ZH1105柴油機氣缸體三面粗鏜組合機床設計（夾具設計）（有圖CAD論文）

ZH1105柴油機氣缸體三面粗鏜組合機床設計（夾具設計）（有圖CAD論文）,zh1105,柴油機,缸體,三面粗鏜,組合,機床,設計,夾具,cad,論文 0 目 錄 1 前言 1 2 組合機床總體設計 3 2 1 組合機床工藝方案的制定 3 2 1 1 工藝基準面的分析 3 2 1 2 加工工藝的分析 3 2 1 3 確定機床完成工藝時的一些限制 3 2 2 組合機床配置型式的選擇 3 2 2 1 組合機床配置型式 3 2 2 2 選擇機床配置型式和結構方案的一些問題 3 2 3 確定切削用量及選擇刀具 4 2 3 1 選擇切削用量 4 2 3 2 計算切削力 切削扭矩及切削功率 6 2 3 3 選擇刀具結構 10 2 4 組合機床總體設計 三圖一卡 10 2 4 1 被加工零件工序圖 10 2 4 2 加工示意圖 11 2 4 3 機床尺寸聯(lián)系圖 13 2 4 4 機床生產率計算卡 16 3 夾具設計 18 3 1 夾具設計的基本要求和步驟 18 3 1 1 夾具設計的基本要求 18 3 1 2 夾具設計的步驟 18 3 2 定位方案的確定 19 3 2 1 零件的工藝性分析 19 3 2 2 定位方案的論證 19 3 2 3 誤差分析 20 3 2 4 導向裝置 22 3 3 夾緊方案的確定 22 3 3 1 夾緊裝置的確定 22 3 3 2 夾緊力的確定 24 3 3 3 油缸的選擇 25 3 4 夾具體的設計 26 4 結論 27 參考文獻 28 致謝 29 附錄 30 ZH1105C 柴油機氣缸體三面粗鏜組合機床設計 夾具設計 1 1 前言 組合機床是根據加工需要 以大量通用部件為基礎 配以少量專用部件組 成的一種高效專用機床 組合機床主要用于平面加工和孔加工 平面加工包括 銑平面 車端面 刮平面 孔加工包括鉆 擴 鉸 鏜孔以及倒角 切槽 攻 螺紋等 組合機床最適宜于加工各種大中型箱體類零件 如氣缸體 氣缸蓋 變速箱體等零件 目前 組合機床在汽車 拖拉機 儀器儀表 軍工及縫紉機 柴油機 紡織 航空等部門 應用越來越普遍 組合機床主要適用于棱體類零 件和雜體的孔面加工 生產效率高 研制周期短 便于設計 制造和使用維修 配置靈活 且自動化程度高 勞動強度低 在將來 組合機床將向五個方面發(fā) 展 高速化 高精度化 復合化 高科技含量化以及環(huán)保化 同時 在自動化 方面 將會進一步提高 1 組合機床的設計 目前基本上有兩種情況 其一 是根據具體加工對象的 具體情況進行專門設計 這是當前最普遍的做法 其二 隨著組合機床在我國 機械行業(yè)的廣泛使用 廣大工人總結自己生產和使用組合機床的經驗 發(fā)現組 合機床不僅在其組成部件方面有共性 可設計成通用部件 而且一些行業(yè)在完 成一定工藝范圍內組合機床是極其相似的 有可能設計為通用機床 這種機床 稱為 專能組合機床 這種組合機床就不需要每次按具體加工對象進行專 2 門設計和生產 而是可以設計成通用品種 組織成批生產 然后按被加工的零 件的具體需要 配以簡單的夾具及刀具 即可組成加工一定對象的高效率設備 在組合機床設計過程中 為了降低組合機床的制造成本 應盡可能地使用 通用件和標準件 目前 我國設計制造的組合機床 其通用部件和標準件約占 部件總數的 70 80 其它 20 30 是專用零部件 考慮到近年來 各種通用 1 件和標準件都出臺了新的標準及標注方法 為了方便以后組合機床的維修 整 個組合機床的通用件和標準件配置 都采用了新標準 本畢業(yè)設計課題是 ZH1105 柴油機氣缸體三面鉆鏜孔組合機床的設計 來源 于江動集團江淮動力股份有限公司 本組合機床有四人完成 本人將進行總體 及夾具設計 組合機床的設計過程包括前期調研 總體設計 技術設計和工作 設計 總體設計 包括工藝分析 定位基準的選擇 滑臺型式的選擇 通過選 擇切削用量選擇刀具 還需編制 三圖一卡 即加工工序圖 加工示意圖 機 床聯(lián)系尺寸圖 生產率計算卡 技術設計就是根據總體設計已經確定的 三圖 一卡 設計主軸箱等專用部件正式總圖 工作設計即繪制各個專用部件的施工 圖樣 編制各零部件明細表 1 夾具設計是組合機床設計中的一個重要組成部分 是按照某一道工序的加 工要求 把一些事先制造好的標準件和部件進行組裝而成的夾具 夾具通常由 使用單位根據要求自行設計和制造 適用于產品固定且批量較大的生產中 其 設計過程主要包括 對機床總體設計方案的論證 定位夾緊方案的論證 定位 2 誤差分析 夾緊力的計算 夾緊缸的選用 本組合機床夾具屬于專用夾具 其 定位裝置 夾緊裝置 夾具體 導向裝置和其它一些元件 均為自行設計 加 工 在設計中 盡量考慮使用標準件和通用件 來縮短設計周期 減少機床后 續(xù)改造的零件報廢率 提高經濟效益 通過設計 本組合機床能滿足加工需求 保證加工精度 機床運轉平穩(wěn) 工作可靠 結構簡單 裝卸方便 便于維修 調整 各動力部分采用了電器控 制 使用操作方便 提高了工作效率 預計能達到設計要求 ZH1105C 柴油機氣缸體三面粗鏜組合機床設計 夾具設計 3 2 組合機床總體設計 2 1 組合機床工藝方案的制定 2 1 1 工藝基面的分析 選擇工藝基面和夾壓部位是制定工藝方案的極其重要的問題 工藝基面選 擇的正確 將能實現最大限度的工序集中 從而減少機床臺數 也是保證加工 精度的重要條件 2 1 2 加工工藝的分析 分析被加工零件的工藝 亦是制定工藝方案的極其重要的問題 我們要認 真的分析被加工零件加工工藝的需要和組合機床完成工藝的可能 正確的確定 組合機床的加工方案 2 1 3 確定機床完成工藝時的一些限制 a 孔間中心距的限制 在確定組合機床完成工藝時 要考慮可同時加工的 最小孔中心距 由于主軸箱的主軸結構的設備導向的需要 所以近距離孔能否 在同一多軸箱上同一工位加工受其限制 b 工件結構工藝性不好的限制 有些工件結構工藝性不好 如箱體多層壁 