外殼注塑模具設計【襯套】【襯墊】【端蓋】

外殼注塑模具設計【襯套】【襯墊】【端蓋】,襯套,襯墊,端蓋,外殼,注塑,模具設計 塑料注射成型工藝卡片 資料編號 0003 車間 共 1 頁 第 1 頁 零件名稱 外殼 材料牌號 尼龍1010 設備型號 XS-ZS-22 裝配圖號 材料定額 每模件數(shù) 1件 零件圖號 單件質量 72g 工裝號 材料干燥 設備 干燥機 溫度/℃ 溫度12~16℃ 時間/h 時間4h 料筒溫度/℃ 后段 190~210 中段 200~220 前段 210~230 噴嘴溫度/℃ 220~210 模具溫度/℃ 40~80 成型時間 /s 注射時間 30~70 保壓時間 15~30 冷卻時間 10~30 壓力 /MPa 注射壓力 40~100Mpa 背壓力 60Mpa 后處理 溫度/℃ 油、水、鹽90~100 時間定額 /min 輔助 1min 時間 4h 單件 3 min 檢驗 編制 校對 組長 車間主任 檢驗組長 主管工程師 塑料注射成型工藝卡片 模具設計與制造技能訓練設計說明書 設 計 題 目 ： 設 計 者： 班 級： 指 導 教 師： 哈爾濱理工大學 2013年 12 月 26 日 摘 要 模具生產技術水平的高低，已成為衡量一個國家產品制造水平高低的重要標志。塑料工業(yè)的飛速發(fā)展，對注塑模具的設計與生產提出了質量好、制造精度高、研發(fā)周期短等越來越高的要求，能否適應這種需求已成為模具生產企業(yè)發(fā)展的關鍵因素。模具技術是融合機械工程、計算機應用、自動控制、數(shù)控技術等學科為一體的綜合性學科。 本文中針對外殼注射模具制定出合理的設計結構，其中包括成型部分及其零部件設計，澆注系統(tǒng)設計，脫模機構設計，冷卻系統(tǒng)設計等。根據(jù)分析，設計了一套塑料注射模具，并對模具以及主要零件進行了CAD繪圖。 關鍵字：注射模具，澆注系統(tǒng)，脫模機構，冷卻系統(tǒng) 目 錄 摘 要 II 目 錄 III 第1章 前言 1 第2章 塑件的工藝分析 2 2.1塑件的工藝性分析 2 2.2塑件的結構和尺寸精度及表面質量分析 4 2.2.1結構分析 4 2.2.2尺寸精度分析 4 2.2.3表面質量分析 4 2.3 計算塑件需要的鎖模力 4 2.4 注塑機的初選 5 第3章 分型面選擇和澆注系統(tǒng)設計 7 3.1 注射模具分型面的選擇 7 3.1.1 分型面的基本形式 7 3.1.2 分型面選擇的基本原則 7 3.1.3 分型面的選擇 7 3.2 澆注系統(tǒng)形式和繞口的設計 8 3.2.1 主流道設計 8 3.2.2 澆口設計 12 3.2.3 澆口的選用與排氣系統(tǒng) 12 3.2.4 排氣設計 12 3.2.5 澆口位置的選擇 14 3.3 冷料穴的設計 14 第4章 成型零件設計與模架的確定 15 4.1 成型零件的結構設計 16 4.2模架的確定 19 第5章 導向與定位機構 22 第6章 頂出系統(tǒng)設計 24 6.1 脫模力的計算 25 6.2 推桿脫模機構 25 6.3 合模導向機構的設計 26 第7章 模具調試 28 7.1 試模 28 7.2 裝模 28 7.3 試模 28 7.3.1 制件質量方面 28 7.3.2 模具性能方面 29 結束語 30 致 謝 31 參 考 文 獻 32 第1章 前言 塑料制品的成型是塑料成為具有實用價值制品的重要環(huán)節(jié)。塑料成型方法已達40多種。其中最重要的是注射，擠出，吹塑和壓制等。它們幾乎占了整個塑料成型的85%；其中注射尤為突出，占塑料成型的30%以上。注射模具成形是熱塑性塑料成型的一種方法，幾乎所有的熱塑性塑料都可以用此方法成型，有些熱固性塑料也可以用注射模塑成型。 先進制造技術的發(fā)展使人們不再單純地依賴產品圖或產品樣件來設計制作模具,逆向工程技術的應用使產品的圖片、照片或影像資料,甚至產品模具本身,都可以作為模具的設計依據(jù)。逆向工程技術特別在消化、吸收國外先進模具技術方面具有突出的優(yōu)勢, 由此還帶來設計思路上的變化,有時可以先設計模具型腔,然后據(jù)此再完善產品設計圖樣。 33 第2章 塑件的工藝分析 該塑件是外殼產品，其零件圖如圖所示。生產類型為大批量生產。 圖2.1 外殼圖 2.1塑件的工藝性分析 （1）塑件的原材料分析 化學名稱：尼龍1010、聚奎二?？芳袄w維 英文名稱：PA from Sebacicdiamine and sebacic acid 比重：1.04~1.05g/cm3 成型收縮率(%)：1.0~1.5 尼龍(Nylon,Polyamide,簡稱PA)是指由聚酰胺類樹脂構成的塑料。