較大，使用壽命較長的沖裁模 W18Gr4V、Gr4W2MoV、W6Mo5GrV2、YG15、YG20 需要加熱沖裁模 3Gr2W8V、5GrNiMo、6Gr4Mo3NiW

24、V 選擇說明：在選擇沖裁凸模、凹模材料時，應(yīng)根據(jù)模具的工作條件和失效特點，量材而用。如形狀簡單、尺寸較小、受力較小的凸、凹模，只需要熱處理工藝適當。性能可以滿足使用，生產(chǎn)批量不大時，可選用碳素工具鋼，這樣可以降低成本；反之，就應(yīng)該選用變形較小，耐磨性高的合金工具鋼。對于大、中型沖裁模，其材料成本是模具總成本10%～18%左右，故應(yīng)選用變形小、耐磨性高的合金工具鋼較適宜。 表11冷沖模輔助材料的選用 零件名稱 選用材料 熱處理 硬度HRC 上模座、下模座 HT20～40HT25～47、ZG25、ZG35A3、A5 模柄 A3、A5 凸模固定板、凸、凹模固定板

25、 A3、A5 側(cè)面導(dǎo)板 45 淬火 43～48 導(dǎo)柱 20 滲碳0.8～1 58～62 導(dǎo)套 20 淬火 58～60 導(dǎo)正銷、定位銷 T7、T8 淬火 52～56 擋料銷、擋料板 45 淬火 45～48 墊板、定位板 45、T7A 淬火 43~48 螺母、墊圈 A3 固定螺栓、螺釘 A3、45 銷釘 45 淬火 45～48 頂桿、推桿 45 淬火 43～48 5.2 料板及卸料部件的設(shè)計 導(dǎo)料板的內(nèi)側(cè)與條料接觸，外側(cè)與凹模平齊，導(dǎo)料板與條料之間的間隙取1mm，這樣就可確定兩導(dǎo)料板的寬度，導(dǎo)料板

26、的厚度按表選擇。導(dǎo)料板采用45鋼制作，熱處理硬度為40～45HRC，用螺釘和銷釘固定在凹模上。導(dǎo)料板的進料端安裝有承料板。 1、 卸料部件的設(shè)計 卸料板的周界尺寸與凹模的周界尺寸相同，厚度為14mm。 卸料板采用45鋼制造，淬火硬度為40～45HRC. 2、螺釘?shù)倪x用 卸料板上設(shè)置4個卸料螺釘。公稱直徑為8mm,螺紋部分為M810mm。卸 料釘尾部應(yīng)留有足夠的行程空間。卸料螺釘擰緊后，應(yīng)使卸料板超出凸模斷面1mm,有誤差時通過在螺釘與卸料板之間安裝墊片來調(diào)整。 5.3 模架及其他零部件的設(shè)計 該模具采用后置導(dǎo)柱模架，這種模架的導(dǎo)柱在模具后部位置，沖壓時。以凹模周界尺寸為依據(jù)，選

27、擇模架規(guī)格。 導(dǎo)柱分別為；導(dǎo)套分別為。 上模座厚度取45mm，上模墊板厚度取10mm，固定板厚度取20mm，下模座厚度取50mm，那么，該模具的閉合高度： 式中：　　凸模長度，； 凹模厚度，; 凸模沖裁后進入凹模的深度，。 可見該模具閉合高度小于所選壓力機J23-25的最大裝模高度，由此可見，可以使用。 6 模具總裝圖及設(shè)備的選定 6.1模具的總裝圖 通過以上設(shè)計，可得到如圖8所示的模具總裝圖。模具上模部分主要由上模板、墊片、凸凹模、凸凹模固定板及卸料板等組成。卸料方式采用彈性卸料，以橡膠為彈性元件。下模部分由下模座、凹模板、空心墊板、凸模固定板、墊板等組成。沖孔廢料

28、由推料桿推出，成品件由推件塊推出。 圖6-1 3D圖 模具圖 裝配圖 圖6-2零件明細表見  圖 6-3上模座板  圖 6-4 落料凹模 圖6-5墊板(推料桿)  圖6-6凸凹模 圖6-

