K145-軸承座工藝和鉆φ25孔夾具設(shè)計

K145-軸承座工藝和鉆φ25孔夾具設(shè)計,k145,軸承,工藝,以及,25,夾具,設(shè)計 第4章 鉆Φ25孔夾具設(shè)計 4.1 夾具的夾緊裝置和定位裝置 本夾具是鉆Φ25孔夾具設(shè)計 夾具中的裝夾是由定位和夾緊兩個過程緊密聯(lián)系在一起的。定位問題已在前面研究過，其目的在于解決工件的定位方法和保證必要的定位精度。 僅僅定好位在大多數(shù)場合下，還無法進行加工。只有進而在夾具上設(shè)置相應(yīng)的夾緊裝置對工件進行夾緊，才能完成工件在夾具中裝夾的全部任務(wù)。 夾緊裝置的基本任務(wù)是保持工件在定位中所獲得的即定位置，以便在切削力、重力、慣性力等外力作用下，不發(fā)生移動和震動，確保加工質(zhì)量和生產(chǎn)安全。有時工件的定位是在夾緊過程中實現(xiàn)的，正確的夾緊還能糾正工件定位的不正確。 一般夾緊裝置由動源即產(chǎn)生原始作用力的部分。夾緊機構(gòu)即接受和傳遞原始作用力，使之變?yōu)閵A緊力，并執(zhí)行夾緊任務(wù)的部分。他包括中間遞力機構(gòu)和夾緊元件。 考慮到機床的性能、生產(chǎn)批量以及加工時的具體切削量決定采用手動夾緊。 螺旋夾緊機構(gòu)是斜契夾緊的另一種形式，利用螺旋桿直接夾緊元件，或者與其他元件或機構(gòu)組成復(fù)合夾緊機構(gòu)來夾緊工件。是應(yīng)用最廣泛的一種夾緊機構(gòu)。 螺旋夾緊機構(gòu)中所用的螺旋，實際上相當(dāng)于把契繞在圓柱體上，因此他的作用原理與斜契是一樣的。也利用其斜面移動時所產(chǎn)生的壓力來夾緊工件的。不過這里上是通過轉(zhuǎn)動螺旋，使繞在圓柱體是的斜契高度發(fā)生變化來夾緊的。 典型的螺旋夾緊機構(gòu)的特點： （1）結(jié)構(gòu)簡單； （2）擴力比大； （3）自瑣性能好； （4）行程不受限制； （5）夾緊動作慢。 夾緊裝置可以分為力源裝置、中間傳動裝置和夾緊裝置，在此套夾具中，中間傳動裝置和夾緊元件合二為一。力源為機動夾緊，通過螺栓夾緊移動壓板。達(dá)到夾緊和定心作用。 工件通過定位銷的定位限制了繞Z軸旋轉(zhuǎn)，通過螺栓夾緊移動壓板，實現(xiàn)對工件的夾緊。并且移動壓板的定心裝置是與工件外圓弧面相吻合的移動壓板，通過精確的圓弧定位，實現(xiàn)定心。此套移動壓板制作簡單，便于手動調(diào)整。通過松緊螺栓實現(xiàn)壓板的前后移動，以達(dá)到壓緊的目的。壓緊的同時，實現(xiàn)工件的定心，使其定位基準(zhǔn)的對稱中心在規(guī)定位置上。 切削力及夾緊力的計算 刀具：鉆頭φ25。 則軸向力：見《工藝師手冊》表28.4 F=Cdfk……………………………………3.1 式中： C=420， Z=1.0, y=0.8, f=0.35 k=( F=420 轉(zhuǎn)矩 T=Cdfk 式中: C=0.206, Z=2.0, y=0.8 T=0.206 功率 P= 在計算切削力時,必須考慮安全系數(shù),安全系數(shù) K=KKKK 式中 K—基本安全系數(shù)，1.5; K—加工性質(zhì)系數(shù)，1.1; K—刀具鈍化系數(shù), 1.1; K—斷續(xù)切削系數(shù), 1.1 則 F=KF=1.5 鉆削時 T=17.34 N 切向方向所受力: F= 取 F=4416 F> F 所以,時工件不會轉(zhuǎn)動,故本夾具可安全工作。 根據(jù)工件受力切削力、夾緊力的作用情況，找出在加工過程中對夾緊最不利的瞬間狀態(tài)，按靜力平衡原理計算出理論夾緊力。最后為保證夾緊可靠，再乘以安全系數(shù)作為實際所需夾緊力的數(shù)值。即： 安全系數(shù)K可按下式計算有：： 式中：為各種因素的安全系數(shù)，查參考文獻[5]表可得： 所以有： 該孔的設(shè)計基準(zhǔn)為中心軸，故以回轉(zhuǎn)面做定位基準(zhǔn)，實現(xiàn)“基準(zhǔn)重合”原則；　參考文獻，因夾具的夾緊力與切削力方向相反，實際所需夾緊力F夾與切削力Ｆ之間的關(guān)系F夾＝KF 軸向力：F夾＝KF （N） 扭距： Nm 在計算切削力時必須把安全系數(shù)考慮在內(nèi)，安全系數(shù) 由資料《機床夾具設(shè)計手冊》查表可得： 切削力公式： 式（2.17） 式中 查表得： 即： 實際所需夾緊力：由參考文獻[16]《機床夾具設(shè)計手冊》表得： 安全系數(shù)K可按下式計算，由式（2.5）有：： 式中：為各種因素的安全系數(shù)，見參考文獻[16]《機床夾具設(shè)計手冊》表 可得： 所以 由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便，決定選用螺旋夾緊機構(gòu)。 4.2 夾具的導(dǎo)向 在鉆床上加工孔時，大都采用導(dǎo)向元件或?qū)蜓b置，用以引導(dǎo)刀具進入正確的加工位置，并在加工過程中防止或減少由于切削力等因素引起的偏移，提高刀具的剛性，從而保證零件上孔的精度，在鉆床上加工的過程中，導(dǎo)向裝置保證同軸各孔的同軸度、各孔孔距精度、各軸線間的平行度等，因此，導(dǎo)向裝置如同定位元件一樣，對于保證工件的加工精度有這十分重要的作用。 