此類樹脂可由二元胺與二元酸通過縮聚制得，也可由氨基酸脫水后形成的內酰胺通過開環(huán)聚合制得，與PS、PE、PP等不同，PA不隨受熱溫度的升高而逐漸軟化，而是在一個靠近熔點的窄的溫度范圍內軟化，熔點很明顯，熔 點：215-225℃。溫度一旦達到就出現(xiàn)流動。 尼龍類工程塑料外觀上都呈現(xiàn)為角質、韌性、表層光亮、白色（或乳白色）或微黃色、透明或半透明的結晶性樹脂，它容易被著成任一種顏色。作為工程塑料的尼龍分子量一般為1.5-3萬。它們的密度均稍大于1，密 度：1.14-1.15g／cm3。拉伸強度：＞ 60．0Mpa。伸 長 率：＞ 30%。彎曲強度： 90.0Mpa 。缺口沖擊強度：(KJ／m2) ＞ 5。尼龍的收縮率為1%~2%. 需注意成型后吸濕的尺寸變化。吸水率 100% 相對吸濕飽和時能吸8%.使用溫度可－40～105℃之間。熔 點：215-225℃。合適壁厚2-3.5mm. PA的機械性能中如抗拉抗壓強度隨溫度和吸濕量而改變，所以水相對是PA的增塑劑，加入玻纖后，其抗拉抗壓強度可提高2倍左右，耐溫能力也相應提高，PA本身的耐磨能力非常高，所以可在無潤滑下不停操作，如想得到特別的潤滑效果，可在PA中加入硫化物。 尼龍主要用于汽車工業(yè),電氣電子工業(yè),交通運輸業(yè),機械制造工業(yè),電線電纜通訊業(yè),薄膜及日常用品.制造各種軸承,齒輪,圓齒輪、凸輪、傘齒輪、輸油管,儲油器,保護罩,支撐架,車輪罩蓋,導流板,風扇,空氣過濾器外殼,散熱器水室,制動管,發(fā)動機罩,車門把手.軸承、齒輪、滑輪泵葉輪、葉片、高壓密封圈、墊、閥座、襯套、輸油管、貯油器、繩索、傳動帶、砂輪膠粘劑、電池箱、電器線圈、電纜接頭各種滾子、滑輪、泵葉輪、風扇葉片、蝸輪、推進器、螺釘、螺母、耐油密封墊片、耐油容器、外殼、軟管、電纜護套、剪切機、滑輪套、牛頭刨床滑塊、、電磁分配閥座、冷陳設備、襯墊、軸承保持架、汽車和拖拉機上各種輸油管、活塞、繩索、傳動皮帶，紡織機械工業(yè)設備零霧料，以及日用品和包裝薄膜等。等。還有包裝用帶、食品用薄膜（熟食用的高溫薄膜和清涼飲料用的低溫薄膜）的產量也相當大 PA1010塑件的注射成型工藝參數(shù)（表） 工藝參數(shù) 內容 工藝參數(shù) 內容 預熱和干燥 溫度12~16℃ 成型時間/s 注射時間 20~90 時間4h 保壓時間 0~5 料筒溫度/℃ 后段 190~210 冷卻時間 20~120 中段 200~220 總周期 45~220 前段 210~230 螺桿轉速/(r/min) 48 噴嘴溫度/℃ 220~210 后處理 方法 油、水、鹽 模具溫度/℃ 40~80 溫度/16℃ 90~100 注射壓力/MPa 40~100 時間/h 4 保壓壓力?收縮程度較高，需要長時間對制品進行保壓，尺寸精度是關鍵因素，約為注射壓力的30％～60％ 背壓??5～20mpa（50～200bar）；背壓太低的地方易造成制品重量和色散不均 注射速度?對薄壁包裝容器需要高注射速度，中等注射速度往往比較適用于其它類的塑料制品 螺桿轉速?高螺桿轉速（線速度為1.3m/s）是允許的，只要滿足冷卻時間結束前就完成塑化過程就可以；螺桿的扭矩要求為低 塑件精度要求,塑件工作要求不高，故選普通精度：４級 2.2塑件的結構和尺寸精度及表面質量分析 2.2.1結構分析 從零件圖上分析，該零件總體形狀為盤形。因此,模具設計,該零件屬于中等復雜程度. 2.2.2尺寸精度分析 從塑件的壁厚上來看,壁厚最大處為3mm,壁厚均勻,，在制件的轉角處設計圓角，防止在此處出現(xiàn)缺陷，由于制件的尺尺寸中等。 2.2.3表面質量分析 該零件的表面除要求沒有缺陷﹑毛刺，內部不得有雜質外，沒有什么特別的表面質量要求，故比較容易實現(xiàn)。 綜上分析可以看出,注塑時在工藝控制得較好的情況下,零件的成型要求可以得到保證. 2.3 計算塑件需要的鎖模力 計算塑件的質量是為了選用注塑機及確定模具型腔數(shù)。 計算塑件的體積：V=9907mm 計算塑件的質量：根據(jù)設計手冊可查得密度為ρ=1.06kg/dm 塑件質量：M=Vρ＝50g(通過3D軟件測量得到) 2.4 注塑機的初選 由塑料制件尺寸計算，其成型零件體積約為9907mm3固出選XS-ZS-22柱塞臥式注射機其主要參數(shù)為： 額定注射量 30，20cm3 注射壓力 75，117MP 柱塞直徑 25*2，20*2mm 注射行程 130mm 合模力 250KN 最大合模行程 160mm 模具最大厚度 180mm 模具最小厚度 60mm 動，定模固定板尺寸 250*280mm 拉桿空間 235mm 鎖模力公式如下： 其中：p—作用于模面的壓力kg; q—型腔內塑料壓力kg/cm2，取經驗值=200~400kg/cm2 F---------制件在分型面上的最大投影面積cm2 F=1/4π(75.42-42.62) =3038.3mm2=30.38cm2 P=400*30.38=12152kg=125.152kn<250kn 則鎖模力滿足要求。 