729 氣門搖臂軸支座加工工藝及銑床夾具設計【CAD圖+工藝工序卡+文獻翻譯+說明書】

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Hole contents of a decompression shaft, used to reduce the pressure within the cylinder, diesel engine for launch. Two holes for the 56 mm spacing can guarantee that decompression on the open shaft in the rocker arm valve, and decompression. From this we first valve rocker bearing on the structure and process was carefully analyzed, and then determine a reasonable processing of its programme for processing. Processing programme requires simple, easy to operate, and to ensure that parts of the processing quality. Finally, in accordance with established a good programme, in accordance with the correct processing will be processed by it, and make it meet the design requirements for spare parts. In addition, to mention labor productivity, reduce labor intensity, the quality assurance process, designed to be dedicated fixture, for the first four selection process - rough milling, 3, 4 for milling fixture design to meet the needs of processing。 Key words: rocker arm valve; process of order; Fixture。 目 錄 1 零件的分析 1 1.1 零件的作用 1 1.2 零件的工藝分析 1 1.2.1 孔的尺寸精度及幾何形狀精度 1 1.2.2 孔距公差 1 1.2.3 平行孔的孔中心線平行度 1 1.2.4 同軸線孔間及軸孔與端面的位置精度 1 1.2.5 平面間的位置精度 1 1.2.6 孔及平面的表面粗糙度 1 1.3 本章小結 2 2 工藝規(guī)程的設計 3 2.1 毛坯種類的選擇 3 2.2 確定毛坯的制造形式 3 2.3 搖臂軸機械加工時的主要問題 3 2.4 基準的選擇 4 2.4.1 粗基準的選擇 4 2.4.2 精基準的選擇 4 2.5 工藝路線的擬定 5 2.5.1 機械加工加工順序的安排原則 5 2.5.2 工序的合理組合原則 5 2.6 本章小結 7 3 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 8 3.1 機械加工余量的確定 8 3.2 主要表面毛坯尺寸的確定 8 3.3 本章小結 9 4 切削用量的確定 10 4.1 切削用量的選擇原則 10 4.1.1 粗加工切削用量的選擇原則 10 4.1.2 精加工時切削用量的選擇原則 11 4.2 確定切削用量 11 4.3 本章小結 14 5 專用夾具設計 15 5.2 切削力及夾緊力計算: 15 5.3．定位誤差的分析： 16 5.4．夾具設計及操作的簡要說明 16 5.5．