導(dǎo)向元件包括刀桿的導(dǎo)向部分和導(dǎo)向套。 在這套鉆床夾具上用的導(dǎo)向套是鉆套。 鉆套按其結(jié)構(gòu)可分為固定鉆套，可換鉆套，快換鉆套及特殊鉆套。 因此套鉆夾具加工量不大，磨損較小，孔距離精度要求較高，則選用固定鉆套。如圖4.2。直接壓入鉆模板或夾具體的孔中。 圖4.2 鉆套 鉆模板與固定鉆套外圓一般采用H7/h6的配合。且必須有很高的耐磨性，材料選擇20Mn2。淬火HRC60。我選擇的鉆套:12.5F7*22K6*35 GB2264-1980。 相同的，為了防止定位銷與模板之間的磨損，在模板定位孔之間套上兩個固定襯套。選取的標(biāo)準(zhǔn)件代號為12*18 GB2263-1980。材料仍選取T10A， 淬火HRC60。公差采用H7/p6的配合。 4.3 鉆孔與工件之間的切屑間隙 鉆套的類型和特點: 1、固定鉆套：鉆套直接壓入鉆模板或夾具體的孔中，鉆模板或夾具體的孔與鉆套外圓一般采用H7/n6配合，主要用于加工量不大，磨損教小的中小批生產(chǎn)或加工孔徑甚小，孔距離精度要求較高的小孔。 2、可換鉆套：主要用在大批量生產(chǎn)中，由于鉆套磨損大，因此在可換鉆套和鉆模板之間加一個襯套，襯套直接壓入鉆模板的孔內(nèi)，鉆套以F7/m6或F7/k6配合裝入襯套中。 3、快換鉆套：當(dāng)對孔進行鉆鉸等加工時，由于刀徑不斷增大，需要不同的導(dǎo)套引導(dǎo)刀具，為便于快速更換采用快換鉆套。 4、特殊鉆套：尺寸或形狀與標(biāo)準(zhǔn)鉆套不同的鉆套統(tǒng)稱特殊鉆套。 鉆套下端面與工件表面之間應(yīng)留一定的空隙C，使開始鉆孔時，鉆頭切屑刃不位于鉆套的孔中，以免刮傷鉆套內(nèi)孔，如圖4.3。 圖4.3 切屑間隙 C=(0.3～1.2)d。 在本次夾具鉆模設(shè)計中考慮了多方面的因素，確定了設(shè)計方案后，選擇了C=8。因為此鉆的材料是鑄件，所以C可以取較小的值。 4.4 鉆模板 在導(dǎo)向裝置中，導(dǎo)套通常是安裝在鉆模板上，因此鉆模板必須具有足夠的剛度和強度，以防變形而影響鉆孔精度。鉆模板按其與夾具體連接的方式，可分為固定式鉆模板、鉸鏈?zhǔn)姐@模板、可卸式鉆模板、滑柱式鉆模板和活動鉆模板等。 在此套鉆模夾具中選用的是可卸式鉆模板，在裝卸工件時需從夾具體上裝上或卸下，鉆模板在夾具體上采用定位銷一面雙孔定位，螺栓緊固，鉆模精度較高。[4] 4.5定位誤差的分析 為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的尺寸公差。 與機床夾具有關(guān)的加工誤差，一般可用下式表示： 由參考文獻[5]可得： ⑴銷的定位誤差 ： 其中： ， ， ， ⑵ 夾緊誤差 ： 其中接觸變形位移值： 查[5]表1～2～15有。 ⑶ 磨損造成的加工誤差：通常不超過 ⑷ 夾具相對刀具位置誤差：取 誤差總和： 從以上的分析可見，所設(shè)計的夾具能滿足零件的加工精度要求。 4.6 鉆套、襯套、鉆模板設(shè)計與選用 工藝孔的加工只需鉆切削就能滿足加工要求。故選用可換鉆套（其結(jié)構(gòu)如下圖所示）以減少更換鉆套的輔助時間。 為了減少輔助時間采用可換鉆套，以來滿足達(dá)到孔的加工的要求。 表 d D D1 H t 基本 極限 偏差F7 基本 極限 偏差D6 ＞0～1 +0.016 +0.006 3 +0.010 +0.004 6 6 9 -- 0.008 ＞1～1.8 4 +0.016 +0.008 7 ＞1.8～2.6 5 8 ＞2.6～3 6 9 8 12 16 ＞3～3.3 +0.022 +0.010 ＞3.3～4 7 +0.019 +0.010 10 ＞4～5 8 11 ＞5～6 10 13 10 16 20 ＞6～8 +0.028 +0.013 12 +0.023 +0.012 15 ＞8～10 15 18 12 20 25 ＞10～12 +0.034 +0.016 18 22 ＞12～15 22 +0.028 +0.015 26 16 28 36 ＞15～18 26 30 0.012 ＞18～22 +0.041 +0.020 30 34 20 36 HT200 ＞22～26 35 +0.033 +0.017 39 ＞26～30 42 46 25 HT200 56 ＞30～35 +0.050 +0.025 48 52 ＞35～42 55 +0.039 +0.020 59 30 56 67 ＞42～48 62 66 ＞48～50 70 74 0.040 鉆模板選用翻轉(zhuǎn)鉆模板，用沉頭螺釘錐銷定位于夾具體上。 4.7 確定夾具體結(jié)構(gòu)和總體結(jié)構(gòu) 對夾具體的設(shè)計的基本要求 （1）應(yīng)該保持精度和穩(wěn)定性 在夾具體表面重要的面，如安裝接觸位置，安裝表面的刀塊夾緊安裝特定的，足夠的精度，之間的位置精度穩(wěn)定夾具體，夾具體應(yīng)該采用鑄造，時效處理，退火等處理方式。 （2）應(yīng)具有足夠的強度和剛度 保證在加工過程中不因夾緊力，切削力等外力變形和振動是不允許的，夾具應(yīng)有足夠的厚度，剛度可以適當(dāng)加固。 （3）結(jié)構(gòu)的方法和使用應(yīng)該不錯 夾較大的工件的外觀，更復(fù)雜的結(jié)構(gòu)，之間的相互位置精度與每個表面的要求高，所以應(yīng)特別注意結(jié)構(gòu)的過程中，應(yīng)處理的工件，夾具，維修方便。