29、7凸凹模固定板 圖6-8沖孔凸模 圖6-9推料桿  圖6-10沖孔凸模固定板 圖6-11推件塊 圖6-12空心墊板 圖6-13下墊板 圖6-14導(dǎo)套  圖6-15導(dǎo)柱 圖6-16卸料板 圖6-17模柄

30、 圖6-18其他 6.2 設(shè)備的選定 通過校核，選擇開式雙柱可傾壓力機J23～25能滿足使用要求。其主要技術(shù)參數(shù)如下： 公稱壓力： 滑塊行程： 最大閉合高度： 最大裝模高度： 連桿調(diào)節(jié)長度： 工作臺尺寸（前后左右）： 墊片尺寸（厚度孔徑）： 模柄孔尺寸： 最大傾斜角度： 7 模具零件加工工藝 本副沖裁模，模具零件加工的關(guān)鍵在工作零件，固定板以及卸料板，若采用線切割加工技術(shù)，這些零件的加工就變得相對簡單。落料凹模的加工工藝過程詳見表12 表12 落料凹模的加工工藝過程 工序號 工序

31、名稱 工序內(nèi)容 工序圖（示意圖） 1 備料 將毛坯鍛成長方體 16016026 2 熱處理 退火 3 刨 刨6面，互為直角 留單邊余量0.5mm 4 熱處理 調(diào)質(zhì) 5 磨平面 磨6面，互成直角 6 鉗工劃線 劃出各孔位置線 7 加工螺釘孔、安裝孔及穿絲孔 按位置加工螺釘孔、銷釘孔及穿絲孔等 8 熱處理 按熱處理工藝，淬火回火達到58～62HRC 9 磨平面 精磨上、下平面 10 線切割 按圖線切割，輪廓達到尺寸要求 11 鉗工精修 全面達到設(shè)計要求 12 檢驗 凹

32、模、固定板以及卸料板都屬于板類零件，其加工工藝比較規(guī)范。如圖所示凹模的加工過程與圖所示落料凹模的加工過程完全類似，見上表，在此不再重復(fù)。 8 模具的裝配和沖裁模具的試沖 8.1 模具的裝配 根據(jù)復(fù)合模裝配要點，選凹模作為裝配基準件，先裝下模，再裝上模，并調(diào)整間隙、試沖、返修。具體裝配見表13 表13 手柄級進模的裝配 序號 工序 工藝說明 1 凸、凹模預(yù)配 （1）裝配前仔細檢查各凸模形狀以及凹模形孔，是否符合圖紙要求尺寸精度、形狀。 （2）將各凸模與相應(yīng)的凹?？紫嗯?，檢查其間隙是否加工均勻。不合適者應(yīng)重新修磨或更換。 2 凸模裝配 以凹?？锥ㄎ?，將沖孔凸模分別壓入

33、凸模固定板7的形孔中，并擰緊牢固 3 裝配下模 （1） 在下模座1上劃中心線，按中心預(yù)裝凹模2、導(dǎo)料板3； （2） 在下模座1、導(dǎo)料3上，用已加工好的凹模分別確定其螺孔位置，并分別鉆孔，攻絲 （3） 將下模座1、導(dǎo)料板3、凹模2、活動擋料銷13、彈簧14裝在一起，并用螺釘緊固，打入銷釘 4 裝配上模 （1） 在已裝好的下模上放等高墊鐵，再在凹模中放入0.12mm片，然后將沖孔凸模與推件塊組合裝入凹模； （2） 預(yù)裝上模座，劃出與凸模固定板相應(yīng)螺孔。銷孔位置并鉆絞螺孔、銷孔； （3） 用螺釘將固定板組合、墊板8、上模座連接在一起，但不要擰緊； （4） 將卸料板5套裝在已裝入