小結 17 結 束 語 18 參考文獻 19 致 謝 20 · 1 零件的分析 1.1 零件的作用 6105柴油機中搖臂座結合部的氣門搖臂軸支座孔裝搖臂軸,軸上兩端各裝一進、排氣門搖臂?？變妊b一減壓軸，用于降低氣缸內壓力，便于啟動柴油機。兩孔間距為56mm可保證減壓軸在搖臂上打開氣門，實現減壓。 1.2 零件的工藝分析 1.2.1 孔的尺寸精度及幾何形狀精度 支座④⑤面上的螺紋孔及端蓋以及凸緣上的螺紋孔的精度等級為中等精度，平行度公差為0.05mm；3孔精度等級為IT7級，11孔精度等級為IT7級，孔的幾何形狀精度未做規(guī)定的，一般控制在尺寸公差范圍內即可。 1.2.2 孔距公差 支座孔的中心距偏差由軸傳動中小距離偏差的標準而決定，該支座孔的中小距偏差為±0.05mm。 1.2.3 平行孔的孔中心線平行度 孔中心線的平行度與齒輪傳動精度及齒寬等因素有關,該箱體孔中心線平行度允許為0.05mm。 1.2.4 同軸線孔間及軸孔與端面的位置精度 同一軸線各孔的同軸度誤差及軸孔端面對軸線的垂直度誤差會使軸和軸承裝配到支座上后產生歪斜，最后導致軸承長期失效。 1.2.5 平面間的位置精度 為了保證各加工面間的精度，平面與平面之間需有的位置精度要求。該支座的主要加工面與基準面之間平行度為0.05mm。 1.2.6 孔及平面的表面粗糙度 重要孔和主要平面的表面粗糙度會影響連接面的配合性質或接觸剛度，其具體要求一般Ra值來評價。 （1）該支座孔11，中心孔18及16，3孔的底面。①面及A-A剖視圖中右邊孔11頂面的表面粗糙度均為Ra=12.5。 （2）11頂面表面粗糙度為Ra=3.2。 （3）10°斜孔3的表面粗糙度為Ra=12.5。 （4）視圖中其余各主要加工面及孔的粗糙度Ra=12.5,其余為不去除材料。 1.3 本章小結 本章討論了6105柴油機中搖臂座結合部的氣門搖臂軸支座的作用,并對它的結構與工藝進行祥細的分析,為工藝規(guī)程的設計提供了理論依據。 2 工藝規(guī)程的設計 2.1 毛坯種類的選擇 （1） 選擇毛坯應該考慮生產規(guī)模的大小，它在很大程度上決定采用某種毛坯制造方法的經濟性。 （2）選擇毛坯應該考慮工作結構形狀和尺寸大小。 （3）選擇毛坯應該考慮零件的機械性能要求。 （4）選擇毛坯應從本廠的現有設備和技術水平出發(fā)，考慮可能性和經濟性。 （5）選擇毛坯應該考慮利用新工藝，新技術和新材料的可能性。 2.2 確定毛坯的制造形式 由于搖臂軸吸振性和耐磨性均要求較高，故應選擇易于成型，具有較高的強度，耐磨性，耐熱性及減振性同時價格低廉的HT200鑄鐵為毛坯材料。同時，由于是中批生產，因此，為了提高勞動生產率，減小機械加工余量，采用木模機器造型，鑄件的尺寸公差等級為7級，精度等級為Ⅲ。 2.3 搖臂軸機械加工時的主要問題 （1）作為搖臂軸支座，其主要的加工表面是平面及其孔系。一般情況下,平面的加工精度要比孔系的加工精度容易實現。因此，對于變速箱來說,機械加工過程中的主要問題是如何實現孔的加工精度，如何處理好孔與平面之間的相互關系。由于該變速箱體為中批量加工生產，因此滿足其生產率的要求也是箱體加工過程中應考慮的主要因素。 （2）孔和平面的加工順序 支座類零件的機械加工應遵循“先面后孔”的原則。即先加工支座上的基準平面，再以基準平面定位加工其它平面，然后再加工孔系。支座加工自然也應遵循這個原則，這樣處理的原因主要是平面的面積大，定位時穩(wěn)定可靠，且夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。其次是先加工平面可以先切去鑄件表面的凹凸部分，為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件，而且這樣做便于對刀及調整，同時也利于保護刀具,防止打刀和崩刀。 （3）粗、精加工分階段進行 對支座的主要表面加工時應將粗、精加工分階段進行，這是因為支座的結構形狀復雜，主要表面的加工精度較高。將粗、精加工分階段進行可以消除,由粗加工所產生的內應力、切削力、夾緊力和切削熱對加工精度的影響，有利于保證支座的加工精度.同時,還能根據粗，精加工的不同要求來合理選用設備,有利于提高生產率。 （4）孔系加工方案的選擇 加工支座的孔系時，應選擇能滿足孔系加工精度要求的加工方法及設備。這里除了考慮加工精度和加工效率以外，還應該考慮影響經濟效益的因素。在滿足精度要求及生產率的條件下，應該擇價格最低的機床。 2.4 基準的選擇 2.4.1 粗基準的選擇 粗基準的選擇應滿足以下要求： （1）如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面之間的位置要求，則應以不加工表面作為粗基準。 （2）如果必須首先保證工作某重要表面的余量均勻，應選擇該表面作粗基準。 （3）選作粗基準的表面應平整，沒有澆口，冒口或飛邊等缺陷，以便定位可靠。 （4）粗基準一般只能使用一次，即不應重使用，以免產生較大的位置誤差。 （5）選用的粗基準應便于定位、裝夾、和加工，并使夾具結構簡單。 考慮到以上幾點要求,所以選擇支座零件的重要孔(即11孔)的毛坯孔及⑥面作為粗基準.原因有三:第一,在保證各加工面均有加工余量的前提下,使重要的孔的加工余量均勻.第二,裝入支座內的旋轉零件與支座內壁具有足夠的間隙.第三,保證定位基準,夾緊可靠,操作方便。 2.4.2 精基準的選擇 精基準的選擇應滿足以下要求： （1）用設計基準作為精基準，以便消除基準不重合誤差，即所謂“基準重合”原則。 （2）當工作以某一組精基準定位可以方便的加工其它各表面時，應盡可能在多數工序中采用此精基準定位，即所謂“基準統(tǒng)一”原則。 （3）當精加工或光整加工工序要求余量盡量小而均勻時，應選擇加工表面本身作為精基準，而該加工表面與其它表面之間的位置精度則要求由先行工序保證，即遵循“自為基準”原則。 （4）為了獲得均勻的加工余量或較高的位置精度，在選擇基準時，可遵循“互為基準”原則。 （5）精基準的選擇應使定位準確，夾緊可靠，為此，精基準的面積與被加工表面相比，應有較大的長度和寬度，以提高其位置精度。 參照以上準則并結合實際情況做出以下選擇：支座的①面是工件的裝配又是設計基準,用它作精基準能使加工遵循“基準重合”原則,實現以“一面兩孔”,限制工件六個自由度的定位方式,這樣使工藝路線遵循“基準統(tǒng)一”原則,此外,①面的面積大,定位穩(wěn)定,可靠,夾緊方案也簡單,操作方便.以①面及11孔定位加工②面以后,使②面與①面④面及18，16孔都具有了較高的位置精度。同樣以①面及11H7孔定位加工其他面積孔,使加工出來的面與孔都具有較高的精度,為了保證一些面與面,孔與孔之間的位置要求,可選已加工出來的孔及面作定位基準未加工的面。例如以①面及18孔16孔作定位基準加工③④面及16孔同軸的圓面上的一系列螺紋孔的加工,實現了“一面兩孔”的定位方式,使加工更方便。 最先進行加工的表面是精基準①面③④面及①面上的孔11孔,這時可以選擇定位夾緊方案。 方案①:用三個支承釘支承在②面上,可以限制三個自由度,再以一切邊銷軸插入側板的3之中,限制了3個自由度,至此，工件被準確定位。 方案②:用兩塊支承板支承在②面上,可以限制三個自由度,再在⑥面加2支承釘限制第六個自由度,因此方案定位時,夾緊裝置極為簡單,夾具也不復雜,可以作到裝卸工件方便,而且可以達到較高的加工精度,故可行。 2.5 工藝路線的擬定 2.5.1 機械加工加工順序的安排原則 （1） 對于形狀復雜、尺寸較大的毛坯或尺寸偏差較大的毛坯,應首先安排劃線工序,為精基準加工提供找正基準。 （2）按“先基面后其他”的順序,首先加工精基準面。 （3）在重要表面加工前應對精基準進行修正。 （4）按“先主后次、先粗后精”的順序，對精度要求較高的各主要表面進行粗加工、半精加工和精加工。 （5）對于與主要表面有位置精度要求的次要表面應安排在主要表面加工之后加工。 2.5.2 工序的合理組合原則 確定加工方法以后,就要按生產類型、零件的結構特點、技術要求和機床設備等具體生產條件確定工藝過程的工序數.確定工序數有兩種基本原則可供選擇。 （1）工序分散原則 ： 工序多,工藝過程長,每個工序所包含的加工內容很少,極端情況下每個工序只有一個公步,所使用的工藝設備與裝備比較簡單,易于調整和掌握,有利于選用合理的切削用量,減少基本時間,設備數量多,生產面積大。 （2）工序集中原則 ： 零件的各個表面的加工集中在少數幾個工序內完成,每個工序的內容和工步都較多,有利于采用高效的機床,生產計劃和生產組織工作得到簡化,生產面積和操作工人數量減少,工件裝夾次數減少,輔助時間縮短,加工表面間的位置精度易于保證,設備、工裝投資大,調整、維護復雜,生產準備工作量大。 批量小時往往采用在通用機床上工序集中的原則,批量大時即可按工序分散原則組織流水線生產,也可利用高生產率的通用設備按工序集中原則組織生產箱體類零件的機械加工應遵循“先面后孔”的加工原則。這樣處理的主要原因是平面的面積較大定位時穩(wěn)定可靠且夾緊牢固。因而容易保證孔的加工精度。其次先加工平面可以先切去鑄件表面凹凸部分，為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件。而且這樣做便于對刀調整，同時也有利于保護刀具防止打刀和崩刀。 由于類型為中批生產，加工設備應大多為通用機床，輔以少量專用機床及組合機床。其生產方式為以通用機床加專用夾具為主，輔以少量專用機床的流水生產線，工件在各耐磨上臺階的裝卸及各機床間的傳送均用人工完成。根據各表面加工要求和各種加工方法所能達到的經濟精度，確定各表面的加工方法如下： ① 面粗銑 ② 面粗銑 鉆11孔 18孔、16、③、④面 先粗銑 后鉆 然后粗鏜18 、16 再精鏜兩孔。 ⑤、⑥面 先粗銑 然后粗鏜18 、16 再精鏜兩孔。 鉆3孔 因③面與④面有較高的平行度要求，宜采用工序集中的原則，即分別在一次裝夾下將兩面或孔同時加工出來，以保證加工精度。 在實際操作中由于一個工藝是鏜，一個是銑，而且加工位置相隔較大，換刀時不易保證加工精度，故分開加工。 根據先面后孔，先主要面，后次要面，和先粗加工后精加工的原則，將1、2面的粗加工放在前面，精加工放在后面，首先加工①面，后加工③④⑤⑥面以及各孔，②面上3孔放在最后加工。 初步擬定加工工藝路線如下: 表1 加工工藝路線表 工序1 備坯 工序2 熱處理 工序3 粗銑 工序4 鉆孔 工序5 精銑 工序6 鏜孔 工序7 精鏜 工序8 鉆孔 工序9 鉗工 工序10 終檢 上述方案遵循了工藝路程擬定的“互為基準”的原則及其它一般原則。 以上工藝過程詳見機械加工藝過程卡片和機械加工工序卡片。 2.6 本章小結 本章通過對毛坯種類的選擇與它的制造形式、加工基準的選擇以及切削用量的選擇最終制定了機械加工工藝路線。 3 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 3.1 機械加工余量的確定 氣門搖臂軸支座材料為HT200鑄鐵,生產類型為中批生產, 內部結構復雜,采用精密鑄造中的壓力鑄造。 根據上述原始資料及加工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工件尺寸及毛坯各尺寸如下： 表2 各加工表面的機械加工余量、工件尺寸 單位:mm 加工表面 基本尺寸 加工余量數值 ①面 22×39 4 ②面 36×39 4 ③⑤面 28×37 4 ④⑥面 26×16 4 3.2 主要表面毛坯尺寸的確定 表3 主要表面毛坯尺寸 單位:mm 主要面尺寸 零件尺寸 總余量 毛坯尺寸 ①面 39 6 45 ②面 39 6 45 ③⑤面 37 6 43 ④⑥面 16 6 22 3.3 本章小結 本章通過查表確定了各加工表面和加工孔的機械加工余量、工序尺寸及主要毛坯表面尺寸,為下一步各加工過程中的各物理量的計算提供了最原始的數據。 4 切削用量的確定 4.1 切削用量的選擇原則 正確地選擇切削用量,對提高切削效率,保證必要的刀具耐用度和經濟性,保證加工質量,具有重要的作用。 4.1.1 粗加工切削用量的選擇原則 粗加工時加工精度與表面光潔度要求不高,毛坯余量較大。因此,選擇粗加工的切削用量時,要盡可能保證較高的單位時間金屬切除量(金屬切除率)和必要的刀具耐用度,以提高生產效率和降低加工成本。 