上的同軸線的孔徑中間大兩頭小時 則進刀困難 當孔徑大于 50mm 時 可 采用讓刀的辦法 多層壁同軸孔 為便于布置中間導向裝置 孔中心離箱體側 壁間距離也應夠 2 2 組合機床配置型式的選擇 2 2 1 組合機床的配置型式 組合機床有大型和小型兩種 大 小型組合機床雖有其共性 但又都有其 特殊性 無論是適用范圍 配置型式 通用部件和驅動方式都各有特點 a 工位組合機床 單工位組合機床通常是用于加工一個或兩個工件 特別 適合用于大中型箱體的加工 根據配置動力部件的數量 這類機床可以從單面 或同時從幾個方面對工件進行加工 3 b 工序組合機床 很多組合機床是按工件能夠變位來配置的 工件的變位 有手動和機動的方式 這類機床工序集中程度高 如回轉多工位機床的輔助時 間和機動時間相重合 生產效率高 適用于大批量生產 需要多部位加工的中 小零件 2 2 2 選擇機床配置型式和結構方案的一些問題 A 被加工零件的特點對配置型式和結構方案的影響 a 加工精度要求的影響 4 b 機床生產率的影響 c 被加工零件的大小 形狀 加工部位特點的影響 B 機床配置型式和結構方案應注意的其它問題 a 適當提高工序集中程度 在確定機床的配置型式和結構方案時 要合 理 解決工序集中的問題 在一個動力頭上安裝多軸 同時加工多孔來集中工序 是組合機床最基本的方法 在一臺機床上主軸數量有達 150 根左右的 但是 也不應當無限制的增加主軸數量 要考慮到動力頭及主軸箱的性能和尺寸 并 保證調整和更換刀具的方便性 b 注意排除切削和操作使用的方便性 在多工位機床上應特別注意前一 道工序遺留在孔中的切屑對后一道工序的影響 在選擇多面機床時 應慎重考 慮操作的方便性 要合適的確定裝料高度 對于加工一般箱體件帶固定式夾具 的機床 一般采取 850 毫米 對于較小的工件可稍高一些 c 夾具形式對機床方案的影響 選擇機床配置型式時要考慮夾具結構的實 現可能性和工作的可靠性 在決定加工一個工件的成套機床或流水線上個機床 的型式時 還應當注意 使機床與夾具的形式盡量一致 尤其是粗精加工機床 這樣不僅有利于保證加工精度 而且便于設計 制造和維修 也提高了機床之 間的通用化程度 4 2 3 確定切削用量及選擇刀具 2 3 1 選擇切削用量 16 個被加工孔中 由于既有鉆孔加工又有鏜孔加工 所以選擇切削用量時 應綜合考慮 鉆孔切削用量從文獻 5 的 130 頁表 6 11 中選取 鏜孔切削用量 從文獻 5 的 130 頁表 6 15 中選取 由于鉆孔的切削用量與鉆孔深度有關 隨 孔深的增加而逐漸遞減 其遞減值按文獻 5 的 131 頁表 6 12 選取 鉆孔時 降低進給量的目的是為了減小軸向切削力 以避免鉆頭折斷 降低切削速度主 要是為了提高刀具壽命 A 對右側面上 5 個孔的切削用量的選擇 保證進給速度相等 a 鉆孔 4 36 4 通孔 由 d 22 50 硬度大于 190 240HBS 選擇 v 10 18m min f 0 25 0 4mm r 又 d 36 4mm 取定 v 17 6m min f 0 3mm r 則由文獻 5 的 43 頁知 2 dvn 10 1 得 n 1000 17 6 36 4 154r min b 鉆孔 5 24 4 通孔 由 d 22 50 硬度大于 190 240HBS 選擇 v 10 18m min f 0 25 0 4mm r 又 d 24 4mm 取定 v 17 7m min f 0 3mm r 則由 ZH1105C 柴油機氣缸體三面粗鏜組合機床設計 夾具設計 5 dvn 10 得 n 1000 17 7 24 4 230r min c 鏜孔 1 2 61 4 由于刀具采用硬質合金 加工材料為鑄鐵 v 35 50m min f 0 4 1 5mm r 中選擇 考慮到刀具壽命以及進給速度的一致性 取 v 35m mim f 0 6mm r 則 1000 35 61 4 181 5r min dvn 10 d 鏜孔 6 56 6 由于刀具采用硬質合金 加工材料為鑄鐵 v 35 50m min f 0 4 1 5mm r 中選擇 考慮到刀具壽命以及進給速度的一致性 取 v 40m min f 0 5mm r 則 1000 40 56 6 225r min dvn 10 B 對左側面上 4 個孔的切削用量的選擇 由于分兩次進給 要同時考慮進 給速度和轉速 兩次進給轉速要相同 同次進給保證進給速度相同 a 鏜孔 3 194 4 124 4 由于刀具采用硬質合金 加工材料為鑄鐵 v 35 50m min f 0 4 1 5mm r 中選擇 考慮到刀具壽命 加工余量應取小一點 故加工 193 8 孔采用分層切 削 第一次進給主要加工 194 4 孔 取定 v 50m min f1 0 50mm r 則 1000 50 194 4 82r min dvn 10 第二次進給要同時鏜 124 4 孔 考慮到軸向切削力 進給量應選小一點 取定 v 37 3m min f2 0 6mm r 則 1000 37 3 124 4 95r min dvn10 b 鏜孔 1 2 2 61 4 由于刀具采用硬質合金 加工材料為鑄鐵 v 35 50m min f 0 4 1 5mm r 中選擇 考慮到刀具壽命以及進給速度的一致性 取定 v1 35m mim f1 0 6mm r 則 1000 35 61 4 181 5r min dvn 10 同軸轉速相同 進給速度一致 取定 v2 35m min f2 0 60mm r c 鉆孔 36 4 通孔 由 d 22 50 硬度大于 190 240HBS 選擇 v 10 18m min f 0 25 0 4mm r 又 d 35 8mm 取定第一次進給 v1 17 9m min f1 0 3mm r 則 1000 17 9 36 4 157r min dvn 10 同軸轉速相同 進給速度一致 取定 v2 17 9m min f2 0 3mm r 6 C 對后面上 1 個孔的切削用量的選擇 鏜孔 114 4 115 122 