34、固定板的凸模上，裝上橡膠9和卸料螺釘6，并調(diào)節(jié)橡膠的預(yù)壓量，使卸料板高出凸模下端約1mm； （5） 復(fù)查凸、凹模間隙并調(diào)整合適后，緊固螺釘； （6） 安裝導(dǎo)正銷4； （7） 切紙檢查，合適后打入銷釘。 5 試沖并調(diào)整 裝機試沖并根據(jù)試沖結(jié)果作相應(yīng)調(diào)整 8.2 沖裁模具的試沖 模具裝配以后，必須在生產(chǎn)條件下進行試沖。通過試沖可以發(fā)現(xiàn)模具設(shè)計和制造的不足，并找出原因給予糾正。并能夠?qū)δ＞哌M行適當?shù)恼{(diào)整和修理，直到模具正常工作中沖出合格的制件為止。 沖裁模具經(jīng)試沖合格后，應(yīng)在模具模座正面打上編號、沖模圖號、制件號、使用壓力機型號、制造日期等。并涂油防銹后經(jīng)檢驗合格入庫。 沖裁

35、模具試沖時常見的缺陷、產(chǎn)生原因和調(diào)整方法見表14 表14 沖裁模具試沖時常見的缺陷、產(chǎn)生原因和調(diào)整方法 缺陷 產(chǎn)生原因 調(diào)整方法 沖件毛刺過大 1.刃口不鋒利或淬火硬度不夠 2．間隙過大或過小，間隙不均勻 1．修磨刃口使其鋒利 2．重新調(diào)整間隙，使其均勻 沖件不平整 1．凸模有倒錐，沖件從孔中通過時被呀彎 2．頂出件與頂出器接觸零件面積太小 3．頂出件、頂出器分布不均勻 1．修磨凹模孔，去除導(dǎo)錐現(xiàn)象 2．更換頂出桿，加大與零件的接觸面積 3.調(diào)整頂出件、頂出器使之分布均勻 尺寸超差和形狀不準確 凸模、凹模形狀及尺寸精度差 修整凸模、凹模形狀及尺寸，使其達到

36、形狀及尺寸精度要求 凸模折斷 1．沖裁時產(chǎn)生側(cè)壓力 2．卸料板傾斜 1．在模具上設(shè)置擋塊抵消側(cè)向力 2．修整卸料板或使凸模增加導(dǎo)向裝置 凹模被脹裂 1．凹模孔有倒錐度形象 2．凹?？變?nèi)卡住廢料 1．修磨凹?？?，消除倒錐現(xiàn)象 2．修低凹?？赘叨? 凸、凹模刃口相咬 1.上、下模座，固定板、凹模、墊板等零件安裝基面不平行 2.凸、凹模錯位 3.凸模、導(dǎo)柱、導(dǎo)套與安裝基面不垂直 4．導(dǎo)向精度差，導(dǎo)柱、導(dǎo)套配合間隙過大 5．卸料板孔位偏斜使沖孔凸模位移 1．調(diào)整有關(guān)兩件重新安裝 2．重新安裝凸、凹模，使之對正 3．調(diào)整其垂直度重新安裝 4．更換導(dǎo)柱、導(dǎo)套 5．

37、調(diào)整及更換卸料板 沖裁件剪切斷面光亮帶寬，甚至出現(xiàn)毛刺 沖裁間隙過小 適當放大沖裁間隙，對于沖孔模間隙加大在凹模方向上，對落料間隙加大在凸模方向上 剪切斷面光亮帶寬窄不均勻，局部有毛刺 沖裁間隙不均勻 修磨或重新調(diào)整凸?；虬寄?，調(diào)整間隙保證均勻 外型與內(nèi)孔偏移 1．在連續(xù)模中孔與外形偏心，并且所偏的方向一致，表明側(cè)刃的長度與布局不一致 2．連續(xù)模多件沖裁時，其它孔形正確，只有一孔偏心，表明該孔凸凹模相對位置有變化 3．復(fù)合?？仔尾徽_，表明凸凹模相對位置有偏移 1．加大(減小)側(cè)刃長度或磨小（加大）擋料塊尺寸 2．重新裝配凸模并調(diào)整其位置使之正確 3．更換凸（凹）