第3章 分型面選擇和澆注系統(tǒng)設計 3.1 注射模具分型面的選擇 3.1.1 分型面的基本形式 分型面的形式由塑料的具體情況而定，但大體上有平面式分型面、階梯式分型面、斜面式分型面、曲面式分型面、綜合式分型面。 3.1.2 分型面選擇的基本原則 選擇分型面的基本原則：（1）保持塑料外觀整潔；（2）分型面應有利于排氣；（3）應考慮開模是塑料留在動模一側；（4）應容易保證塑件的精度要求；（5）分型面應力求簡單適用并易于加工；（6）考慮側向分型面與主分型面的協(xié)調；（7）分型面應與成型設備的參數(shù)相適應；（8）考慮脫模斜度的影響[11]。 3.1.3 分型面的選擇 如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則： （1）分型面應選在塑件外形最大輪廓處。 （2）便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊。 （3）保證塑件的精度要求。 （4）滿足塑件的外觀質量要求。 （5）便于模具加工制造。 （6）對成型面積的影響。 （7）對排氣效果的影響。 （8）對側向抽芯的影響。 其中最重要的是便于模具加工制造和便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊。為了便于模具加工制造，應盡是選擇平直分型面工易于加工的分型面,所以此次在零件最大圓處設分型面在運動時成型零件在動模部分這樣便于下一步的脫模。 具體位置如下圖3.1： 圖3.1 工件分型面 所以取A-A分型面。 3.2 澆注系統(tǒng)形式和繞口的設計 3.2.1 主流道設計 （1）主流道尺寸 主流道是一端與注射機噴嘴相接觸，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。主流道小端尺寸為3.5 mm～4mm。 （2）主流道襯套的形式 主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，屬易損件，對材料要求較嚴，因而模具主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套形式，以便有效的選用優(yōu)質鋼材單獨進行加工和熱處理。主流道襯套結構如圖3.2。 圖3.2主流道襯套結構 （3）主流道襯套的固定 因為采用的有交口套，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是標準件，外徑為Φ120mm，內徑Φ35mm。具體固定形式如下圖3.3所示： 圖3.3主流道襯套固定結構 （4）分流道設計 在多型腔或單型腔多澆口（塑件尺寸大）時應設置分流道，分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段。因此分流道設計應滿足良好的壓力傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在流動過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。 為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形梯形U形半圓形及矩形等，工程設計中常采用梯形截面加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失流動阻力均不大，一般采用下面的經驗公式可確定其截面尺寸： 式中 B―梯形大底邊的寬度（mm） m―塑件的重量（g） L―分流道的長度（mm） H―梯形的高度（mm） 梯形的側面斜角a常取50°～150°，在應用式（式1）時應注意它的適用范圍，即塑件厚度在3.2mm以下，重量小于200g，且計算結果在3.2mm～9.5mm范圍內才合理。梯形的側面斜角a常取50°～150°，在應用式（式1）時應注意它的適用范圍，即塑件厚度在3.2mm以下，重量小于200g，且計算結果在3.2mm～9.5mm范圍內才合理。本電動機絕緣膠架的體積為約9907mm3，質量大約11.8g，分流道的長度預計設計成20mm長,所以： B=0.2654*11.81/2201/4≈1.93 取B為6mm H=2/3*6=4mm 梯形小底邊寬度取6mm，其側邊與垂直于分型面的方向約成14.40°。 (5) 分流道長度 分流道要盡可能短，且少彎折，便于注射成型過程中最經濟地使用原料和注射機的能耗，減少壓力損失和熱量損失。將分流道設計成直的，總長20mm。 (6) 分流道的表面粗糙度 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因面分流道的內表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6μm左右既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。 實際加工時，用銑床銑出流道后，少為省一下模，省掉加工紋理就行了。（省模：制造模具的一道很重要的工序，一般配備了專業(yè)的省模女工，即用打磨機，沙紙，油石等打磨工具將模具型腔表面磨光，磨亮，降低型腔表面粗糙度。） 3.2.2 澆口設計 澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質量的影響很大。 3.2.3 澆口的選用與排氣系統(tǒng) 澆口可分為限制性和非限制性澆口兩種。我們將采用限制性澆口。限制性澆口一方面通過截面積的突然變化，使分流道輸送來的塑料熔體的流速產生加速度，提高剪切速率，使其成為理想的流動狀態(tài)，迅速面均衡地充滿型腔，另一方面改善塑料熔體進入型腔時的流動特性，調節(jié)澆口尺寸，可使多型腔同時充滿，可控制填充時間、冷卻時間及塑件表面質量，同時還起著封閉型腔防止塑料熔體倒流，并便于澆口凝料與塑件分離的作用。 在這里我們選擇輪輻澆口，輪輻澆口是在內側開設的環(huán)行澆口的基礎上加以改進的，由圓周進料改為幾段小圓弧進料，澆口尺寸與側澆口類似。這樣澆口凝料易于去處且用料也有所減少，這列類澆口在生產中比環(huán)行澆口應用廣泛。 3.2.4 排氣設計 在塑料熔體填充注射模腔過程中，模腔內除了原有的空氣外，還有塑料含有的水分在注射溫度下蒸發(fā)而形成的水蒸汽，塑料局部分解產生的低分子揮發(fā)氣體，塑料助劑揮發(fā)（或化學反應）所產生的氣體以及熱固性塑料交聯(lián)硬化釋放的氣體等；這些氣體如果不能被熔融塑料順利地排出模腔，將在制件上形成氣孔，接縫，表面輪廓不清，不能完全充滿型腔，同時，還會因為氣體被壓縮而產生的高溫灼傷制件，使之產生焦痕，色澤不佳等缺陷。 模具的排氣可以利用排氣槽排氣，分型面排氣，利用型芯，推桿，鑲件等的間隙排氣。PP料推薦的排氣槽深度為0.02。 排氣設計原則： 通常，選擇排氣槽的開設位置時，應遵循以下原則： （1）排氣口不能正對操作者，以防熔料噴出而發(fā)生工傷事故； （2）最好開設在分型面上，如果產生飛邊易隨塑件脫出； （3）最好設在凹模上，以便于模具加工和清模方便； （4）開設在塑料熔體最后才能填充的模腔部位，如流道或冷料穴的終端； （5）開設在靠近嵌件和制件壁最薄處，因為這樣的部位最容易形成熔接痕； （6）若型腔最后充滿部位不在分型面上，其附近又無可供排氣的推桿或活動的型心時， 可在型腔相應部位鑲嵌燒結的多孔金屬塊，以供排氣； （7）高速注射薄壁型制件時，排氣槽設在澆口附近，可使氣體連續(xù)排出； 若制件具有高深的型腔，那么在脫模時需要對模具設置引氣系統(tǒng)，那是因為制件表面與型心表面之間在脫模過程中形成真空，難于脫模，制件容易變形或損壞。熱固性塑料制件在型腔內的收縮小，特別是不采用鑲拼結構的深型腔，在開模時空氣無法進入型腔與制件之間，使制件附粘在型腔的情況比熱塑性制件更甚，因此，必須引入引氣系統(tǒng)。 3.2.5 澆口位置的選擇 模具設計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設位置對塑件成型性能及質量影響很大，因此合理選擇澆口的開設位置是提高質量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結構?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇，通常要考慮以下幾項原則： （1）盡量縮短流動距離。 （2）澆口應開設在塑件壁厚最大處。 （3）必須盡量減少熔接痕。 （4）應有利于型腔中氣體排出。 （5）考慮分子定向影響。 （6）避免產生噴射和蠕動。 （7）澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。 （8）注意對外觀質量的影響。 根據(jù)本塑件的特征，綜合考慮以上幾項原則，在型腔設計兩個進澆點。 