11 緒論1.1 模具在加工工業(yè)中的地位模具是利用其特定形狀去成型具有一定的形狀和尺寸制品的工具。在各種材料加工工業(yè)中廣泛的使用著各種模具。作為工業(yè)基礎(chǔ)，模具的質(zhì)量、精度、壽命對(duì)其他工業(yè)的發(fā)展起著十分重要的作用，在國(guó)際上稱為“工業(yè)之母” ，對(duì)國(guó)民經(jīng)濟(jì)發(fā)展起著不容置疑的作用。對(duì)模具的全面要求是：能生產(chǎn)出在尺寸精度、外觀、物理性能等各方面都滿足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自動(dòng)化操作簡(jiǎn)便；從模具制造的角度，要求結(jié)構(gòu)合理、制造容易、成本低廉。塑料模具就是利用特定形狀去成型具有一定形狀和尺寸的塑料制品的工藝基礎(chǔ)裝備。用塑料模具生產(chǎn)的主要優(yōu)點(diǎn)是制造簡(jiǎn)便、材料利用高、生產(chǎn)率高、產(chǎn)品的尺寸規(guī)格一致，特別是對(duì)大批量生產(chǎn)的機(jī)電產(chǎn)品，更能獲得價(jià)廉物美的經(jīng)濟(jì)效果。塑料模具的現(xiàn)代設(shè)計(jì)與制造和現(xiàn)代塑料工業(yè)的發(fā)展有極密切的關(guān)系。隨著塑料工業(yè)的飛速發(fā)展，塑料模具工業(yè)也隨之迅速發(fā)展。目前，世界模具市場(chǎng)仍供不應(yīng)求。因此研究和發(fā)展模具技術(shù)，提高模具技術(shù)水平，對(duì)于促進(jìn)國(guó)民經(jīng)濟(jì)的發(fā)展有這特別重要的意義。模具技術(shù)已成為衡量一個(gè)國(guó)家產(chǎn)品制造水平的重要標(biāo)志之一。美國(guó)工業(yè)界認(rèn)為“模具是美國(guó)工業(yè)的基石” ；日本稱模具工業(yè)為“進(jìn)入富裕社會(huì)的原動(dòng)力” ；在德國(guó)，被冠之以“金屬加工業(yè)中的帝王”之稱號(hào)；而歐盟一些國(guó)家稱“模具就是黃金” ；新加坡政府則把模具工業(yè)作為“磁力工業(yè)” ；中國(guó)模具權(quán)威經(jīng)理稱“模具是印鈔機(jī)” ?？梢?jiàn)模具工業(yè)在世界各國(guó)經(jīng)濟(jì)發(fā)展中具有重要的地位。1.2 塑料模具在模具行業(yè)中的重要性塑料模具是指用于成型塑件的模具，是型腔模的一種類型。隨著機(jī)械工業(yè)（尤其是汽車、摩托車工業(yè)） 、電子工業(yè)（尤其是家電工業(yè)） 、航空工業(yè)、儀器儀表工業(yè)和日常用品工業(yè)的成長(zhǎng)，塑件的需求量越來(lái)越多，質(zhì)量要求也越來(lái)越高，這就要求成型塑件的模具開發(fā)、設(shè)計(jì)與制造的程度也必需越來(lái)越高。因此，塑料模具設(shè)計(jì)程度的凹凸、制造能力的強(qiáng)弱以及質(zhì)量的好壞，都直接影響著良多新產(chǎn)品的開發(fā)和老產(chǎn)品的更新?lián)Q代，影響著各類產(chǎn)品的質(zhì)量、經(jīng)濟(jì)效益的增2長(zhǎng)以及整個(gè)工業(yè)程度的提高。在儀器儀表、家用電器、交通、通信等行業(yè)中，有 70％以上的產(chǎn)品是用塑料模具來(lái)成型的。用模具出產(chǎn)的塑件所展現(xiàn)出來(lái)的高精度、高復(fù)雜程度、高一致性、橫跨產(chǎn)率和低耗損，是其他加工制造方式所不能相比較的。模具出產(chǎn)技術(shù)程度的凹凸，已成為衡量一個(gè)國(guó)家產(chǎn)品制造程度凹凸的重要標(biāo)識(shí)，在很大程度上決定著產(chǎn)品的質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。根據(jù)塑料成型工藝的不同，通常將塑料模具分為注射模具、壓縮模具、擠出模具、中空吹塑模具等。合理的加工工藝、高效的設(shè)備、先進(jìn)的模具，是實(shí)現(xiàn)現(xiàn)代塑料制品生產(chǎn)必不可少的三大重要因素。尤其是塑料模具對(duì)實(shí)現(xiàn)塑料成型工藝要求、保證塑件質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本起著重要的作用。一副質(zhì)量?jī)?yōu)良的塑料模具可成型幾十萬(wàn)次，甚至上百萬(wàn)次。這與模具設(shè)計(jì)、選材、制造、使用和維護(hù)有著很大關(guān)系。對(duì)塑料模具設(shè)計(jì)的基本要求是：能生產(chǎn)出在尺寸精度、外觀、物理性能、力學(xué)性能等各方面均能滿足使用要求的優(yōu)質(zhì)制件。1.3 注射模具簡(jiǎn)介注塑模亦稱注射模。它是熱塑性塑料成型加工中常用的一種模具。注射模包括定模和動(dòng)模兩部分，其成型原理是將塑料從注塑機(jī)的料斗送進(jìn)加熱的料筒中，經(jīng)過(guò)加熱熔化呈流動(dòng)狀態(tài)后，在柱塞和螺桿的推動(dòng)下，熔融塑料被壓縮并向前移動(dòng)，進(jìn)而通過(guò)料筒前的噴嘴以很快的速度注入溫度較低的閉合模腔之中，充滿型腔的熔料在受壓的情況下，經(jīng)冷卻固化后即可保持模具腔所賦予的形狀，然后開模分型獲得成型塑件。這樣在操作上完成了一個(gè)周期的生產(chǎn)過(guò)程。通常，一個(gè)成型周期從幾秒鐘到幾分鐘不等，時(shí)間的長(zhǎng)短取決于塑件的大小、形狀和厚度、模具的結(jié)構(gòu)、注射機(jī)的類型及塑料的品種和成型工藝條件等因素。目前，注射成型工藝發(fā)展很快，除了熱塑性塑料注射成型以外，一些熱固性塑料也可以成功地用于注射成型，且具有效率高，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定的優(yōu)點(diǎn)；低發(fā)泡塑料注射成型提供了緩沖、隔音、隔熱等優(yōu)良性能的塑料制件；雙色和多色注射成型提供了多種顏色、美觀實(shí)用的塑料商品。1.4 本設(shè)計(jì)的目的和要求本設(shè)計(jì)為塑料紐扣。它來(lái)源于生活，具有很好的實(shí)用價(jià)值和推廣價(jià)值。在此次設(shè)計(jì)中，主要用到所學(xué)的注射模設(shè)計(jì)，以及機(jī)械設(shè)計(jì)等方面的知識(shí)。設(shè)計(jì)3時(shí)綜合考慮模具精度、質(zhì)量與使用性能、模具生產(chǎn)周期、模具價(jià)格等。模具零件特別是型芯型腔在高壓、高溫、連續(xù)使用及大沖擊負(fù)載的條件下工作，為保證模具的使用壽命，要求模具零件在工作過(guò)程中的變形和磨損盡可能小。在編寫說(shuō)明書過(guò)程中，參考了《簡(jiǎn)明塑料模具設(shè)計(jì)手冊(cè)》 、 《模具設(shè)計(jì)大典》等有關(guān)教材。引用了有關(guān)手冊(cè)的公式及圖表。