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一、 塑件工藝特性
1、塑件所使用的材料的種類及工藝特性的分析：
ABS樹脂是丙烯腈（A）、丁二烯（B）和苯乙烯（S）三種單體的共聚物，具有良好的力學(xué)性能和加工性能，阻燃劑熱穩(wěn)定性好，耐滲出，耐熱分解。
2、塑件的成型特點(diǎn)分析：
ABS材料具有吸濕性，要求在加工之前進(jìn)行干燥處理。建議干燥條件 為80~90C下最少干燥2小時(shí)。材料溫度應(yīng)保證小于0.1%。熔化溫度：210~280C；建議溫度：245C。 模具溫度：25…70C。（模具溫度將影響塑件光潔度，溫度較低則導(dǎo)致光潔度較低）。ABS的特性主要取決于三種單體的比率以及兩相 中的分子結(jié)構(gòu)。這就可以在產(chǎn)品設(shè)計(jì)上具有很大的靈活性，并且由此產(chǎn)生了市場(chǎng) 上百種不同品質(zhì)的ABS材料。這些不同品質(zhì)的材料提供了不同的特性，例如從中等 到高等的抗沖擊性，從低到高的光潔度和高溫扭曲特性等。
3、塑件結(jié)構(gòu)分析：
從塑件外型看，總體為一個(gè)方形殼體零件，表面有斜面，并帶圓弧表面，中心有孔和有側(cè)孔的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單零件。
二、塑件的體積與質(zhì)量的計(jì)算
該產(chǎn)品材料為ABS，查資料得知其密度為1.02～1.05 g/cm3，收縮率為0.3%～0.8%。
利用PRO/E計(jì)算得塑件的體積V=4.894cm3
塑件質(zhì)量：M=Vρ=1.03g/cm3×4.894cm3≈5.041g
三、注塑機(jī)的確定
根據(jù)原材料和塑料制件的各種參數(shù)，選定注射機(jī)的型號(hào)為：XS-Z-60，其有關(guān)參數(shù)如下:（參照教材表4.2）
注塑機(jī)的最大注塑量：60cm3 ； 螺桿直徑：38mm
注射壓力：122MPa ； 注射行程：170mm
注射方式：注塞式 ； 鎖模力：500KN
最大成型面積：130 cm3 ； 最大開合模行程：180cm
最大模厚：200mm ； 最小模厚：70mm
噴嘴圓弧半徑：R12mm ； 噴嘴孔直徑：Ф4mm
注塑機(jī)拉桿空間：190×300/mm×mm 動(dòng)、定模固定尺寸：330×440/mm×mm
四、注射模設(shè)計(jì)
1、型腔的確定
該塑料結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，為了使模具與注射機(jī)的生產(chǎn)能力想匹配，提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟(jì)性,采用的是一模兩腔
2、分型面的選擇
分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的重要因素，它的設(shè)計(jì)要綜合地考慮各方面的因數(shù)。因?yàn)楸舅芗Y(jié)構(gòu)較簡(jiǎn)單，需內(nèi)側(cè)向抽芯，選擇下圖水平分型方式降低了模具的復(fù)雜程度，又便于成型后脫模，因此將塑件的分型面設(shè)計(jì)如下：
圖 1
3、澆注系統(tǒng)
（1）主流道的設(shè)計(jì)
查資料得XS—Z—60型注射機(jī)噴嘴有關(guān)尺寸為，噴嘴孔直徑為d1=4mm，主流道球面半徑為R1=12mm，球面配合高度為3~5mm,取其平均值4mm，主流到錐角為2~6度，取3度，模具主流道球面半徑R=R1+（1-2）mm為11mm及小端直徑d=d1+1mm為5mm，經(jīng)換算取得主流道下端直徑D=7mm。為了使溶料順利進(jìn)入分流道可在主流道出料端設(shè)半徑為r=1mm的圓弧過渡。 采用T8A制造，淬火硬度50HRC，表面粗糙度值小于0.8μm。
（2）分流道的設(shè)計(jì)
分流道的形狀及尺寸應(yīng)根據(jù)塑件的體積,壁厚,形狀的復(fù)雜程度,注射速率,分流道長(zhǎng)度等因素來確定。本塑件的形狀不算太復(fù)雜,熔料填充比較容易。根據(jù)一模一腔的方式可知分流道的長(zhǎng)度不算太長(zhǎng)。
（2）澆口的設(shè)計(jì)
根據(jù)塑件的成型要求及塑件的形狀，選用側(cè)澆口較為理想澆口。
澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)如圖
圖2
4、成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
（1）凹模：塑件結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，故采用整體式凹模結(jié)構(gòu)，如下圖：