4 由于刀具采用硬質合金 加工材料為鑄鐵 在 v 35 50m min f 0 4 1 5mm r 中選擇 考慮轉速和進給速度的一直性 取定 v 36 40 45m min 第一次進給 取定 f1 0 36mm r 第二次進給 取定 f2 0 16mm r 則 1000 55 7 114 4 155r min dvn 10 孔的編號見被加工零件工序圖 2 3 2 計算切削力 切削扭矩及切削功率 根據文獻 5 的 134 頁表 6 20 中公式計算鉆孔 2 6 08 2HBDfF 2 6 08 91fT 2 vP 74 4 根據文獻 5 的 134 頁表 6 20 中公式計算鏜孔 2 5 07 51HBfaFpZ 5 2 1 65 02 1fpX 6 2 5 07 HBfDaTp 7 2 6120vFPZ 8 式中 F Fz 切削力 N T 切削轉矩 N P 切削功率 Kw v 切削速度 m min f 進給量 mm r ap 切削深度 mm D 加工 或鉆頭 直徑 mm HB 布氏硬度 得 HB 223 由以上公式可得 右面 1 2 軸 5 07 4 51HBfapZ N 692335 ZH1105C 柴油機氣缸體三面粗鏜組合機床設計 夾具設計 7 1 65 02 1HBfaFpX 1 233 N 5 07 25BfDaTp 5 075 02343 61 m 49 20vFPZ 61357 kw 4 軸 08 26HBDfF 6 08 0234 2 N1 58 08 91fT 6 8 9 1343 m 91 TvP 70 4 361 942 kw5 5 軸 6 08 2HBDfF6 08 023 N1 58 6 8 91fT 6 08 0 420 mN 35 DTvP 97 4 21 3407 kw 6 軸 5 75HBfaFpZ N2 1942303 5 07 1 65 0 BfaFpX 8 1 65 02 1335 0 N6 5 07 HBfDaTp 5 07 233 25 m 9406 1vFPZ 620 7 kw3 左面 1 2 軸 5 7 451HBfaFpZ N 2230 5 0 1 65 0 1fapX 1 2 33 N 5 07 5HBfDaTp 5 07 23438 62 m 419 0vFPZ 6127 5 kw9 3 軸 孔徑 194 4mm mNHBfaDTp 5 8719235 014 97 255 07 33 faFpZ 26 89235 014 5 07 33 ZH1105C 柴油機氣缸體三面粗鏜組合機床設計 夾具設計 9 NHBfaFpX 14623 05 10 6521 3 3 KWVPZ7 8963 孔徑 124 4mm mNHBfaDTp 78 1204345 03 127 55 7 7 3 fFpZ 92 4 5 0750 3 NHBfapX 2 3 35101 65 02 KWVFPZ 8 7963 6 軸 0 75 1 49ZpafHBN 1 20 651 37XpFf 39 670 982ZFVPKW 后面 孔徑為 114 4mm mNHBfaDTp 9 1063745 03 17 255 7 7 fFpZ 2 42 4 5 075 0 NHBfapX 3 35101 65 02 1 KWVFPZ7 946 孔徑為 115mm 10 5 07 3 25HBfaDTp mN 41NfFpZ 193625 03 55 07 HBfapX 46 11 5 02 1 KWVFPZ8 936 孔徑為 122 4mm mNT 5 1849 NHBfaFpZ 19362 03 5 075 fpX 46 511 5 02 1 KWVFPZ96 73 軸編號與孔編號相對應 2 3 3 選擇刀具結構 根據加工精度 工件材料 工件條件 技術要求等進行分析 按照經濟地 滿足加工要求的原則 合理地選擇刀具 只要所選工藝方案可以采用剛性較好 的鏜桿 還是采用鏜削方法 這是因為鏜刀制造簡單 刃磨方便 當被加工孔直徑在 40mm 以上時 組合機床上多采用鏜削加工 其加工 精度可高達 1 2 級 直徑小于 40mm 時 選用鉆削方法 鉆頭選用高速鋼修磨棱帶及橫刃鉆 頭 鏜孔選用合金鏜刀頭 直徑大于 40mm 時 選用鏜削方法 刀具材料為硬質合金 當加工階梯 孔時 選用階梯桿 由于多刀加工 扭矩較大 所以要選用強度較好的刀桿材 料 40Cr 2 4 組合機床總體設計 三圖一卡 2 4 1 被加工零件工序圖 ZH1105C 柴油機氣缸體三面粗鏜組合機床設計 夾具設計 11 A 被加工零件工序圖的作用和內容 被加工零件工序圖是根據制定的工藝方案 表示所設計的組合機床上完成 的工藝內容 加工部位的尺寸 精度 表面粗糙度及技術要求 加工用的定位 基準 夾壓部位以及被加工零件的材料 硬度和在本機床加工前加工余量 毛 坯或半成品情況的圖樣 除了設計研制合同外 它是組合機床設計的重要依據 也是制造 使用 調整和檢驗機床精度的重要文件 被加工零件工序圖是在被 加工零件的基礎上 突出本機床或自動線的加工內容 并作必要的說明而繪制 的 其主要內容包括 a 被加工零件的形狀和主要輪廓尺寸以及與本工序機床設計有關部位結構 形狀和尺寸 b 本工序所選用的定位基準 夾壓部位及夾緊方向 c 本工序加工表面的尺寸 精度 表面粗糙度 形位公差等技術要求以及 對上道工序的技術要求 d 注明被加工零件的名稱 編號 材料 硬度以及加工部位的余量 B 繪制被加工零件工序圖的規(guī)定及注意事項 a 繪制被加工零件工序圖的規(guī)定 應按一定的比例 繪制足夠的視圖以 及剖面 本工序加工部位用粗實線表示 定位用定位基準符號表示 并用下標 數表明消除自由度符號 夾緊用夾緊符號表示 輔助支承用支承符號表示 b 繪制被加工零件工序圖注意事項 a 本工序加工部位的位置尺寸應與定位基準直接發(fā)生關系 b 對工件毛坯應有要求 對孔的加工余量要認真分析 c 當本工序有特殊要求時必須注明 圖 2 1 所示為被加工零件工序圖 圖 2 1 