但由于我的水平有限，缺乏實(shí)際的模具設(shè)計(jì)經(jīng)驗(yàn)，設(shè)計(jì)中肯定會(huì)存在錯(cuò)誤和不妥之處，希望各位老師批評(píng)指正，以達(dá)到本次設(shè)計(jì)的目的。42 塑件的工藝分析2.1 塑件圖圖2-1 塑件零件圖產(chǎn)品名稱：塑料紐扣產(chǎn)品材料：ABS產(chǎn)品數(shù)量：大批技術(shù)要求：未注公差 IT142.2 塑件的工藝分析2.2.1 塑件的尺寸精度分析尺寸精度是塑料件重要的制造和使用指標(biāo)，塑料件同金屬件不同，尺寸精度受到塑料收縮特性、模具質(zhì)量、設(shè)備精度、成型工藝和周圍環(huán)境等諸多因素的影響。塑料件精度要求要合理，以能很好的滿足設(shè)計(jì)和使用可靠性要求為主。精度過(guò)高會(huì)增加成本和制造難度，精度過(guò)低又滿足不了使用要求。一般在滿足使用要求的前提下，盡量降低尺寸精度。5塑件公差數(shù)值根據(jù)塑料制品的尺寸精度等級(jí) SJ1372-78 標(biāo)準(zhǔn)確定。此零件是日常用品，對(duì)塑件的精度要求不高，本塑件所用材料為 ABS，根據(jù)塑料模具設(shè)計(jì)手冊(cè)及其用途，塑件精度選用一般精度等級(jí) 4 級(jí)較為經(jīng)濟(jì)合理。2.2.2 塑件表面質(zhì)量分析該塑件要求外形美觀，手感好，外表面無(wú)熔接痕，而塑料件內(nèi)部沒(méi)有特別的表面質(zhì)量要求，故比較容易實(shí)現(xiàn)。經(jīng)過(guò)以上分析可以看出，注射時(shí)在工藝參數(shù)控制得較好的情況下，零件的成型要求可以得到保證。2.2.3 脫模斜度分析該塑件采用的塑料是 ABS，它的成型收縮率較?。?.0％～2.5％） ，且塑件結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，對(duì)型腔的包緊面積也不太大，所以應(yīng)取較合適的脫模斜度。為保證壁厚的均勻一致，因此取塑料件的內(nèi)外表面的脫模斜度一致，這里脫模斜度取 2o。2.2.4 計(jì)算塑件的體積和質(zhì)量計(jì)算塑件的體積和質(zhì)量是為了選取合適的注塑機(jī)，提高設(shè)備利用率，確定模具型腔數(shù)。經(jīng)計(jì)算塑件體積、質(zhì)量為：（ABS 的密度 ρ=1.02～1.05 g∕cm 3，根據(jù)平均值算法，取平均密度為 ρ=1.035g∕cm 3）體積 V=2147.76mm3質(zhì)量 M=2.223g63 塑件的成型特性分析及成型工藝3.1 ABS 的結(jié)構(gòu)性能及成型特性ABS 是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A 代表丙烯腈，B 代表丁二烯，S 代表苯乙烯。 ABS 樹脂是目前產(chǎn)量最大，應(yīng)用最廣泛的聚合物，兼具韌、硬、剛相均衡的優(yōu)良力學(xué)性能。 ABS 工程塑料一般是不透明的，外觀呈淺象牙色、無(wú)毒、無(wú)味，燃燒緩慢，火焰呈黃色，有黑煙，燃燒后塑料軟化、燒焦，發(fā)出特殊的肉桂氣味，但無(wú)熔融滴落現(xiàn)象。具有優(yōu)良的綜合性能，有極好的沖擊強(qiáng)度、尺寸穩(wěn)定性好、電性能、耐磨性、耐油性、染色性、散熱性、成型加工和機(jī)械加工較好。 ABS 具有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易于成型加工，經(jīng)過(guò)調(diào)色后可配成任何顏色。ABS 的缺點(diǎn)是耐熱性不高，連續(xù)工作溫度 70oC 左右，熱變形溫度為93oC 左右，且耐氣候性差，在紫外線作用下易發(fā)脆。ABS 的塑料成型特性如下：（1）ABS 易吸水，成型加工前應(yīng)進(jìn)行干燥處理； （2）ABS 在升溫時(shí)粘度增高，所以成型壓力高，故塑件上的脫模斜度宜稍大；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度對(duì)收縮率影響極??；（3）ABS 易產(chǎn)生熔接痕，模具設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)注意盡量少澆注系統(tǒng)對(duì)料流阻力；（4）可用注射、擠出、壓延、吹塑、真空成型、電鍍、焊接及表面涂飾等成型加工方法；（5）流動(dòng)性中等，溢邊值為 0.04mm，溶體粘度強(qiáng)烈依賴于剪切速率，因此模具設(shè)計(jì)大都采用點(diǎn)澆口形式；（6）熔融溫度較低，熔融溫度范圍固定，宜采用高料溫、高模溫和高注射壓力，有利于成型；（7）塑件精度高時(shí)，模具溫度可控制在 50～60oC，要求塑件光澤和耐熱時(shí)，應(yīng)控制在 60～80oC；比熱容低，塑化效率高，凝固也快，故成形周期短。7綜上所述，ABS 材料具有優(yōu)異的綜合力學(xué)性能，相比于其他的材料，ABS更適合于該塑件的加工。3.2 塑件成型方法分析及成型工藝過(guò)程 3.2.1 塑件成型方法分析（1）壓縮模塑又稱為模壓成型或壓制。主要用于熱固性塑料的成型，也可以用于熱塑性塑料的成型。壓縮模塑特點(diǎn)是塑料直接加入型腔，加料腔是型腔的延伸，沒(méi)有澆注系統(tǒng)；模具是在塑件最終成型時(shí)才完全閉合。壓力通過(guò)凸模直接傳給塑料有利于成型流動(dòng)性較差的以纖維為填料的聚合物、不能壓制帶有精細(xì)、易斷嵌件及較多嵌件的塑件；不易獲得尺寸精度尤其是高精度的塑件；操作簡(jiǎn)單，模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單；沒(méi)有澆注系統(tǒng)，料耗少；可壓制較大平面塑件或一次壓制多個(gè)塑件；塑件收縮小、變形小、各向性能均勻、強(qiáng)度高。（2）壓注模塑在壓縮成型基礎(chǔ)上發(fā)展起來(lái)的一種熱固性塑料的 成型方法，又稱傳遞成型、擠膠成型。模具閉合、熱固性塑料放入加料室、受熱熔融、塑料在壓力下經(jīng)澆注系統(tǒng)充滿型腔、固化成型、開模取件模具閉合。 壓注成型的特點(diǎn)是加料前模具處于閉合狀態(tài)；塑件飛邊很薄，尺寸準(zhǔn)確，性能均勻，質(zhì)量較高；可以成型深孔、形狀復(fù)雜、帶有精細(xì)或易碎嵌件的塑件；模具結(jié)構(gòu)相對(duì)復(fù)雜，制造成本較高成型壓力較大，操作復(fù)雜，耗料比壓縮模多；氣體難排除，一定要在模具上開設(shè)排氣槽。（3）注射模塑又稱注射成型法。熱塑性塑料主要加工成型方法之一。注射模的成型原理是將原料由注射機(jī)的加料漏斗加入壓筒，加熱使軟化或變成流體，用栓塞經(jīng)噴嘴壓入模具，冷卻后脫模即得制品。完成一個(gè)成型周期，栓塞可往復(fù)動(dòng)作，不斷的重復(fù)上述周期的生產(chǎn)過(guò)程。 優(yōu)點(diǎn)是成型周期短，能一次成型外形復(fù)雜，尺寸精度高，帶有金屬或非金屬嵌件的塑件，對(duì)各種塑料的適應(yīng)性強(qiáng)，生產(chǎn)效率高，易于實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)化等。