3.3 冷料穴的設計 在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機噴嘴和主流道入口這一小段熔體因輻射散熱而低于所要求的塑料熔體的溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內約10mm～25mm的深度有個溫度逐漸升高的區(qū)域，這時才達到正常的塑料熔體溫度。位于這一區(qū)域內的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這里溫度相對較低的冷料進入型腔，便會產生次品。為克服這一現(xiàn)象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產生的冷料的井穴稱為冷料穴。 冷料穴一般開設在主流道對面的動模板上（也即塑料流動的轉向處），其標稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為直徑的1～1.5倍，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積，冷料穴有六種形式，常用的是端部為Z字形和拉料桿的形式，具體要根據(jù)塑料性能合理選用。本模具中的冷料穴的具體位置在主流道末端。 第4章 成型零件設計與模架的確定 模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結構合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。 設計成型零件時，應根據(jù)塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結構設計，計算成型零件的工作尺寸，對關鍵的成型零件進行強度和剛度校核。 4.1 成型零件的結構設計 成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接構成塑件的尺寸。凹、凸模工作尺寸的精度直接影響塑件的精度。該塑件有需要配合的地方，所以對尺寸的要求比較高，成型零件工作尺寸計算方法一般有兩種：一種是平均值法，即按平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量進行計算；另一種是按極限收縮率、極限制造公差和磨損量進行計算；前一種方法簡便，但不適合精密塑件的模具設計，后一種復雜，但能較好的保證尺寸精度。本設計采用平均值法。 （1）凹凸模工作尺寸計算 凹模是成型塑件外形的模具零件，其工作尺寸屬包容尺寸，在使用過程中凹模的磨損會使包容尺寸逐漸變大。因此，為了使得模具的磨損留有修模的余地，以及裝配的需要，在設計模具時，包容尺寸盡量取下限尺寸，尺寸公差取上偏差。 （a）凹模徑向尺寸的計算 L1=[(1+k)L塑－] =[(1+0.003)×77.6－×0.46] =77.4878 mm 式中 L塑———塑料件外行公稱尺寸； k———塑件的平均收縮率1.5～5.0%； ———塑件的尺寸公差值；模塑件尺寸公差表取MT6級； ———模具制造公差，取塑件相應尺寸公差的1/3～1/6，=； L2=[(1+k)L塑－] =[(1+0.003) ×70.6－×0.46] =70.4668mm L3=[(1+k)L塑－] =[(1+0.003)×4.8－×0.045] =4.781mm L4=[(1+k)L塑－] =[(1+0.003) ×1.5－×0.034] =1.497mm 式中 L1—以?77.6加工時凹模的徑向尺寸； L—以?70.6加工時凹模的徑向尺寸； L3—以4.8加工時凹模的徑向尺寸； L4—以1.5加工時凹模的徑向尺寸； （b）凹模深度尺寸的計算： H1=[(1+k)H塑－]0 =[(1+0.003)×3－×0.034] =2.986 mm H2=[(1+k)H塑－]0 =[(1+0.003)×12.7－×0.11] =12.6647 mm 式中 H塑———塑件的高度尺寸； H1———塑件的高度尺寸為3時尺寸； H2———塑件的高度尺寸為12.7時尺寸。 （2）凸模工作尺寸的計算 凸模是成型塑件外形的，其工作尺寸屬被包容尺寸，在使用過程中凸摸的磨損會使被包容尺寸變小。因此，為了使得模具的磨損留有修模的余地，以及裝配的需要，在設計模具時，被包容尺寸盡量取上限尺寸，尺寸公差取下偏差。 （a）凸模徑向尺寸的計算： L1=[(1+ k) L塑+] =[(1+0.003)×4.8+×0.045] =4.848 mm 式中 L1—以4.8加工時凸模的徑向尺寸； L2=[(1+ k) L塑+] =[(1+0.003)×6.8+×0.072] =6.8744 mm 式中 L2—以6.8加工時凸模的徑向尺寸。 