被加工零件工序圖 12 2 4 2 加工示意圖 零件加工的工藝方案要通過加工示意圖反映出來 加工示意圖表示被加工 零件在機床上的加工過程 刀具 輔具的布置狀況以及工件 夾具 刀具等機 床各部件間的相對位置關系 機床的工作行程及工作循環(huán)等 A 導向結構的選擇 組合機床鉆孔時 零件上孔的位置精度主要是靠刀具的導向裝置來保證的 導向裝置的作用是 保證刀具相對工件的正確位置 保證刀具相互間的正確位 置 提高刀具系統(tǒng)的支承剛性 本課題中鏜孔采用旋轉套導向 鉆孔采用固定套導向 a 尺寸規(guī)格的選用 b 導向套的布置 c 導向套配合的選擇 B 確定主軸 尺寸 外伸尺寸 在該課題中 主軸既有用于鏜孔又有用于鉆孔 鏜孔選用滾錐軸承主軸 鉆孔選用滾珠軸承主軸 鏜孔時主軸與刀具采用浮動卡頭連接 主軸屬于短主 軸 鉆孔時主軸與刀具采用接桿連接 主軸屬于長主軸 根據由選定的切削用量計算得到的切削轉矩 T 由文獻 5 的 43 頁公式 410Bd 式中 d 軸的直徑 T 軸所傳遞的轉矩 N m B 系數 本課題 中鏜孔主軸為剛性主軸 取 B 7 3 鉆孔主軸為非剛性主軸 取 B 6 2 由公式可得 左面 軸 1 d 30 取定 d 40 軸 2 d 30mm 取定 d 40 軸 4 d 30 46 取定 d 40 軸 6 d 25 35 取定 d 40 右面 軸 1 2 d 37 取定 d 40 軸 4 d 34 取定 d 35 軸 5 d 28 取定 d 30 軸 6 d 35 取定 d 45 后面 軸徑 d 55mm 軸徑實際設計時確定 根據主軸類型及初定的主軸軸徑 文獻 5 的 44 頁表 3 6 可得到主軸外伸 尺寸幾接桿莫氏圓錐號 滾錐主軸軸徑 d 40 時 主軸外伸尺寸為 D d1 67 48 L 135 滾錐主軸軸徑 d 35 時 主軸外伸尺寸為 D d1 50 36 L 115 滾珠主軸軸徑 d 30 時 主軸外伸尺寸為 D d1 50 36 L 115 接桿莫氏圓錐號為 4 滾珠主軸軸徑 d 30 時 主軸外 伸尺寸為 D d1 50 36 L 115 接桿莫氏圓錐號為 3 C 選擇接桿 浮動卡頭 ZH1105C 柴油機氣缸體三面粗鏜組合機床設計 夾具設計 13 在鉆孔時 通常都采用接桿 剛性接桿 各主軸的外伸長度和刀具均為定 值 為保證主軸箱上各刀具能同時到達加工終了位置 須采用軸向可調整的接 桿來協(xié)調各軸的軸向長度 以滿足同時加工完成孔的要求 鏜孔時 采用浮動 連接 D 動力部件工作循環(huán)及行程的確定 a 工作進給長度 L 工的確定 工作進給長度 L 工 應等于加工部位長度 L 多軸加工時按最長孔計算 與 刀具切入長度 L1和切出長度 L2之和 切入長度一般為 5 10 根據工件端面的 誤差情況確定 鏜孔時 切出長度一般為 5 10mm 當采用復合刀具時 應根據具體情況決定 所以得出以下結果 左主軸箱 工進長度 55mm 右主軸箱 工進長度 95mm 后主軸箱 工進長度 128mm b 快速進給長度的確定 快速進給是指動力部件把刀具送到工作進給位置 初步選定三個主軸箱上 刀具的快速進給長度分別為 215 255 和 125 c 快速退回長度的確定 快速退回長度等于快速進給和工作進給長度之和 由已確定的快速進給和 工作進給長度可知 三面快速退回長度分別為 270 350mm 253mm 圖 2 2 為 加工示意圖 190160190 217 174 65185 64 123 8125423 4930 后 主 軸 箱 端 面n 150r mif 2 12T613D4 M0 x2 4T615D4 M2X0GB19675M80X2GB1 673182軸承 GB0 氈 圈125J ZQ460 8MX35GB70 891M6X70GB5 8M16X40GB7 12M6X40GB7 13氈 圈8JB ZQ4615滾 動 軸 承 6213GB T 7 94M6X20GB7 85117819 T613 T612M10 x2T64 8X35GB972012M5x1GB80 2GB810 23425262782930M1x5GB6 732M1x0GB65 7653453637389401M30 x2GB81 42 平 衡 軸 孔n 18 5r minf06凸 輪 軸 孔n 95r mif0 6 起 動 軸 孔n 154r mif0 3調 速 軸 孔n 230r mif 曲 軸 孔 n 82r mif0 5n 18 5r minf06 n 57r mif0 3凸 輪 軸 孔平 衡 軸 孔 左 主 軸 箱 端 面 43 170 20 180 210 105 180 75 160 60 198F 215H7 M6M0X2 198H7 G6 85K6M1X2638 235 150 235 456H120K7 475135 2670F8 M30X1 5 70H G641825196520 70H G685 4102450Tr30X 40F8 35 46H7 K 30 25246 142862 70H G6 85H7 M620 20513751036 25K70H M6 15 20 1520 3 70H M63740 滾 動 軸 承 圖 2 2 加工示意圖 2 4 3 機床尺寸聯(lián)系總圖 14 A 選擇動力部件 a 動力滑臺型號的選擇 根據選定的切削用量計算得到的單根主軸的進給力 按文獻 5 的 62 頁公 式 niF1多 軸 箱 計算 式中 Fi 各主軸所需的 向切削力 單位為 N 則 右主軸箱 236581 37 46103 5F 多 主 軸 箱 左主軸箱 4272 多 主 軸 箱 后主軸箱 多 主 軸 箱 實際上 為克服滑臺移動引起的摩擦阻力 動力滑臺的進給力應大于 F 又 考慮到所需的最小進給速度 切削功率 行程 主軸箱輪廓尺寸等因素 為了 保證工作的穩(wěn)定性 由文獻 5 的 91 頁表 5 1 左 右 后面分別選用機械滑 臺 HJ40 A 型 HJ40 A 型 HJ40 