缺點(diǎn)是注射成型的設(shè)備價(jià)格及模具制造費(fèi)用較高，不適合單件及小批量的塑件生產(chǎn)。綜上所述，該塑件形狀結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，尺寸精度要求較低，未注尺寸精度為MT5。屬于大批量生產(chǎn)，通過(guò)對(duì)上述成型方法的工藝特點(diǎn)比較，綜合考慮該塑8件的成型方法選擇注射模塑成型。3.2.2 注射成型工藝過(guò)程（1）注射前準(zhǔn)備：預(yù)熱、預(yù)壓→裝入料斗→預(yù)塑化和干燥。（2）注塑過(guò)程：加料→合模→注射→保壓→冷卻、預(yù)塑→開模→頂出塑件→注塑座復(fù)位。（3）注射后處理：模具清理、塑件后處理。3.3 ABS 注塑成型工藝參數(shù)ABS 注射成型工藝參數(shù)如表 3-1 所示，試模時(shí)根據(jù)實(shí)際情況作適當(dāng)?shù)恼{(diào)整。表 3-1 ABS 注射成型工藝參數(shù)工藝參數(shù) 規(guī)格 工藝參數(shù) 規(guī)格樹脂名稱 ABS 形式 直通式注射機(jī)類型 柱塞式 密度（g/cm ）31.02～1.05注射時(shí)間/s 3～5 吸水率/％ 0.2～0.4噴嘴溫度/oC 180～190 模具溫度/oC 50～70溫度 t 80～85 注射 20～90預(yù)熱時(shí)間 h 2～3 保壓 0～5后段 150～170 冷卻 20～120中段 165～180成型時(shí)間/s周期 50～220料筒溫度/oC前段 180～200 螺桿轉(zhuǎn)速（r/min） 30～60注射壓力/MPa 119注射溫度/oC 200～270 方法紅外線烘箱壓縮比 1.8～2.0 溫度 oC 70保壓壓力/MPa 50～70后處理時(shí)間 h 0.3～194 注射機(jī)的選擇和注射有關(guān)參數(shù)的確定4.1 注射機(jī)概述注射機(jī)（又名注塑機(jī)） ，是將熱塑性塑料或熱固性料利用塑料成型模具制成各種形狀的塑料制品的主要成型設(shè)備。注塑機(jī)通常由注射系統(tǒng)、合模系統(tǒng)、液壓傳達(dá)動(dòng)系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)、潤(rùn)滑系統(tǒng)、加熱及冷卻系統(tǒng)、安全監(jiān)測(cè)系統(tǒng)等組成。注塑機(jī)的工作原理：與打針用的注射器相似，它是借助螺桿（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態(tài)（即粘流態(tài)）的塑料注射入閉合好的模腔內(nèi)，經(jīng)固化定型后取得制品的工藝過(guò)程。注射機(jī)是生產(chǎn)熱塑性塑料制件的主要設(shè)備，按其外形注射機(jī)可分為立式、臥式和角式三種，本模具采用的是臥式注射機(jī)。4.2 注射機(jī)的基本參數(shù)注射機(jī)的主要參數(shù)有公稱注射量、注射壓力、注射速率、塑化能力、鎖模力、合模裝置的基本尺寸、開合模速度、空循環(huán)時(shí)間等。這些參數(shù)是設(shè)計(jì)、制造、購(gòu)置和使用注射成型機(jī)的依據(jù)。 （1）公稱注射量是指在對(duì)空注射的條件下，注射螺桿或柱塞作一次最大注射行程時(shí)，注射裝置所能達(dá)到的最大注射量。公稱注射量在一定程度上反映了注射機(jī)的加工能力，標(biāo)志著能成型的最大塑料制品，因而經(jīng)常被用來(lái)表征機(jī)器規(guī)格的參數(shù)。 （2）注射壓力是指注射螺桿或柱塞的端部作用在物料單位面積上的壓力。注射壓力是為了克服熔料流經(jīng)噴嘴、澆道和型腔時(shí)的流動(dòng)阻力，螺桿（或柱塞）對(duì)熔料必須施加足夠的壓力。注射壓力的大小與流動(dòng)阻力、制品的形狀、塑料的性能、塑化方式、塑化溫度、模具溫度及對(duì)制品精度要求等因素有關(guān)。注射10壓力的大小要根據(jù)實(shí)際情況選用，如加工粘度低、流動(dòng)性好的塑料，其注射壓力可選用 35～55MPa；加工中等粘度的塑料，形狀一般，但有一定的精度要求的制品，注射壓力可選 100～140MPa；對(duì)高粘度工程塑料的注射成型，其注射壓力大約選在 140～170MPa 范圍內(nèi)。加工優(yōu)質(zhì)精密微型制品時(shí)，注射壓力可用到 230～250MPa 以上。 （3）注射時(shí)間（注射速率、注射速度）是指注射螺桿或柱塞往模腔內(nèi)注射最大容量的物料時(shí)所需要的最短時(shí)間。 （4）螺桿直徑和注射行程是指注射機(jī)的一次注射量由螺桿直徑 D 和注射行程 S 所決定，而 S 值與 D 值之間應(yīng)保持一定比例。 （5）塑化能力是指單位時(shí)間內(nèi)所能塑化的物料量。塑化能力應(yīng)與注射機(jī)的整個(gè)成型周期配合協(xié)調(diào)，若塑化能力高而機(jī)器的空循環(huán)時(shí)間太長(zhǎng)，則不能發(fā)揮塑化裝置的能力，反之，則會(huì)加長(zhǎng)成型周期。（6）注射功及注射功率是指機(jī)器在實(shí)際使用過(guò)程中，能否將一定量的熔料注滿模腔，主要取決于注射壓力和注射速度，即決定于充模時(shí)機(jī)器作功能力的大小。注射功及其注射功率即作為表示機(jī)器注射能力大小的一項(xiàng)指標(biāo)。（7）鎖模力（合模力）是指注射機(jī)的合模機(jī)構(gòu)對(duì)模具所能施加的最大夾緊力。在此力的作用下，模具不應(yīng)被熔融的塑料所頂開。鎖模力同公稱注射量一樣，也在一定程度上反映出機(jī)器所能塑制制品的大小，是一個(gè)重要參數(shù)，所以有的國(guó)家采用最大鎖模力作為注射機(jī)的規(guī)格標(biāo)稱。 （8）合模裝置的基本尺寸包括模板尺寸、拉桿空間、模板間最大開距、動(dòng)模板的行程、模具最大厚度與最小厚度等。這些參數(shù)規(guī)定了機(jī)器所加工制品使用的模具尺寸范圍，亦是衡量合模裝置好壞的參數(shù)。（9）開合模速度（動(dòng)模板移動(dòng)速度）是為使模具閉合時(shí)平穩(wěn)以及開模、頂出制品時(shí)不使制件損壞，要求模板慢行，但模板又不能在全行程中都慢速運(yùn)行，這樣會(huì)降低生產(chǎn)率。因此，在每一個(gè)成型周期中，模板的運(yùn)行速度是變化的：即在合模時(shí)從快到慢，開模時(shí)則由慢到快再慢。 （10）空循環(huán)時(shí)間是在沒(méi)有塑化、注射保壓、冷卻、取出制品等動(dòng)作的情況下，完成一次動(dòng)作循環(huán)所需要的時(shí)間（秒） 。它由合模、注射座前進(jìn)和后退、開模以及動(dòng)作間的切換時(shí)間所組成?？昭h(huán)時(shí)間是表征機(jī)器綜合性能的參數(shù)，11它反映了注射機(jī)機(jī)械結(jié)構(gòu)的好壞、動(dòng)作靈敏度、液壓系統(tǒng)以及電氣系統(tǒng)性能的優(yōu)劣（如靈敏度、重復(fù)性、穩(wěn)定性等） ，也是衡量注射機(jī)生產(chǎn)能力的指標(biāo)之一。 