圖 3
（2）凸模采用鑲拼式結(jié)構(gòu)。結(jié)構(gòu)如圖：
圖 4
5、成型零件工作尺寸部分尺寸計(jì)算：
由上面得知，零件材料為ABS，其收縮率S為0.3% ～ 0.8%，取S = 0.5%，產(chǎn)品為馬達(dá)蓋，外表面要求高，故取其精度為4級(jí)。根據(jù)零件個(gè)尺寸查教材表3.9得?1=0.38mm ?2=0.32mm ?3=0.20mm ?4=0.18mm ?5=0.12mm故型腔、型芯的計(jì)算步驟如下：
δ1=(1/3-1/4) ?1=0.095~0.127 取δ1=0.100mm
δ2=(1/3-1/4) ?2=0.080~0.107 取δ2=0.100mm
δ3=(1/3-1/4) ?3=0.050~0.070 取δ3=0.060mm
δ4=(1/3-1/4) ?4=0.045~0.060 取δ4=0.060mm
δ5=(1/3-1/4) ?5=0.030~0.040 取δ5=0.004mm
型腔徑向尺寸的計(jì)算：
Lm1=(1+s)Ls1=72.360+0.100
Lm2=(1+s)Ls2=52.260+0.100
Lm3=(1+s)Ls3=18.090+0.060
Lm4=(1+s)Ls4=1.0050+0.100
型芯徑向尺寸的計(jì)算：
L'm1=(1+s)L's1=70.350-0.100
L'm2=(1+s)L's2=50.250-0.100
L'm3=(1+s)L's3=16.080-0. 060
L'm4=(1+s)L's4=2.010-0.040
型腔深度 Hm1=(1+s)Hs1=12.060+0.06
Hm2=(1+s)Hs2=5.0250+0.04
型芯高度H'm1=(1+s)H's1=11.0550-0.060
H'm2=(1+s)H's2=5.0250-0.040
6.導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)
注射模的導(dǎo)向機(jī)構(gòu)主要有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位兩種類型。導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)用于動(dòng)、定模之間開合模導(dǎo)向和脫模機(jī)構(gòu)的運(yùn)動(dòng)反復(fù)系。導(dǎo)柱導(dǎo)向通常由導(dǎo)柱與導(dǎo)套（或孔）的間隙配合組成，并呈滑動(dòng)運(yùn)動(dòng)的導(dǎo)向機(jī)構(gòu)，主要零件有導(dǎo)柱和導(dǎo)套。
7．脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)
注射成型沒一循環(huán)中，塑件必須準(zhǔn)確無誤地從模具的凹模中或型芯上脫出，完成脫出塑件的裝置稱為脫模機(jī)構(gòu)，也稱頂出機(jī)構(gòu)或脫模裝置。
（1）脫模力的計(jì)算：
殼體形塑件脫模力通常按薄壁與厚壁兩種類型考慮。
薄壁殼體形塑件系指塑件壁厚與其內(nèi)孔直徑之比小于1/20，即t/D≤1/20的塑件。
材料（ABS）的壁厚t為1mm，內(nèi)孔直徑為70mm，1/70 = 1/50<1/20。
即塑件的脫模力可按公式Q = [2πEεtLcosφ（f-tgφ）/（1 – u）k1] + 10B（N）
計(jì)算。
式中：Q——脫模力（N）； E——塑料的拉伸模量（Mpa）； ε——塑料成形的平均收縮率（%）；
L——被包型芯的長(zhǎng)度（mm），L = 12mm； t——塑件的壁厚（mm），t = 1mm；
U——塑料的泊松比； φ——脫模斜度（o），φ = 0； f——塑料與鋼材之間的摩擦系數(shù)； B——塑件在與開模方向垂直的平面上投影面積（cm2）)，當(dāng)塑件底部上有通孔時(shí)，10B項(xiàng)視為零； k1——有f和φ決定的無因次數(shù)，可由下式計(jì)算，k1= 1 + fsinφcosφ
查資料得ABS塑料的某些性能，取得E為0.89x10Mpa，ε為0.5%，u為0.47，f為0.23。
計(jì)算k1為1，因底部有通孔，所以10B項(xiàng)可視為零。
即Q = 2πx0.89x10x0.005x1x12x1x（0.23-0）/（1-0.47）x1
= 146N
（2）、脫模結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)。
該零件存在有孔，采用內(nèi)側(cè)抽芯，且分型面較為簡(jiǎn)單，故采用斜滑塊來完成側(cè)抽芯與推出裝置。
8.模溫調(diào)節(jié)與冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)