L3=[(1+ k) L塑+] =[(1+0.003)×1+×0.024] =1.021 mm 式中 L3—以1加工時凸模的徑向尺寸。 （b）凸模高度尺寸的計算： H=[(1+k) H塑+] =[(1+0.003)×9.55+×0.072] =6.62665 mm 式中 H—凹模深度減去塑件壁厚型芯的理論高度。 （3）中心距尺寸的計算 模具上中心距尺寸與制品上中心距的公差標注均采用雙向等值公差和表示。此外，在中心距尺寸的計算中不考慮磨損量。 L=[(1+ S) L] =[(1+0.005)×18] =18.10.09mm 式中 L—模具中心距尺寸； L塑件中心距尺寸，L=18mm 4.2模架的確定 在注塑成型過程中，型腔主要承受塑料熔體的壓力，因此模具型腔應該具有足夠的強度和剛度。如果型腔壁厚和底版的厚度不夠，當型腔中產生的內應力超過型腔材料本身的許用應力[]時，型腔將導致塑性變形，甚至開裂。與此同時，若剛度不足將導致過大的彈性變形，從而產生型腔向外膨脹或溢料間隙。因此，有必要對型腔進行強度和剛度的計算，尤其對重要的，精度要求高的大型塑件的型腔，不能僅憑經驗確定。 根據(jù)大型模具按剛度條件設計，按強度校核；小型模具按強度條件設計，按剛度校核原則： 圓行側壁厚度計算公式： S=r{[(E[δ]/rp-μ+1)/ (E[δ]/rp-μ-1)]1/2-1} =[(E(δ)+0.75rp)/(E(δ)-1.25rp)]1/2-1 =[（2.1*105*0.04+0.75*75*37.7）/（2.1*105*0.04-1.25*75*37.7）]1/2-1 =1.3384072 式中 ：S-----型腔側壁厚度（mm）； r---------型腔半徑；37.7 mm p--------型腔所受的壓力；75 MP E--------模具材料的彈性模量，E碳鋼取2.1×10； μ-------模具材料的泊松比； δ-------模具材料的許用應力。（0.025~0.04mm） 底板厚度計算公式： h=(0.1785Pr4/Eδ) 1/3=(0.175*75*37.74/2.1*105*0.04)1/3=52.52mm ——型腔壓力，取75MP； E——模具材料的彈性模量（MP），E取2.1×10； []——剛度條件，即允許變形量(mm)，0.025mm～0.04mm取[]=0.04； 注塑模模架國家標準有兩個，即GB/T12556——1990《塑料注射模中小型模架及其技術條件》和GB/T12555——1990《塑料注射模大型模架》。前者適用于模板尺寸為B×L≤560mm×900mm；后者的模板尺寸B×L為（630mm×630mm）～（1250mm×2000mm）。由于塑料模具的蓬勃發(fā)展，現(xiàn)在在全國的部分地區(qū)形成了自己的標準，該設計采用龍記標準模架。 模具高度尺寸的確定 各塊板的厚度已經標準化，所需要的只是選擇，如何選擇合理的厚度，這里有兩個尺寸需要注意： 凸模底板厚度和凹模底板厚度；在注射成型時型腔中有很大的成型壓力，當塑件和凝料在分型面上的投影面積很大時，若凸模底板厚度不夠，則極有可能使模架發(fā)生變形或者破壞，所以凸模底板厚度尺寸需要校核才能確定，厚度滿足52.52可滿足要求，為了安全，取底板厚度為〉52.52mm。凹模的底板因為是與注塑機的工作臺接觸的，所受的力傳遞到工作臺上，所以凹模底板的厚度同樣只要留有走冷卻系統(tǒng)的空間就可以，該設計取凹模底板厚度為30 mm。 具體尺寸如下 定模坐板厚度：A=30mm 中間 板 厚度：B=20mm 型腔 板 厚度：C=30mm 模 板：16.*240 mm 推 板：76*140mm 動 模 座 板：厚度=30mm 模具閉合厚度：H=160mm 導 柱：d=16mm 導 套：d1=16mm 第5章 導向與定位機構 注射模的導向機構主要有導柱導向和錐面定位兩種類型。導柱導向機構用于動、定模之間的開合模導向和脫模機構的運動導向。錐面定位機構用于動、定模之間的精密對中定位。 導柱：國家標準規(guī)定了兩種結構形式，分為帶頭導柱和有肩導柱，大型而長的導柱應開設油槽，內存潤滑劑，以減小導柱導向的摩擦。若導柱需要支撐模板的重量，特別對于大型、精密的模具，導柱的直徑需要進行強度校核。 導套：導套分為直導套和帶頭導套，直導套裝入模板后，應有防止被拔出的結構，帶頭導柱軸向固定容易。 設計導柱和導套需要注意的事項有： （1）合理布置導柱的位置，導柱中心至模具外緣至少應有一個導柱直徑的厚度；導柱不應設在矩形模具四角的危險斷面上。通常設在長邊離中心線的1/3處最為安全。