綜上所述，在選擇注射機(jī)時(shí)應(yīng)從注射機(jī)的基本參數(shù)上考慮。4.3 有關(guān)塑件的參數(shù)確定由 2.2.4 可知，塑件體積 V=2147.76mm3，塑件質(zhì)量 M=2.223g。4.4 初選注射機(jī)型號(hào)根據(jù)塑件所用塑料的類型、體積和重量、塑件的生產(chǎn)批量及產(chǎn)品的特點(diǎn)和設(shè)計(jì)要求，初選注射機(jī)為 XS-Z-30 型注射機(jī)，其注塑機(jī)的相關(guān)參數(shù)如表 4-1 所示。表 4-1 XS-Z-30 型注射機(jī)主要技術(shù)參數(shù)名稱 大小 名稱 大小注射量/ cm3 30 模板最大行程/mm 160螺桿直徑/mm 28 最大 180注射壓力/MPa 119 模具厚度/mm 最小 60注射行程/mm 130 噴嘴球徑/mm SR12注射時(shí)間/s 0.7 噴嘴孔徑/mm Φ4鎖模力/KN 250 鎖模方式 液壓 -機(jī)械125 注射模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)5.1 確定型腔數(shù)目一般來(lái)說(shuō)精度要求高的小塑件和中大型塑件優(yōu)先采用一模一腔結(jié)構(gòu)，對(duì)于精度要求不高的小塑件（沒(méi)有配合精度要求） ，形狀簡(jiǎn)單又是大批量生產(chǎn)時(shí)，優(yōu)先采用一模兩腔結(jié)構(gòu)。根據(jù)塑件精度及經(jīng)驗(yàn)得，在模具中每增加一個(gè)型腔，塑件的尺寸精度就要降低 4％。型腔數(shù)目的確定與注射機(jī)的公稱塑化量、注射機(jī)的最大注射量及注射機(jī)的鎖模力等參數(shù)有關(guān)，此外還應(yīng)考慮技術(shù)、經(jīng)濟(jì)、質(zhì)量、設(shè)備及生產(chǎn)批量模型大小等因素的影響。而該塑件精度要求不高，為一般精度塑件，再依據(jù)塑件大小，采用一模八腔的模具結(jié)構(gòu)。5.2 選擇分型面5.2.1 分型面及其基本形式分型面是為了塑件及澆注系統(tǒng)凝料的脫模和安放嵌件的需要，將模具型腔適當(dāng)?shù)胤殖蓛蓚€(gè)或更多部分，這些可以分離部分的接觸表面。分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的重要形式，它與模具的整體結(jié)構(gòu)和模具的制造工藝有密切關(guān)系，并且直接影響著塑料熔體的流動(dòng)特性及塑料脫模。分型面可能是垂直于合模方向或傾斜于合模方向，也可能平行于合模方向。分型面的形狀有平面、斜面、階梯面和曲面。分型面應(yīng)盡量選擇平面的，但為了適應(yīng)塑件成型的需要和便于塑件脫模，與可采用后面三種分型面。后三種分型面雖然加工較困難，但型腔加工卻比較容易。分型面有單分型面和多分型面之分。方案一：雙分型面13選用雙分型面形式的優(yōu)點(diǎn)：模具進(jìn)料均勻、平穩(wěn)，表面質(zhì)量較好。選用雙分型面形式的缺點(diǎn)：增加模具的結(jié)構(gòu)復(fù)雜性。方案二：?jiǎn)畏中兔孢x用單分型面的優(yōu)點(diǎn)：使模具的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單化，減小模具的厚度，也節(jié)省了模具材料，且在脫模后塑料制件的外表面無(wú)澆口的痕跡。進(jìn)料的距離也大大的縮短了。5.2.2 分型面的選擇原則（1）分型面應(yīng)選擇在塑件外形的最大輪廓處；（2）滿足塑件外觀質(zhì)量的要求及保證塑件的精度要求；（3）有利于塑件的留模方式，便于塑件的順利脫模；（4）分型面的選擇應(yīng)有利于排氣； （5）便于模具的制造；（6）應(yīng)盡量減少塑件在合模方向上的投影面積；5.2.3 確定分型面根據(jù)分型面選擇的原則，通過(guò)綜合分析 零件圖的特點(diǎn)，從以上的兩個(gè)方案進(jìn)行比較，采用方案二（單分型面）比采用方案一（雙分型面）更符合要求。方案二符合了模具的加工經(jīng)濟(jì)性，使模具的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單化，減小模具的厚度，也節(jié)省了模具材料，且在脫模后塑料制件的外表面無(wú)澆口的痕跡。因此，本模具成型的零件雖然形狀復(fù)雜但是結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單宜采用單分型面。5.3 確定型腔的布置方案由于該塑件采用的是一模八件非平衡式型腔成型。如圖 5-1 所示。14圖 5-1 一模八件非平衡式型腔6 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)6.1 澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)的基本原則澆注系統(tǒng)是指模具中由注塑機(jī)噴嘴到型腔之間的進(jìn)料通道。澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)是注射模設(shè)計(jì)的一個(gè)重要環(huán)節(jié)，它直接影響注射成型的效率和質(zhì)量。設(shè)計(jì)時(shí)一般遵循以下基本原則：（1）塑料成型特性不同的塑料組成不同，有特殊要求的溫度及剪切速率，設(shè)計(jì)的澆注系統(tǒng)應(yīng)適用所用塑料的成型特性的要求，以保證塑件質(zhì)量。（2）塑件的大小及形狀根據(jù)塑件大小、形狀、壁厚、技術(shù)要求等因素，結(jié)合選擇分型面，同時(shí)考15慮設(shè)置澆注系統(tǒng)的形式、澆口數(shù)量及位置，保證正常成形，還應(yīng)注意防止流料直接沖擊嵌件及細(xì)弱型芯或型芯受力不勻，以及充分估計(jì)可能產(chǎn)生的質(zhì)量弊病和部位等問(wèn)題，從而采取相應(yīng)的措施或留有修整的余地。（3）塑件外觀設(shè)置澆注系統(tǒng)時(shí)應(yīng)考慮到去除、修整澆口方便，同時(shí)不影響塑件的外表美觀。（4）模具成形塑件的型腔數(shù)設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)時(shí)還應(yīng)該考慮到模具是一模一腔還是一模多腔，澆注系統(tǒng)需按型腔布局設(shè)計(jì)。（5）冷料在注射間隔時(shí)間，噴嘴端部的冷料必須去除，防止注入型腔影響塑件質(zhì)量，故設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)時(shí)應(yīng)考慮儲(chǔ)存冷料的措施。（6）成形效率在大量生產(chǎn)時(shí)，設(shè)置澆注系統(tǒng)還應(yīng)該考慮到在保證成形質(zhì)量的前提下盡量縮短流程，減少斷面面積以縮短填充及冷卻時(shí)間，縮短成形周期，同時(shí)減少澆注系統(tǒng)損耗的塑料。