38、模，重新進行裝配調(diào)整合適 送料不暢通，有時被卡死 易發(fā)生在連續(xù)模中 1．兩導(dǎo)料板之間的尺寸過小或有斜度 2．凸模與卸料板之間的間隙太大，致使搭邊翻轉(zhuǎn)而堵塞 3．導(dǎo)料板的工作面與側(cè)刃不平行，卡住條料，形成毛刺大 1．粗修或重新調(diào)整裝配導(dǎo)料板 2．減小凸模與導(dǎo)料板之間的配合間隙，或重新調(diào)整澆注卸料板孔 3．重新調(diào)整裝配導(dǎo)料板，使之平行 4．修整側(cè)刃及擋塊之間的間隙，使之達到嚴密 卸料及卸料困難 1．卸料裝置不動作 2．卸料力不夠 3．卸料孔不暢，卡住廢料 4．凹模有錐度 5．漏料孔太小 6．推桿長度不夠 1．重新裝配卸料裝置，使之靈活 2．增加卸料力 3．修整

39、卸料孔 4．修整凹模 5．加大漏料孔 6加長打料桿 總結(jié) 畢業(yè)設(shè)計是對所學(xué)知識的一次大總結(jié)，在設(shè)計之前，收集有關(guān)設(shè)計課題研究方面的資料、文獻是最為重要的。在設(shè)計工作開始時，只有對課題研究的內(nèi)容充分地了解，才會有設(shè)計目的和方向；所以收集、查閱有關(guān)文獻資料是必要的。 收集有關(guān)資料的時候，不僅使我對模具發(fā)展現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢、工藝設(shè)計的具體方法等有了更多，更全面地了解；而且收集到了許多有關(guān)與復(fù)合模相關(guān)、相似的模具設(shè)計，查找各種有關(guān)模具設(shè)計的經(jīng)驗公式和經(jīng)驗數(shù)據(jù)；通過查閱資料和文獻能夠?qū)⒄n堂上所學(xué)習(xí)到的理論知識，與實際生產(chǎn)當中的實例相結(jié)合去更好地完成設(shè)計任務(wù)；并且使我在課程設(shè)計上有了更多的

40、設(shè)計思路，也有了更多的考慮空間，同時也使我在設(shè)計的過程中能夠從多方面地去考慮問題。 畢業(yè)設(shè)計的目的主要是培養(yǎng)我們運用所學(xué)理論知識和專業(yè)知識來分析和解決模具設(shè)計中所出現(xiàn)的一系列問題。本次的設(shè)計是三年來學(xué)習(xí)過程中涵蓋面最廣的一次設(shè)計，它不僅體現(xiàn)了我們對模具的設(shè)計，更重要的是對我們?nèi)陙硭鶎W(xué)知識應(yīng)用到了實踐，使我明白了在今后設(shè)計過程中的一般步驟和方法。 通過本次設(shè)計，我學(xué)會了如何對進行合理分析；如何就復(fù)合模零件的各種不同的公差要求相應(yīng)的設(shè)計出一套完整的模具來滿足加工零件的需要。同時，在本次設(shè)計過程中同時了解了如何編寫技術(shù)文件，正確使用設(shè)計手冊。更培養(yǎng)了我們嚴肅認真、一絲不茍和實事求是的工作態(tài)度，

41、從而實現(xiàn)了從一名學(xué)生到工程技術(shù)人員的過渡。 總之，本次設(shè)計讓我受益非淺，各方面的能力都有了提高。但由于本人設(shè)計能力有限，再加上實踐能力和經(jīng)驗不足，設(shè)計中難免有不足之處。但通過設(shè)計使我各方面的能力都得到了很大提高，為今后工作和學(xué)習(xí)奠定了堅實的基礎(chǔ)，我認為這才是最重要的。 因水平有限，錯誤難免，懇請各位老師批評指正。 致謝 為期三年的大學(xué)生活即將結(jié)束了，看著手中寫好的論文，心里不免陣陣激動，又陣陣驚喜，同時更多的是感激。 要感謝我的指導(dǎo)老師，他在論文的選題、完成過程中給予了無私的幫助和精心的指導(dǎo)，為我提供了許多有價值的參考資料，在生活上給予了無微不至的關(guān)懷，很多次當我遇到無法解決的困難