金屬切除率可以用下式計算: ……………………………( 1 ) 式中:——單位時間內的金屬切除量（） V ——切削速度（） ——進給量（） ——切削深度（） 提高切削速度、增大進給量和切削深度，都能提高金屬切除率。但是，在這三個因素中，影響刀具耐用度最大的是切削速度，其次是進給量，影響最小的是切削深度。所以粗加工切削用量的選擇原則是：首先考慮選擇一個盡可能大的吃刀深度，其次選擇一個較大的進給量，最后確定一個合適的切削速度V。 選用較大的和以后，刀具耐用度t顯然也會下降，但要比V對t的影響小得多，只要稍微降低一下V便可以使回升到規(guī)定的合理數值，因此，能使V、、的乘積較大，從而保證較高的金屬切除率。此外，增大可使走刀次數減少，增大又有利于斷屑。因此，根據以上原則選擇粗加工切削用量對于提高生產效率，減少刀具消耗，降低加工成本是比較有利的。 (1)切削深度的選擇： 粗加工時切削深度應根據工件的加工余量和由機床、夾具、刀具和工件組成的工藝系統(tǒng)的剛性來確定。在保留半精加工、精加工必要余量的前提下，應當盡量將粗加工余量一次切掉。只有當總加工余量太大，一次切不完時，才考慮分幾次走刀。 (2)進給量的選擇： 粗加工時限制進給量提高的因素主要是切削力。因此，進給量應根據工藝系統(tǒng)的剛性和強度來確定。選擇進給量時應考慮到機床進給機構的強度、刀桿尺寸、刀片厚度、工件的直徑和長度等。在工藝系統(tǒng)的剛性和強度好的情況下，可選用大一些的進給量；在剛性和強度較差的情況下，應適當減小進給量。 (3)切削速度的選擇： 粗加工時，切削速度主要是受刀具耐用度和機床功率的限制。合理的切削速度一般不需要經過精確計算，而是根據生產實踐經驗和有關資料確定。切削深度、進給量和切削速度三者決定了切削功率，在確定切削速度時必須考慮到機床的許用功率。如超過了機床的許用功率，則應適當降低切削速度。 4.1.2 精加工時切削用量的選擇原則 精加工時加工精度和表面質量要求較高，加工余量要小且較均勻。因此，選擇精加工的切削用量時應著重考慮如何保證加工質量，并在此基礎上盡量提高生產效率。 (1) 切削深度的選擇： 精加工時的切削深度應根據粗加工留下的余量確定。通常希望精加工余量不要留得太大，否則，當吃刀深度較大時，切削力增加較顯著，影響加工質量。 (2) 進給量的選擇： 精加工時限制進給量提高的主要因素是表面粗糙度。進給量增大時，雖有利于斷屑，但殘留面積高度增大，切削力上升，表面質量下降。 (3) 切削速度的選擇： 切削速度提高時，切削變形減小，切削力有所下降，而且不會產生積屑瘤和鱗刺。一般選用切削性能高的刀具材料和合理的幾何參數，以盡可能提高切削速度。只有當切削速度受到工藝條件限制面不能提高時，才選用低速，以避開積屑瘤產生范圍。 由此可見，精加工時應選用較小的吃刀深度和進給量，并在保證合理刀具耐用度的前提下，選取盡可能高的切削速度V，以保證加工精度和表面質量，同時滿足生產率的要求。 4.2 確定切削用量 工序1: 銑面.由于定位基準的轉換，宜用臥銑。 粗銑 (1)確定切削深度ap 、給進量f 粗銑 ap=4mm f=0.5mm （2)當車面時，確定切削速度Vm 查《機械制造工藝及設計手冊》（以下簡稱設計手冊）表3-19初取切削速度V=1.2m/s 取粗銑的主軸實際轉速=150r/min ，取銑刀的直徑為22mm 則 （3)計算切削力及切削功率 查《設計手冊》表3-1得切削力計算公式: =9.8×92×4.01.0×0.50.75×10.36/60×0.93=344N 工序2: 銑②面。由于定位基準的轉換，宜用臥銑。 粗銑 (1)確定切削深度ap 、給進量f 粗銑 ap=4mm f=0.5mm （2）當銑②面時，確定切削速度Vm 查《機械制造工藝及設計手冊》（以下簡稱設計手冊）表3-19初取切削速度V=1.2m/s 取粗銑的主軸實際轉速=150r/min ，取銑刀的直徑為36mm 則 （3)計算切削力及切削功率 查《設計手冊》表3-1得切削力計算公式: =9.8×92×4.01.0×0.50.75×16.95/60×0.93=562.82N 工序3：鉆孔11mm，它為通孔，算出速度和最大進給力即可。 參考文獻1表2.4-38,取鉆11mm孔的進給量為f=0.4mm/r. 