（7）注射機(jī)安裝模板的大小在塑件投影面積比較大時(shí)，設(shè)置澆注系統(tǒng)時(shí)應(yīng)考慮到注射機(jī)模板大小是否允許，并應(yīng)防止模具偏單邊開設(shè)澆口，造成注射時(shí)受力不勻。因此，本模具的澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)遵循設(shè)計(jì)的基本原則，本模具設(shè)計(jì)符合要求。6.2 普通澆注系統(tǒng)的組成注射模的澆注系統(tǒng)均由主澆道、分澆道、澆口及冷料穴四個(gè)部分組成。（1）主澆道是指澆注系統(tǒng)中從注射機(jī)噴嘴與模具接觸處開始，到有分澆道支線為止的一段料流通道。主流道是熔體最先流經(jīng)模具的部分，它起到將熔體從噴嘴引入模具的作用，其尺寸的大小直接影響熔體的流動(dòng)速度和填充時(shí)間。（2）分澆道是主澆道與型腔進(jìn)料口之間的一段流道，主要起分流和轉(zhuǎn)向作用，即將熔體由主澆道分流到各個(gè)型腔的過(guò)渡通道，也是澆注系統(tǒng)的斷面變化和熔體流動(dòng)轉(zhuǎn)向的過(guò)渡通道。16（3）澆口是指料流進(jìn)入型腔前最狹窄部分，也是澆注系統(tǒng)中最短的一段，其尺寸狹小且短，目的是使料流進(jìn)入型腔前加速，便于充滿型腔，且又利于封閉型腔口，防止熔體倒流。另外，也便于成型后冷料與塑件分離。（4）冷料穴是在每個(gè)注射成型周期開始時(shí)，最前端的料接觸低溫模具后會(huì)降溫、變硬，被稱之為冷料。冷料穴是為防止堵塞澆口或影響制件的質(zhì)量而設(shè)置的料穴，作用就是儲(chǔ)藏冷料。冷料穴一般設(shè)在主澆道的末端，有時(shí)也增設(shè)在分澆道的末端。6.3 主澆道設(shè)計(jì)主流道是熔料注入模具最先經(jīng)過(guò)的一段流道，直接影響到填充時(shí)間及流動(dòng)速度。連接注射機(jī)的噴嘴與分流道的一段通道，主澆道軸線一般位于模具中心線上，與注射機(jī)噴嘴軸線重合，型腔也以此軸線為中心對(duì)稱布置。主流道太小，熔料流動(dòng)過(guò)程中冷卻面積相對(duì)增大，注射壓力損失大，但主流道太大則會(huì)造成塑料損耗大，冷卻時(shí)間長(zhǎng)，發(fā)生漩渦及紊流，要求機(jī)床可塑化能力增大。因此，必須選擇恰當(dāng)尺寸的流道。主流道的小端直徑為 5mm，主流道的球面半徑取 14mm，球面的配合高度取 3mm，主流道的長(zhǎng)度取 42mm。分流道長(zhǎng)按具體情況決定，不宜過(guò)長(zhǎng)或過(guò)短且不宜小于 8mm。主流道大端直徑取 6.06mm。澆口套尺寸取 45mm。澆口套常采用碳素工具鋼 T8、T10 制造，本套模具中澆口套與定位圈設(shè)計(jì)成整體形式，澆口套采用 T8。熱處理后硬度為 50HRC～55HRC，澆口套如圖6-1 所示。圖 6-1 澆口套簡(jiǎn)圖6.4 分流道的設(shè)計(jì)分流道是主流道與澆口之間的進(jìn)料通道。在分流道的設(shè)計(jì)過(guò)程中應(yīng)該考慮盡可能減小在流道內(nèi)的壓力損失和盡可能避免熔體溫度的降低，同時(shí)還要考慮17減小流道的容積。根據(jù)型腔在分型面上的排布情況，分流道的長(zhǎng)度要盡可能短，且彎折少，以便減少壓力損失和熱量損失，節(jié)約塑件的原料和能耗，L 3=6～10，選取6mm；b=5～10,選取 b=8mm。常用的流道截面形狀有圓形、梯形、U 形和六角形等，如表 6-1 所示。本模具采用梯形截面的流道，如圖 6-3 所示。表 6-1 分流道截面的形狀特征截面形狀熱量損失 加工性能 流動(dòng)阻力 效果 效率圓形 小 較難 小 最佳 0.250D梯形 較小 易 較小 良 0.195D單面圓形 較小 易 小 佳 0.153D矩形 大 易 大 不良 0.250D圖 6-3 梯形截面分流道根據(jù)成型條件不同 L=5～10，取 L=8mm。由公式 h=2/3b 得 h=5.3mm。6.5 澆口的設(shè)計(jì)澆口是流道與型腔之間最短的一段距離，其尺寸狹小。目的是使料流進(jìn)入型腔前加速，便于充滿型腔，且又利于封閉型腔口，防止熔體倒流。另外，也便于成型后冷料與塑件分離。澆口的設(shè)計(jì)與位置的選擇恰當(dāng)與否，直接關(guān)系到塑件能否被完好、高質(zhì)量地注射成形。6.5.1 澆口的分類（1）非限制性澆口又稱直澆口，其形式是塑料通過(guò)主流到直接注射到塑件上，與限制性澆口相比有很多不利之處，但是因?yàn)樗哂袎毫p失小、節(jié)約塑18料、模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單等優(yōu)點(diǎn)，因此廣泛使用。（2）限制性澆口指流道與型腔之間采用一段距離很短、截面很小的澆口相連接，當(dāng)熔融塑料通過(guò)狹窄的澆口時(shí)，流速增高，并因摩擦使料溫也增高，有利于填充型腔。當(dāng)充滿型腔后由于模具散發(fā)熱量，熔料逐漸冷卻，塑料由接觸模具部分開始逐漸向中心層固化，而澆口比型腔部分要薄，因此首先固化封閉，注射壓力就不能繼續(xù)傳遞到型腔里面去，型腔內(nèi)的熔料即可在無(wú)應(yīng)力狀態(tài)下自由收縮固化成形，因此塑件內(nèi)殘余應(yīng)力小，可減少弊病。其優(yōu)點(diǎn)：①成型周期短。②去除流道方便，在塑件上殘留的痕跡小。③型腔內(nèi)實(shí)際壓力小，與使用非限制性澆口相比可成形較大投影面積的塑件。④由于澆口的摩擦作用，可提高料溫，減少流痕。另外料流流速高，有利于充滿型腔。⑤對(duì)多型腔模具，可調(diào)節(jié)澆口截面積，以保證各型腔同時(shí)充滿。⑥殘余應(yīng)力小，可防止塑件破裂、翹曲、變形。本模具采用限制性澆口。6.5.2 澆口形式和尺寸澆口的類型有很多，有直接澆口、盤形澆口、側(cè)澆口、扇形澆口、點(diǎn)澆口、直接澆口等，各澆口的應(yīng)用和尺寸按塑件的形狀和尺寸而定，該模具采用側(cè)澆口,側(cè)澆口一般開設(shè)在分型面上，塑料熔體從內(nèi)側(cè)或外側(cè)充填模具型腔，其截面形狀多為梯形（扁槽） ，是限制性澆口， （如圖 6-4 所示） ，其有以下特性:①可根據(jù)塑件的特點(diǎn)靈活地選擇塑件的某個(gè)邊緣進(jìn)料，一般設(shè)在分型面上；②澆口的加工和去除均比較方便；③能方便地調(diào)整熔體充模時(shí)的剪切速率和澆口封閉時(shí)間；19圖 6-4 側(cè)澆口的形式表 6-2 列出了不同塑料按塑件平均壁厚確定的點(diǎn)澆口直徑尺寸，點(diǎn)澆口直徑也可查此表選擇。表 6-2 側(cè)澆口直徑尺寸 mm 壁厚塑料種類＜1.5 1.5～3 ＞3PS、PE 0.5～0.7 0.6～0.9 0.8～1.2PP 0.6～0.8 0.7～1.0 0.8～1.2HIPS、ABS 、 PMMA 0.8～1.0 0.9～1.8 1.0～2.0PC、POM、PPO 0.9～1.2 1.0～1.2 1.2～1.6PA 0.8～1.2 1.0～1.5 1.2～1.86.5.3 澆口位置選擇澆口的位置對(duì)塑件質(zhì)量有直接影響，主要以塑件形狀和要求來(lái)確定，通常應(yīng)考慮以下幾個(gè)問(wèn)題：（1）塑料流動(dòng)能量損失最小。