再滿足功能性要求（剛度和強度）前提下，應(yīng)能減小體積減輕重量，結(jié)構(gòu)應(yīng)該簡單。 （4）應(yīng)便于鐵屑去除 在加工過程中，該鐵屑將繼續(xù)在夾在積累，如果不及時清除，切削熱的積累會破壞夾具定位精度，鐵屑投擲可能繞組定位元件，也會破壞的定位精度，甚至發(fā)生事故。因此，在這個過程中的鐵屑不多，可適當(dāng)增加定位裝置和夾緊表面之間的距離增加的鐵屑空間：對切削過程中產(chǎn)生更多的，一般應(yīng)在夾具體上面。 （5）安裝應(yīng)牢固、可靠 夾具安裝在所有通過夾安裝表面和相應(yīng)的表面接觸或?qū)崿F(xiàn)的。當(dāng)夾安裝在重力的中心，夾具應(yīng)盡可能低，支撐面積應(yīng)足夠大，以安裝精度要高，以確保穩(wěn)定和可靠的安裝。夾具底部通常是中空的，識別特定的文件夾結(jié)構(gòu)，然后繪制夾具布局。圖中所示的夾具裝配。 加工過程中，夾具必承受大的夾緊力切削力，產(chǎn)生沖擊和振動，夾具的形狀，取決于夾具布局和夾具和連接，在因此夾具必須有足夠的強度和剛度。在加工過程中的切屑形成的有一部分會落在夾具，積累太多會影響工件的定位與夾緊可靠，所以夾具設(shè)計，必須考慮結(jié)構(gòu)應(yīng)便于鐵屑。此外，夾點技術(shù)，經(jīng)濟的具體結(jié)構(gòu)和操作、安裝方便等特點，在設(shè)計中還應(yīng)考慮。在加工過程中的切屑形成的有一部分會落在夾具，切割積累太多會影響工件的定位與夾緊可靠，所以夾具設(shè)計，必須考慮結(jié)構(gòu)應(yīng)便排出鐵屑。 4.8 夾具設(shè)計及操作的簡要說明 由于是大批大量生產(chǎn)，主要考慮提高勞動生產(chǎn)率。因此設(shè)計時，需要更換零件加工時速度要求快。本夾具設(shè)計，用底部大平面定位三個自由度， V型塊定位兩個自由度，再用一個壓塊限制最后一個自由度。 機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 軸承座 共 1 頁 第 1 頁 材 料 牌 號 35 毛 坯 種 類 鍛件 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 1 每 臺 件 數(shù) 1 備 注 工序 號 工 名 序 稱 工 序 內(nèi) 容 車 間 工 段 設(shè) 備 工 藝 裝 備 工 時 準(zhǔn)終 單件 01 備料 鍛造 02 熱處理 調(diào)質(zhì)處理 03 銑 粗銑、半精銑、精銑基準(zhǔn)面A 金工 X51 端銑刀、游標(biāo)卡尺 04 鉆 鉆4-Φ7孔，擴4-Φ7孔至Φ11孔深7 金工 Z3025 麻花鉆、擴孔鉆、游標(biāo)卡尺 05 銑 粗銑、半精銑、精銑Φ25孔端面 金工 X51 立銑刀、游標(biāo)卡尺 06 鉆 擴Φ23孔至Φ24.8，鉸Φ24.8孔至Φ25 金工 Z525 擴孔鉆、鉸刀、游標(biāo)卡尺 07 鉆 配作2-Φ4H7銷孔 金工 Z525 麻花鉆、游標(biāo)卡尺 08 去毛刺 去毛刺 鉗工 09 質(zhì)檢 檢驗至圖紙要求 10 入庫 入庫 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標(biāo)準(zhǔn)化（日期） 會 簽（日期） 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 湖南農(nóng)業(yè)大學(xué) 機制教研室 機械加工工序卡片 車間 工序號 工序名稱 零件號 零件名稱 毛坯種類 03 銑 軸承座 鍛件 設(shè)備名稱及型號 立式銑床X51 夾具名稱及編號 專用夾具 材料 牌號 35 規(guī)格 毛重公斤 凈重 硬度 工時定額 （分） 機動 輔助 合計 0.338 0.051 0.412 冷卻潤滑液 上道工序 下道工序 工歩號 工歩內(nèi)容 刀具 輔助工具 量具 轉(zhuǎn)數(shù)/分 走刀次數(shù) 走刀量 切削深度 01 粗銑基準(zhǔn)面A 端銑刀 塞尺 游標(biāo)卡尺 1300 2 0.2 0.7 02 半精銑基準(zhǔn)面A 端銑刀 塞尺 游標(biāo)卡尺 1300 2 0.2 0.2 03 精銑基準(zhǔn)面A 端銑刀 塞尺 游標(biāo)卡尺 1300 2 0.2 0.1 擬定 日期 指導(dǎo) 日期 第　5 頁 共　1 頁 湖南農(nóng)業(yè)大學(xué) 機制教研室 機械加工工序卡片 車間 工序號 工序名稱 零件號 零件名稱 毛坯種類 04 鉆 軸承座 鍛件 設(shè)備名稱及型號 搖臂鉆床Z3025 夾具名稱及編號 專用夾具 材料 牌號 35 規(guī)格 毛重公斤 凈重 硬度 工時定額 （分） 機動 輔助 合計 0.430 0.065 0.525 冷卻潤滑液 上道工序 下道工序 工歩號 工歩內(nèi)容 刀具 輔助工具 量具 轉(zhuǎn)數(shù)/分 走刀次數(shù) 走刀量 切削深度 01 鉆4-Φ7孔 麻花鉆 鉆套 游標(biāo)卡尺 800 4 0.25 