A 型 臺面寬 400mm 臺面長 800mm 滑臺 及滑座總高為 320mm 允許最大進給力為 20000N 其相應的側底座型號分為 1CC401M 1CC401M 1CC401 b 動力箱型號的選擇 由切削用量計算得到的各主軸的切削功率的總和 根據文獻 5 的 47切 削P 頁公式計算 切 削多 軸 箱P 式中 消耗于各主軸的切削功率的總和 Kw 切 削P 多軸箱的傳動效率 加工黑色金屬時取 0 8 0 9 加工有色金屬時取 0 7 0 8 主軸數多 傳動復雜時取小值 反之取大值 本課題中 被加工零 件材料為灰鑄鐵 屬黑色金屬 又主軸數量較多 傳動復雜 故取 5 8 0 右主軸箱 0 8561 270 9682 7194 538KW 主 則 43 PKW主 根據液壓滑臺的配套要求 滑臺額定功率應大于電機功率的原則 查文獻 5 的 頁表 5 38 得出動力箱及電動機的型號 見表 2 1 15 4 表 2 1 動力箱及電動機的型號 動力箱型號 電動機型號 電動機功率 Kw 電動機轉速 r PM 輸出軸轉速 r min ZH1105C 柴油機氣缸體三面粗鏜組合機床設計 夾具設計 15 左主軸箱 1TD40 I Y132S 815 5 1440 480 右主軸箱 1TD40 I Y132S 825 5 1440 480 后主軸箱 1TD40 I Y100 L8 5 5 960 480 c 配套通用部件的選擇 側底座 1CC401 型號 其高度 H 560mm 寬度 B 600mm 長度 L 1350mm B 確定機床裝料高度 H 裝料高度是指機床上工件的定位基準面到地面的垂直距離 本課題中 工件 最低孔位置 h2 70 52 主軸箱最低主軸高度 h1 145 02 所選滑臺與滑座總 高 h3 320 側底座高度 h4 560 夾具底座高度 h5 345 中間底座高度 h6 600 綜合以上因素 該組合機床裝料高度取 H 1005 C 確定夾具輪廓尺寸 夾具是用于定位和夾緊工件的 所以工件輪廓尺寸和形狀是確定夾具輪廓 尺寸的依據 由于加工示意圖中對工件和靠模桿的距離 以及導套尺寸都作了 規(guī)定 掌握了以上尺寸后 確定夾具總長尺寸 A A 590 mm 夾具底座高度應 視夾具大小而定 既要求保證有足夠的剛性 又要考慮工件的裝料高度 一般 夾具底座高度不小于 240mm 根據具體情況 本夾具底座取高度為 345mm D 確定中間底座尺寸 在加工示意圖中 已經確定了工件端面至主軸箱在加工終了時距離 L1 左 650mm L2 右 800mm 根據選定的動力部件及其配套部件的位置關系 并考慮動力頭的前備量因 素 通過尺寸鏈就可確定中間底座尺寸 L L 2 L1 左 L2 右 2L2 L3 2 L 1 L 2 L 3 其中 L1 動力頭支承凸臺尺寸 L2 動力頭支承凸臺端面到滑座前端面加工完了時距離 由于 動力頭支承凸臺端面到滑座端面最小尺寸和動力頭向前備量組成 L3 滑座前端面到床身端面距離取 L 585mm 確定中間底高度尺寸時 應考慮鐵屑的儲存及排除電氣接線安排 中間底 座高度一般不小于 540mm 本機床確定中間底座高度為 600mm E 確定主軸箱輪廓尺寸 主要需確定的尺寸是主軸箱的寬度 B 和高度 H 及最低主軸高度 h1 主軸箱 寬度 B 高度 H 的大小主要與被加工零件孔的分布位置有關 可按文獻 5 的 49 頁公式計算 B b 2b1 H h h1 b1 式中 b 工件在寬度方向相距最遠的兩孔距離 16 b1 最邊緣主軸中心距箱外壁的距離 h 工件在高度方向相距最遠的兩孔距離 h1 最低主軸高度 其中 h1 還與工件最低孔位置 h2 70 52 機床裝料高度 H 1005 滑臺滑座總高 h3 320 側底座高度 h4 560 等尺寸有關 對于臥式組 合機床 h1 要保證潤滑油不致從主軸襯套處泄漏箱外 通常推薦 h1 85 140 本組合機床按文獻 5 的 50 頁公式 h1 h2 H 0 5 h3 h4 計算 得 h1 150 52 b 212 33 h 186 48 取 b1 100 則求出主軸箱輪廓尺寸 B b 2b1 212 33 2 100 412 33 H h h1 b1 186 48 150 52 100 437 根據上述計算值 按主軸箱輪廓尺寸系列標準 左 右主軸箱輪廓尺寸都預 定為 B H 500 500 2 4 4 機床生產率計算卡 A 理想生產率 單位為件 h 是指完成年生產綱領 A 包括備品及廢品率 Q 所要求的機床生產率 它與全年工時總數 tk有關 一般情況下 單班制 tk取 2350h 兩班制 tk取 4600h 由文獻 9 的 51 頁公式 ktAQ 得 h 04 136 0件 B 實際生產率 單位為件 h 是指所設計機床每小時實際可生產的零件1Q 數 單TQ1 式中 生產一個零件所需時間 min 可按下式計算 單T 裝移快 退快 進停輔切單 tVLtVLt kfff21 式中 分別為刀具工作進給長度 單位為 mm 21L 分別為刀具工作進給量 單位為 mm min ffV 當加工沉孔 止口 锪窩 倒角 光整表面時 滑臺在死擋鐵上的停t 停留時間 通常指刀具在加工終了時無進給狀態(tài)下旋轉 轉所需的時間 單位 min 分別為動力部件快進 快退行程長度 單位為 mm 快 退快 進 L 動力部件快速行程速度 用機械動力部件時取 5 6m min 用液壓kfV 動力部件時取 3 10m min ZH1105C 柴油機氣缸體三面粗鏜組合機床設計 夾具設計 17 直線移動或回轉工作臺進行一次工位轉換時間 一般取 0 1min 移t 工件裝 卸 包括定位或撤銷定位 夾緊或松開 清理基面或切裝 卸 屑及吊運工件 時間 它取決于裝卸自動化程度 工件重量大小 裝卸是否方 便及工人的熟練程度 通常取 0 5 1 5min 如果計算出的機床實際生產率不能滿足理想生產率要求 即 則必須重Q 1 新選擇切削用量或修改機床設計方案 已知 粗鏜左面孔 min 69 51VLf 2快 進 