①澆口的位置應(yīng)是填充型腔各部位的流程最短，并保證充滿型腔。②澆口的位置應(yīng)使料流變向越少越好。③澆口的位置設(shè)計(jì)應(yīng)該能使最終壓力有效地傳遞到塑件較厚部位以減少縮孔，同時(shí)注意保證薄壁部分也能充滿。澆口位置應(yīng)按塑件壁厚分布情況而定，一般應(yīng)設(shè)置在塑件壁厚的部位上；如有幾個(gè)厚部位，則應(yīng)布置在這些厚壁之間的一般壁厚上，使壓力能均勻傳遞到各部位；如當(dāng)加強(qiáng)肋能造成縮孔時(shí)，澆口20應(yīng)放置在加強(qiáng)肋上。（2）澆口的位置應(yīng)減少或者避免塑件的熔接痕。（3）澆口的位置要避免造成收縮變形。（4）澆口的位置應(yīng)使進(jìn)入型腔的塑料能順利地排出模腔內(nèi)的空氣，塑料進(jìn)入型腔后不要立即封閉排氣系統(tǒng)。（5）澆口的位置及大小要考慮對(duì)型芯的影響。盡量避免進(jìn)入的塑料正面沖擊型芯，尤其對(duì)于較小直徑型芯，否則使注射壓力耗損或者使型芯彎曲變形。（6）對(duì)有鑲件的模具，澆口位置不能使流動(dòng)的塑料沖擊鑲件，但也不能離澆口太遠(yuǎn)，否則塑料流到鑲件附近時(shí)變冷熔接不好。（7）外觀要求高的塑件則澆口不允許設(shè)置在表面上，同時(shí)要考慮清理方便，不損壞塑件。6.6 冷料穴的設(shè)計(jì)冷料穴的作用是收集每次注射成型時(shí)，流動(dòng)熔體前端的冷料頭；避免這些冷料進(jìn)入型腔影響塑件質(zhì)量或堵塞澆口。此次設(shè)計(jì)采用臥式注射機(jī)，冷料穴設(shè)計(jì)在主澆道的末端。且開在主澆道對(duì)面的動(dòng)模板上，直徑稍大于主澆道大端直徑，便于冷料的進(jìn)入。冷料穴的形式不僅與主澆道的拉料桿有關(guān)還與主澆道中的凝料脫模形式有關(guān)。7 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)及排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)模具的溫度直接影響到塑件成型的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。由于各種塑料的性能21和成型工藝要求不同，模具的溫度要求也不同。普通的模具通入常溫的水進(jìn)行冷卻，通過(guò)調(diào)節(jié)水的流量就可以調(diào)節(jié)模具的溫度，為了縮短成型周期，還可以把常溫的水降低溫度后再通入模內(nèi)，可以提高成型效率。對(duì)于高熔點(diǎn)，流動(dòng)性差的塑料，流動(dòng)距離長(zhǎng)的制件，為了防止填充不足，有時(shí)也在水管中通入溫水把模具加熱。7.1 模具溫度及其調(diào)節(jié)系統(tǒng)對(duì)塑件質(zhì)量的影響（1）塑件的尺寸精度。模具的溫度穩(wěn)定、冷卻速度均勻可以減少塑料的成型收縮率的波動(dòng)，是塑件減少變形、保證尺寸穩(wěn)定的根本條件。（2）塑件的力學(xué)性能。對(duì)于結(jié)晶型的塑料，結(jié)晶度越高，塑件的應(yīng)力開裂傾向越大，從減少應(yīng)力開裂的角度出發(fā)，降低模溫是有利的。 （3）塑件的表面質(zhì)量。提高模具的溫度可以改善塑件的表面光潔，過(guò)低的模具溫度會(huì)使塑件的輪廓不清晰，并產(chǎn)生明顯的熔合紋。7.2 冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)原則（1）冷卻水道可設(shè)計(jì)成單回路或多回路。（2）冷卻水道應(yīng)盡量多、截面尺寸應(yīng)盡量大。（3）冷卻水道與型腔表面之間的距離應(yīng)盡量相等。（4）冷卻水的入口宜選在澆口附近。（5）冷卻水道的出、入口溫差應(yīng)盡量小。（6）冷卻水道應(yīng)沿著塑件收縮的方向設(shè)置。（7）冷卻水道應(yīng)盡量避開塑件的熔接部分，以免產(chǎn)生熔接痕，而影響塑件的強(qiáng)度。（8）冷卻水道的大小要易于加工和清潔，一般孔徑為 8～10mm。7.3 排氣系統(tǒng)的排氣方式確定排氣系統(tǒng)對(duì)確保成型塑件的質(zhì)量起著重要的作用，排氣方式一般有開設(shè)排氣槽和利用模具零件配合間隙排氣兩種。對(duì)于中小型模具,可利用模具分型面間隙、推桿和推桿孔的配合間隙及活動(dòng)型芯孔的配合間隙自然排氣。本次設(shè)計(jì)利用模具分型面及成型零件配合間隙來(lái)排氣，間隙大小為0.03mm。8 成型零件的設(shè)計(jì)228.1 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)模具中成型零件決定塑件的幾何形狀和尺寸，成型零件包括型芯、型腔、鑲塊、成形桿和成形環(huán)等。在進(jìn)行成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)時(shí)，首先應(yīng)根據(jù)塑件的性能和塑件的形狀、尺寸以及其他的使用要求。然后根據(jù)其塑件的形狀、尺寸和成型零件的加工及裝配工藝要求進(jìn)行成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和尺寸計(jì)算。（1）型腔 型腔也稱作凹模，是成型塑件外表面的主要零件（包括零件的內(nèi)腔和實(shí)體兩部分） 。它的結(jié)構(gòu)取決于塑件的成型需要和加工與裝配的工藝要求，通?？煞譃檎w式和組合式兩大類。本模具根據(jù)塑件的外形結(jié)構(gòu)選擇整體式凹模，該結(jié)構(gòu)形式的型腔強(qiáng)度高、牢固、成型的塑件無(wú)拼縫痕跡。（2）型芯型芯是注射模中成型塑件內(nèi)表面的零件，它又稱主型芯，是成形塑件中較大的、主要內(nèi)形的零件。型芯有整體式和組合式兩大類。該塑件采用整體式型芯。①整體式型芯整體式型芯將型芯與動(dòng)模板做成一體，使其結(jié)構(gòu)牢固，成型的塑件質(zhì)量較好。但由于機(jī)械加工不便，鋼材消耗量大。故此型芯主要用于形狀簡(jiǎn)單的小型芯模具。②組合式型芯組合式型芯又分為整體裝配式和鑲件組合式。整體裝配式型芯：它將凸?；蛐托炯庸ず笈c動(dòng)模進(jìn)行裝配而成。鑲件組合式型芯：對(duì)于形狀復(fù)雜的大型型芯，為了便于機(jī)械加工，可采用鑲件組合式。綜上所述，本模具采用組合式型芯中的整體裝配式型芯。8.2 成型零件工作尺寸計(jì)算成型零件中與塑料熔體接觸并決定制品幾何形狀的尺寸稱之為工作尺寸。塑料制品的幾何尺寸分別稱之為凹模尺寸、型芯尺寸和中心距尺寸。8.2.1 影響塑件尺寸誤差的因素制品成型后所獲得的實(shí)際尺寸與名義尺寸之間的誤差成為制品的尺寸偏差。23引起制品產(chǎn)生尺寸誤差的原因橫多，但制品尺寸可能出現(xiàn)的誤差 δ 主要是以下五方面因素綜合作用的結(jié)果。