3.5 02 擴4-Φ7孔至Φ11深7 擴孔鉆 襯套 游標(biāo)卡尺 68 4 0.57 2.0 擬定 日期 指導(dǎo) 日期 第　5 頁 共　2 頁 湖南農(nóng)業(yè)大學(xué) 機制教研室 機械加工工序卡片 車間 工序號 工序名稱 零件號 零件名稱 毛坯種類 05 銑 軸承座 鍛件 設(shè)備名稱及型號 立式銑床X51 夾具名稱及編號 專用夾具 材料 牌號 35 規(guī)格 毛重公斤 凈重 硬度 工時定額 （分） 機動 輔助 合計 0.263 0.039 0.320 冷卻潤滑液 上道工序 下道工序 工歩號 工歩內(nèi)容 刀具 輔助工具 量具 轉(zhuǎn)數(shù)/分 走刀次數(shù) 走刀量 切削深度 01 粗銑Φ25孔端面 端銑刀 塞尺 游標(biāo)卡尺 1600 1 0.2 0.7 02 半精銑Φ25孔端面 端銑刀 塞尺 游標(biāo)卡尺 1600 1 0.2 0.2 03 精銑Φ25孔端面 端銑刀 塞尺 游標(biāo)卡尺 1600 1 0.2 0.1 擬定 日期 指導(dǎo) 日期 第　5 頁 共　3 頁 湖南農(nóng)業(yè)大學(xué) 機制教研室 機械加工工序卡片 車間 工序號 工序名稱 零件號 零件名稱 毛坯種類 06 鉆 軸承座 鍛件 設(shè)備名稱及型號 立式鉆床Z525 夾具名稱及編號 專用夾具 材料 牌號 35 規(guī)格 毛重公斤 凈重 硬度 工時定額 （分） 機動 輔助 合計 0.617 0.092 0.752 冷卻潤滑液 上道工序 下道工序 工歩號 工歩內(nèi)容 刀具 輔助工具 量具 轉(zhuǎn)數(shù)/分 走刀次數(shù) 走刀量 切削深度 01 擴Φ23孔至Φ24.8 擴孔鉆 鉆套 游標(biāo)卡尺 68 1 0.57 0.9 02 鉸Φ24.8孔至Φ25 鉸刀 襯套 游標(biāo)卡尺 198 1 0.35 0.1 擬定 日期 指導(dǎo) 日期 第　5 頁 共　4 頁 湖南農(nóng)業(yè)大學(xué) 機制教研室 機械加工工序卡片 車間 工序號 工序名稱 零件號 零件名稱 毛坯種類 07 鉆 軸承座 鍛件 設(shè)備名稱及型號 立式鉆床Z525 夾具名稱及編號 專用夾具 材料 牌號 35 規(guī)格 毛重公斤 凈重 硬度 工時定額 （分） 機動 輔助 合計 0.114 0.017 0.139 冷卻潤滑液 上道工序 下道工序 工歩號 工歩內(nèi)容 刀具 輔助工具 量具 轉(zhuǎn)數(shù)/分 走刀次數(shù) 走刀量 切削深度 01 配作2-Φ4H7銷孔 麻花鉆 鉆套 游標(biāo)卡尺 1400 2 0.25 2.0 擬定 日期 指導(dǎo) 日期 第　5 頁 共　5 頁 湖南農(nóng)業(yè)大學(xué)工學(xué)院（東方科技學(xué)院） 課程設(shè)計說明書 課程名稱： 軸承座的工藝設(shè)計 題目名稱： 班 級：20 級 專業(yè) 班 姓 名： 學(xué) 號： 指導(dǎo)教師： 評定成績： 教師評語： 指導(dǎo)老師簽名： 20 年 月 日 摘要 計算生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型；分析產(chǎn)品裝配圖，對零件圖樣進行審查；確定毛坯的種類、形狀、尺寸及精度；擬定工藝路線（劃分工藝過程的級成、選擇定位基準(zhǔn)、選擇零件表面的加工方法、安排加工順序、選擇機床設(shè)備等）；進行工序設(shè)計（確定各工序余量、切削用量、工序尺寸及公差，選擇工藝裝備，計算時間定額等）；確定工序的技術(shù)要求及檢驗方法，填寫工藝文件。 根據(jù)生產(chǎn)、技術(shù)條件和對產(chǎn)品的使用要求，從工藝的角度出發(fā)，對零件圖樣進行如下 內(nèi)容的審查：零件圖樣的視圖、尺寸、公差和技術(shù)要求的完整性與正確性；加工要求的合理 性；零件結(jié)構(gòu)的工藝性等。 關(guān)鍵詞：工序，工藝，工序余量，公差 Abstract Calculations of the production program, determine the type of production; analysis of product assembly drawing, the drawings are reviewed; rough determine the type, shape, size and precision; the proposed process route ( dividing the process into the locating datum, choose, select parts of the surface processing methods, processing order of arrangement, selection of machine tools and other equipment ); working procedure design ( the process of determining residual, cutting dosage, process dimension and tolerance, selection of process equipment, computing