塑料注射模溫度調(diào)節(jié)能力的好壞，直接影響到塑件的質(zhì)量，而且也決定著生產(chǎn)效率的高低，塑件在型腔內(nèi)的冷卻力求做到均勻、快速，以減少塑件的內(nèi)應(yīng)力，使塑件的生產(chǎn)做到優(yōu)質(zhì)高效率。
（1） 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的作用
溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)在模具中的作用是至關(guān)重要的，尤其對(duì)厚壁塑件和平整度有要求的大型薄壁塑件來講更為重要。
1.溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的要求 質(zhì)量?jī)?yōu)良的塑件應(yīng)滿足以下六方面的要求，即收縮率小，變形小，尺寸穩(wěn)定，沖擊強(qiáng)度高，耐應(yīng)力開裂性好和表面粗糙度低。
1） 低的模溫可以減少塑料制件的成型收縮率。模溫均勻，冷卻時(shí)間短，注射速度快一，
可以減少塑件的變形。其中均勻一致的模溫尤為重要，但是由于塑件形狀復(fù)雜，壁厚不一樣，充滿順序先后不同，常出現(xiàn)冷卻不均勻的情況。為了改善這一情況，可將冷卻水先通入模溫
最高的地方，在冷得快的地方通溫水，慢是地方通冷水，使模溫均勻，塑件各部位能同時(shí)凝固，這不僅提高了制品質(zhì)量，也縮短了成型周期，但由于模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，要先達(dá)到理想的調(diào)溫往往是困難的
2）對(duì)于結(jié)晶型塑料,為了使塑件尺寸穩(wěn)定,應(yīng)該提高模溫,使結(jié)晶在模具內(nèi)盡可能的達(dá)到
平衡,否則塑件在存放和使用過程中由于后結(jié)晶會(huì)早晨尺寸和力學(xué)性能的變化(特別是玻璃化溫度低于室溫的聚烯烴類塑件),但模溫過高對(duì)制品性能也會(huì)產(chǎn)生不好的影響.
3)結(jié)晶型塑料的結(jié)晶度還影響塑件在溶劑中的耐應(yīng)力開裂能力,結(jié)晶度越高,該能力越低,故降低模溫是有利的.但是對(duì)于聚碳酸酯一類的高粘度非結(jié)晶型塑料,耐應(yīng)力開裂能力和塑件的內(nèi)應(yīng)力關(guān)系很大,堵提高沖模速度,減少補(bǔ)料時(shí)間并采用高模溫是有利的.
(2) 模溫對(duì)塑件質(zhì)量的影響：
熱塑性塑料熔體注入型腔后,釋放大量熱量而凝固.不同的塑料品種,需要模腔維持在某一適當(dāng)溫度.模溫對(duì)塑件質(zhì)量的影響主要表現(xiàn)在如下六個(gè)方面.
1、改善成形性 每一種塑料都有其濕度的成形模溫，在生產(chǎn)過程中若能始終維持相適應(yīng)的模溫則其成形性可得到改善，若模溫過低，會(huì)降低塑件熔體流動(dòng)性，使塑件輪廓不清，甚至充模不滿；模溫過高，會(huì)使塑件脫模時(shí)和脫模后發(fā)生變形，使其形狀和尺寸精度降低。
2.成形收縮率 利用模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)保持模溫恒定，能有效減少塑料成型收縮的波動(dòng)，提高塑件的合格率。采用允許的的模溫，有利于減少塑料的成形收縮率，從而提高塑件的尺寸精度。并可縮短成形周期，提高生產(chǎn)率。
3.塑件變形 模具型芯與型腔溫差過大，會(huì)使塑件收縮不均勻，導(dǎo)致塑件翹曲變形。尤以壁厚不均和形狀復(fù)雜的塑件為甚。需采用合適的冷卻回路，確保模溫均勻，消除塑件翹曲變形。
4.尺寸穩(wěn)定性 對(duì)于結(jié)晶性塑料，使用高模溫有利于結(jié)晶過程的進(jìn)行，避免在存放和使用過程中，尺寸發(fā)生變形；對(duì)于柔性塑料（如聚烯烴等）采用低模溫有利用塑件尺寸穩(wěn)定。
5.力學(xué)性能 適當(dāng)?shù)哪?，可使塑件力學(xué)性能大為改善。例如，過低模溫，會(huì)使塑件內(nèi)應(yīng)力增大，或產(chǎn)生明顯的熔接痕。對(duì)于粘性大的剛性塑料，使用高模溫，可使其應(yīng)力開裂大大的降低。
6.外觀質(zhì)量 適當(dāng)提高模具溫度能有效地改善塑件的外觀質(zhì)量。過低模溫會(huì)使塑件輪廓不清，產(chǎn)生明顯的銀絲、云紋等缺陷，表面無光澤或粗糙度增加等。
(3)冷卻時(shí)間的確定
注射模實(shí)質(zhì)是一種熱交換器.確定恰當(dāng)是熱交換(冷卻)時(shí)間,是模具設(shè)計(jì)者的重要任務(wù).為此,首先分析影響冷卻時(shí)間的因素.