用插入法求得鉆11mm孔的切削速度v=0.445m/s=26.7m/min,因此算出轉速為： 按機床實際轉速取n=630r/min,則實際切削速度為： 參考文獻1表2.4-69得： 求出鉆11mm孔的Ff和M如下： 它們均小于機床的最大進給力7840N和機床的最大扭轉力矩196N·m，故機床的剛度足夠。 工序4: 銑③面.由于定位基準不用轉換，宜用立銑。 粗銑： (1)確定切削深度ap 、給進量f 粗銑 ap=4mm f=0.5mm （2）當銑③面時，確定切削速度Vm 查《機械制造工藝及設計手冊》（以下簡稱設計手冊）表3-19初取切削速度V=1.2m/s 取粗銑的主軸實際轉速=150r/min ，取銑刀的直徑為22mm 則 （3)計算切削力及切削功率 查《設計手冊》表3-1得切削力計算公式: =9.8×92×4.01.0×0.50.75×10.36/60×0.93=344N 同理： ④⑤⑥面均可用上述算式求出粗銑的主軸實際轉速和切削力及切削功率。 工序5,7：鏜28, 26的孔 （1）鏜18mm的孔 查《設計手冊》中表3-[2] 取 則主軸轉速 同理粗鏜16mm 取 擴孔Φ18,45度 取 擴孔Φ16,45度，同理可算出。 4.3 本章小結 本章通過查閱大量資料和進行大量計算確定了機械加工工藝規(guī)程中各道工序的切削用量和基本工時,完成了對支座毛坯的粗加工、半精加工和精加工過程，達到了設計的要求。 20 5 專用夾具設計 5.1 夾具的定義以及分類 為了提高勞動生產率,保證加工質量,降低勞動強度,需要設計專用夾具.經過與指導老師的協商,決定設計第4道工序-的銑床夾具,本夾具將用于X5012銑床,刀具材料為YG8。 5.1.1 問題的提出: 本夾具只要用銑面,有一定的技術與精度要求 因此,本道工序的重點是要搞好定位,確保加工的定位精度與加工精度。 5.1.2 夾具設計 1. 定位基準的選擇: 由零件圖可知,側面對①面及孔均有精度要求,其垂直度與平行度都得保證,故設計時,上夾具,找正夾具,側面在0.01以內夾緊,裝上工件.所以①面及11H7孔定位找正夾緊。 為了提高加工效率,現決定采用手轉位面銑刀進行加工。 5.2 切削力及夾緊力計算: 刀具:可轉位面銑刀 YG8 由<<切削手冊>>手冊表3.28查得銑削時切削力: ………………………………………………………( 2 ) 查表3.17表中數據為: =54.5 =0.9 =0.74 =1.0 =1 代到公式得: =2457 水平分力: 垂直分力: 在計算切削力時,必須把安全系數考慮在內,安全系數 K=K1K2K3K4…………………………………………………………… ( 3 ) 為基本安全系數1.5 為加工性質系數1.1 為刀具鈍化系數1.1 為斷續(xù)切削系數1.1 =K=2702.7=5396 選用氣缸—夾緊機構，選用解楔模角10°，結構形式選用IV型，則擴力比D=3.42，為克服水平切削力，實際夾緊力N應為： W（f1+f2）=KFH W=KFH/(f1+f2)…………………………………………………………………( 4 ) 其中f1.f2為夾具定位面及夾緊面上的摩擦系數，f1=f2=0.5,則 W=5396/0.5=10792（N） 氣缸選用100mm，當壓縮空氣單位壓力P=0.5MPa時，汽缸推力為3900N，由于已知斜模擴力比i=3.42,故氣缸產生的實際夾緊力為： =3900i=39003.42=13338(N) 此時，=1333810792的夾緊力， 故夾具可安全工作。 5.3．定位誤差的分析： 5.3.1 定位元件的尺寸及公差的確定 夾具的主要定位元件為定位輔助，其中定位輔的尺寸與公差規(guī)定與本零件在工作時與其相匹配的定位銷的尺寸與公差相同。 5.3.2定位軸中心線對夾具底面平行度 0.05mm,這些技術要求主要是保證定位，確保夾緊力。 5.3.3 計算側面③與定位銷的最大平行度誤差： Max=0.020mm 5.4．夾具設計及操作的簡要說明 如前所述，在設計夾具時，除了確定定位準確，夾緊可靠外，應該還得考慮提高勞動生產率。