（8-54321????1） 其中，δ-塑件的成形誤差；δ1-因采用的成形收縮率不準(zhǔn)確引起的制品尺寸誤差；δ2-因塑料的成形收縮率波動(dòng)而引起的塑件尺寸誤差；δ3-模具成形零件的制造偏差；δ4-模具成形零件的最大磨損量；δ5-模具安裝配合間隙的變化而引起塑件的尺寸誤差；（1）塑料制品的成形收縮成形收縮引起制品產(chǎn)生尺寸誤差的原因有兩方面。一方面是設(shè)計(jì)時(shí)采用的成形收縮率與塑件生產(chǎn)時(shí)的實(shí)際收縮率之間的誤差（δ 1） ；另一方面是成形過(guò)程中，成形收縮率受到注射工藝的影響，可能在其最大值和最小值之間波動(dòng)，而產(chǎn)生誤差（δ 2） 。（8-2）sLS)(minax2???其中，δ 2-塑料收縮率波動(dòng)誤差（ mm） ；Smax-塑料的最大收縮率；Smin-塑料的最小收縮率；Ls-塑件的基本尺寸（mm） ；由于 Smax=0.008，S min=0.003，L s =30mm，代入公式（8-2）得： sLS)(minax2???＝（0.008-0.003）×30＝0.15mm實(shí)際收縮率與計(jì)算收縮率會(huì)有差異，按照一般的要求，塑件收縮率波動(dòng)所引起的誤差應(yīng)小于塑件公差的 1/3。（2）模具成形零件的制造誤差24模具成形零件的制造精度是影響塑件尺寸精度的重要因素之一。模具成形零件的制造精度愈低，塑件尺寸精度也愈低。一般成形零件工作尺寸制造公差值 δ3取塑件公差值 Δ 的 1/3～1/4 或取 IT7～I(xiàn)T 8 級(jí)作為零件制造公差，組合式型腔或型芯的制造公差應(yīng)根據(jù)尺寸鏈來(lái)確定。（3）模具成形零件的磨損模具在使用過(guò)程中，由于塑件熔體流動(dòng)的沖刷、脫模時(shí)與塑件的摩擦、成形過(guò)程中可能產(chǎn)生的腐蝕性氣體的銹蝕以及由于以上原因造成的模具成形零件表面粗糙度值提高而要求從新拋光等，均造成模具成形零件尺寸的變化，型腔的尺寸會(huì)變大，型芯的尺寸會(huì)減小。這種由于磨損而造成的模具成形零件尺寸的變化值與塑件的產(chǎn)量、塑料原料等都有關(guān)系，在計(jì)算成形零件的工作尺寸時(shí)，對(duì)于批量小的塑件，且模具表面耐磨性好的，其磨損量應(yīng)取小值；對(duì)于與脫模方向垂直的成形零件的表面，磨損量應(yīng)取小值，甚至可以不考慮磨損量，而與脫模方向平行的成形零件的表面，應(yīng)考慮磨損；對(duì)于中、小型塑件，模具的成形零件最大磨損可取塑件公差的 1/6，而大型塑件，模具的成形零件最大磨損量應(yīng)取塑件公差的 1/6 以下。成形零件的最大磨損量用 δ4來(lái)表示，一般取 δ4=1/6Δ。（4）模具安裝配合的誤差模具的成形零件由于配合間隙的變化，會(huì)引起塑件的尺寸變化。例如型芯按間隙配合安裝在模具內(nèi)，塑件孔的位置誤差要受到配合間隙值的影響；若采用過(guò)盈配合，則不存在此誤差。模具安裝配合間隙的變化而引起塑件的尺寸誤差用 δ5來(lái)表示。綜上所述，塑件在成形過(guò)程產(chǎn)生的最大尺寸誤差應(yīng)該是上述各種誤差的總和。由于 δ2=0.15mm，δ 3=0.18mm，δ 4=0.09mm，δ 5=0.03mm，代入公式（8-1）得：5432????＝0.15+0.18+0.09+0.03＝0.45mm塑件的成形誤差應(yīng)小于塑件的公差值，即式 8-3。25Δ≤Δ （8-3）8.2.2 成形零件工作尺寸的計(jì)算方法所謂工作尺寸是零件上直接用以成形塑件部分尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸（包括矩形和異形型芯的長(zhǎng)和寬） 、型腔深度和型芯高度和尺寸，中心距等。成型零件工作尺寸的計(jì)算方法有以下兩種：一種是按平均縮率、平均制造公差和平均磨損量進(jìn)行計(jì)算；另一種是按極限收縮率、極限制造公差和極限磨損量進(jìn)行計(jì)算。該產(chǎn)品材料為 ABS，查書本得知其密度為 1.13～1.14g/cm 3，收縮率為 0.3～0.8％，計(jì)算其平均密度為 1.135g/cm3，平均收縮率為 0.15％，型芯型腔的計(jì)算結(jié)果見(jiàn)表 8-1。本次設(shè)計(jì)是按平均尺寸法進(jìn)行計(jì)算。表 8-1 型芯型腔的計(jì)算結(jié)果尺寸類型 塑件尺寸 計(jì)算公式 工作尺寸024.3??08.173??徑向尺寸（L S） .0ZZxLSLM??001)(???????????????42.14.? 05.?型腔深度（H S） 02.ZZxHSM??00)(?????????????64.0徑向尺寸（ lm）14.0?01)( ZZllS??????????????????05.8??型芯高度（ hm）012.? 00)( ZZxhhSM???04.62?S-塑件的平均收縮率，mm；L S-塑件的外形最大尺寸，mm ；l S-塑件的內(nèi)形最小尺寸， mm；HS-塑件的高度最大尺寸，mm；h S-塑件的內(nèi)形深度的最小尺寸，mm；Δ-塑件尺寸的公差；x-系數(shù)，尺寸大，精度低的塑件，x=0.5；尺寸小，精度高的塑件，x=0.75。269 結(jié)構(gòu)零件的設(shè)計(jì)9.1 脫模裝置設(shè)計(jì)9.1.1 脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)原則脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)一般應(yīng)遵循如下原則：（1）盡可能使制品滯留在動(dòng)模一側(cè)，以便借助于開模力驅(qū)動(dòng)脫模裝置，完成脫模動(dòng)作。（2）力求良好的制品外觀，在選擇推出位置時(shí)，應(yīng)盡量選擇制品的內(nèi)部或?qū)χ破吠庥^影響不大的部位。（3）防止制品變形和損壞，正確分析制品對(duì)型腔的黏附力大小及其所在部位，有針對(duì)性地選擇合適的脫模機(jī)構(gòu)，使推出重心與脫模阻力中心相重合。由于制品在收縮時(shí)包緊型芯，因此推出作用點(diǎn)應(yīng)盡量靠近型芯，同時(shí)推出力應(yīng)施于制品剛度和強(qiáng)度最大的部位，推頂面積也應(yīng)盡可能大一些，否則會(huì)造成制品變形和損壞。（4）結(jié)構(gòu)合理可靠，運(yùn)動(dòng)靈活，制造方便，更換容易，推桿應(yīng)具有足夠的剛度和強(qiáng)度。本模具的脫模裝置設(shè)計(jì)應(yīng)遵循以上原則。9.1.2 脫模力的計(jì)算（9-(cosin)tFAp????1）其中，F(xiàn) t-脫模力（N） ；A-塑件包絡(luò)型芯的面積（m 2） ；p-塑件對(duì)型芯單位面積上的包緊力一般情況下，模外冷卻的塑件 p取 2.4×107～3.9×10 7Pa；模內(nèi)冷卻的塑件，p 取 0.8×107～1.2×10 7Pa； 27α-脫模斜度忽略為 2o；μ-塑件對(duì)鋼的摩擦系數(shù)，查資料得 μ=0.2；由于 A=0.2 m2，p= 0.9×107，α=2o，μ=0.2，代入公式（9-1）得：(cosin)tFAp????