189 機油蓋注塑模具的設計,機油,注塑,模具,設計
江 南 大 學繼 續(xù) 教 育 學 院 （ 系 ） 數 控 技 術 專 業(yè)畢 業(yè) 設 計 論 文 任 務 書一、題目及專題：１、題目 塑料水杯模具制作設計 ２、專題 塑料水杯注射模模具制作設計 二、課題來源及選題依據課題來源：企業(yè)開發(fā)研制產品需要。 選題依據：根據學生所學專業(yè)及教學大綱要求，結合相關企業(yè)實際生產需要及設計模式，促使學生將所學專業(yè)基礎知識及專業(yè)知識具體應用到實踐中，培養(yǎng)其理論聯(lián)系實際的能力。 三、本設計（論文或其他）應達到的要求：1 組成塑料模具的所有零件，在材料、加工精度和熱處理質量等方面均應符合相應圖樣的要求。2 組成模架的零件應達到規(guī)定的加工要求，裝配成套的模架應活動自如，并且達到規(guī)定的平行度和垂直度要求。3 模具的功能必須達到設計要求。為了鑒別塑料成型件的質量，裝配好的模具必須在生產條件下或用試模機試模，并根據試模存在的問題進行修整，直至 試出合格的零件為止 四、接受任務學生：數控 70202 班 姓名 顧 豫 五、開始及完成日期：自 2007 年 10 月 15 日 至 2007 年 11 月 21 日六、設計（論文）指導（或顧問）：指導教師 簽名簽名教 研 室 主 任〔學科組組長研究所所長〕 簽名院長(系主任) 簽名年 月 日 編號＿＿江南大學畢業(yè)設計題目： 機油蓋注塑模具的設計 繼續(xù)教育 學院（系） 數控技術 專業(yè)學 號： 學生姓名： 陳少鋒 指導教師： 李超 2007 年 11 月 摘要本模具為單型腔模具。有兩個分型面，分型時塑件留在動模一側，依靠注射機頂出桿裝置和模具推出機構推出塑件。主流道澆口套采用的是有肩導套，澆口采用的是點澆口。此模具成型零件包括：定模板、動模板、型芯鑲塊（1） 、 （2） ，成型零件的加工工藝（主要有線切割、點火花加工、數控車床、加工中心等） ；在主要設計參數方面作了詳細的計算。在結構零部件上對支承零部件、合模導向機構作了設計；對脫模推出機構、溫度調節(jié)系統(tǒng)上也較詳細的作了介紹；在最后敘述了模具的試模、維修和動作過程。關鍵詞：機油蓋、模具結構、設計與工藝、模具動作。目 錄第一章．擬定模具結構形式 ……………………………………………………………………11.1 確定型腔數量及排列方式 …………………………………………………………………………1第二章．注射機型號確定 …………………………………………………………………………1第三章．分型面位置確定 ………………………………………………………………………3第四章．澆注系統(tǒng)形式和澆口設計……………………………………………………………44.1 確定澆注系統(tǒng)的原則 ………………………………………………………………………………44.2 主流道設計 ……………………………………………………………………………………………44.2.1 主流道尺寸 …………………………………………………………………………………………54.2.2 主流道襯套的形式 …………………………………………………………………………………54.2.3 主流道襯套的固定…………………………………………………………………………………54.3 澆口的設計 ……………………………………………………………………………………………64.3.1 澆口的選用…………………………………………………………………………………………64.3.2 澆口的位置選擇 ……………………………………………………………………………………84.4 冷料穴的設計 …………………………………………………………………………………………8第五章 成型零件的設計與加工工藝 …………………………………………………………85.1 