time quota ); determine process technical requirement and test method of process documents, fill in. According to the production, technical conditions and the use of the product requirements, from the technology point of view, the part drawings for the following review: drawings view, size, tolerance and technology request of completeness and correctness; processing requirements of the reasonable parts as well as the technology of structure. Keyword: Process, process, procedure allowance, tolerance 2 目錄 第1章 前言 1 第2章 零件的工藝分析…………………………………………………………………………………2 2.1 零件的工藝分析………………………………………………………………………………2 2.2 確定毛坯的制造形式…………………………………………………………………………2 第3章 擬定軸承座的工藝路線 ………………………………………………………………………4 3.1 定位基準(zhǔn)的選擇………………………………………………………………………………4 3.1.1 粗基準(zhǔn)的選擇 …………………………………………………………………………4 3.1.2精基準(zhǔn)的選擇 …………………………………………………………………………4 3.2 加工路線的擬定………………………………………………………………………………4 第4章 機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定 ………………………………………………6 第5章 確定切削用量及基本工時 ……………………………………………………………7 5.1 工序03 粗銑、半精銑、精銑基準(zhǔn)面A………………………………………………………7 5.2 工序04鉆4-Φ7孔，擴4-Φ7孔至Φ11孔深7………………………………………7 5.3 工序05粗銑、半精銑、精銑Φ25孔端面 ……………………………………………9 5.4 工序06擴Φ23孔至Φ24.8，鉸Φ24.8孔至Φ25 …………………………………10 5.5 工序07配作2-Φ4H7銷孔 ………………………………………………………………11 結(jié) 論 ………………………………………………………………………………………………12 致 謝 ………………………………………………………………………………………………13 參考文獻 ………………………………………………………………………………………………14 第1章 前言 軸承座在使用過程中以下幾點要特別注意： 　?。?）軸承座冷卻系統(tǒng)的使用。軸承座冷卻水在正確使用的情況下不僅延長軸承座的使用壽命，而且提高生產(chǎn)效率。軸承座的材料一般都是專用的軸承座鋼通過各種處理制作出來的，再好的軸承座鋼也都有它們使用的極限性，就比如溫度。軸承座在使用狀態(tài)下，如果模溫太高，很容易就會使模芯表面早早出現(xiàn)龜裂紋，有的軸承座甚至還沒有超過2000模次龜裂紋就大面積出現(xiàn)。甚至軸承座在生產(chǎn)中因為軸承座溫度太高模芯都變了顏色，經(jīng)過測量甚至達(dá)到四百多度，這樣的溫度再遇到脫模劑激冷的狀態(tài)下很容易出現(xiàn)龜裂紋，生產(chǎn)的產(chǎn)品也容易變形，拉傷，粘模等情況出現(xiàn)。在使用軸承座冷卻水的情況下可大大減少脫模劑的使用，這樣操作工就不會利用脫模劑去降低軸承座的溫度了。其好處在于有效延長軸承座壽命，節(jié)省壓鑄周期，提高產(chǎn)品質(zhì)量，減少粘模和拉傷及粘鋁的情況發(fā)生，減少脫模劑的使用。還能減少因軸承座溫度過熱而造成頂桿和型芯的損耗。 　?。?）軸承座在開始生產(chǎn)的過程中必須對軸承座進行預(yù)熱，防止在冷的軸承座突然遇到熱的金屬液而導(dǎo)致龜裂紋的出現(xiàn)，較復(fù)雜的軸承座可以用噴燈，液化氣，條件好的用模溫機，比較簡單的軸承座可以利用慢壓射預(yù)熱。 　?。?）對軸承座分型面的清理，這一點是很費事的，也是很容易忽視的，操作工應(yīng)用煤油徹底對軸承座分型面清洗一遍，不但能防止軸承座不會被擠傷，而且經(jīng)過清洗，能把軸承座上被脫模劑的殘留物或者其它污垢堵塞的排氣槽打通，有利于壓射過程中型腔內(nèi)氣體的排出提高產(chǎn)品質(zhì)量。 　?。?）如果軸承座配備有中子控制，則注意絕對禁止壓鑄機與軸承座之間的信號線有接頭現(xiàn)象，原因很明確，在日常生產(chǎn)中，很難避免信號線上沾水，或者是接頭包扎的地方容易破，從而造成與機床短接，如果造成信號錯誤，輕則報警自動停機耽誤時間，重則信號紊亂，把軸承座頂壞。造成不必要的損失。