導柱布置方式常采用等徑不對稱布置，或不等直徑對稱布置。 （2）導柱工作部分長度應比型芯端面高出6mm～8mm，以確保其導向與引導作用。 （3）導柱工作部分的配合精度采用H7/f7，低精度時可采取更低的配合要求；導柱固定部分配合精度采用H7/k6；導套外徑的配合精度采取H7/k6。配合長度通常取配合直徑的1.5～2倍，其余部分可以擴孔，以減小摩擦，降低加工難度。 （4）導柱可以設置在動模或定模，設在動模一邊可以保護型芯不受損壞，設在定模一邊有利于塑件脫模。 詳細如圖 3.4，圖3.5。 圖3.4 導柱 圖5.1導套 第6章 頂出系統(tǒng)設計 注射成型每一循環(huán)中，塑件必須準確無誤地從模具的凹模或型芯上脫出，完成脫出塑件的裝置稱為脫模機構，也稱頂出機構。 脫模機構的設計一般遵循以下原則： （1）塑件滯留于動模邊，以便借助于開模力驅動脫模裝置，完成脫模動作。 （2）由于塑件收縮時包緊型芯，因此推出力作用點盡量靠近型芯，同時推出力應施于塑件剛性和強度最大的部位。 （3）結構合理可靠，便于制造和維護。 本設計使用簡單的推桿脫模機構，因為該塑件的分型面簡單，結構也不復雜，采用推簡單的脫模機構可以簡化模具結構，給制造和維護帶來方便。在對脫模機構做說明之前，需要對脫模力做個簡單的計算。 6.1 脫模力的計算 塑件在模具中冷卻定型時，由于體積收縮，其尺寸逐漸減小，而將型心包緊，在塑件脫模時，必須克服這個力，這就是脫模力的計算。 影響脫模力的因素有很多，如塑料的收縮率，機構本身的摩擦力，塑料和制件的黏附力以及成型工藝條件等，因此很難用一個公式準確計算，一般采用經驗值；脫模力等于1/10～1/20的鎖模力，即12.5152 kn～6.2526kn。 6.2 推桿脫模機構 推桿脫模機構是最簡單、最常用的一種形式，具有制造簡單、更換方便、推出效果好等特點。推桿直接與塑件接觸，開模后將塑件推出。 推桿的截面形狀；可分為圓形，方形或橢圓形等其它形狀，根據(jù)塑件的推出部位而定，最常用的截面形狀為圓形；推桿又分為普通推桿和成型推桿兩種，前者只是起到將塑件推出的作用，后者不僅如此還能參與局部成型，所以，推桿的使用是非常靈活的。 （1）推桿尺寸計算：本設計采用的是推桿推出，在求出脫模力的前提下可以對推桿做出初步的直徑預算并進行強度校核。本設計采用的是方形推桿，并在制件的三個凸爪處設置的固方形推桿的尺寸即為動模凹模尺寸。 （2）推桿的固定形式：推桿的固定形式有多種，但最常用的是推桿在固定板中的形式，此外還有螺釘緊固等形式。 （3）推出機構的導向：當推桿較細或推桿數(shù)量較多時，為了防止因塑件反阻力不均勻而導致推桿固定板扭曲或傾斜折斷推桿或發(fā)生運動卡滯現(xiàn)象，需要在推出機構中設置導向零件，一般稱為推板導柱。 （4）推出機構的復位：脫模機構完成塑件的頂出后，為進行下一個循環(huán)必須回復到初始位置，目前常用的復位形式主要有復位桿復位和彈簧復位。本設計采用彈簧復位機構，彈簧復位機構是一種最簡單的復位方式。推出時彈簧被壓縮，而合模時彈簧的回力就將推出機構復位。 （5）推桿與模體的配合：推桿和模體的配合性質一般為H8/f7或H7/f7，配合 間隙值以熔料不溢料為標準。配合長度一般為直徑的1.5～2倍，至少大于10mm，推桿與推桿固定板的孔之間留有足夠的間隙，推桿相對于固定板是浮動的，如圖3.6所示。 圖3.6 推桿 6.3 合模導向機構的設計 導向機構是塑料模必不可少的，因為模具和模時要求有一定的方向和方位，而導向機構還有定位，導向和承受一定側壓力的作用。本設計采用典型的導柱導套機構，具體如下； 注射模的導向機構主要有導柱導向和錐面定位兩種類型。導柱導向機構用于動、定模之間的開合模導向和脫模機構的運動導向。錐面定位機構用于動、定模之間的精密對中定位。 導柱：國家標準規(guī)定了兩種結構形式，分為帶頭導柱和有肩導柱，大型而長的導柱應開設油槽，內存潤滑劑，以減小導柱導向的摩擦。若導柱需要支撐模板的重量，特別對于大型、精密的模具，導柱的直徑需要進行強度校核。 導套：導套分為直導套和帶頭導套，直導套裝入模板后，應有防止被拔出的結構，帶頭導柱軸向固定容易。 設計導柱和導套需要注意的事項有： （1）合理布置導柱的位置，導柱中心至模具外緣至少應有一個導柱直徑的厚度；導柱不應設在矩形模具四角的危險斷面上。通常設在長邊離中心線的1/3處最為安全。導柱布置方式常采用等徑不對稱布置，或不等直徑對稱布置。 （2）導柱工作部分長度應比型芯端面高出6mm～8 mm，以確保其導向與引導作用。 （3）導柱工作部分的配合精度采用H7/f7，低精度時可采取更低的配合要求；導柱固定部分配合精度采用H7/k6；導套外徑的配合精度采取H7/k6。