成型零件的結構設計 …………………………………………………………………………………85.1.1 型腔尺寸的計算 ……………………………………………………………………………………95.1.2 型芯尺寸的計算 ……………………………………………………………………………………105.1.3 型腔深度和型芯高度的計算 ……………………………………………………………………105.2 成型零件的加工工藝…………………………………………………………………………………115.2.1 型腔的加工工藝 ……………………………………………………………………………………115.5.2 型芯的加工工藝 ……………………………………………………………………………………115.2.3 型腔型芯加工前的準備……………………………………………………………………………11第六章 結構零部件的設計 ………………………………………………………………………126.1 支撐零部件的設計……………………………………………………………………………………126.2 合模導向機構的設計…………………………………………………………………………………126.2.1 導柱的設計 …………………………………………………………………………………………126.2.2 導柱結構的技術要求………………………………………………………………………………136.2.3 導套結構和技術要求………………………………………………………………………………136.2.4 導向孔的設計 ………………………………………………………………………………………14第七章 脫模推出機構的設計……………………………………………………………………147.1 推出機構的設計 ……………………………………………………………………………………15第八章 溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計……………………………………………………………………16第九章 模具的試模與修模 ………………………………………………………………………169.1 粘著模腔 ………………………………………………………………………………………………169.2 粘著模……………………………………………………………………………………………………179.3 粘著主流道 ……………………………………………………………………………………………179.4 成型缺陷 ………………………………………………………………………………………………179.4.1 注射填充不足 ………………………………………………………………………………………179.4.2 溢邊（毛刺、飛邊、批峰） ……………………………………………………………………179.4.3 制件尺寸不準確 …………………………………………………………………………………18第十章 模具的動作過程 …………………………………………………………………18結束語………………………………………………………………………………………………………19謝辭…………………………………………………………………………………………………………19附錄：主型芯編程（數控車床加工）程序……………………………………………………………………20主型芯編程（加工中心）鉆孔、銑孔加工程序 ……………………………………………………21型芯鑲塊編程（數控車床加工）程序 ………………………………………………………………22附表：（附表一）數控加工工序卡片 …………………………………………………………………………23（附表二）數控加工工序卡片 …………………………………………………………………………24（附表三）機械加工工藝規(guī)程 …………………………………………………………………………26參考文獻 ………………………………………………………………………………………………27 大專（脫產）畢業(yè)設計開 題 報 告 書題 目 塑料水杯模具制作設計姓 名 陳少鋒 學 號專 業(yè) 數控技術指導教師 李 超 職 稱2007 年 10 月課題來源企業(yè)開發(fā)研制產品需要。