行程開關(guān)注意防水　 　　第2章 零件工藝的分析 2.1 零件的工藝分析 零件共有五組加工表面，現(xiàn)分述如下： 1． 基準(zhǔn)面A 2． 4-Φ7孔、4-Φ11孔 3． Φ25孔端面 4． Φ25孔 5． 2-Φ4銷孔配作 2.2 確定毛坯的制造形式 鍛造毛坯圖的設(shè)計步驟：閱讀零件圖樣，了解零件材料、結(jié)構(gòu)特點、使用要求；審核零件結(jié)構(gòu)的模鍛工藝性，協(xié)調(diào)基準(zhǔn)，工藝凸臺等冷、熱加工工藝要求；選擇鍛造方法和分模位置；繪制圖形，加放余量、確定起模角、圓角、孔腔形狀；校核壁厚。 鍛件技術(shù)條件： 1、鍛件熱處理及硬度要求，測定硬度的位置。 2、需要取樣檢查試件的金相組織和機械性能時，應(yīng)注明取樣位置。 3、未注明的起模角、圓角半徑、尺寸公差。 4、鍛件表面質(zhì)量要求，清理氧化皮方法，表面允許缺陷深度等。 5、鍛件外形允許的偏差，分模面上，上、下模允許的錯差，允許的殘留飛邊寬度，鍛件允許的彎曲和翹曲量，允許的壁厚差等。 6、鍛件質(zhì)量。 7、鍛件內(nèi)在質(zhì)量要求。 8、鍛件檢驗等級及驗收的技術(shù)條件。 9、打印零件號和熔批號的位置等。 第3章 擬定導(dǎo)軌滑座加工的工藝路線 3.1 定位基準(zhǔn)的選擇 定位基準(zhǔn)分為粗基準(zhǔn)、精基準(zhǔn)和輔助基準(zhǔn)。 3.1.1 粗基準(zhǔn)的選擇 粗基準(zhǔn)選擇應(yīng)當(dāng)滿足以下要求： 1）如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面 之間的位置要求，應(yīng)以不加工表面作為粗基準(zhǔn)。如果在工件上有很多不需加工的表面，則應(yīng)以其中與加工面位置精度要求較高的表面作粗基準(zhǔn)。 2）如果必須首先保證工件某重要表面的加工余量均勻，應(yīng)選擇該表面作精基準(zhǔn)。 3）如需保證各加工表面都有足夠的加工余量，應(yīng)選加工余量較小的表面作粗基準(zhǔn)。 4）選作粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)平整，沒有澆口、冒口、飛邊等缺陷，以便定位可靠。 5）粗基準(zhǔn)一般只能使用一次，特別是主要定位基準(zhǔn)，以免產(chǎn)生較大的位置誤差。 由上及對軸承座的分析可知，選用Φ25孔的毛坯底孔及Φ25孔端面作為定位粗基準(zhǔn)。 3.1.2精基準(zhǔn)的選擇 精基準(zhǔn)選擇應(yīng)當(dāng)滿足以下要求： 1） 用設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)，實現(xiàn)“基準(zhǔn)重合”，以免產(chǎn)生基準(zhǔn)不重合誤差。 2） 當(dāng)工件以某一組精基準(zhǔn)定位可以較方便地加工很多表面時，應(yīng)盡可能采用此組精基準(zhǔn)定位，實現(xiàn)“基準(zhǔn)統(tǒng)一”，以免生產(chǎn)基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換誤差。 3） 當(dāng)精加工或光整加工工序要求加工余量盡量小而均勻時，應(yīng)選擇加工表面本身作為精基準(zhǔn)，即遵循“自為基準(zhǔn)”原則。該加工表面與其他表面間的位置精度要求由先行工序保證。 4） 為獲得均勻的加工余量或較高 的位置精度，可遵循“互為基準(zhǔn)”、反復(fù)加工的原則。 5） 有多種方案可供選擇時應(yīng)選擇定位準(zhǔn)確、穩(wěn)定、夾緊可靠，可使夾具結(jié)構(gòu)簡單的表面作為精基準(zhǔn)。 由上及零件圖知，選用基準(zhǔn)面A及2-Φ7孔作為定位精基準(zhǔn)。 3.2 加工路線的擬定 工序號 工序名稱 工 序 內(nèi) 容 工藝裝備 01 備料 鍛件 02 熱處理 調(diào)質(zhì)處理 03 銑 粗銑、半精銑、精銑基準(zhǔn)面A X51 04 鉆 鉆4-Φ7孔，擴4-Φ7孔至Φ11孔深7 Z3025 05 銑 粗銑、半精銑、精銑Φ25孔端面 X51 06 鉆 擴Φ23孔至Φ24.8，鉸Φ24.8孔至Φ25 Z525 07 鉆 配作2-Φ4H7銷孔 Z525 08 去毛刺 去毛刺 09 檢 檢驗至圖紙要求 10 入庫 入庫 第4章 機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定 根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯的尺寸如下： 零件材料屬于35，毛坯為鍛件，根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》（以下簡稱《工藝手冊》）查表2.2-25及表2.2-24，知工件機械加工余量Z=1.0mm 1.基準(zhǔn)面A，表面粗糙度為Ra2.5 um，根據(jù)《工藝手冊》，表2.2-25知，加工余量Z=1.0mm，需要經(jīng)過粗銑——半精銑——精銑方可滿足精度要求。 