L270快 退 粗鏜右面 m91 i 4fin 4 252VLf L5快 進 350 快 退 粗鏜后面孔 min 4 811Vf 202f mL253 快 退 5快 進 左面孔 in79 06fVLt工 進機 右面孔 min02 475 ft工 進機 后面孔 in3 24518fVLt工 進機 共計所用時間如下 min8 1 輔機總 tT 實際生產率 hQ 7 58 3601件總 C 機床負荷率 當 Q Q 時候 機床負荷率為二者之比 1 組合機床負荷率一般為 0 75 0 90 自動線負荷率為 0 6 0 7 典型的鉆 鏜 攻螺紋類組合機床 按其復雜程度確定 對于精度較高 自動化程度高或 加工多品種組合機床 宜適當降低負荷率 由文獻 9 的 51 頁公式得機床負荷率 18 61 827 50431 Q ZH1105C 柴油機氣缸體三面粗鏜組合機床設計 夾具設計 19 3 夾具設計 3 1 夾具設計的基本要求和步驟 3 1 1 夾具設計的基本要求 夾具設計時 應滿足以下基本要求 a 夾具應滿足零件加工工序的精度要求 特別對于精加工工序 應適當提 高夾具的精度 以保證工件的尺寸公差和位置公差等 b 夾具應達到加工生產率的要求 特別對于大批量生產中使用的夾具 應 設法縮短加工的基本時間和輔助時間 c 夾具的操作要方便 安全 按不同的加工方法 可設置必要的防護裝置 擋屑板以及各種安全器具 d 能保證夾具一定的使用壽命和較低的夾具制造成本 夾具元件的材料選 擇將直接影響夾具的使用壽命 因此 定位元件以及主要元件宜采用力學性能 較好的材料 夾具的復雜程度應與工件的生產批量相適應 在大批量生產始終 宜采用氣壓 液壓等高效夾緊裝置 而小批量生產中 則宜采用較簡單的夾具 結構 e 要適當提高夾具元件的通用化和標準化程度 選用標準化元件 特別應 選用商品化的標準元件 以縮短夾具制造周期 降低夾具成本 f 具有良好的結構工藝性 以便于夾具的制造 使用和維修 6 3 1 2 夾具設計的步驟 A 明確設計任務與收集設計資料 夾具設計的第一步是在已知生產綱領的前提下 研究被加工零件的零件圖 工序圖 工藝規(guī)程和設計任務書 對工件進行工藝分析 其內容主要是了解工 件的結構特點 材料 確定本工序的加工表面 加工要求 加工余量 定位基 準和夾緊表面及所用的機床 刀具 量具等 其次是根據設計任務書收集有關資料 如機床的技術參數 夾具零部件的 國家標準 部頒標準和廠訂標準 各類夾具圖冊 夾具設計圖冊等 還可以收 集一些同類夾具的設計圖樣 并了解該廠的工裝制造水平 以供參考 B 擬定夾具結構方案與繪制夾具草圖 a 確定工件的定位方案 設計定位裝置 B 確定工件的夾緊方案 設計夾緊裝置 c 確定對刀或導向方案 設計對刀或導向裝置 d 確定夾具與機床的連接方式 設計連接元件及安裝基面 e 確定和設計其它裝置及元件的結構型式 如分度裝置 預定位裝置及吊 裝元件等 f 確定夾具體的結構型式及夾具在機床上的安裝方式 g 繪制夾具草圖 并標注尺寸 公差及技術要求 20 C 進行必要的分析計算 工件的加工精度較高時 應進行工件加工精度分析 有助于裝置的夾具 需計算夾緊力 當有幾種夾具方案時 可進行經濟分析 選用經濟效益較高的 方案 D 審查方案與改進設計 夾具草圖畫出后 應征求有關人員的意見 并送有關部門審查 然后根據 他們的意見對夾具方案作進一步修改 E 繪制夾具裝置裝配總圖 夾具的總裝配圖應按國家制圖包準繪制 穢土比例盡量采用 1 1 主試圖 按夾具棉隊操作者的方向繪制 總圖應把夾具的工作原理 各種裝置的結構及 其相互關系表達清楚 F 繪制夾具零件圖 夾具中的非標準零件均要畫零件圖 并按夾具總圖的要求 確定零件的尺 寸 公差及技術要求 6 3 2 定位方案的確定 3 2 1 零件的工藝性分析 ZH1105 柴油機氣缸體材料為 HT250 其硬度為 HB190 240 本工序加工內 容為 左側 194 4 0 1 124 0 1 36 4 0 1 2 61 4 0 10 右 側 56 6 0 1 2 61 4 0 10 24 4 0 10 36 4 0 10 后側 114 4 0 10 115 0 10 122 4 0 10 3 2 2 定位方案的論證 箱體零件的定位方案一般有兩種 一面兩孔 和 三平面 定位方法 一面兩孔 的定位方法的特點是 a 可以簡便地消除工件的六個自由度 使工件獲得穩(wěn)定可靠定位 b 有同時加工零件五個表面的可能 既能高度集中工序 又有利于提高各 面上孔的位置精度 c 一面雙孔 可作為零件從粗加工到精加工全部工序的定位基準 使零 件整個工藝過程基準統(tǒng)一 從而減少由基準轉換帶來的累積誤差 有利于保證 零件的加工精度 同時 使機床各個工序 工位 的許多部件實現通用化 有 利于縮短設計 制造周期 降低成本 d 易于實現自動化定位 夾緊 并有利于防止切削落于定位基面上 三平面 定位方法的特點是 a 可以簡便地消除工件的六個自由度 使工件獲得穩(wěn)定可靠定位 b 有同時加工零件兩個表面的可能 能高度集中工序 8 被加工零件為 ZH1105 柴油機氣缸體屬箱體類零件 本工序加工為三面同時 加工 加工工序集中 精度要求高 故選用 三平面 定位方法 采用 三平 面 定位方法 能夠保證工件的加工孔位置精度要求 同時便于工件裝夾 又 ZH1105C 柴油機氣缸體三面粗鏜組合機床設計 夾具設計 21 有利于夾具的設計與制造 定位方案如圖 3 1 所示 圖 3 1 定位方案圖 該方案定位原理 以底面為定位基準面 限制 3 個自由度 右面用側 定位塊 限制 2 個自由度 后面用定位銷 限制 1 個自由度 3 2 3 誤差分析 由于一批零部件在夾具上定位時 各個工件所占據的位置不完全一樣 加 工后 各工體的加工尺寸必然大小不一 形成誤差 用夾具裝夾工件進行機械加工時 其工藝系統(tǒng)中影響工件精度的因素很多 與夾具有關的因素如圖 3 2 所示 圖 3 2 誤差分析圖 用夾具夾裝工件進行機械加工時 