科學依據（包括課題的科學意義；國內外研究概況、水平和發(fā)展趨勢；應用前景等） 根據學生所學專業(yè)及教學大綱要求，結合相關企業(yè)實際生產需要及設計模式，促使學生將所學專業(yè)基礎知識及專業(yè)知識具體應用到實踐中，培養(yǎng)其理論聯(lián)系實際的能力。 研究內容按產品的制造和生產的要求，初步定了以下幾個研究對象：一、塑件材料的分析二、注射機的選用：三、模具設計詳解四、電火花成型加工（定模型腔）:五、模具裝配及配作的總過程：六、模具的動作過程：七、模具的壽命八、塑料注射模制造的特點及趨勢擬采取的研究方法、技術路線、實驗方案及可行性分析材 料：PC 性能： 綜合性能較好，無毒，化學穩(wěn)定性好，耐水、油等；吸水性較小，透光率很高，介電性能良好。尺寸精度：IT10 采用加工中心加工成型零部件經工藝分析、工藝計算，確定了該設計工藝流程。同時對所設計的模具分別進行了分析說明，整個過程采用AutoCAD 軟件繪制模具的二維裝配圖和個別零件圖。所需設備在廠方已經具備。 研究計劃及預期成果塑件的外形和內部形狀是由型腔和型芯直接成型的，型腔、型芯的形狀是塑件的復映，這些復雜的立體形加工難度比較大，特別是型腔的盲孔型內成型表面加工，采用通用機床加工時，不僅要求工人技術等級高、 輔助工夾具、刀具多，而且加工周期長。特色或創(chuàng)新之處型腔的外形尺寸是根據 PC 材料的收縮量 5/1000 和拔模斜度加 30’計算后的大端尺寸。型腔裝配好以后，鉗工進行銼削，修整出拔模斜度，以便于脫模。復位桿與動模板裝配時，修整頂桿與復位桿的端面，使其與動模板在同一平面，偏差允許在上、下偏差 0.02 以內。導柱與導套為小間隙配合與動模板小過盈配合。定模板和定模固定板聯(lián)接以后，再安裝澆口套，以利于保證凹模的平面度。澆口套與定模固定板是小間隙配合。已具備的條件和尚需解決的問題尚未有模具模擬實驗室指導教師意見指導教師簽名：年 月 日教研室（學科組、研究所）意見教研室主任簽名：年 月 日院系意見主管領導簽名：年 月 日機油蓋注塑模具的設計第一章 擬定模具結構形式1.1 確定型腔數目及排列方式每一副模具中，型腔的數目的多少與下列條件有關1） 塑件的尺寸精度 型腔越多時，精度也相對降低。2） 模具的制造成本 多腔模的制造成本高于單腔模，但不是簡單的倍數比。3） 注塑成型的生產效益 從最經濟的條件上考慮一模的腔數4） 制造難度 多型腔的制造男隊比單型腔模大，當其中某一腔先損壞時，應立即停機維修，影響生產。但現(xiàn)在每一模腔數的決定，原則上由需方決定。這副模具有廠方考慮設定為一模一型腔，他們已考慮了本產品的生產批量和自己注射機的型號。因此，設計的模具為單型腔模。第二章 注射機型號的確定由于塑件的材料為 PA1010（尼龍 1010） ，故可選用臥式注射機且注射方式為螺桿式。產品圖見 2-1圖 2-1計算鎖模力公式為 公式（2-??≥?? ??????1）其中K-安全系數，通常取 K=1.1～1.2；A- 單個塑件在模具分型面上的投影面積（ ） ；????2B- -型腔的平均計算壓力（M ） ；本例取 30MP。???? ????C- F-注射機額定鎖模力（KN） ；江南大學畢業(yè)設計（論文）∴ F≥ 1.1×3.752×3.14×30≥1457.17KN計算注射量：圖 2-2球項體積： ????=??1-??2=??∫5039（502-??2）????-??∫4839（482-??2）????=??（ 502??-??33） |5039-??（482??