影響冷卻時(shí)間的因素：
1.模具材料 從機(jī)械強(qiáng)度出發(fā)，通常選鋼材為模具材料。如果考慮材料的冷卻效果時(shí)，則熱導(dǎo)率愈高，從熔融塑料吸收熱量愈迅速，冷卻得愈快。
2.冷卻介質(zhì)溫度及流動(dòng)狀態(tài) 一般采用常溫水進(jìn)行冷卻。以冷卻水出、入口溫差小為好，一般控制在5℃以內(nèi)。冷卻水在通道中的流速，以盡老能高為好，其流動(dòng)狀態(tài)湍流為佳，即雷諾準(zhǔn)數(shù)為Re＞10為宜。因?yàn)橥牧鞯臒醾鬟f效率為層流的10～20倍。
3.模塑材料 塑料的熱性能，對(duì)冷卻時(shí)間具有重大影響。
4.塑件厚度 塑件壁厚越厚，傳熱阻力越大，所需冷卻時(shí)間越長(zhǎng)。通常冷卻時(shí)間與塑件的厚度平方成正比。
5.冷卻回路的布置 成型腔周圍冷卻回路的分布狀態(tài)，即冷卻回路距型腔的距離和通道之間的間隔，對(duì)冷卻時(shí)間也有影響。
6.模具溫度 系指與塑料接觸的模腔表面溫度。它直接影響到塑料熔體在模腔中的冷卻速度。選擇合適的模溫會(huì)縮短成形周期，提高塑件質(zhì)量，減少廢品率。為了滿足塑料對(duì)模溫的要求，現(xiàn)代化生產(chǎn)技術(shù)多采用模具恒溫器，以閉路循環(huán)冷卻介質(zhì)對(duì)模溫進(jìn)行控制。
在注射過程中,塑件的冷卻時(shí)間,通常是指塑料熔體從充滿模具型腔起到可以開模取出塑件時(shí)止的這一段時(shí)間.這一時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)常以制品已充分固化定型熱切具有一定強(qiáng)度和剛度為準(zhǔn),這段冷卻時(shí)間一般約占整個(gè)注射生產(chǎn)周期的80%.其確定方法有計(jì)算法和經(jīng)驗(yàn)查表法.
為了節(jié)省設(shè)計(jì)過程的時(shí)間,故采用經(jīng)驗(yàn)查表法來確定冷卻時(shí)間。
(4)冷卻系統(tǒng)的計(jì)算
簡(jiǎn)單計(jì)算步驟如下：
(1) 算單位時(shí)間內(nèi)從型腔中散發(fā)出的總熱量（Q總=Q1）
(2) ①計(jì)算每次需要的注射量（kg或cm）：
(3) V = nV件 + V澆 = 2 x4.894 + 1.3
= 11.088cm
②確定生產(chǎn)周期（s）：
t = t注 + t冷 + t脫
式中，t為生產(chǎn)總周期（s），t注為注射周期（s），t冷為冷卻周期（s），t脫為脫模周期（s）。
查資料得 常用熱塑性塑料注射成型的工藝參數(shù)，的t = 90s。
③求使用的塑料單位熱流量Qs（kJ/kg）：查表常用塑料熔體的單位熱流量Q，
得 Qs = 750KJ/kg
④求每小時(shí)的需要注射的次數(shù)：
N = 3600/t= 3600/90
= 40
⑤求每小時(shí)的注射量（kg/h）：
W = N?G = 40 x 0.011088
= 0.44352kg/h
⑥求從型腔內(nèi)發(fā)出的總熱量（kJ/h）
Q總 = Q1 = N?G?Qs = 0.44352 x 750
=332.64 kJ/h
⑵以凹模冷卻系統(tǒng)為例求凹模冷卻水的體積流量(m/min):
qv = Q凹/[60p?C1(T出 - T進(jìn))]
式中,p為水的密度10kg/ m,C1為水的比熱容C1 = (4.187J/(kg?℃) , T出為水管設(shè)定溫度, T進(jìn)為水管進(jìn)口設(shè)定溫度, Q凹為有凹模帶走的熱量(kJ/h).