配合長度通常取配合直徑的1.5～2倍，其余部分可以擴孔，以減小摩擦，降低加工難度。 （4）導柱可以設置在動模或定模，設在動模一邊可以保護型芯不受損壞，設在定模一邊有利于塑件脫模。 根據(jù)模具的形狀和尺寸，在模具空閑位置開設導套孔和導柱孔其布置原則是必須保證動定模只能按一個方向合模本設計采用2根導柱對角分布的布置方式。 第7章 模具調試 7.1 試模 模具在制造完成之后，必須經過試模驗證合格，才能投入使用。試模的目的是為了發(fā)現(xiàn)模具設計及制造中的問題，對原模具進行必要的修正。 7.2 裝模 在模具裝上注射機以前，應根據(jù)圖紙的要求對其進行檢驗，以便及時發(fā)現(xiàn)問題，以免裝上機后又拆下來。裝模時必須注意安全，在可能的情況下盡量整體安裝；當模具的定位圈裝入注射機上定模板后，用極慢的速度閉模，使動模板將模具輕輕壓緊。 模具緊固后，慢慢啟模，校正頂桿頂出距離。合理的距離應為：當動模板停止后退時，頂桿的位置應調節(jié)至模具上的頂出板和動模板之間尚留下不大于5mm的間隙，以防止頂壞模具，而又能頂出制件。為防止制件溢邊，又要保證型腔適當?shù)呐艢?，裝模時要調節(jié)閉模的松緊度，具體要求按實際情況來定。 7.3 試模 模具安裝好之后，便開始試模，看所得的制件是否滿足要求。模具是否合格，可按以下項目驗收： 7.3.1 制件質量方面 尺寸，粗糙度符合圖紙要求；形狀完整無缺，表面光潔平滑，不得產生不允許的各種成型缺陷及弊?。煌茥U殘留的凹痕不得過深，一般不超過0.5mm,不存在推出不良和脫模等不良弊??；飛邊不得超過規(guī)定的要求；保證制件的質量穩(wěn)定。 7.3.2 模具性能方面 各種系統(tǒng)堅固可靠，活動部分靈活平穩(wěn)，動作互動協(xié)調，定位起止保證穩(wěn)定正常工作，滿足成型要求和制件質量及生產效率；脫模性能好，制品流落方向符合設計要求；對成型條件及操作要求不苛刻；各主要的受力零件有足夠的強度及剛度；模具安裝平穩(wěn)性好，調整方便，工作安全；加料，取料方便安全；消耗塑料少；配件及附件的使用性能好。根據(jù)實際的試模結果，該模具能完全滿足以上要求，可以投入使用。 結束語 通過此課程設計，掌握了模具設計的方法和步驟，并結合具體的零件進行了具體的設計工作，包括確定型腔的數(shù)目、選擇分型面、確定澆注系統(tǒng)、脫模方式、溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計、注射模成型零件尺寸的計算等。 課程設計從測繪塑件圖紙，到完成CAD造型設計；完成塑件注射模具方案設計和相關設計計算；模具成型零件CAD造型設計；最后完成模具加工，掌握了完整的工程設計過程，工程設計應用能力得到了鍛煉和提高。 完成了注射模具的制造工藝設計，但由于缺乏實際工作經驗，在這些設計過程中也遇到了很多困難，但在指導老師XX的指導下，問題都迎刃而解。 在設計期間，我學習并運用CAD對電風扇葉片鎖緊螺母及注射模的所有零件進行了造型設計和對所有零件進行裝配設計。提高了我對CAD的運用能力和計算機的應用能力，為以后我的工作奠定了基礎。 總之，通過本次課程設計，加強了我對各項知識的學習深度，更培養(yǎng)了分析問題和解決問題的能力，教會我怎樣才能按步驟有條不紊地進行工作。這些為我走上工作崗位奠定了堅實的基礎。 致 謝 本次課程設計，對我在大學階段所學習的模具設計方面的知識做了一個很好的總結和鞏固，也對平時所學習的比較零散的知識做到了系統(tǒng)化的運用。也發(fā)現(xiàn)了自己在學科內的某些方面知識的欠缺，做到了很好的復習和理解。 設計中用到了大量專業(yè)知識，例如機械設計.工程制圖.聚合物材料.塑料成型機械.塑料成型模具.材料力學.公差與配合等學科。通過在設計中查閱和復習其相關知識，對部分已生疏的學科又重新做了認識，且在以前學習的基礎上更加深了理解，同時也把書本上學到的知識用到了實際設計中，將單一的學科和其他配套學科融合在一起，學會了綜合考慮問題。在設計中還用到了一些計算機輔助設計軟件，更是受益匪淺，例如在設計中大量用到Auto CAD 來進行平面制圖，使得在設計中對于零件的平面投影以及尺寸可以很至關且很精確的表達。 通過本次設計，對模具的設計和加工有了一個比較系統(tǒng).全面的認識和了解，同時也遇到了很多問題，但在XX老師的熱心指導下，終于圓滿完成了設計，在此對給予幫助的老師們表示真摯的感謝。 參 考 文 獻 [1] 刑海濤.精品模具申城展風采高水平設備薈萃上海[J].機械工人/冷加工，2002. 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