-??33）|4839=??[503-5033 -（502×39+3933）]-??[483-4833 -（482×39-3933）]=??×5606.3-??×3649=6149????3=6.15????3圓環(huán)體積（1）： ????=??3-??4=??×37.52×2-??×302×2機油蓋注塑模具的設計=8831.25-5622=3179.25????3=3.18????3圓環(huán)體積（2）： ????=3.14×60×8×2=3014.4????3=3.01????3總注射體積： ??=????+????+????=6.15+3.18+3.01=12.34????3雖然此件注射量不大，可選小型注射機，但它的鎖模力很大，為滿足其鎖模力，可選注射機型號為 SZY-300。注 射 量 為 ：320 ；????3鎖 模 力 為 ：1500KN;頂 出 形 式 ：中心及上、下兩側設有頂桿、機械頂出；最大開模距離：340 ????第三章 分型面位置的選擇如何確定分型，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)的設計、塑件結構工藝性及精度、推出方式、模具的制造、操作工藝等多種因素的影響。因此在選擇分型面時應注意綜合比較分析。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則：1） 分型面應選在塑件外形最大輪廓處;2） 便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊；3） 保證塑件的精度要求；4） 滿足塑件的外觀質量要求；5） 便于模具加工制造；6） 對成型面積的影響；7） 對排氣效果的影響；8） 對側向抽芯的影響。其中最重要的是第 2） 、5）點，為了便于模具的加工制造，應盡量選擇平直分型面，易于加工的分型面。如圖 3-1 所示，B-B 分型面為整個模具的主分型面。分型面的選擇應盡量使塑件留在動模一邊，由于塑件收縮會包在動模鑲塊上，依靠注射機的頂出裝置和模具推出機構推出塑件。江南大學畢業(yè)設計（論文）A－A、B －B 分型面位置示意圖圖 3-1第四章 澆注系統(tǒng)形式和澆口的設計4.1 確定澆注系統(tǒng)的原則在設計澆注系統(tǒng)時應考慮下列有關因素：1） 塑料成型特性 設計澆注系統(tǒng)應適應所用塑料的成型特性要求，以保證塑件的質量；2） 塑件大小及形狀 根據塑件大小及形狀壁厚、技術要求等因素，結合選擇分型面考慮設置澆注系統(tǒng)的形式、進料口數量及位置，保證正常成型；3） 型腔數 設置澆注系統(tǒng)還應考慮到模具是一模一腔還是一模多腔，澆注系統(tǒng)按型腔布局設計；4） 塑件外觀 設置澆注系統(tǒng)時還應考慮到去除、修整進料口方便，同時不影響塑件的外觀；5） 注射機安裝板的大小 在塑件投影面積較大時，設置澆注系統(tǒng)應考慮到注射機模板大小是否允許，應防止偏離模具中心開設主流道，造成注射時受力不勻；6） 成型效果 在大量生產時設置澆注系統(tǒng)還應考慮到在保證成形面質量的前提下盡量縮短流程，減少面積以縮短填充及冷卻時間，縮短成型周期，同時減少澆注系統(tǒng)損耗的塑料7） 冷料 在注射間隔時間，噴嘴端部的冷料必須去除，防止注入型腔影響塑件質量，在設計澆注系統(tǒng)時還應考慮儲存冷料措施。4.2 主流道設計4.2.1 主流道尺寸機油蓋注塑模具的設計主流道是一端與注射機噴嘴相接觸，另一端與澆口相連的一段帶有錐度的流動通道，主流道小端儲存為 3.5 ，在此處選用了? ~?4???? ?4????。4.2.2 主流道澆口套的形式主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，屬于易損件，對材料要求較嚴，因而模具主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道澆口形式，以便有效的選用優(yōu)質鋼材單獨進行加工和熱處理。