其工藝系統(tǒng)中影響工件加工精度的因素 很多 與夾具有關的因素有 定位誤差 D 對刀誤差 T 夾具在機床上的安 裝誤差 A 和夾具誤差 E 在機械加工工藝系統(tǒng)中 影響加工精度的其它因素 綜合稱為加工方法誤差 G 上述各項誤差均導致刀具相對工件的位置不精確而 22 形成總的加工誤差 a 定位誤差 影響定位塊位置度的因素有 定位塊的表面粗糙度 定位塊的相對位置誤 差和安裝誤差 定位塊在安裝的時候進行了試切削 配磨 保證定位塊等高 并且本夾具采用基準重合原則設計的 故可忽略定位塊的相對位置 即 D 0 b 對刀誤差 因刀具相對于刀或導向元件的位置不精確而造成的加工誤差 對于本夾具 的對刀誤差是由導套和各主軸之間的間隙引起 根據實際情況取 T 0 01 c 夾具在機床上的安裝誤差 A 夾具在機床上安裝時 其定位元件對機床裝卡面的相互位置誤差將導致工 件定位基準發(fā)生移動 從而使工序尺寸發(fā)生變化 這種誤差稱為夾具的安裝誤 差 產生夾具的安裝誤差的因素有 a 夾具定位元件對夾具體安裝基面的相互 位置誤差 b 夾具安裝基面本身的制造誤差及其與機床裝卡面間的間隙所產生的 連接誤差 根據本機床夾具安裝形式 A 主要取決于夾具體和安裝夾具的移動工作 臺之間的平行度 此處平行度誤差為 0 02mm 故 A 0 02mm d 夾具誤差 因夾具上定位元件 對刀或導向元件及安裝基面三者之間 包括導向元件 與導向元件之間 的位置不精確而造成的加工誤差 稱為夾具誤差 夾具誤差 大小取決于夾具零件的加工精度的夾具裝配時的調整和修配精度 取 E 0 04mm e 加工方法誤差 G 因機床精度 刀具精度 刀具與機床的位置精度 工藝系統(tǒng)受力變形和受熱變 形等因素造成的加工誤差 統(tǒng)稱為加工方法誤差 因該項誤差影響因素很多 又不便于計算 所以常根據經驗為它留出工件公差的 計算時可設 G 31 3k 工件位置公差 取 0 20mm 則有 k G mk067 2 31 f 保證加工精度 工件在夾具中加工時 總加工誤差 為上述各項誤差之和 由于上述誤 差均為獨立隨機誤差 應用概率加法 因此 保證工件加工精度條件是 ZH1105C 柴油機氣缸體三面粗鏜組合機床設計 夾具設計 23 2220 1 0 4 678DTAEG 3 1 即工件總加工誤差 應不大于工件的加工尺寸公差 由以上得知 本夾 具完全可以保證加工精度 為保證夾具有一定的使用壽命 防止夾具因磨損而過早報廢 在分析計算 工件加工精度時需留出一定精度儲備量 因此將上式改為 cJ k cJk 3 2 當 0 時夾具能滿足加工要求 根據上述計算得 cJ 0 20 0 081 0 119 0ck 故夾具完全可以滿足加工要求 3 2 4 導向裝置 導向裝置的作用在于保證刀具對于工件的正確位置 保證各刀具相互間的 正確位置和提高刀具系統(tǒng)的支承剛性 固定式導套有三個元件組成 壓套螺釘 可換導套和中間套 導套的主要參數包括 導套的直徑和公差配合 導套的長 度 導套至工件端面的距離 導套的配合間隙對于孔的位置精度有很大的影響 為了提高位置精度 應適當提高導套的制造精度和選用較緊的配合 在設計時 應注意相應位置的部位選用導套 使中間套的長度與其孔位之比 L D 3 以便 使該孔可靠的插入檢驗棒 作為機床總裝時檢查主軸與導套間的不同軸度時使 用 ZH1105 柴油機氣缸體三面鉆鏜孔組合機床要求位置精度相對較高 而且應 使導套盡量接近加工表面 力求選用較高的精度和較緊的配合 一般采用長導 套 在夾具上安裝導向裝置 裝配技術要求包括 導向孔中心至工件定位基面 的距離允差 各導向裝置相應的導向孔的不同軸度允差 各導向裝置上相應的 導向孔的中心連線對工件定位基面的不平行度允差以及各導向孔中心連線對夾 具定位的位置精度 ZH1105 柴油機氣缸體的三面鉆鏜孔組合機床的刀具導向裝置設計在鏜模板 上 由于是大批生產 所以采用可換式導套 3 3 夾緊方案的確定 3 3 1 夾緊裝置的確定 A 夾緊裝置的組成 本設計中夾緊裝置采用機械夾緊裝置 由力源裝置 中間傳力機構 夾緊元件 24 三部分組成 其組成部分的相互關系 如圖 3 5 的方框圖所示 圖 3 5 夾緊裝置的組成 B 夾緊裝置設計的基本要求 a 夾緊過程中 不改變工件定位后占據的正確位置 b 夾緊力的大小要可靠和適當 既要保證工件在整個加工過程中位置穩(wěn)定 不變 振動小 又要使工件不產生于過大的夾緊變形 c 夾緊裝置的自動化和復雜程度應與生產綱領想適應 在保證生產率的前 提下 其結構要力求簡單 以便于制造和維修 d 夾緊裝置的操作應當方便 安全 省力 C 夾緊裝置的選擇 通常應用的機械夾緊裝置有氣壓裝置和液壓裝置兩種 各有其優(yōu)越性 要 根據實際情況來選擇用哪種裝置 a 氣壓裝置 氣壓裝置以壓縮空氣為力源 應用比較廣泛 與液壓相比有以下優(yōu)點 1 動作迅速 反應快 氣壓為 0 5MPa時 氣缸活塞速度為 1 10m s 夾 具每小時可連續(xù)松夾上千次 2 工作壓力低 一般為 0 4 0 6MP a 傳動結構簡單 對裝置所用材料 及制造精度要求不高 制造成本低 3 空氣粘度小 在管路中的損失較少 便于集中供應和遠距離輸送 易 于集中操縱或程序控制等 4 空氣可就地取材 容易保持清潔 管路不易堵塞 也不會污染環(huán)境 具有維護簡單 使用安全 可靠 方便等特點 主要缺點是空氣壓縮性大 夾具的剛度和穩(wěn)定性較差 在產生相同原始作 用的條件下 因工作壓力低 其動力裝置的結構尺寸大 此外 還有較大的排 氣噪聲 b 液壓裝置 液壓裝置的特點是 ZH1105C 柴油機氣缸體三面粗鏜組合機床設計 夾具設計 25 1 液壓油油壓高 傳動力大 在產生同樣原始作用力的情況下 液壓缸 的結構尺寸比氣壓小許多倍 2 油液的不可壓縮性可使夾具剛度高 工作平穩(wěn) 可靠 3 液壓傳動噪聲小 勞動條件比氣壓的好 但是 油壓高容易漏油 要求液壓元件的材質和制造精度高 故夾具成本 高 通過對以上兩種機械夾緊裝置優(yōu)缺點的比較 