=0.2×0.9×107（0.2cos2-sin2）=3060×102（N）9.1.3 推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)（1）推出機(jī)構(gòu)的工作原理及組成工作原理：推出機(jī)構(gòu)是把塑件及澆注系統(tǒng)從型腔中或型芯上脫出來(lái)的機(jī)構(gòu)。推出機(jī)構(gòu)組成：推出部件（推桿、拉料桿、復(fù)位桿、推桿固定板、推桿墊板、限位釘） 、推出導(dǎo)向部件（推桿導(dǎo)柱、推桿導(dǎo)套） 、復(fù)位部件（復(fù)位桿） 。（2）推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)原則①結(jié)構(gòu)可靠；②推出位置盡量選在塑件內(nèi)側(cè)，保證塑件的外觀良好；③保證塑件推出是不變形不損壞；④脫模力作用位置靠近型芯；⑤脫模力應(yīng)作用于塑件剛度和強(qiáng)度最大的部位；⑥作用力面積盡可能大；⑦圓推桿的頂部不是平面時(shí)要防轉(zhuǎn)；⑧把塑件推出模具 10mm 左右，如果脫模斜度較大時(shí)，可以頂出塑件深度的 2/3 左右。9.1.4 拉料桿的設(shè)計(jì)拉料桿的作用是模具開模時(shí)，主流道凝料在拉料桿的作用下，從定模澆口套中被拉出，隨后推出機(jī)構(gòu)將塑件和凝料一起推出模外。本模具的拉料桿設(shè)計(jì)如圖 9-1 所示。28圖 9-1 拉料桿示意圖對(duì)本拉料桿的分析：這是 Z 字形的拉料桿是最常用的一種形式，工作時(shí)依靠 Z 字形鉤將主流道凝料拉出澆口套；長(zhǎng) 80mm，表面粗糙度為 0.8μm 等，這些保證了將塑件成功拉出澆口套。9.1.5 推桿的設(shè)計(jì)推桿是推出機(jī)構(gòu)中最簡(jiǎn)單最常見(jiàn)的一種基本形式。由于推桿加工簡(jiǎn)單、安裝方便、維修容易、使用壽命長(zhǎng)、脫模效果好，設(shè)置推桿的自由度較大，而且推桿截面大部分為圓形，容易達(dá)到推桿與模板或型芯上推桿孔的配合精度，推桿推出時(shí)運(yùn)動(dòng)阻力小，推出動(dòng)作靈活可靠，損壞后也便于更換，因此本模具采用推桿推出方式。（1）推桿設(shè)計(jì)的注意事項(xiàng)①推桿位置應(yīng)選在脫模阻力大的地方及設(shè)在塑件強(qiáng)度剛度較大處，以免塑件變形損壞。②推桿端面一般應(yīng)高出型芯或型腔表面 0.05～0.1mm，這樣不會(huì)影響塑件以后的使用。③推桿與其配合孔一般采用 H8/f7 的配合，配合長(zhǎng)度取直徑的 1.5～2 倍，通常不小于 10mm。④在保證塑件質(zhì)量和順利脫模的前提下，推桿數(shù)量不宜過(guò)多，以簡(jiǎn)化模具和減小對(duì)塑件的影響。（2）推桿的形狀尺寸本模具采用的推桿是最常見(jiàn)的直桿式圓柱形推桿，如圖 9-2 所示。29圖 9-2 推桿示意圖對(duì)本推桿的分析：本零件采用的 T10A 材料加工出長(zhǎng) 100mm，直徑 6mm的推桿，熱處理硬度為 50～54HRC，推桿工作端配合部分的粗糙度值Ra0.8μm。這些保證了配合的精度。9.2 合模導(dǎo)向裝置的設(shè)計(jì)合模導(dǎo)向裝置是保證動(dòng)模與定模或上模與下模合模時(shí)正確定位和導(dǎo)向的裝置。合模導(dǎo)向裝置主要有：導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位。本次設(shè)計(jì)的和模導(dǎo)向裝置采用導(dǎo)柱導(dǎo)向，導(dǎo)柱導(dǎo)向裝置的主要零件是導(dǎo)柱和導(dǎo)套。9.2.1 導(dǎo)向裝置的作用（1）導(dǎo)向作用動(dòng)定模合模時(shí)按導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的引導(dǎo)，使定模按正確方位閉合，避免型芯進(jìn)入型腔時(shí)因方位搞錯(cuò)而損壞模具或因定位不準(zhǔn)而互相碰傷，因此設(shè)在型芯周圍的導(dǎo)柱應(yīng)比主型芯高出至少 6mm。（2）定位作用在模具閉合后使型腔保持正確的形狀和所有由動(dòng)定模合模構(gòu)成的尺寸的精度。對(duì)于垂直分型的兩瓣對(duì)拼凹模，合模銷可以保證在合模時(shí)定位準(zhǔn)確。（3）承受一定的側(cè)向壓力塑料注入型腔過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生單向側(cè)面壓力，或由于成型設(shè)備精度的限制，使導(dǎo)柱在工作中承受一定的側(cè)壓力。但側(cè)壓力很大時(shí)，則不能完全由導(dǎo)柱來(lái)承擔(dān)，需要增設(shè)錐面定位裝置。309.2.2 導(dǎo)向零件的設(shè)計(jì)原則（1）導(dǎo)向零件應(yīng)合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣部分，其中心至模具邊緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強(qiáng)度，防止壓入導(dǎo)柱和導(dǎo)套時(shí)發(fā)生變形。（2）根據(jù)模具形狀和大小，一副模具一般需要 2～4 個(gè)導(dǎo)柱。對(duì)于小型模具，無(wú)論圓形或矩形的，通常只有兩個(gè)直徑相同且對(duì)稱分布的導(dǎo)柱（圖 9-3a） ；如果模具的凸模與凹模合模時(shí)有方位要求，則用兩個(gè)直徑不同的導(dǎo)柱（圖 9-3b） ，或用兩個(gè)直徑相同，但錯(cuò)開位置的導(dǎo)柱（圖 9-3c） ；對(duì)于大中型模具，為了簡(jiǎn)化加工工藝，可采用三個(gè)或四個(gè)直徑相同的導(dǎo)柱，但數(shù)量分布不對(duì)稱（圖9-3d） ，或?qū)е恢脤?duì)稱，但中心距不同（圖 9-3e） 。對(duì)于該塑件的模具采用兩個(gè)直徑相同且對(duì)稱分布的導(dǎo)柱 2 個(gè)。（a） (b) (c) (d) (e)圖 9-3 導(dǎo)柱的分布形式（3）有足夠的耐磨性：導(dǎo)柱：20 滲碳淬火或 T10，50～55HRC；導(dǎo)套：20 滲碳淬火或 T10，50～55HRC。（4）便于導(dǎo)向：導(dǎo)柱先導(dǎo)部分做成球狀或錐狀，導(dǎo)套導(dǎo)入部分要做導(dǎo)角。（5）導(dǎo)柱工作部分的配合精度采用 H7/f7；導(dǎo)柱固定部分的配合精度采用H7/k6。導(dǎo)套與安裝孔之間采用 H7/m6 的過(guò)渡配合，再用側(cè)向螺釘防止其被拔出。（6）對(duì)于生產(chǎn)批量小、精度要求不高的模具，導(dǎo)柱可直接與模板上加工的導(dǎo)向孔配合。導(dǎo)向孔的導(dǎo)滑面的長(zhǎng)度與表面粗糙度可根據(jù)同等規(guī)格的導(dǎo)套尺寸來(lái)取，長(zhǎng)度超出部分應(yīng)擴(kuò)徑以縮短滑配面。