qv = 1080/[(60 x 10x 4.187 x (8 -5))
= 0.0014 m/min
⑶求冷卻水孔的直徑d(mm):查表冷卻水流速與管道直徑的關(guān)系,得d = 6mm
⑷求冷卻水的平均流速(m/min):查表冷卻水流速與管道直徑的關(guān)系,得最低流速為1.66m/s.
⑸求凹模所需冷水管根數(shù):n = L/B =8
水管布置如圖：
9、模體的設(shè)計(jì)
模體也稱模架，是注射機(jī)的骨架和基本，模具的每一部分但寄生其中，通過他把模具的每一部分有機(jī)的聯(lián)系在一起。模架一般由定模座（或叫定模底板）、定模固定板（或叫定模板）、動(dòng)模固定板（或叫型芯固定板）、支撐板（或叫動(dòng)模墊板）、墊塊（或叫墊腳、模腳）、動(dòng)模座板（或叫動(dòng)模底板）、推板（或叫推出底板）、推桿固定板、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、復(fù)位桿等組成。另外，根據(jù)需要，還有特殊結(jié)構(gòu)的模架，如點(diǎn)澆口模架、帶脫模板的模架。本模具采用A1型315 x 315標(biāo)準(zhǔn)模架
結(jié)構(gòu)如圖：
1 螺釘 2 定模座板 3 凹模板 4凸模板 5 銷釘 6 螺釘 7 動(dòng)模座塊 8 軸銷 9 螺釘 10推板 11 滑座 12 拉料桿 13 復(fù)位桿 14 動(dòng)模座塊 15 導(dǎo)柱 16 導(dǎo)套 17 冷卻水道 18 滑座固定板 19 螺釘 20 澆口 21 滑塊I 22 滑塊II 23 銷釘
10、模具的動(dòng)作原理
1．塑料的加熱,塑化是在高溫料筒內(nèi)進(jìn)行,不是在模具內(nèi)進(jìn)行,因而模具不設(shè)加料腔,而設(shè)澆注系統(tǒng),熔體通過澆注系統(tǒng)充滿型腔。
2．塑料熔體進(jìn)入型腔之前，模具已經(jīng)閉合。在注塑過程中需根據(jù)塑料特性，在模具中設(shè)冷卻系統(tǒng)。
3．該模具采用單分型面注射模，行腔一部分設(shè)在定模，一部分設(shè)在動(dòng)模，其主流道設(shè)在定模一側(cè)，分流道設(shè)在分型面上，開模后塑料制品連同流道凝料一起留在動(dòng)模上，動(dòng)模一側(cè)設(shè)有推出機(jī)構(gòu)，用以推出制品及流道凝料。
4．注射模具生產(chǎn)適應(yīng)性強(qiáng)，生產(chǎn)率高，容易實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化。
5．注射模一般是機(jī)動(dòng)的，結(jié)構(gòu)一般較復(fù)雜，因而制造周期較長(zhǎng)，成本較高。
11、注射模與注射機(jī)的關(guān)系
注射機(jī)在前面已初步選定為XS-Z-60，模具的各零件也已基本確定，這節(jié)只需進(jìn)行模具與注射機(jī)的校核即可。
1注射壓力的校核：
該項(xiàng)工作是校核所選用注射機(jī)的公稱壓力P公能否滿足塑件成型所需要的注射壓力P0，塑件成型時(shí)所需要的壓力一般由塑料流動(dòng)性、塑件結(jié)構(gòu)和壁厚以及澆注系統(tǒng)類型等因素決定，其值一般為70～150MPa。具體可參考下表（通常要求P12＞P0）；
查下表得 P0=115<180，即 P0 < P公。
表6 MPa
材料
注射條件
厚壁件
中等壁厚件
難流動(dòng)的薄壁窄澆口件
聚乙烯
70——100
100——120
120——150
聚甲醛
85——100
100——200
120——150
ABS
80——110
100——130
130——150
聚苯乙烯
80——100
100——120
120——150
有機(jī)玻璃
100——120
110——150
>150
聚酰胺
90——101
101——140
>140
2鎖模力的校核