結合加工工件的精度要求 工人的勞動強度和環(huán)境要求 企業(yè)的實際情況 本設計中夾緊裝置采用液壓夾 緊裝置 3 3 2 夾緊力的確定 A 夾緊力確定的基本原則 a 夾緊力的方向 a 夾緊力的方向應有助于定位穩(wěn)定 且主夾緊力應朝向主要定位基面 b 夾緊力的方向應有利于減小夾緊力 c 夾緊力的方向應是工件剛度較高的方向 b 夾緊力的作用點 夾緊力的作用點應落在定位元件的支承范圍內 a 夾緊力的作用點應選在工件剛度較高的部位 b 夾緊力的作用點應盡量靠近加工表面 B 夾緊方案 根據以上要求及原則 工件屬于箱體類零件 夾緊力的方向應垂直于最重 要的定位基面 底面 并將工件壓向該面 而不宜與其他方面進行夾緊 由于 工件為薄壁件 易受力變形 故采用多點同時壓向工件 均勻分布壓緊力 起 到減少受力變形的效果 夾緊力為液壓缸驅動 用推桿將壓力傳遞致壓板 然 后由壓板將壓力分散到工件壓緊表面 從而將工件壓緊 C 夾緊力的預算 a 上面夾緊力的預算 夾緊力的計算由于受到多方面工藝的影響 計算起來比較復雜 一般只能 粗略估算 為了簡化計算 在設計夾緊裝置是可假定工藝系統(tǒng)是剛性的 只考 慮切削力和切削力矩對夾緊力的影響 根據文獻 10 P189 夾緊力的計算公式 3 2 21 KPWk 式中 安全系數 K 切削力 P 夾緊原件與工件間的摩擦系數 1 工件和夾具支承面間的摩擦系數 2 26 根據文獻 10 表 2 2 1 和表 2 2 2 查得安全系數 按下式計算K 3 3 6543210KK 式中 考慮工件材料及加工余量均勻性的基本安全系數 取 0 02 1 加工性質 取 11 刀具鈍化程度 取 2 20 切削特點 取 33 夾緊力的穩(wěn)定性 取 4K4K 手工夾緊時手柄位置 取 5 51 僅有力矩作用于工件時與支承面接觸情況 取 6 6K5 1 則 6543210 0 6 根據文獻 10 表 3 34 查摩擦系數 均為 5 1 2 根據 2 3 3 節(jié)切削力的計算結果 則 NFFP9 8747 67503422 后 多 軸 箱左 多 軸 箱右 多 軸 箱NKWk1 37968250 1 3 3 3 油缸的選擇 A 計算上面夾緊缸 油缸的系統(tǒng)工作壓力大小選擇要根據活塞作用力的大小和設備類型確定 根 據文獻 10 表 3 6 6 和表 3 6 7 則氣缸直徑 D 3 4 1 3Pp 式中 p 油缸系統(tǒng)工作壓力 MPa P 活塞最大作用力 N D 氣缸直徑 mm 由夾緊力計算公式得 P 37968 1N 根據文獻 10 表 3 6 7 查得 p 5MPa 代入公式 3 4 得 ZH1105C 柴油機氣缸體三面粗鏜組合機床設計 夾具設計 27 D 1 3Ppm5 98 76 根據文獻 10 表 3 6 23 選用油缸直徑為 90mm 油缸的型號為 T5019I 型 法蘭式油缸 3 4 夾具體的設計 夾具上的各種裝置通過夾具體連接成一個總體 因此 夾具體的形狀及尺 寸取決于夾具上各種裝置及夾具與機床的連接 夾具體設計的基本要求 A 有適當的精度和尺寸穩(wěn)定性 B 有足夠的強度和剛度 C 結構工藝性好 D 排屑方便 E 在機床上安裝穩(wěn)定可靠 28 4 結論 本設計為 ZH1105 柴油機氣缸體三面鉆鏜孔組合機床 采用三面孔同時加工 的方式 在流水線上能同時完成三個面的鉆鏜孔工作 提高了加工精度及保證 了相應的位置精度 同時大大提高了生產效率 降低了勞動強度 從而降低了 零件的生產成本 在設計過程中 通過對被加工零件的工藝分析 來繪制 三圖一卡 確定 總體布局 通過切削用量的選擇來選刀具 通過切削力 切削扭矩和切削公里 處的計算 確定動力箱及電動機的型號 并確定機床裝料高度 主軸箱輪廓等 尺寸 最后編制生產率計算卡 其機床負荷率滿足要求 在夾具設計中 采用 的是專用夾具 采用三面定位 夾具的夾緊采用可靠的液壓夾緊裝置 改變了 以前的手動夾緊 使夾緊更加牢靠 方便 提高了生產效益 在鏜模板的設計 中 采用雙面 加工精度得到保證 在導向裝置中 導套采用了可換形式 拆 卸方便 夾具體的設計 采用了排屑裝置 提高了加工時的排屑性能 本組合 機床適合大批量零件的生產 提高了加工精度和生產效率 在設計中 還有部分結構需要優(yōu)化 如上面 左面和前面的夾緊機構 可 以結合實際加工情況 通過將夾緊聯(lián)接該為浮動型式 使夾緊更加可靠 在頂 板和壓緊板等部件的厚度 可根據實際生產情況 使尺寸進一步優(yōu)化 降低經 濟成本 ZH1105C 柴油機氣缸體三面粗鏜組合機床設計 夾具設計 29 參考文獻 1 葉偉昌主編 機械工程及自動化簡明設計手冊 上冊 北京 機械工業(yè)出版社 2001 2 葉偉昌主編 機械工程及自動化簡明設計手冊 下冊 北京 機械工業(yè)出版社 2001 3 胡家秀主編 機械零件設計實用手冊 北京 機械工業(yè)出版社 1999 4 李益民主編 機械制造工藝設計手冊 北京 機械工業(yè)出版社 1995 5 謝家瀛主編 組合機床設計簡明手冊 北京 機械工業(yè)出版社 1992 6 范云漲等主編 金屬切削機床設計簡明手冊 北京 機械工業(yè)出版社 1993 7 孟憲椅等主編 機床夾具圖冊 北京 機械工業(yè)出版社 1991 8 韓敬禮等主編 機械電氣設計簡明手冊 北京 機械工業(yè)出版社 1994 9 艾興等主編 金屬切削用量手冊 北京 機械工業(yè)出版社 1996 10 楊黎明 機床夾具設計手冊 M 北京 國防工業(yè)出版社 1996 11 大連組合機床研究所編 組合機床設計 北京 機械工業(yè)出版社 1995 30 附 錄 序號 名 稱 圖樣大小 張 數 備注 1 加工示意圖 A0 1 2 工序圖 A0 1 3 尺寸聯(lián)系圖 A0 1 4 生產力計算卡 A4 1 5 后主軸箱裝配圖 A0 1 6 零件圖 A3 4 7 零件圖 A4 3 8 手工裝配圖 A0 1