澆口套用于裝配定位圈。澆口套的規(guī)格有但由于注射機噴嘴球頭直徑 ,主流道的入?12????， ?16????， ?20????等幾種， ??=15????口凹坑球面半徑 略大于注射機噴嘴球頭直徑 1 2 故：??2 ~ ????，??2=??1+（ 1~2）公式（4－1）=15+（ 1~2） ????=16~17????此處選取主流道入口凹坑球面半徑 ;????216????主流道出口端圓角 ；??=18??=18×4=0.5 ????主流道的半錐角 1 2°??通常 為 °~4.2.3 主流道澆口套的固定因為采用的為有肩澆口套，所以用定位圈配合在模具的面板上。定位圈為標準件，外徑為 ，內徑為 ，具體固定形式如圖 4-1 所示?100???? ?35.5????1、 定位圈 2、定模板 3、澆口套澆口套形式及其固定方式圖 4-14.3 澆口的設計澆口亦稱為進料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，澆口的位置、形狀以及尺寸對塑件的性能和質量的影響很大。4.3.1 澆口的選用澆口可分為限制性澆口和非限制性澆口兩大類。限制性澆口是整個澆注系統(tǒng)中截面尺寸最小的部位，通過截面積的變化，使分流道送來的塑料熔體產生突變的流速增加，江南大學畢業(yè)設計（論文）提高剪切速率，降低粘度，使其成為理想的流道狀態(tài)，從而迅速均衡地充滿型腔，對于多型腔模具，調節(jié)澆口尺寸，還可以使非平衡布置的型腔達到同時進料的目的，提高塑件的質量。另外，限制性澆口還起著較早固化防止型腔中熔體倒流的作用。非限制性澆口是整個澆注系統(tǒng)中截面尺寸最大的部位，它主要對中大型的筒類、殼類塑件型腔起引料和進料后的旋壓作用。在此處選用了點澆口，點澆口又稱針點澆口或菱形澆口，是一種截面尺寸很小的澆口，俗稱小澆口（如圖 4-2 所示） ，在這里的點澆口的底部有一個小凸臺的形式，其作用是保證脫模時澆口斷裂在凸臺小端處，使塑件表面質量不受損傷，但塑件表面遺留有高起的凸臺，影響表面質量，為防止這種缺陷，可在設計時讓小凸臺低于塑件表面。點澆口的各尺寸如圖 4-2 所示：d=0.5 1.5mm，最大不超過 2mm，1=0.5 2mm，常~ ~取 1.0 1.5mm， =0.5 1.5mm， =1.0 2.5mm， =6 15， ；~ 10 ~ 11 ~ ?? ~ ??=60~90點澆口直徑計算經驗公式：d=（0.14 0.20） 公式（4－3）~ 4??2??式中：d－點澆口直徑，mm；－塑件在澆口處壁厚，mm；??A－型腔表面積， ；????2d=（0.14 0.20）~ 422×37.52×3.14=（1.61 2.31）mm~可取 d=2mm采用點澆口進料的澆注系統(tǒng)，在定模部分必須增加一個分型面，用于取出澆注系統(tǒng)的凝料。機油蓋注塑模具的設計點澆口的形式圖 4-2點澆口有以下優(yōu)點：①可顯著提高熔體的剪切速率，使熔體黏度大為降低，有利于充模；②熔體經過點澆口時因高速摩擦生熱，熔體溫度升高，黏度再次下降，使熔體流動性更好；③有利于澆口與制品的自動分離，便于實現(xiàn)制品生產過程的自動化；④澆口痕跡小，容易修整；⑤在多型腔中容易實現(xiàn)各型腔的平衡進料；⑥能較自由的選擇澆口的位置。4.3.2 澆口位置的選擇如前所示，澆口的形式很多，但無論采用什么形式的澆口，其開設的位置對塑件的成型性能及成型質量影響都很大，因此合理選擇澆口的位置是提高塑件質量的一個重要設計環(huán)節(jié)，澆口位置的選擇應進行綜合考慮，有以下幾點：①盡量縮短流動距離；②避免熔體破裂現(xiàn)象引起塑件缺陷；③澆口應開設在塑件壁厚處；④考慮分子定向的影響；⑤減少熔接痕，提高熔接強度；⑥避免產生噴射和蠕動；⑦澆口處避免彎曲和受沖擊載荷；⑧應有利于型腔中氣體排除。