42、時，都是張老師的鼓勵與幫助下才得以繼續(xù)進行。在此向張老師表示衷心的感謝！ 同時還要感謝三年當中對我進行教育的各位老師,沒有他們的培養(yǎng)也不可能有今天的我們。通過三年課程的認真學(xué)習(xí)，使我們在此基礎(chǔ)上利用所學(xué)東西順利進行并完成了設(shè)計。 謝謝！向所有關(guān)心、幫助和支持我的老師和同學(xué)表示衷心的感謝，祝他們工作順利，萬事如意！ 參考文獻 ［1］ 張超英.《沖壓模具與制造》 北京：化學(xué)工業(yè)出版社2003.6 ［2］ 羅學(xué)科.《模具識圖與制圖》 北京：化學(xué)工業(yè)出版社 2003.6 ［3］ 韓洪濤.《機械制造技術(shù)》 北京：化學(xué)工業(yè)出版社 200

43、3.7 ［4］ 萬本善.《實用沖模結(jié)構(gòu)圖解與沖壓新工藝詳圖及常用數(shù)據(jù)速查速用手冊》 北京：科大電子出版社 2004.8 ［5］ 李銘杰.《沖模設(shè)計應(yīng)用實例》 機械工業(yè)出版社 2003.8 ［6］ 王立剛 .《沖模設(shè)計手冊》 機械工業(yè)出版社 2002.5 ［7］ 郭書彬.《最新沖壓新工藝新技術(shù)與沖模設(shè)計圖集及典型疑難實例應(yīng)用手冊》 機械工業(yè)出版社 2003.9 [8] 王芳.《冷沖壓模具設(shè)計指導(dǎo)》機械工業(yè)出版社 1998.10 [9] 王剛.《沖模設(shè)計應(yīng)用實例》 模具實用技術(shù)叢書編委會編 機

44、械出版社 [10] 王秀鳳，萬良輝.《冷沖壓模具設(shè)計與制造》 北京航空航天大學(xué)出版社 2005.4 [11] 成虹.《沖壓工藝與模具設(shè)計》 高等教育出版社 2006.7 [12] 楊玉英，崔令江.《實用沖壓工藝及模具設(shè)計手冊》機械工業(yè)出版社2005.1 [13] 彭建生.〈〈模具設(shè)計與加工速查手冊〉〉機械工業(yè)出版社2005.7 [14] 徐政坤.〈〈沖壓模具及設(shè)備〉〉機械工業(yè)出版社2005.1 外文資料翻譯 PLAIN CARBON STEEL Any steel-making process is c

45、apable of producing a product that has 0.05% or less carbon. With this small amount of carbon, the properties approach of pure iron with maximum ductility and minimum strength. Maximum ductility is desirable from the standpoint of ease in deformation processing and service use. Minimum strength is d

46、esirable for deformation processing. However, higher strengths than that obtainable with this low carbon are desirable from the standpoint of product design. The most practical means of increasing the strength is by the addition or retention of some carbon. However, it should be fully understood tha

47、t any increase of strength over that pure iron can be obtained only at the expense of some loss of ductility, and the final choice is always a compromise of some degree. Because of the difficulty of composition control or the additional operation of increasing carbon content, the cost of higher carb

48、on, higher strength steel is greater than of low carbon. Plain Carbon Steels Most Used. Because of their low cost, the majority of steels used are plain carbon steels. These consist of iron combined with carbon concentrated in there ranges classed as low carbon,medium carbon, and high carbon. With

49、the exception of manganese used to control sulphur, other elements are present only in small enough quantities to be considered as impurities, though in some cases they may have minor effect on properties of the material. Low Carbon. Steel with approximately 6 to 25 points of carbon (0.06%～0.25%)ar

50、e rated as low carbon steels and are rarely hardened by heat treatment because the low carbon content permits so little formation of hard magnesite that the process is relatively ineffective. Enormous tonnages of these low carbon steels are processed in such structural shapes as sheet, strip,rod,pla

51、te,pipe,and wire. A large portion of the material is cold worked in its final processing to improve its hardness, strength, and surface-finish qualities.the grades containing 20 points or less of carbon are susceptible to considerable plastic flow and are frequently used as deep-drawn products or ma

52、y be used as a ductile core for casehardened material. The low lain carbon steels are reality brazed, welded, and forged. Medium Carbon. The medium carbon steels (0.25%～0.5%)contain sufficient carbon that they may be heat treated for desirable strength, hardness, machinability, or other properties.