粗 銑 單邊余量Z=0.7mm 半精銑 單邊余量Z=0.2mm 精 銑 單邊余量Z=0.1mm 2.4-Φ7、4-Φ11孔，根據(jù)《工藝手冊》，表2.2-24知，孔的直徑較小，很難直接鍛造成型，故采用實心鍛造，需經(jīng)鉆——擴二步加工，即可滿足其要求。 鉆 單邊余量2Z=7mm 擴 單邊余量2Z=4mm 3. Φ25孔端面，表面粗糙度為Ra2.5 um，根據(jù)《工藝手冊》，表2.2-25知，加工余量Z=1.0mm，需要經(jīng)過粗銑——半精銑——精銑方可滿足精度要求。 粗 銑 單邊余量Z=0.7mm 半精銑 單邊余量Z=0.2mm 精 銑 單邊余量Z=0.1mm 4.Φ25孔，表面粗糙度為Ra1.25 um，根據(jù)《工藝手冊》，表2.2-24知，根據(jù)《工藝手冊》，表2.2-25知，加工余量Z=1.0mm，經(jīng)過擴——鉸即可滿足其精度要求。 擴 單邊余量2Z=1.8mm 鉸 單邊余量2Z=0.2mm 5. 2-Φ4H7銷孔，根據(jù)《工藝手冊》，表2.2-24知，孔的直徑較小，很難直接鍛造成型，故采用實心鍛造。 第5章 確定切削用量及基本工時 5.1 工序03 銑基準(zhǔn)面A （1）加工條件： 工件材料：35 加工要求：銑基準(zhǔn)面A 機床：立式銑床X51 刀具：采用端銑刀 量具：游標(biāo)卡尺 （2）計算銑削用量 1） 決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X51型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 按機床標(biāo)準(zhǔn)選取＝1300 當(dāng)＝1300r/min時 按機床標(biāo)準(zhǔn)選取 2） 計算工時 切削工時：，，，則機動工時為 輔助時間為： tf=0.15tm=0.15×0.338=0.051min 其他時間計算： tb+tx=6%×(0.338+0.051)=0.023min 故工序03加工工時： tdj=tm+tf+tb+tx =0.338+0.051+0.023=0.412min 5.2 工序04 鉆4-Φ7孔、擴4-Φ7孔至Φ11深7 （1）加工條件： 工件材料：35 加工要求：鉆4-Φ7孔 機床：搖臂鉆床Z3025 刀具：采用麻花鉆、擴孔鉆 量具：游標(biāo)卡尺 （2）計算鉆削用量 工步一：鉆孔至Φ7 確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7，當(dāng)鋼的，時，。由于本零件在加工Φ7孔時屬于低剛度零件，故進給量應(yīng)乘以系數(shù)0.75，則 根據(jù)Z3025機床說明書，現(xiàn)取 切削速度：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根據(jù)機床說明書，取，故實際切削速度為 切削工時：，，，則機動工時為 輔助時間為： tf=0.15tm=0.15×0.430=0.065min 其他時間計算： tb+tx=6%×(0.43+0.065)=0.030min 故工步一的加工工時： tdj=tm+tf+tb+tx =0.430+0.065+0.030=0.525min 工步二：擴Φ7孔至Φ11深7 利用鉆頭將孔擴大至，根據(jù)有關(guān)手冊規(guī)定，擴鉆的切削用量可根據(jù)鉆孔的切削用量選取 根據(jù)機床說明書，選取 則主軸轉(zhuǎn)速為，并按鉆床說明書取，實際切削速度為 切削工時：，，，則機動工時為 輔助時間為： tf=0.15tm=0.15×1.238=0.186min 其他時間計算： tb+tx=6%×(1.238+0.186)=0.085min 故工步二的加工工時： tdj=tm+tf+tb+tx =1.238+0.186+0.085=1.509min 5.3 工序05粗銑、半精銑、精銑Φ25孔端面 （1）加工條件： 工件材料：35 加工要求：粗銑、半精銑、精銑Φ25孔端面 機床：立式銑床X 51 刀具：采用立銑刀 量具：游標(biāo)卡尺 （2）計算銑削用量 1）每次進給量及切削速度 根據(jù)X51型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 按機床標(biāo)準(zhǔn)選取＝1600 當(dāng)＝1600r/min時 按機床標(biāo)準(zhǔn)選取 2）工時 切削工時：，，，則機動工時為 輔助時間為： tf=0.15tm=0.15×0.263=0.039min 其他時間計算： tb+tx=6%×(0.263+0.039)=0.018min 故工序05加工工時： tdj=tm+tf+tb+tx =0.263+0.039+0.018=0.320min 5.4 工序06擴Φ23孔至Φ24.8，鉸Φ24.8孔至Φ25 （1）加工條件： 工件材料：35 加工要求：擴、鉸Φ25孔 機床：立式鉆床Z525 刀具：采用擴孔鉆、鉸刀 量具：游標(biāo)卡尺 （2）計算鉆削用量 工步一：擴Φ23孔至Φ24.8 利用鉆頭將孔擴大至，根據(jù)有關(guān)手冊規(guī)定，擴鉆的切削用量可根據(jù)鉆孔的切削用量選取 根據(jù)機床說明書，選取 則主軸轉(zhuǎn)速為，并按鉆床說明書取，實際切削速度為 切削工時：，，，則機動工時為 輔助時間為： tf=0.15tm=0.15×0.617=0.092min 其他時間計算： tb+tx=6%×(0.617+0.092)=0.043min 故工步一的加工工時： tdj=tm+tf+tb+tx =0.617+0.092+0.043=0.752min 工步二：鉸孔 根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-25，，，得 查參考文獻Ⅴ表4.2-2，按機床實際進給量和實際轉(zhuǎn)速，取，，實際切削速度。 