4.4 冷料穴的設計冷料穴是澆注系統(tǒng)的結構組成之一。冷料穴作用是容納澆注系統(tǒng)中料流的前鋒冷料。江南大學畢業(yè)設計（論文）以免這些冷料注入型腔。這些冷料既影響成型塑件的質量，主流道末端的冷料穴除了上述作用外，還有便于對于在該處設計拉料桿的功能。并不是所有的注射模在分型面都要設計冷料穴，對于塑件性能和成型工藝控制較好，對塑件要求又不高時，可不必設置冷料穴。在本模具中可不必設置冷料穴。第五章 成型零件的設計與加工工藝成型零件的大部分邊面直接與塑件接觸，其形狀往往較復雜，精度與表面要求也較高。因此，在設計時應考慮保證塑件成型外，還要求便于加工制造。5.1 成型零件的結構設計本套模具的成型零件包括：型腔、動模板、型芯鑲塊（1） 、型芯鑲塊（2） 。制件圖圖 5-15.1.1 型腔尺寸的計算此件材料為 PA1010，它的收縮率為 1.0 2.3%；~∴平均收縮率為 = =0.65% 0.007S2.3%-1.0%2 ≈由于塑件未標注公差，按 8 級精度選取。型腔徑向尺寸計算按公式 = ） 公式（ Lm）+??z0 [（ 1+?? LS?（ 0.5~0.75） ?]+??z0（5－1）機油蓋注塑模具的設計式中模具成型零件在常溫下的實際尺寸；Lm－－塑件在常溫下的實際尺寸；LS－模具成型零件制造誤差；??－制造公差。?75 與 SR50 查表《注塑成型零件的標準公差數值》的 分別為 0.016、0.054。? ?取??z ?/3；X 取 0.75；∴ = ）（ Lm） +0.020 [（ 1+0.007×75?0.75×0.046]+0.020= mm75.49+0.020= ）（ Lm） +0.020 [（ 1+0.07×50?0.75×0.054]+0.020= mm50.31+0.0205.1.2 型芯尺寸計算型芯徑向尺寸計算公式： = ） 公式（ Lm）0???z[（ 1+S LS+0.75?]0???z（5－2）54： 56： 60： SR48： 10? ?=0.046 ? ?=0.046? ?=0.046 ?=0.054： ?=0.22∴ = ）（ Lm） 0?0.02[（ 1+0.007×54+0.75×0.046] 0?0.02= mm54.410?0.02= ）（ Lm） 0?0.02[（ 1+0.007×56+0.75×0.046] 0?0.02= mm56.43 0?0.02= ）（ Lm） 0?0.02[（ 1+0.007×60+0.075×0.046] 0?0.02= mm60.450?0.02江南大學畢業(yè)設計（論文）= ）（ Lm） 0?0.02[（ 1+0.007×48+0.75×0.054] 0?0.02= mm48.370?0.02= ）（ Lm） 0?0.02[（ 1+0.007×10+0.75×0.22] 0?0.01= mm10.19 0?0.015.1.3 型腔深度和型芯高度的計算型腔深度計算公式： ）（ Hm）+??z0 =[（ 1+S HS?x?]+??z0型芯深度計算公式： = ）（ hm）0???z[（ 1+S hS?x?]0???z上兩式鐘修正系數 ，即當塑件尺寸較大、精度要求較低時取小值，反之取大x=12?23值。8 ： ?=0.2220： ?=0.33）（ Hm）+??z0 =[（ 1+0.007×8?12×0.33]+0.010= mm8.050?0.01）（ hm）0???z=[（ 1+0.007×20+12×0.33]0?0.01= mm20.210?0.015.2 成型零件的加工5.2.1 型腔的加工工藝型腔的加工多數用電火花。因為電火花機由電腦控制，故它的精度很高。用電火花加工型腔需要用電極，電極材料由銅做成。