為此，應首先著眼于機動類夾緊而不采用手動夾緊，這是提高勞動生產率的首要途徑，故本道工序的的銑床夾具就選擇了氣動夾緊方式。 本貢獻由于半精工加工，故切削力較大，為了夾緊工件，勢必要增大氣缸直徑，而這樣將調整整個夾具，過于龐大，故應采取措施來降低切削力： 1． 采用金屬模機造型以提高毛坯的制造精度，使最大的切削af降低來降低切削力。 2． 在可能的情況下，適當提高壓縮空氣的工作壓力，以增加氣缸的推力。 3． 夾具上裝的對刀塊，可使夾具在一批零件的加工之前很好的對刀，同時夾具體底面上一對定位鍵可使整個夾具在機床工作臺上有一個正確的安裝位置，以利于銑削加工。再有在銑削時，操作轉工作臺，將工件銑完③面后再轉180°找正③面在0.01內夾緊，銑⑤面，銑完后再做下一道工序操作。 5.5．小結 通過歷時一個多月的緊張的畢業(yè)設計，初步培養(yǎng)了自己運用機械制造工藝學及有關專業(yè)課程的知識的能力，結合畢業(yè)練習到生產實踐中的體會，鍛煉了自己獨立分析問題和解決工藝問題的能力，也初步培養(yǎng)了我們設計一個中等復雜程度零件的工藝規(guī)程的能力。 在這次夾具設計中，根據被加工零件的技術要求，運用夾具設計的基本原理與方法，并熟練運用有關手冊，圖表等技術資料的能力，通過邊查資料邊畫圖，逐步完善自己的識圖，制圖，運算和編寫技術文件等基本技能。 設計中，通過與同學的合作，商討夾具中所遇到的問題，逐步完善了與同學的群體合作精神，集師廣益，經過大家的商量，比較個人所提出的設計及改進方案，最后達到一個完善的地步。 設計中逐步鍛煉了自己吃苦耐勞和敬業(yè)的精神，一項完善的設計工作，必須具備堅持耐心負責的態(tài)度，遇到問題要通過自己的努力從而解決，決不可馬虎了事。 結 束 語 伴隨這篇畢業(yè)論文的收筆，我的畢業(yè)設計也近尾聲了。在2008年的5月份，我一直為此而忙碌著，學習，生活基本都是以此為中心。收集材料、確定方案、設計、修改、綜合等等，時間過得簡單而緊湊。 經過一個多月的畢業(yè)設計，我的理論知識又一次得到了鞏固，同時動手能力也有了很大的提高： 1.運用機械制造工藝及有關課程的知識，結合生產實習中學到的實踐知識。獨立地分析和解決工藝問題。具有設計一些中等復雜零件的能力。 2.能根據被加工零件的技術要求，運用夾具設計的基本原理和方法，并學會擬定夾具的設計方案。 3.熟悉與機械有關手冊和資源網站，能快速查詢并得到所需的數據和信息。 4.大大提高了自己的識圖制圖能力。 通過設計，培養(yǎng)了我綜合運用理論知識和專業(yè)知識的技能，讓我熟悉了一般機械零件的加工工藝過程，具備了設計夾具的能力。對于本課題而言，我認為自己已經基本達到了設計目的，但是也存在著缺陷與不足。但即使如此，在我的畢業(yè)設計的整個過程中，以上的結果已經令我受益匪淺了。 在這一個月里，我經歷了很多，得到了很多，但也失去了很多。在其中我走過很多的彎路，嘗到很多的失敗，也經歷過設計成功的喜悅。我想我得到的并不僅僅是書本上的知識，更是一個人工作研究的心境，態(tài)度和經驗。我明白了一個大學專科畢業(yè)生對待自己的專業(yè)，對待自己的工作應該抱著一種什么態(tài)度；一個人對待專業(yè)知識上的困難，應該如何解決；一個人應該如何面對成功和失??；一個人應該如何與周圍的人進行交流等等。對于我來說，這些都是無價的。我想在這一個月中我努力著，只是為了將自己的想法一點點地在現實世界中實現，雖然我回避了一些困難，雖然有些問題直到現在都還未得到很好的解決，雖然我一個月的成就在行家眼里看來是如此的幼稚，但是我覺得自己值得這樣做，這一切已經足夠的令我感到欣慰了。 畢業(yè)設計的完成，畢業(yè)論文的寫作對于我來說都是第一次，我從其中學到了很多，其實這個過程就是一個學習的過程。再過一些時間，我就要踏上工作崗位了，那也是一個更加漫長的學習過程。我將鼓足勇氣，在自己的專業(yè)這條道路上走得更遠。 參考文獻 [1]張耀宸主編. 《機械加工工藝手冊》 [M]. 航空工業(yè)出版社，1987. 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