切削工時：，，，則機動工時為 輔助時間為： tf=0.15tm=0.15×0.333=0.050min 其他時間計算： tb+tx=6%×(0.333+0.050)=0.023min 故工步二的加工工時： tdj=tm+tf+tb+tx =0.333+0.050+0.023=0.406min 5.5 工序7 配作2-Φ4H7銷孔 （1）加工條件： 工件材料：35 加工要求：配作2-Φ4H7銷孔 機床：立式鉆床Z525 刀具：麻花鉆 量具：游標(biāo)卡尺 （2）計算鉆削用量 確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7，當(dāng)鋼的，時，。由于本零件在加工Φ4孔時屬于低剛度零件，故進給量應(yīng)乘以系數(shù)0.75，則 根據(jù)Z525機床說明書，現(xiàn)取 切削速度：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根據(jù)機床說明書，取，故實際切削速度為 切削工時：，，，則機動工時為 輔助時間為： tf=0.15tm=0.15×0.114=0.017min 其他時間計算： tb+tx=6%×(0.114+0.017)=0.008min 故工序7的加工工時： tdj=tm+tf+tb+tx =0.114+0.017+0.008=0.139min 結(jié)論 為期兩周的機械制造工藝學(xué)設(shè)計即將結(jié)束了，兩周是時間雖然短暫但是它對我們來說受益菲淺的，通過這兩周的設(shè)計使我們不再是只知道書本上的空理論，不再是紙上談兵，而是將理論和實踐相結(jié)合進行實實在在的設(shè)計，使我們不但鞏固了理論知識而且掌握了設(shè)計的步驟和要領(lǐng)，使我們更好的利用圖書館的資料，更好的更熟練的利用我們手中的各種設(shè)計手冊和資料，為我們的設(shè)計打下了好的基礎(chǔ)。 設(shè)計使我們認(rèn)識到了只努力的學(xué)好書本上的知識是不夠的，還應(yīng)該更好的做到理論和實踐的結(jié)合。因此同學(xué)們非常感謝老師給我們的辛勤指導(dǎo)，使我們學(xué)到了好多，也非常珍惜學(xué)院給我們的這次設(shè)計的機會，它將是我們設(shè)計完成的更出色的關(guān)鍵一步。 最后，衷心的感謝老師的精心指導(dǎo)和悉心幫助，使我順利的完成此次設(shè)計。謝謝！！??！ 致謝 這次課程設(shè)計使我收益不小，為我今后的學(xué)習(xí)和工作打下了堅實和良好的基礎(chǔ)。但是，查閱資料尤其是在查閱切削用量手冊時，數(shù)據(jù)存在大量的重復(fù)和重疊，由于經(jīng)驗不足，在選取數(shù)據(jù)上存在一些問題，不過我的指導(dǎo)老師每次都很有耐心地幫我提出寶貴的意見，在我遇到難題時給我指明了方向，最終我很順利的完成了課程設(shè)計。 這次課程設(shè)計成績的取得，與指導(dǎo)老師的細(xì)心指導(dǎo)是分不開的。在此，我衷心感謝我的指導(dǎo)老師，特別是每次都放下她的休息時間，耐心地幫助我解決技術(shù)上的一些難題，他嚴(yán)肅的科學(xué)態(tài)度，嚴(yán)謹(jǐn)?shù)闹螌W(xué)精神，精益求精的工作作風(fēng)，深深地感染和激勵著我。從課題的選擇到項目的最終完成，他都始終給予我細(xì)心的指導(dǎo)和不懈的支持。多少個日日夜夜，她不僅在學(xué)業(yè)上給我以精心指導(dǎo)，同時還在思想、生活上給我以無微不至的關(guān)懷，除了敬佩指導(dǎo)老師的專業(yè)水平外，她的治學(xué)嚴(yán)謹(jǐn)和科學(xué)研究的精神也是我永遠(yuǎn)學(xué)習(xí)的榜樣，并將積極影響我今后的學(xué)習(xí)和工作。在此謹(jǐn)向指導(dǎo)老師致以誠摯的謝意和崇高的敬意。 參考文獻 1. 切削用量簡明手冊,艾興、肖詩綱主編,機械工業(yè)出版社出版，1994年 2.機械制造工藝設(shè)計簡明手冊，李益民主編，機械工業(yè)出版社出版，1994年 3.機床夾具設(shè)計，哈爾濱工業(yè)大學(xué)、上海工業(yè)大學(xué)主編，上海科學(xué)技術(shù)出版社出版，1983年 4.機床夾具設(shè)計手冊，東北重型機械學(xué)院、洛陽工學(xué)院、一汽制造廠職工大學(xué)編，上?？茖W(xué)技術(shù)出版社出版，1990年 5.金屬機械加工工藝人員手冊，上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，1981年10月 6.機械制造工藝學(xué)，郭宗連、秦寶榮主編，中國建材工業(yè)出版社出版，1997年 15