由此，需要兩個電極；一個電極用于粗加工（快速加工、大切削量加工） ；一個電極用于精加工（最終加工） 。但此種方法有些煩瑣，現(xiàn)在可以在加工中心上加工出所需的型腔?？勺邇纱蔚?，一次粗加工，一次精加工。只需要更改刀補，使用數控車床加工的型腔誤差在 ±0.02????。5.2.2 型芯的加工工藝型芯的加工可用線切割，但為了加工的方便，可選擇在數控車床上加工。編程程序見附表一）5.2.3 型腔、型芯加工前的準備機油蓋注塑模具的設計型腔 的圓柱體，當然這是設計尺寸，而定料時的尺寸必須比設計尺寸?180×32????大 3mm，故定料尺寸為 ，材料買來后就要進行開料。開料加工后的尺寸仍?180×35????要留 0.20mm 的余量，因為材料熱處理后會有少量的變形，余量是留最后精磨的，?180.2×32.2。開料 時 在 銑 床上 銑 掉材料的表 層 ，再到平面磨床和外 圓 磨床上將材料磨成 圓 柱體。此副模具的型芯有上型芯與型芯鑲塊組成的。定料、開料方式與型腔大致相同。不過它開料需在加工中心上，因為它的外形相較于型腔復雜些。型腔、型芯與塑件直接接觸，塑件的材料為 PA1010，所以要求型腔與型芯材料的各種性能要求都要相當好，而且 PA1010 具有一定的腐蝕性，所以考慮到了國際性的一種新型模具材料 H13，此種材料由美國研發(fā)出來，全稱為 Si ，它是一種高強度的熱作4Cr5Mo V1模具鋼。第六章 結構零部件的設計6.1 支承零部件的設計用來防止成型零部件的及各部分機構在成型壓力作用下發(fā)生變形超差現(xiàn)象的零部件稱為支承零部件。模具支承零部件主要有：支承板（動模墊板） 、墊板（支承塊） 、支承塊、支承板、支承柱等?？筛鶕芗诜中兔嫔系耐队懊娣e，來選擇支承板厚度。A =????2=3.14×37.52=4415.625????2≈44.16????2由于投影面積 A 在 10 如表 6-1 所示為動模支承板厚度的經驗數據。所~50????之 間 ，以可選擇支承板厚度在 20 25mm。~表 6-1塑件在分型面上的投影面積/ cm2支承板的厚度/mm200 >40綜上所述，選擇了支承板厚度 h=25mm。6.2 合模導向機構的設計合模導向機構是保證動、定?；蛏?、下模合模時，正確的定位和導向的零件。合模導向機構主要有導柱導向和錐面定位兩種形式，通常采用導柱導向定位。導向機構的作用江南大學畢業(yè)設計（論文）有一下幾點：① 位作用；② 導向作用；③ 承受一定的側向壓力。6.2.1 導柱的設計導柱的結構形式有：帶頭導柱和帶肩導柱在此處采用了帶肩導柱，除安裝部分的帶肩外，安裝部分直徑比外伸工作部分直徑大，一般與導套外徑一致。 （導柱形式見圖 6－1）導柱的形式圖 6-16.2.2 導柱結構技術要求1） 長度 導向部分長度應比凸模端面的高度高出 8 12mm；~2） 形狀 導柱前端應做成錐臺或半球形，但前端形式以錐臺形式為多；3） 材料 多采用 20 鋼（經過表面滲碳淬火處理）或者 T8,T10 鋼（經淬火處理） ；4） 數量及布置 可采用等直徑導柱不對稱不止或不等直徑對稱布置；5）配合精度 導柱固定端一模板之間一般采用 H7/m6 或 H7/k6，導柱的導向部分通常采用 H7/f7 或 H8/f7 的間隙配合。6.2.3 導套結構和技術要求1） 形狀 前端應倒圓角；2） 材料 可用與導柱相同的材料；3） 固定形式與配合精度 直導套用 H7/r6 鑲入模板；帶頭導套用 H7/m6 或 H7/k6 配合鑲入模板；導套固定部分的粗糙度為 。 （導套的結構形式見圖 6－2）R??=0.8????導套的結構形式圖 6-2機油蓋注塑模具的設計6.2.4 導向孔設計導向孔有無導套和有導套兩種。這副模具中采用的是有導套形式的，且導套形式為帶頭導套，它的結構形式較復雜，用于精度較高的場合，這種導套的固定孔便于與導柱的固定孔同時加工。