鎖模力是指注射機(jī)的鎖模機(jī)構(gòu)對(duì)模具所施加的最大加緊力。當(dāng)高壓的塑料熔體充填模腔時(shí)，會(huì)沿鎖模方向產(chǎn)生一個(gè)很大的脹型力。為此，注射機(jī)的額定鎖模力須大于該脹型力，既：
F鎖≥F脹=A分.P型
式中，F(xiàn)鎖——注射機(jī)的額定鎖模力（N）；
P型——模具型腔內(nèi)塑料熔體平均壓力（MPa），一般為注射機(jī)壓力的0.3～0.65倍，通常為20～40MPa；
A分——塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和（mm2）。
將P型=30MPa，A分=3670mm2帶入上式，得：
F鎖=30x3670=110100N
=110.1KN<450KN
即F鎖>F脹。
3開模行程與推出機(jī)構(gòu)的校核
開模行程是指從模具中取出塑件所需要的最小開合距離，用H表示，它必須小于注射機(jī)移動(dòng)模板的最大行程S。XS-Z-60的鎖模機(jī)構(gòu)為液壓—機(jī)械聯(lián)合作用的注射機(jī)，其模板行程是由連桿機(jī)構(gòu)的最大沖程決定，而與模具厚度無關(guān)。
對(duì)單分型面注射模，所需開模形程H為：
S ≥ H = H1 + H2 +（5～10）mm
式中 H1——塑件推出距離（也可作凸模高度）（mm）；
H2——包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度（mm）；
S——注射機(jī)移動(dòng)板最大形程（mm）；
H——所需塑件開模行程（mm）。
將各值帶入上式，得：
H = 16+56+ 7
= 79mm <170mm
即S機(jī)>H。
4安裝部分相關(guān)尺寸校核
模具與注射機(jī)安裝部位的的相關(guān)尺寸主要有噴嘴尺寸、定位圈尺寸、拉桿間距、最大模具厚度與最小模具厚度以及模具與注射機(jī)的安裝關(guān)系。
（1）噴嘴尺寸：注射機(jī)的噴嘴與模具的澆口套（主流道襯套）關(guān)系主要有：主流道始端的球面半徑R應(yīng)比注射機(jī)噴嘴頭球面半徑R0大1～2mm；主流道小端直徑d應(yīng)比噴嘴直徑d0大0.5～1mm，以防止主流道口部積存凝料而影響脫模。
R=13mm，R0=12mm。
即 R-R0=13-12=1mm∈1～2mm
（3）模板規(guī)格與拉桿間距的關(guān)系：模具的安裝有兩種方式，即從注射機(jī)上方直接吊裝入機(jī)內(nèi)進(jìn)行安裝，或先吊到側(cè)面再由側(cè)面推入機(jī)內(nèi)安裝。而模具的外形尺寸受到拉桿間距的限制，因以重視。注射機(jī)拉桿間距為155x144.8mm ，模具的外形尺寸為 315x400mm。
（4）模具總厚度與注射機(jī)模板閉合厚度的關(guān)系：兩者之間關(guān)系應(yīng)滿足：
Hmin≤Hm≤Hmax
而 Hmax= Hmin+ΔH
式中，Hm——模具閉合后總厚度（mm）；
Hmax——注射機(jī)允許的最大模具厚度（mm）；
Hmin——注射機(jī)允許的最小模具厚度（mm）；
ΔH——注射機(jī)在模具厚度方向的調(diào)節(jié)量（mm）。
當(dāng) Hm< Hmin時(shí)，可以增加模具墊塊高度，但當(dāng)Hm> Hmax時(shí)，則模具無法閉合，尤其是機(jī)械—液壓式鎖模的注射機(jī)，因其肘桿無法撐直。
Hm=177mm，Hmax=200mm，Hmin=70mm
70mm < 177mm < 200mm
（5）模具與注射機(jī)的安裝關(guān)系：模具的安裝固定形式有壓板式與螺釘式兩種。當(dāng)用壓板固定時(shí)，只有模具座板以外的附近有螺孔就能固定，很靈活方便，當(dāng)用螺釘直接固定使，模具座板上必須設(shè)安裝孔，同時(shí)還要與注射機(jī)模板上的安裝孔完全吻合，并且很麻煩，固生產(chǎn)成廣泛采用前者。使用壓板時(shí)，動(dòng)模、定模各用2～4個(gè)壓板即可。
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