53、 The hardness of plain carbon steels in this range cannot be increased sufficiently for the material to serve satisfactorily as cutting tools,but the load-carrying capacity of the steels can be raised considerably, while still retaining sufficient ductility for good toughness. The majority of the st

54、eel is furnished in the hot-rolled condition and is often machined for final finishing. It can be welded,but is more difficult to join by this method than the low carbon steel because of structural changes caused by welding heat in localized areas. High Carbon. High carbon steel contains from 50 t

55、o 160 points of carbon (0.8%～1.6%). This group of steels is classed as tool and die steel, in which hardness is the principal property desired. Because of the fast reaction time and resulting low hardenability, and its associated danger of distortion or cracking, it is seldom possible to develop ful

56、ly of heat-treat-hardened plain carbon steel is low compared to that of alloy steels with the same strength, but, even so, carbon steel is frequently used because of its lower cost. ALLOY STEELS Although plain carbon steels work well for many uses and are the cheapest steels and therefore the most

57、 used, they cannot completely fulfill the requirements for some work. Individual or groups of properties can be improved by addition of various elements in the form of alloys. Even plain carbon steels are alloys of at least iron, carbon, and manganese, but the term alloy steel refers to steels conta

58、ining elements other than these in controlled quantities greater than impurity concentration or, in the case of manganese, greater than 1.5%. Alloys Affect Hardenability. Interest in hardenability is indirect. Hardenability is usually thought of most in connection with depth-hardening ability in a

59、full hardening operation. However, with the isothermal transformation curves shifted to the right, the properties forging operations, the materially usually air cools. Any alloy generally shifts the transformation curves to the right, which with air cooling results in finer pearlite than would be fo

60、rmed in a plain carbon steel. This finer pearlite has higher hardness and strength, which has an effect on machinability and may lower ductility. Weldability. The generally bad influence of alloys on weldability is a further reflection of the influence on hardenability. With alloys present is a fur

61、ther reflection of the influence on hardenability. With alloys present during the rapid cooling taking place in the welding area, hard, nonductile structures are formed in the steel and frequently lead to cracking and distortion. Grain Size and Toughness. Nickel in particular has a very beneficial

62、effect by retarding grain growth in the austenite range. As with hardenability, it is the secondary effects of grain refinement that are noted in properties. A finer grain structure may actually have less hardenability, but it has its most pronounced effect on toughness; for two steels with equivale

63、nt in the chart as improved toughness. This improved toughness, however, may be detrimental to machinability. Corrosion Resistance. Most pure metals have relatively good corrosion resistance, which is generally lowered by impurities or small amounts of intentional alloys. In steel, carbon in parti

64、cular lowers the corrosion resistance very seriously. In small percentages, copper and phosphorus are beneficial in reducing corrosion. Nickel becomes effective in percentages of about %, and chromium is extremely effective in percentages greater than %,which leads to a separate class of alloy steel

65、s called stainless steels. Many tool steels,while not designed for the purpose, are in effect stainless steels because of the high percentage of chromium present. LOW ALLOY STRUCTURAL STEELS Certain low alloy steels sold under various trade names have been developed to provide a low cost struct

66、ural material with higher yield strengh than plain carbon steel. The addition of small amount of some alloying elements can raise the yield strength of hot-rolled sections without heat treatment to 30%～40% greater than that of plain carbon steels. Designing to higher working stresses may reduce the required section size by 25%～30% at an increased cost of 15%～50%,depending upon the amount and the kind of alloy. The low alloy structural steels are sold almost entirely in the form of