①定模板 ②型腔板 ③動模板 ④導套 ⑤導柱導柱與導套的配用形式圖 6-3第七章 脫模推出機構的設計制件推出（頂出）是注射成型過程中的最后以個環(huán)節(jié)，推出質量的好壞將最后決定制品的質量。因此，制品的推出是不可忽視的。在設計推出脫模機構時應遵循下列原則：1） 推出機構應盡量設置在動模一側。由于推出機構的動作是通過注射機的動模一側的頂桿或液壓缸來驅動的。所以在一般情況下，模具的推出機構設在動模一側。正是由于這種原因，在考慮塑件在模具中的位置和分型面的選擇時，應盡可能使模具分型后塑件留在動模一側，這需要動模部分所設置的型芯被歲間包絡的側面積之和要比定模部分的多。2） 塑件在推出過程中不發(fā)生變形和損壞。為了使塑件在推出過程中不發(fā)生變形和損壞，設計模具時應仔細進行塑件對模具包緊力和粘附力大小的分析與計算，合理的選擇推出方式、推出位置、推出零件的數量和推出的面積等。3） 不損壞塑件的外觀質量。對于外觀質量要求較高的塑件，塑件外表面盡量不選作推出位置，即推出塑件的位置盡量設在塑件內部。對于塑件內外表面均不允許存在推出痕跡時，應改變推出機構的形式或設置專為推出使用的工藝塑料塊，在推出后再將工藝塑料塊與塑件分離。4） 合模時應使推出機構正確復位。設計推出機構時，應考慮合模時推出機構的復位，江南大學畢業(yè)設計（論文）在斜導柱和斜導桿側向抽芯及其他特殊的情況下，還應考慮推出機構的下復位問題等。5） 推出機構的動作可靠，推出機構在推出與復位的過程中，結構應盡量簡單，動作可靠，靈活，制造容易。7.1 推出機構的設計1） 在這副模具中，選擇推桿作為推出機構，由于設置推桿自由度較大，而且，推桿截面大部分為圓形，制造、修配方便，容易達到推桿與模板或型芯上推桿孔的配合精度，推桿推出時運動阻力小，推出動作靈活可靠，推桿損壞后也便于更換。因此，推桿推出機構是推出機構中最簡單、最常見的形式。2） 推桿的形狀在此處采用了如圖 7-1 所示，圖中所示為頂盤式推桿，亦稱錐面推桿，它加工比較困難，裝配時與其他推桿不同，需要從動模型腔插入，端部用螺釘固定在推桿固定板上，適合于深筒形塑件推出。推桿工作部分與模板或型芯上推桿孔的配合常用 H7/f7~H8/f8 的間隙配合。視推桿直徑的大小與不同的塑料品種而定。它的材料常用 T8A、T10A 等碳素工具鋼或 65Mn 彈簧鋼等。前者的熱處理要求硬度為50~54HRC，自制推桿采用前者，而市場上出售的推桿標準件后者居多。推桿工作端配合部分的粗糙度 Ra 一般取 0.8 。????3）推桿的位置選擇應注意以下幾點：①當塑件各處的脫模阻力相同時需均勻布置，以保證塑件推出時受力均勻，塑件推出平穩(wěn)不變形；②應選擇在脫模力最大的地方；③應注意塑件本身的強度和剛度；④應考慮推桿本身的剛性。推桿的形式圖 7-1第八章 溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計模具溫度指模具型腔和型芯的表面溫度是否合適、均一與穩(wěn)定，對塑料熔體的充模流動、固化定型、生產效率及塑件的形狀、外觀和尺寸精度都有重要的影響，模具中設置溫度調節(jié)系統(tǒng)的目的就是要通過控制墨跡的溫度，使注射成型塑料有良好的產機油蓋注塑模具的設計品質量和較高的生產效率。1） PA1010 的黏度低，流動性極好，因成型工藝要求模溫不太高，所以常用溫水對模具冷卻，有時為了進一步縮短在模內時間，亦可使用冷凝處理后的冷水進行冷卻（尤其是在南方的夏季） 。2） 冷卻水回路布置冷卻水回路設置的基本原則有以下幾點：①冷卻水道應盡量多，截面尺寸應盡量大;②冷卻水道離模具型腔表面的距離；③水道出入口的布置；④冷卻水道應沿著塑料收縮的方向設置；⑤冷卻水道應盡量避免塑件易產生溶解痕的部位；⑥冷卻水道的直徑應在 8mm
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